Производство стеаратов металлов на ЗАО "Люминофор"

Размещено на http://www.allbest.ru/

ОТЧЕТ ПО ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКЕ

ЛЮМИНОФОР



Оглавление

Введение

1. Общее описание предприятия

2. Описание технологического процесса

3. Расчет пылегазовыделений на технологических стадиях производства стеаратов кальция

4. Источники загрязнений производства

5. Меры безопасности при эксплуатации производства

Заключение

Список литературы



Введение

С 4 по 15 июля проходил производственную практику на ЗАО «Люминофор»” в цехе “Производство стеаратов металлов” в качестве студента - практиканта под руководством Бобровой Татьяны Ивановны. Ознакомился с технологией производства и способами очистки загрязняющих веществ.

Целью практики является формирование набора общекультурных и профессиональных компетенций по направлению подготовки «Энерго- и ресурсосберегающие процессы в химической технологии, нефтехимии и биотехнологии», а также закрепление и углубление теоретических знаний, приобретенных в процессе изучения естественно-научных и профессиональных дисциплин, на основе изучения опыта предприятия, рассмотрения технологических агрегатов и установок, ознакомления с работой аналитических лабораторий.

Задачами производственной практики является изучение:

структуры и организации работы предприятия;

технологии производства;

качественной и количественной характеристики основных и наиболее опасных загрязняющих веществ;

основного и вспомогательного оборудования;

автоматического контроля и регулирования параметров производства;

природоохранных мероприятий;

техники безопасности, охраны труда и противопожарной техники;

взаимосвязи со смежными цехами;



1. Общее описание предприятия

Научно-производственная деятельность ЗАО «НПФ «Люминофор» лежит в области неорганических люминофоров, которые обладают эксплуатационной стойкостью и имеют широкую сферу применения: люминесцентное освещение, телевизионная и дисплейная техника, рентгеновские экраны, приборы ночного видения, защита ценных бумаг, светящиеся в краски и многое другое.

В производственной номенклатуре ЗАО «НПФ «Люминофор» насчитывается более 250 наименований (марок) люминофоров. Некоторые из них являются уникальными и не имеют зарубежных аналогов.

Помимо неорганических люминофоров практически всех известных классов люминесценции (фото-, катодо-, электро-, рентгено-, термолюминофоры), в номенклатуру продукции предприятия входит также широкий ассортимент высокочувствительных термоиндикаторов плавления и неорганических химических материалов для вакуумного испарения.

Предприятием разработано более 600 различных регламентов и методик на производство люминофоров и особо чистых веществ, свыше 200 технических условий на разработанную продукцию. Издано 45 выпусков сборника научных трудов «Люминесцентные материалы и особо чистые вещества», проведено более десятка всесоюзных и международных конференций и совещаний, опубликовано в отечественных и зарубежных изданиях более десяти тысяч научных статей и тезисов докладов.

В настоящее время ЗАО «НПФ «Люминофор» обладает достаточным научным и производственным потенциалом для решения текущих задач, освоения новых перспективных научных и производственных направлений.

ЗАО «НПФ «Люминофор», официально зарегистрированное 5 января 1998 года, является правопреемником Всесоюзного научно-исследовательского института люминофоров и особо чистых веществ (ВНИИЛ), организованного 45 лет назад в системе Государственного комитета химической промышленности при Госплане СССР (приказ №120 от 6 апреля 1964г.). До появления в Ставрополе ВНИИЛ созданием и усовершенствованием отечественной номенклатуры промышленных люминофоров разрозненно занимались отдельные специализированные лаборатории, входившие в научно-исследовательские и производственные предприятия различных министерств и ведомств, а также Академии наук СССР, которые отвечали только за свое узкое направление научных исследований и не отвечали за проблему в целом. Однако уже со второй половины 60-х годов по мере практической реализации правительственного решения об организации в Ставрополе ВНИИЛ, а также Ставропольского завода химреактивов и люминофоров (СЗХРиЛ).

К началу 90-х годов ВНИИЛ, входивший тогда в состав научно-производственного объединения «Люминофор» (с СЗХРиЛ), становится головной организацией по люминофорам, имеющей многолетний опыт в создании и совершенствовании отечественной люминофорной продукции с использованием своей опытно-промышленной базы в виде цеха опытных установок (ЦОУ). Затронувшая в последующий период, как и многих других, кризисная ситуация в отечественной экономике заставила искать свой вариант выживания, которым стала реструктуризация в 1998 году Открытого акционерного общества «Люминофор» (ОАО «Люминофор») с выделением нескольких структур, в том числе, единственной научно-производственной фирмы - ЗАО «НПФ «Люминофор».

Образование ЗАО «НПФ «Люминофор» дало предприятию второе дыхание, поскольку появилась возможность эффективного сочетания значительно накопившегося научного потенциала и компактного объема легко перестраиваемых производственных мощностей, что сделало фирму в научно-производственном отношении весьма мобильной и, следовательно, способной оперативно реагировать на практически любой запрос заказчиков в части поставок выпускаемой продукции, совершенствования технологии производства люминофоров с целью достижения параметров в соответствии с требованиями, в том числе постановки НИР.

Общество с ограниченной ответственностью «Ритм-Б», является управляющей компанией и официальным торговым представителем ООО «Ставропольский завод химических реактивов».

Основные направления деятельности предприятия:

* реализация стеаратов металлов, стабилизаторов ПВХ, солей свинца, оксида свинца;

* передача и распределение электроэнергии;

* производство, передача и распределение тепловой энергии.

История предприятия

История образования ЗАО «НПФ «Люминофор»

ЗАО «НПФ «Люминофор» находится на рынке разработки и производства люминофоров с 1964г. (Всесоюзный научно-исследовательский институт люминофоров и особо чистых веществ, ВНИИЛюминофоров). Это старейшая в России компания, занимающаяся исследованиями, технологическими разработками и производством неорганических люминофоров практически всех классов, а также широкого ассортимента химических материалов для вакуумного испарения и высокочувствительных термоиндикаторов плавления.

ЗАО «НПФ «Люминофор», официально зарегистрированное 5 января 1998 года, является правопреемником Всесоюзного научно-исследовательского института люминофоров и особо чистых веществ (ВНИИЛ), организованного 45 лет назад в системе Государственного комитета химической промышленности при Госплане СССР. До появления в Ставрополе ВНИИЛ созданием и усовершенствованием отечественной номенклатуры промышленных люминофоров разрозненно занимались отдельные специализированные лаборатории, входившие в научно-исследовательские и производственные предприятия различных министерств и ведомств, а также Академии наук СССР, которые отвечали только за свое узкое направление научных исследований и не отвечали за проблему в целом. Однако уже со второй половины 60-х годов по мере практической реализации правительственного решения об организации в Ставрополе ВНИИЛ, а также Ставропольского завода химреактивов и люминофоров (СЗХРиЛ).

