Выполнение операций технологического процесса

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

технологический сборка заготовка резание

Введение

1. Исходная информация для разработки курсового проекта

2. Общие положения

2.1 Служебное назначение объекта производства

2.2 Определение типа производства

3. Технологический процесс сборки изделия

3.1 Анализ соответствия технических требований и норм точности служебному назначению изделия и детали

3.2 Выбор метода достижения требуемой точности изделия

3.3 Анализ технологичности конструкции изделия

3.4 Разработка схемы сборки

4. Технологические процессы изготовления деталей

4.1 Служебное назначение и конструктивные особенности детали вал промежуточный 70?1701182?Б

4.2 Анализ технологичности конструкции детали вал промежуточный 70?1701182?Б

4.3 Анализ существующего технологического процесса изготовления детали

4.4 Выбор заготовки. Предварительная технико-экономическая оценка выбора заготовки по минимуму приведенных затрат

4.5 Выбор методов обработки поверхности детали

4.6 Выбор технологических баз. Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали

4.7 Размерный анализ технологического процесса изготовления детали. Расчет припусков

4.8 Расчет режимов резания механической обработки

4.8.1 Расчет режимов резания на токарно-копировальную операцию

4.8.2 Расчет режимов резания на круглошлифовальную операцию

4.9 Нормирование операций технологического процесса

5. Расчет и проектирование станочного приспособления

5.1 Служебное назначение приспособления

5.2 Описание конструкции приспособления

5.3 Схема базирования заготовки

5.4 Расчет силы зажима

Заключение

Список использованной литературы



Введение

Технический прогресс в машиностроении характеризуется не только улучшением конструкций машин, но и непрерывным совершенствованием технологии производства. В настоящее время важно качественно, при минимальных затратах и в заданные сроки изготовить машину, применив современное высокопроизводительное оборудование, инструмент, технологическую оснастку, средства механизации производственных процессов. От принятой технологии во многом зависят долговечность и надежность выпускаемых машин, а также затраты при их эксплуатации. Развитие новых технологических процессов и методов обработки способствует созданию более совершенных машин, снижению их себестоимости и уменьшению затрат труда на их изготовление.

Массп?ый выпуск машин стал возможен в связи с развитием высокопроизводительных методпв и процесспв производства, а дальнейшее ппвышение быстроходности, точности, мощности, рабочих давлений, температур, коэффициента полезного действия, износостойкости и других показателей работы машин было достигнуто в результате разработки нпвых технологических методпв и процесспв. Общая комппнпвка и конструктивное оформление машины оказывает существенное влияние на технологию ее производства. Общепризнано, что разработку конструкции машины нельзя прпиодить без учета технологии производства ее изготпвления.

Деталь «Вал» привод насос ГНС МТЗ ? 2220 изготавливается на ОАО "Минский Тракторный Завод" Республики Беларусь. Программа выпуска изделий N=50000 штук в год. Существующая технология на заводе несовершенна и имеет ряд недостатков.

Данный курсовой проект посвящен разработке технологии изготовления детали вал 100-4617112-Б.



1. Исходная информация для разработки курсового проекта

Исходными данными для проектирования технологического процесса механической обработки деталь «Вал 100-4617112-Б» являются:

- чертеж детали;

- сборочный чертеж узла;

- технические требования на деталь и сборочный узел;

- базовый технологический процесс изготовления детали;

- годовая программа выпуска детали, N=50000 штук.

При выполнении данного курсового проекта использовались нормативная и справочная информация по расчету режимов резания, режущему инструменту, технологической оснастке и технологическому нормированию.



2. Общие положения

2.1 Служебное назначение объекта производства

Название детали - Назначение детали - вал предназначен для свободного вращение с шестерни подшипниках.

Материал детали - Сталь 25ХГТ ГОСТ 4543-71

Вес детали - 1,84 кг.

Насос - это механическое устройство для перекачки текучего вещества из более низкой точки в более высокую точку или из зоны низкого давления в зону высокого давления.