К началу 90-х годов ВНИИЛ, входивший тогда в состав научно-производственного объединения «Люминофор» (с СЗХРиЛ), становится головной организацией по люминофорам, имеющей многолетний опыт в создании и совершенствовании отечественной люминофорной продукции с использованием своей опытно-промышленной базы в виде цеха опытных установок (ЦОУ). Затронувшая в последующий период, как и многих других, кризисная ситуация в отечественной экономике заставила искать свой вариант выживания, которым стала реструктуризация в 1998 году Открытого акционерного общества «Люминофор» (ОАО «Люминофор») с выделением нескольких структур, в том числе, единственной научно-производственной фирмы - ЗАО «НПФ «Люминофор».

Образование ЗАО «НПФ «Люминофор» дало предприятию второе дыхание, поскольку появилась возможность эффективного сочетания значительно накопившегося научного потенциала и компактного объема легко перестраиваемых производственных мощностей, что сделало фирму в научно-производственном отношении весьма мобильной и, следовательно, способной оперативно реагировать на практически любой запрос заказчиков в части поставок выпускаемой продукции, совершенствования технологии производства люминофоров с целью достижения параметров в соответствии с требованиями, в том числе постановки НИР.

Цель предприятия.

Эффективное обеспечение потребностей отрасли в высокотехнологичных продуктах малотоннажной химии (люминофоры, материалы для тонкослойной оптики, уникальные реагенты для идентификационных технологий и т.д.) на основе современных знаний, систематического повышения качества и инвестирования ресурсов в подготовку кадров и техническое перевооружение.

Географическое положение и климат

ЗАО «Люминофор» находится в городе Ставрополе Ставропольского края по адресу ул. Кулакова 8 г. Ставрополь расположен на Северном Кавказе в уникальной переходной зоне от степи к полупустыне, от умеренной полосы к субтропикам, в спорном буфере между Европой и Азией. Рельеф равнинный, холмистый. Климат засушливый, умеренно-континентальный. Лето длится с мая по сентябрь, зима -- со второй декады декабря до конца февраля--начала марта. Среднегодовая температура воздуха -- 10,6 °C. Относительная влажность воздуха -- 72,6 %. Средняя скорость ветра -- 2,4 м/с. Зима короткая и неустойчивая. Самый холодный месяц зимы -- январь, средняя температура воздуха которого составляет минус 4-5°С. Экстремальные температуры могут достигать больших значений. Так, минимальные температуры опускаются ниже -30 С. Лето на большей части наступает в первой декаде мая. Средняя месячная температура воздуха в июле, самом теплом месяце года, составляет плюс 23-25°С. Лето продолжительное: около 140 дней. Максимальная температура +44 С.

Количество осадков за год - 350-500 мм. Максимум осадков наблюдается летом.



Рисунок 1 ЗАО «Люминофор»

Общее описание производства

Полное наименование производства - производство кальция стеаратов (кальция стеариновокислого) 1-водных.

Год ввода в эксплуатацию - 1974 год.

Мощность установки - 1200 т/год.

Количество технологических линий (потоков) - одна на стадии получения растворов и суспензии стеаратов кальция до стадии фильтрации и три - на последующих стадиях.

Метод производства основан на взаимодействии водного раствора кальция хлористого, стеарина и едкого натра в нагретом состоянии с последующей термообработкой, промывкой и сушкой осадка.

Технорабочий проект и рабочие чертежи выполнены ДКПО «Гипрохимре- актив».

Генеральный проектировщик - ДКПО «Гипрохимреактив».

Проектировщик технологической части - ВНИИ химреактивов и особо чистых веществ (ИРЕА).

Разработчик технологического процесса - ИРЕА и авторы заявки на изобретение №

Категория производства по его технико-экономическому уровню - первая.

Реконструкции производство не подвергалось.

Характеристика производимой продукции

Техническое наименование продукции - кальций стеариновокислый (кальция стеараты ) I-водный (далее по тексту - кальция стеараты ).

Кальция стеарат I-водные выпускаются по ТУ 6-09-17-317-96 следующих марок:

стабилизаторы ПВХ марок С-17, С, Д;

марка НО;

«чистый».

По физико-химическим показателям кальция стеараты должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице 1.1.

Наименование показателя	Норма для стеаратов кальция
	чистый	стабилизатор марки С-17	стабилизатор марки Д	стабилизатор марки С	Марка НО
1. Массовая доля кальция, %: в пределах не менее	-	5,8-6,?	5,8-7,?	5,8-7,?	5,8
2. Массовая доля кальция стеараг не менее	98	-	-	-	-
3. Кислотное число ( в пересчете стеариновую кислоту), %. не бол		0,5	0,5	0,5	0,5
4. Массовая доля воды, %, не 6oi	3	3	3	3	3
5. Удельная электрическая прово мость водной вытяжки, См/м, не *)		0,05	0,3	-	-
6. Температура плавления, °С: в пределах не менее	-	130-15	125-13	130	130-15
7. Массовая доля остатка при пр через сито с сеткой 0315. %, не бн		0,5	0,8	0,5	0,5
8. Массовая доля		-	-	-	3,5
веществ, раствс мых в воде, %, не более
9. Массовая доля железа, %, не б<	0,00	-	-	-	-
10. Массовая доля мышьяка, %, i лее	о,оос		-	-	-
11. Массовая доля хлоридов, %, лее	0,0f		-	-	1,5
12. Массовая доля сульфатов, %, лее	0,0к		-	-	-
13. Массовая доля нитратов, %, t лее	0,5	-	-	-	-

Кальция стеараты марок С-17, С, НО, «чистый» представляют собой белые порошки со слегка желтоватым оттенком. Стеарат кальция марки Д - белый порошок с желтоватым оттенком, склонный к комкуемости.

Стеараты нерастворимы в воде, растворимы в минеральных кислотах и концентрированных щелочах.

Химическая формула продукта - CaSt2 * Н2О , где

St - условное обозначение остатка жирных кислот с общей формулой:

c_nH_2n+1coo^!_e

В случае применения стеарина - п = 18;

при применении смеси стеарина и синтетических жирных кислот (СЖК) фракции Сп - С₂о показатель и = 17-20.

Молекулярная масса кальция стеарата:

квалификации «чистый» - 625,04;

квалификации стабилизатор ПВХ, марки С-17 - 633,3-592,3 в зависимости от кислотного числа СЖК.

Кальция стеараты стабилизаторы ПВХ марок С-17, С, Д, НО применяются в качестве термостабилизатора в производстве поливинилхлоридных смол при переработке пластических масс, в производстве искусственных кож и линолеума;

кальция стеарат марки «чистый» используется при производстве витаминных таблеток и лекарственных препаратов, а также для научных целей.

Стеарат кальция квалификации «чистый» получают на основе стеарина технического I и О сортов или импортного, а стабилизаторы ПВХ всех марок - на основе твердого стеарина или смеси стеарина технического и СЖК фракции Сп- С₂о-

Таблица 1.1. Характеристика исходного сырья, материалов и полупродуктов

Наименование сырья, материалов и полупроду	ГОСТ, ОСТ, ТУ	Показатели, обязательные для проверки	Регламентируемые показатели с допустимым отклонениями.
Синтетические жирные i ты (СЖК) фракции Сп-С	ГОСТ 23239-89	Массовая доля оснс фракции кислот Сп-С Кислотное число Массовая доля жел< Карбонильное числ	Не менее 48% 195-210 мгКОН/г Не более 0,002% Не более 14,5%.
Кислота стеариновая техническая твердая или стеарииметический	ГОСТ 6484-96, ма 32,Т-18 ТУ 9145-013-00336 97	Кислотное число Йодное число	В пределах 192-210 КОН/г В пределах 0,5-32, ] J2/l 00 г
Кальций хлористый, тех ГОСТ 450-77 ский, 1 сорт, 1 или кальций хлористый ТУ 6-09-5351-87 кий, марки «Л» |	Содержание основу вещества. Другие показатели ГОСТ или ТУ.	! 1. Не менее 96,5%. ! | 2. По требованию тех га.
Натр едкий технический ТУ 6-01-1306-85 hj ТУ 2132-185-0020: ; 99 или ГОСТ 2263-	Содержание основ* вещества. Другие показатели ГОСТ или ТУ.	В пределах 97-98,5( По требованию тех га.
| Вода деминерализование СТП 6-09-17-31-90 | или ; вода хоз.иитьевая * ГОСТ 2874-82 или конденсат !	Удельная электропро мость (по требованию техно	Не более 0,0005 См/м
Ткань фильтровальная ; ТУ 17 РСФСР 46-6 арт.86033 или арт.8600б| 78 или ткань ТЛФ-5 арт.56]| ТУ 17 РСФСР 46-1 ; 88		1
Бельтинг фильтровальна ГОСТ 332-68		|

Примечание» Допускается использование сырья другого качества после технологического опробования в лабораторных условиях и выдачи рекомендаций по его применению.



2. Описание технологического процесса

Способ получения кальция основан на взаимодействии водных растворов кальция хлористого, стеарина и едкого натра в нагретом состоянии с последующей термообработкой, отличающейся двух стадийным проведением процесса синтеза и термообработки. При этом на I стадии вводится 70-80% соли от расчетной массы, с компенсацией недостатка соли на конечной стадии синтеза. В основе метода лежат следующие химические реакции:

1 стадия:

3HSt + CaCI₂ + 3NaOH CaSt₂ * Н₂о4 +NaSt + 2NaCl + 2H₂0

2 стадия:

2NaSt + CaCl₂ +H₂0 => CaSt₂ H₂CH + 2NaCl

По этому способу получения мольное соотношение компонентов: соль металла : жирная кислота : щелочной агент берется в соотношении 1,02-1,05 : 2 : 2,03-2,05.

Синтезированную водную суспензию стеарата кальция подвергают отмывке-фильтрации и сушке.

Технологический процесс получения стеарата кальция состоит из следующих стадий:

Подготовка сырья;

Приготовление исходных растворов;

Приготовление раствора едкого натра;

Приготовление раствора кальция хлористого;

Приготовление эмульсии стеарина в растворе кальция хлористого;

Осаждение (синтез) кальция стеарата;

Отмывка-фильтрация суспензии кальция стеарата;

Сушка кальция стеарата;

Фасовка и упаковка готового продукта.

Таблица 2.1. СПЕЦИФИКАЦИЯ НА ОСНОВНОЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

№№ поз.	Наименование оборудования	к- во	Материал, способы защиты	Техническая характеристика
211Б	Реактор синтеза и термообработки стеарата кальция	1	Ст 10Х18Н10Т	Горизонтальный аппарат с объемом 25 м3 с двумя рамными мешалками
15	Аппарат-сборник суспензии стеарата кальция	1	Ст 12Х18Н10Т	Горизонтальные аппарат, V = 25м3 с двумя рамными мешалками.
19	Центробежный насос	1	Ст 10Х18Н10Т	Тип 2х-6к-1, производительность 30 м3/ч, напор 35 м.
16 А,Б	Центробежный насос	2	Ст 10Х18Н10Т	Тип 2х-6к-1, производительность 30 м3/ч, напор 35 м.
9а	Рукавный фильтр санитарной очистки	1	Сборный	Тип ФРКН-60, площадь фильтрации 60 м2
132	Г азодувка санитарных рукавных фильтров	1	Сборная	Тип ТГ-150-1,12
2206	Аппарат-сборник суспензии стеарата кальция	1	Ст 12Х18Н10Т	Вертикальный аппарат объемом 6,3 м3.
222/,,2	Барабанный вакуум-фильтр	1	Сборный	Тип БОК-3, БОК-5 с приемным корытом и мешалкой.
224, 224а	Ресивер	2	Ст 12Х18Н10Т	Вертикальный аппарат объемом 1 м3.
233/,.2	Бункер-ворошитель	2	Сборный	Тип ИВ-19 с вибратором, объемом 400 л
231/, ,2	Вакуум насос	2	Сборный	Тип ВВН 1-12
235/,,2	Двухшнековый питатель	2	Ст 12Х18Н10Т	Производительность до 130 кг/ч
237/,,2	Газодувка напорная	2	Ст 12Х18Ш0Т	Тип ТГ-150-1,12
238/,,2	Сушильная установка	2	Ст 12Х18Н10Т	Тип “Кипящий слой”
239/,,2	Калорифер паровой	2	Сборный	Тип КПФ-8, поверхность теплообмена 45,7 м2
240/,.2	Циклон	2	Ст 12Х18Н10Т	Тип СЦЛ-42
241/,,2	Рукавный фильтр	2	Сборный	Тип Р-1Г-4 (Япония)
241а/,.2	Бункер готовой продукции	2	Сб 12Х18Н10Т	Вертикальный конический сосуд объемом 1 м3.
242/,,2	Г азодувка хвостовая	2	Сборная	Тип ТГ-150-1,12
248/,,2	Фасовочная кабина 2	Сборная	Оборудована платформенными весами

Производство кальция стеарата осуществляется на установках № 5 и № 4. Технологическое оборудование установки № 4 включается в процесс со стадии вторичной фильтрации суспензии стеарата кальция.

2.1 Подготовка сырья

Твердое сырье (натрия гидроокись гранулированная, кислота стеариновая твердая, кальций хлористый) в соответствующей упаковке доставляют на производство электрокарой и складируют в специально отведенных местах.

Жидкое сырье (кислота жирная синтетическая - СЖК, раствор хлористого кальция) поступает по магистральным трубопроводам в емкости-хранилища производства.

СЖК в виде расплава подается по обогреваемому трубопроводу в емкости (позЛ-4), представляющие собой горизонтальные цилиндрические аппараты из нержавеющей стали, объемом 25 м³ каждый, снабженные змеевиками для разогрева сырья и поддержания его в расплавленном состоянии. Теплоносителем является горячая вода.

При транспортировании СЖК в холодный период магистральный трубопровод подогревается «острым» паром во избежание застывания в нем продукта перекачки. Паровой конденсат по трубопроводу поступает в накопительную емкость и в дальнейшем используется для приготовления раствора едкого натра. Для полной конденсации пара на линии установлен холодильник типа «Труба в трубе».

Подача твердого сырья на загрузочные площадки реакторов осуществляется с помощью электротельферов.

При переходе производства с выпуска кальция стеарата I-водного стабилизатора ПВХ марки С-17 (далее по тексту - «стеарата кальция марки С-17»), а также стеарата кальция марок НО, Д и С, на выпуск кальция стеарата «чистого» на всех стадиях производства производится промывка всех аппаратов, реакторов и коммуникаций деминерализованной водой. Приготовление растворов ведется только на деминерализованной воде и при отмывке продукта также используется только деминерализованная вода.

2.2 Приготовление исходных растворов

2.2.1 Приготовление раствора едкого натра

Раствор едкого натра с концентрацией 65 + 1 г/л готовят в реакторе, представляющем собой вертикальный цилиндрический аппарат из нержавеющей стали, объемом 16 м³, оборудованный пропеллерной мешалкой. В реактор заливают 12-13 хоз. питьевой воды (конденсата) или промвод. Промводы в аппарат подают из сборника промвод насосами.

В реактор при включенной мешалке загружают 780-845 кг твердой гидроокиси натрия. Твердую гидроокись натрия подают на загрузочную площадку злектротельфером. Необходимое количество едкого натра определяют взвешиванием на весах РП-150 или по маркировке на упаковке.

Загрузку едкого натра производят постепенно во избежание вспенивания и выброса раствора из аппарата. Раствор перемешивают в течение 30-40 минут, затем отбирают пробу для определения концентрации едкого натра. По результатам анализа при необходимости раствор корректируют добавлением расчетных количеств воды или гидроокиси натрия с последующим перемешиванием в течение 20-30 минут.

Готовый раствор едкого натра подают на операцию осаждения (синтеза) кальция стеарата.

2.2.2 Приготовление раствора кальция хлористого

Раствор кальция хлористого для получения стеаратов кальция с концентрацией (70+1) г/л готовят в реактор), представляющем собой вертикальный цилиндрический аппарат объемом 16 м³, снабженный рамной мешалкой.

Для приготовления раствора кальция хлористого из кристаллических солей в реактор заливают 12000 л хоз.питьевой воды или конденсата через растворитель, куда с помощью электротельфера из контейнера подают 840+12 кг кристаллической соли. Хлористый кальций с протоком воды или конденсата самотеком поступает в реактор.

По окончании загрузки при включенной мешалке аппарата производят приготовление раствора в течение 30-40 минут, после чего отбирают пробу для определения концентрации. При необходимости проводят корректировку раствора добавлением рассчитанных количеств кристаллической соли или воды.

Готовый раствор направляют на стадию осаждения (синтеза) стеарата кальция.

2.3 Приготовление эмульсии стеарина в растворе кальция хлористого

Приготовление эмульсии стеарина в растворе кальция хлористого ведут в реакторе, представляющем собой вертикальный цилиндрический аппарат объемом 4,5 оборудованный паровой рубашкой и пропеллерной мешалкой.

На первой стадии процесса получения металлического мыла из аппарата насосом закачивают в мерник 1280-1300 л раствора хлористого кальция и сливают в реактор ³Л объема раствора, находящегося в мернике. Включают мешалку и нагревают раствор кальция хлористого в реакторе до 30-60°С. Затем через загрузочный люк вручную загружают 450 кг стеарина.

Стеарин на загрузочную площадку подают с помощью электротельфера, вес стеарина определяют по этикеткам на таре или взвешиванием на весах РП-150.

При постоянном перемешивании эмульсию нагревают до 85°С, переводя в состояние стабильной эмульсии (до полного плавления стеарина), и выдерживают при этой температуре в течение 20-30 минут. Температуру контролируют по прибору «Диск-250», установленному на шкафу КИПиА.

Для приготовления эмульсии при производстве стеаратов кальция марок С- 1ц НО, Д допускается использование смеси твердого стеарина и СЖК. Количество загружаемых при этом компонентов задается технологом.

2.4 Осаждение (синтез) кальция стеарата

Раствор едкого натра с концентрацией 65 + 1 г/л из аппарата насосом подают в напорный бак, представляющий собой вертикальный цилиндрический аппарат емкостью 4 м³, оборудованный змеевиком для подогрева раствора едкого натра паром. В напорном баке раствор едкого натра подогревают до 35°С.

В реактор, содержащий нагретую до 85°С эмульсию стеарина в растворе кальция хлористого, при работающей мешалке из напорного бака самотеком заливают от 980 (для концентрации 66 г/л) до 1020 (для концентрации 64 г/л) литров раствора едкого натра, нагретого до температуры 35°С. Слив раствора ведут постепенно.

По окончании слива на первом этапе термообработки реакционную массу нагревают до 80~90°С и при постоянном перемешивании выдерживают 20 -30 минут при указанной температуре. По окончании выдержки в полученную суспензию приливают из мерника остаток раствора кальция хлористого, нагретого не выше 35°С для полного завершения процесса синтеза кальция стеарата.

Для проведения второго этапа термообработки суспензию в реакторе нагревают до температуры 90-98°С и при постоянном перемешивании выдерживают в течение 50 минут при заданной температуре. Контроль температуры осуществляют при помощи прибора «Диск-250».

По окончании выдержки отбирают пробу суспензии кальция стеарата для определения избытка кальция хлористого (0,4-5,0 г/л) и pH маточного раствора (7,5-9,0). В случае получения неудовлетворительного анализа проводят корректировку синтеза добавлением раствора натрия едкого или раствора кальция хлористого.

Избыток кальция хлористого и натрия едкого в каждом конкретном случае задает технолог.

После получения положительного анализа суспензию подают на отмывку- фильтрацию.

2.5 Отмывка-фильтрация суспензии кальция стеарата

Отмывка-фильтрация суспензии кальция стеарата производится в две стадии на барабанных вакуум-фильтрах типа БОК-5, состоящих из перфорированных металлических барабанов, обтянутых фильтровальной тканью, и приемных корыт с мешалками для приема суспензии на фильтрацию. Фильтрующие барабаны вакуум-фильтров разделены на зоны отжима, отдувки и регенерации ткани. Вакуум в пределах 0,2-0,8 kt/m^j в зонах отжима создается вакуумными насосами. Сжатый воздух для подачи в зоны отдувки и регенерации фильтровальной ткани поступает по магистральному трубопроводу.

Барабанные вакуум-фильтры оборудованы местной вытяжной вентиляцией В-26.



2.5.1 Первая стадия отмывки-фильтрации

На первой стадии фильтрации суспензия кальция стеарата самотеком поступает из реактора самотеком подается в аппарат-сборник объемом 25 мЛ откуда она насосом подается в реактор, представляющий собой вертикальный цилиндрический аппарат объемом 6,3 м³ с пропеллерной мешалкой. Заполнение аппарата производят на половину объема, после чего включают мешалку аппарата и к суспензии при постоянном перемешивании приливают 1000-2000 л хоз. питьевой воды или конденсата. Отмывку при перемешивании продолжают еще 20-25 минут, после чего отбирают пробу суспензии для анализа в лаборатории на определение удельной электропроводности водной вытяжки стеарата кальция, значение которой не должно превышать 0,3 “0,05 См-'м в зависимости от марки изготавливаемого стеарата.

Удельная электропроводность характеризует качество отмывки продукта, которое регулируется количеством подаваемой на отмывку воды и зависит от марки получаемого продукта и его дисперсности. При необходимости отмывку повторяют до тех пор, пока значение электропроводности не достигнет нормы.

После отмывки-в аппарате суспензия самотеком подается в приемное корыто барабанного вакуум-фильтра. Уровень суспензии в корыте поддерживается автоматически с помощью регулирующего клапана.

В процессе фильтрации при вращении барабана отфильтрованная паста стеарата кальция специальным ножом срезается в приемный люк реактора отмывки емкостью 6.3 м\ снабженного пропеллерной мешалкой, куда предварительно заливают деминерализованную воду или конденсат в количестве 2000- 4000 л для распульповывания пасты, и включают мешалку аппарата. По окончании процесса фильтрации распульпованная суспензия стеарата кальция из реактора насосом подается в реактор установки № 5 или в реактор установки № 4 объемом 6,3 м³, оборудованные пропеллерными мешалками.

Маточный раствор после первичной фильтрации с вакуум-фильтра через ресивер поступает в сборник промышленных стоков (промстоков) производства, объемом 25 м\ откуда его подают на станцию нейтрализации промстоков.

Суспензия стеарата кальция после отмывки из реактора подается на вторую стадию фильтрации.

При производстве стеарата кальция марки «чистый», суспензия из реактора подается только в реактор установки № 5. Все отмывки ведутся с применением только деминерализованной воды.

2.5.2 Вторая стадия фильтрации

На второй стадии отмытая пульпа стеарата кальция из реактора насосом подается в реактор установки № 5 или в реактор установки № 4, представляющие собой аппараты емкостью 6,3 м\ снабженные пропеллерными мешалками.

На установке № 5 суспензия стеарата кальция из реактора самотеком поступает в приемное корыто барабанного вакуум-фильтра. Уровень суспензий в корыте поддерживается автоматически. В процессе фильтрации паста продукта специальным ножом срезается с фильтровальной ткани в течку бункера-ворошителя, откуда с помощью двухшнекового питателя подается на стадию сушки стеарата кальция на решетку сушильной установки.

На установке КЬ 4 суспензия стеарата кальция из реактора самотеком подается в приемные корыта барабанных вакуум-фильтров. Уровень суспензии в корытах поддерживается автоматически. В процессе фильтрации паста стеарата кальция с полотна барабана специальным ножом срезается в течку бункера-ворошителя, откуда с помощью духшнековых питателей подается стадию сушки стеарата кальция на решетку сушильной установки.

Полученные в процессе фильтрации промывные воды от вакуум-фильтров через ресиверы подаются в сборник промвод объемом 25 м³, откуда насосом могут закачиваться в аппарат на операцию приготовления раствора кальция хлористого или подаваться на станцию очистки стоков.

Периодически (1-2 раза в смену) контролируется удельная электропроводность водной вытяжки продукта, которая не должна не превышать 0,05 См/м.

2.6 Сушка кальция стеарата

Сушку пасты стеарата кальция проводят в сушильных установках типа «КС» («Кипящий слой»), представляющих собой вертикальный аппарат - конический в нижней части и цилиндрический в верхней.

Влажную пасту продукта с помощью шнековых питателей, подают на решетки сушильных установок, расположенные в нижней части установок.

Сушильный агент (воздух) с помощью напорных газодувок, проходя через паровые калориферы, подогревается в них и подается под решетки сушильных установок. Параллельно с этим часть воздуха, минуя калориферы, проходит через пневморадиоизотопные тритиевые нейтрализаторы, представляющие собой контейнеры прямоугольной формы с ячейками, в которые установлены радиоактивные платы на основе трития (изотоп водорода).

Проходя через нейтрализаторы воздух ионизируется (приобретает электропроводность) к, поступая в сушильную установку, исключает возможность образования опасных потенциалов статического электричества, которые могут привести к взрыву пылевоздушной смеси стеарата кальция в результате/ искрового разряда.

Расход сушильного агента составляет 5000-9000 м³/час и контролируется прибором - индикатором расхода. Температура сушильного агента после калорифера должна составлять 100-150°С и контролируется прибором «Диск-250».

Температура в «Кипящем слое» продукта должна поддерживаться в пределах 50-90°С при использовании в производстве смеси стеарина и СЖК и в пределах 70-90°С при использовании твердого стеарина. Контроль температуры в слое осуществляется прибором «Диск-250».

Пар, используемый для нагрева воздуха в калориферах, должен иметь давление 6-8 кг¹'см², контролируемое манометром типа ОБМ.

Высушенный продукт из сушильных установок в виде пылевоздушной смеси поступает в циклоны типа СЦЛ-42, где из пылевоздушной смеси отделяется основная часть (70- 75%) продукта. Неуловленный в циклонах продукт в смеси с воздухом поступает в рукавные фильтры ФРКН-90 установки № 5 и Р-1Г-4 (Япония) установки № 4, где и задерживается фильтрующей тканью рукавов. На рукавных фильтрах установлены автоматы импульсной отдувки рукавов сжатым воздухом, подаваемым из магистрального трубопровода.

Из циклонов и рукавных фильтров порошок стеарата кальция подается в бункеры готовой продукции. Очищенный от продукта сушильный агент (воздух) с помощью хвостовых газодувок выбрасывается а атмосферу.

Для обеспечения нормальной работы сушильных установок, циклонов и рукавных фильтров на воздуховодах установлены приборы контроля давления и разрежения. На воздуховоде перед циклонами установлены напоромеры типа НМП. Давление (разрежение) перед циклоном должно составлять ± 120 кгс/м². Разрежение перед рукавным фильтром и после него контролируется тягомерами типа ТМП и должно составлять соответственно 0-300 кгс/м² и 500-1000 кгс/м².

Сушильные установки типа «КС» и циклоны оборудованы легковзрывными мембранадш из алюминия толщиной 0,3-1 мм. или паронита толщиной 2,5-3 мм.

Расход сушильного агента составляет 5000-9000 м³/час и контролируется прибором - индикатором расхода. Температура сушильного агента после калорифера должна составлять 100-150°С и контролируется прибором «Диск-250».

Температура в «Кипящем слое» продукта должна поддерживаться в пределах 50-90°С при использовании в производстве смеси стеарина и СЖК и в пределах 70-90°С при использовании твердого стеарина. Контроль температуры в слое осуществляется прибором «Диск-250».

Пар, используемый для нагрева воздуха в калориферах, должен иметь давление 6-8 кг¹'см², контролируемое манометром типа ОБМ.

Высушенный продукт из сушильных установок в виде пылевоздушной смеси поступает в циклоны типа СЦЛ-42, где из пылевоздушной смеси отделяется основная часть (70- 75%) продукта. Неуловленный в циклонах продукт в смеси с воздухом поступает в рукавные фильтры ФРКН-90 установки № 5 и Р-1Г-4 (Япония) установки № 4, где и задерживается фильтрующей тканью рукавов. На рукавных фильтрах установлены автоматы импульсной отдувки рукавов сжатым воздухом, подаваемым из магистрального трубопровода.

Из циклонов и рукавных фильтров порошок стеарата кальция подается в бункеры готовой продукции. Очищенный от продукта сушильный агент (воздух) с помощью хвостовых газодувок выбрасывается а атмосферу.

Для обеспечения нормальной работы сушильных установок, циклонов и рукавных фильтров на воздуховодах установлены приборы контроля давления и разрежения. На воздуховоде перед циклонами установлены напоромеры типа НМП. Давление (разрежение) перед циклоном должно составлять ± 120 кгс/м². Разрежение перед рукавным фильтром и после него контролируется тягомерами типа ТМП и должно составлять соответственно 0-300 кгс/м² и 500-1000 кгс/м².

Сушильные установки типа «КС» и циклоны оборудованы легковзрывными мембранадш из алюминия толщиной 0,3-1 мм. или паронита толщиной 2,5-3 мм.



Рис 2.1 Технологическая схема производства стеарата натрия.

2.7 Фасовка и упаковка готовой продукции

Из бункера готовой продукции высушенный стеарат кальция секционными питателями подают на фасовку и в фасовочные кабины, оборуванные системами местной вытяжной вентиляции, состоящими из газодувок (и санитарных рукавных фильтров типа ФРКН-60 с площадью фильтрации 60 м². технологический процесс стеарат металл

В фасовочных кабинах установлены платформенные весы РПЦ-150.

В фасовочных кабинах продукт из бункеров фасуется в полиэтиленовые пакеты емкостью 50 л, вложенные в мешки из крафт-бумаги. Масса нетто каждого места составляет 10-15 кг в зависимости от качества исходного сырья и дисперсности конечного продукта. .

Партией готового продукта считается масса продукта, полученная по одной технологической документации и сопровождаемая одним документом о качестве. Масса партии не более 10 000 кг.

Каждую партию маркируют согласно техническим условиям. От каждой партии готового продукта в соответствии ТУ 2432-003-48602470-99 отбирают пробу и проводят анализ продукции на соответствие техническим условиям.

При положительном результате анализа тару герметизируют одновременным прошивом полиэтиленового и крафт-мешков и маркируют согласно ТУ 2432-003-48602470-99. Ка каждую партию продукта выписывают паспорт качества.

Готовый продукт транспортируют на склад готовой продукции транспортом предприятия.



3. Расчет пылегазовыделений на технологических стадиях производства стеаратов кальция

Рукавные фильтры модели P-1F-4 являются одновременно технологическим и санитарным оборудованием в производстве стеаратов металлов.

Обслуживание и эксплуатацию оборудования этих фильтров осуществляет аппаратчик сушки и фасовки .

Требования к аппаратчику по соблюдению норм и правил охраны труда, техники безопасности и промсанитарии, его подчиненность и взаимосвязь со смежными рабочими местами, а также права, обязанности и ответственность, порядок приема и Сдачи смены изложена в инструкциях аппаратчику сушки и фасовки стеаратов металлов.

Аппаратчик должен знать устройство и правила работы пылеулавливающего оборудования, обеспечивать соблюдение оптимальных режимов его работы, поддерживать в исправном состоянии, исключить случаи аварийных выбросов пыли в атмосферу.

Аппаратчик должен знать и выполнять требования настоящей инструкции, а также инструкций, обязательных по рабочему месту сушки и фасовки стеаратов металлов.

Пылеулавливающая установка модели P-1F-4 предназначена для улавливания продукта после сушки в сушилке « Кипящего слоя » (сушилка «КС») и охраны атмосферного воздуха от загрязнения пылью соединений кальция и цинка.

Пылеулавливающее оборудование размещено в конце технологического цикла производства на отметке + 11,000м «сухой» части производства органических реактивов.

Устройство и принципиальная схема пылеулавливающей установки модели P-1F-4

Фильтр автоматический самоочищающийся способен задерживать микроскопические частицы загрязненной среды.

ПГОУ состоит из:

циклона СЦЛ-42 - 2 единицы;

рукавного фильтра P-1F-4- 2 единицы, установленные параллельно;

газодувки хвостового типа ТГ-15 0-1,12 - 1 единица;\

газодувки нагнетания типа ТГ-80 -1,2-1 единица.

Техническая характеристика аппаратов очистки воздуха.

Циклон (тин СЦЛ - 42) - состоит из вертикального цилиндрического корпуса с коническим днищем и крышкой.

Подача сушильного агента (воздуха) с высушенным продуктом осуществляется через входной патрубок, расположенный в верхней части циклона. Внутренний диаметр выхлопной трубы - 250 мм. Угол наклона входного патрубка - 90 °.

Выгрузка продукта из циклона осуществляется восьмисекционным секторным питателем. Наружная поверхность циклона покрыта изоляцией. Материал изоляции - асбест толщиной 50 мм.

Циклон оборудован взрывной мембраной из алюминия толщиной 1 мм.

В циклоне улавливается около 70 % поступающей в него пыли.

Рукавный фильтр (типа P-1F-4) состоит из корпуса, собранного из отдельных панелей. Материал панелей - нержавеющая сталь толщиной 2 мм.

Панели собираются на болтах с применением герметизирующих самозатвердевающих паст. Корпус с торцов имеет две двери для осмотра рукавного фильтра внутри и установки рукавов. Внутри корпуса установлена обслуживающая площадка (трап) из рифленой стали для обслуживания рукавов во время замены, а также для периодического осмотра и режима работы рукавов.

Для осмотра внутренней части рукавного фильтра имеются также четыре люка с каждой стороны корпуса. К нижней части корпуса крепится накопительно-разгрузочный бункер из нержавеющей стали с толщиной стенок 2 мм.

Разгрузка бункера производится с помощью горизонтального шнека, установленного в его нижней части

Для подвода загрязненного воздуха к фильтру в бункере имеются 47 патрубков. В верхней части корпус закрыт трубной решеткой. В трубной решетке установлено 288 труб «Вентури», выполняющих роль форсунок. В одном узле с трубками «Вентури» смонтированы патрубки, к которым при помощи хомутов крепятся проволочные держатели, обтянутые фильтровальной тканью. Узел, состоящий из патрубка, трубки «Вентури», проволочного держателя, фильтровальной ткани и крепежных приспособлений, образует фильтрующий цилиндр.

Фильтровальные цилиндры располагаются рядами по 8 штук в ряду.

К корпусу фильтра крепится корпус пылеочистительного коллектора воздуха, который собирается из отдельных панелей, изготовленных из углеродистой стали.

На корпусе пылеочистительного коллектора смонтирована труба подачи воздуха. От этой трубы через соленоидные клапаны воздух поступает по нагнетательной линии к отверстиям, расположенным прямо над горловиной труб «Вентури» каждого ряда.

Работа соленоидов и контроль за их работой осуществляется через устройство управления регенерацией рукавных фильтров.

Техническая характеристика фильтра типа P-1F-4:

модель P-1F-4 внутреннего типа;

площадь фильтрации 248,8 м

материал корпуса - нержавеющая сталь;

корпус выдерживает давление (без усилия) 430 мм вод. ст., с усилием 1000 мм вод. ст.;

материал верхней камеры чистого воздуха - углеродистая сталь, каркас фильтрующего цилиндра - нержавеющая стальная проволока d = 4 мм; бункер и трубы «Вентури» - нержавеющая сталь;

фильтрующий материал цилиндра (рукава) - полотно иглопробивное фильтровальное с заземляющими элементами;

размер фильтрующего цилиндра: d = 116 мм, длина = 2515 мм;

количество фильтрующих цилиндров - 288 штук;

клапаны: управляющие клапаны взрывобезопасного типа в количестве 36 штук, мембранные клапаны d = 3/4 - 36 штук;

расход сжатого воздуха для регенерации ткани при давлении 7 кгс/см²

1,3 м³ в минуту;⁹ вес фильтра - 6300 кг;

разгрузка - шнековый конвейер диаметром 250 мм;

регенерация рукавных фильтров и контроль за работой клапанов осуществляется через устройство управления регенерацией рукавных фильтров;для контроля за работой рукавного фильтра установлены тягомеры типа ТМП, которые указывают разрежение перед рукавным фильтром и после рукавного фильтра, пределы измерения - 1600-М) кгс/см', класс точности -2; разрежение в фильтре поддерживается газодувками ТГ-65-1,06 и ТГ- 150-1,14.

Принцип работы рукавного фильтра.

Высушенный продукт с воздухом из сушилки «КС» поступает в циклоны, где отделяется 85% продукта, а из циклонов через коллектор в 4 патрубка накопительно-разгрузочного бункера фильтра. Неуловленный в циклонах продукт, вместе с воздухом, проходя через фильтровальные цилиндры, которые задерживают пыль продукта, поднимается наверх через трубу «Вентури» в корпусе очистительного коллектора, а затем поступает на выброс в атмосферу. Для регенерации фильтровальной ткани подается сжатый воздух давлением 7 кгс/см², через подводящий коллектор к нагнетательным трубам. Устройство управления регенерацией рукавных фильтров подает импульсы на управляющий клапан, открывая его. Клапан открывается в результате понижения давления при открывании соленоидного клапана.

Воздух через клапан, который открывается на 0,2 сек, импульсом поступает в каждую трубу «Вентури» отдельно, а из трубы «Вентури» - в каждый отдельный фильтрующий цилиндр ряда.

За счет большой скорости струи в трубе «Вентури» и его кратковременности создается эффект эжекции, благодаря чему в трубе «Вентури» подсасывается большое количество окружающего воздуха из камеры очищенного воздуха.

Совместный эффект основного и эжекционного потоков воздуха вызывает мгновенное повышение давления на чистой стороне фильтрующих цилиндров (рукавов) одного ряда. Через 2-3 сек. происходит регенерация следующего ряда и т.п..

Полный цикл регенерации фильтрующей ткани происходит за 2-3 минуты.

Готовый продукт с помощью шнека через секционный питатель отводится периодически или непрерывно в бункер готового продукта.

Табл. 3.1. Нормы технологического режима

Наименование стадий процесса. места измерения параметров или отбора проб.	Контролируемый параметров	Частота и способ контроля	Нормы и технологические показатели	Методы контроля- испытания и средства контроля
1. Сушка стеаратов металлов	Разрежение перед рукавным фильтром. 1	Непрерывно в | течение сушки	100 4-- 800 9 I кгс/м	Прибор аппаратчик ТНМП Пределы измерения 800 кгс/м2
1 Разрежение Рукавного фильтра.	- 300- -1200 1 То же кгс/м2	Тягомер ТМП Пределы



ПРАВИЛА РАБОТЫ.

Работы, проводимые внутри рукавного фильтра модели P-1F-4, относятся к газоопасным работам, проводимым без оформления наряда- допуска»

Все работы, проводимые внутри рукавного фильтра, организуются и проводятся нод контролем лица, ответственного за проведение газоопасных работ (начальника смены).

Таблица 3.2. СПЕЦИФИКАЦИЯ НА ОСНОВНОЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

№№ поз.	Наименование оборудования	к- во	Материал, способы защиты	Техническая характеристика
211Б	Реактор синтеза и термообработки стеарата кальция	1	Ст 10Х18Н10Т	Горизонтальный аппарат с объемом 25 м3 с двумя рамными мешалками
15	Аппарат-сборник суспензии стеарата кальция	1	Ст 12Х18Н10Т	Горизонтальные аппарат, V = 25м3 с двумя рамными мешалками.
19	Центробежный насос	1	Ст 10Х18Н10Т	Тип 2х-6к-1, производительность 30 м3/ч, напор 35 м.
16 А,Б	Центробежный насос	2	Ст 10Х18Н10Т	Тип 2х-6к-1, производительность 30 м3/ч, напор 35 м.
9а	Рукавный фильтр санитарной очистки	1	Сборный	Тип ФРКН-60, площадь фильтрации 60 м2
132	Г азодувка санитарных рукавных фильтров	1	Сборная	Тип ТГ-150-1,12
2206	Аппарат-сборник суспензии стеарата кальция	1	Ст 12Х18Н10Т	Вертикальный аппарат объемом 6,3 м3.
222/,,2	Барабанный вакуум-фильтр	1	Сборный	Тип БОК-3, БОК-5 с приемным корытом и мешалкой.
224, 224а	Ресивер	2	Ст 12Х18Н10Т	Вертикальный аппарат объемом 1 м3.
233/,.2	Бункер-ворошитель	2	Сборный	Тип ИВ-19 с вибратором, объемом 400 л
231/, ,2	Вакуум насос	2	Сборный	Тип ВВН 1-12
235/,,2	Двухшнековый питатель	2	Ст 12Х18Н10Т	Производительность до 130 кг/ч
237/,,2	Газодувка напорная	2	Ст 12Х18Ш0Т	Тип ТГ-150-1,12
238/,,2	Сушильная установка	2	Ст 12Х18Н10Т	Тип “Кипящий слой”
239/,,2	Калорифер паровой	2	Сборный	Тип КПФ-8, поверхность теплообмена 45,7 м2
240/,.2	Циклон	2	Ст 12Х18Н10Т	Тип СЦЛ-42
241/,,2	Рукавный фильтр	2	Сборный	Тип Р-1Г-4 (Япония)
241а/,.2	Бункер готовой продукции	2	Сб 12Х18Н10Т	Вертикальный конический сосуд объемом 1 м3.
242/,,2	Г азодувка хвостовая	2	Сборная	Тип ТГ-150-1,12
248/,,2	Фасовочная кабина 2	Сборная	Оборудована платформенными весами



4. Источники загрязнений производства

К технологическим операциям производства стеаратов кальция, при проведении которых возможны пылегазоваделения, относятся операции:

приготовление раствора едкого натра с использованием твердой (порошкообразной) гидроокиси натрия;

приготовления эмульсии стеарина в растворе кальция хлористого с использованием твердого (порошкообразного) стеарина;

синтез стеарата кальция;

отмывка-фильтрация суспензии стеарата кальция;

сушка влажной пасты стеарата кальция;

фасовка и упаковка готового продукта.

Доставка порошкообразных твердых веществ с места хранения на площадки обслуживания аппаратов осуществляется в закрытой (герметизированной) таре электротельферами, после чего тара вскрывается и реагенты загружаются в реакторы через загрузочные люки. Загрузка сопровождается пылеобразова- нием, интенсивность которого определяется длительностью загрузки, характеристиками порошкообразных продуктов и условиями проведения загрузки.

Объем пылевыделения, согласно «Методическому пособию по расчету выбросов от неорганизованных источников», СОЮЗПРОМЭКОЛОГИЯ, Новороссийск, 1989 г, { далее по тексту - «Пособие»), рассчитывается по уравнению:

К, * К₂ - Кз * К₄ * К₅ * К₇ * В * G * 10⁶*3600

К] - весовая доля пылевой фракции в материале (принимается по таблице 1 «Пособия»);

К₂ - доля пыли (от всей массы пыли), переходящей в аэрозоль (принимается по таблице I «Пособия»);

К₃ - коэффициент, учитывающий местные метеоусловия (принимается по таблице II);

К₄ - коэффициент, учитывающий степень защищенности узла загрузки от внешних воздействий, условий пылеобразования (принимается по таблице III);

К₅ - коэффициент, учитывающий влажность материала (принимается по таблице

IV);

К₇ - коэффициент, учитывающий дисперсность материала (принимается по таблице V);

3 - коэффициент, учитывающий высоту пересыпки (засыпки, перегрузки) материала (принимается по таблице VII);

G - суммарное количество перерабатываемого материала (т/ч)..

4.1 Расчет пылевыделений на операции приготовления раствора едкого натра

Для твердого едкого натра и условий засыпки его из тары в загрузочный люк реактора (поз.705а,б) принимается ( в соответствии с таблицами):

К] = 0,05 { К₂ - 0,02 ; К₃ = 1,0 ; К4 = 0,05 ; К₅ = 0,7 : К₇ = 1,0 ; В = 0,3 .

Отсюда:

К = 0,05 * 0,02 * 1,0 * 0,05 * 0,7 -1,0 * 0,3 = 1,05

Количество загружаемого едкого натра составляет 145 кг в среднем за 40 минут. Следовательно, скорость загрузки составит:

145 * 3 О"³ т

G = ------------ * 60 мин = 0,217 т/ч

40 мин.

Таким образом, интенсивность пылевыброса едкого натра при его загрузке составит:

К * G ¦ 10⁶ 3,05 - 10'⁵ -0,217 * 10⁶

Qnbok = 0,06 * 10² г/с или

3600 3,6-1 о³ это = 0,06 мг/с, тогда в пересчете на кг/ч получаем, 0,6 * 10`⁶ кг/с * 3600 с = 0,00216 кг/ч

Характеристика мест хранения (накопления) и обоснования нормативов предельного накопления отходов.

Отходы от промышленной деятельности поступают в специальные шламонакопители. Предварительно вода нейтрализуется (рН должен быть примерно равен 7), но при этом в этих отходах сохраняются многие элементы таблицы Менделеева. Вода находится в шламонакопителе около 3х месяцев, и за это время тяжелые взвеси оседают на дно. Котлован для шламонакопителя изготавливается специально с целью недопущения проникновения тяжелых отходов: в выкопанном котловане укладывается 1,5 метра глины, которая затем утрамбовывается с помощью катков, затем выстилаются 2 слоя полиэтилена и 2 слоя сетки, после чего укладывается еще 1,5 метра глины. В случае попадания стоков в грунтовые воды производится откачка воды из накопителя и котлован создается заново.