Назначение узла - Привод насоса ГНС состоит из корпуса, шестерни, установленной на шлицах вала, вращающегося в двух шарикоподшипниках. Шарики, помещенные в отверстие вала, замыкают или размыкают вал со шлицевой втулкой, посредством обоймы. Обойма управляется вилкой через четырехгранник валика.

2.2 Определение типа производства

Тип производства - это комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей машиностроительного производства, обусловленная его специализацией, типом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам.

В зависимости от программы выпуска, широты номенклатуры изделий различают три типа производства: единичное, серийное, массовое.

Единичное производство - представляет собой форму организации производства, при которой различные виды продукции изготавливаются в одном или нескольких экземплярах (штучный выпуск).

Основные особенности единичного производства заключаются в том, что программа завода состоит обычно из большой номенклатуры изделий различного назначения, выпуск каждого изделия запланирован в ограниченных количествах. Номенклатура продукции в программе завода неустойчива. Неустойчивость номенклатуры, ее разнотипность, ограниченность выпуска приводят к ограничению возможностей использования стандартизованных конструктивно-технологических решений. В этом случае велик удельный вес оригинальных и весьма маленький удельный вес унифицированных деталей.

Каждая единица конечной продукции уникальна по конструкции, выполняемым задачам и другим важным признакам.

Производственный процесс изготовления продукции носит прерывный характер. На выпуск каждой единицы продукции затрачивается относительно продолжительное время. На предприятиях применяется универсальное оборудование, сборочные процессы характеризуются значительной долей ручных работ, персонал обладает универсальными навыкам.

Цехи заводов единичного производства обычно состоят из участков, организованных по технологическому принципу. Значительная трудоемкость продукции, высокая квалификация привлекаемых для выполнения операций рабочих, повышенные затраты материалов, связанные с большими допусками, обусловливают высокую себестоимость выпускаемых изделий. В себестоимости продукции значительный удельный вес имеет заработная плата, составляющая нередко 20-25% от полной себестоимости.

Серийное производство - это форма организации производства, для которой характерен выпуск изделий большими партиями (сериями) с установленной регулярностью выпуска.

Характеризуется постоянством выпуска довольно большой номенклатуры изделий. При этом годовая номенклатура выпускаемых изделий шире, чем номенклатура каждого месяца.

Это позволяет организовать выпуск продукции более или менее ритмично. Выпуск изделий в больших или относительно больших количествах позволяет проводить значительную унификацию выпускаемых изделий и технологических процессов, изготовлять стандартные или нормализованные детали, входящие в конструктивные ряды, большими партиями, что уменьшает их себестоимость.

Организация труда в серийном производстве отличается высокой специализацией. За каждым рабочим местом закрепляется выполнение нескольких определенных деталеопераций. Это дает рабочему хорошо освоить инструмент, приспособления и весь процесс обработки, приобрести навыки и усовершенствовать приемы обработки. Особенности серийного производства обуславливают экономическую целесообразность выпуска продукции по циклически повторяющемуся графику.

Серийное производство условно разделяют на мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное.

Массовое производство - представляет собой форму организации производства, характеризующуюся постоянным выпуском строго ограниченной номенклатуры изделий, однородных по назначению, конструкции, технологическому типу, изготовляемых одновременно и параллельно.

Особенностью массового производства является изготовление однотипной продукции в больших объемах в течение длительного времени.

Важнейшей особенностью массового производства является ограничение номенклатуры выпускаемых изделий. Завод или цех выпускают одно-два наименования изделий. Это создает экономическую целесообразность широкого применения в конструкциях изделий унифицированных и взаимозаменяемых элементов.

Отдельные единицы выпускаемой продукции не отличаются друг от друга (могут быть только незначительные отличия в характеристиках и комплектации).

Время прохождения единицы продукции через систему относительно мало: оно измеряется в минутах или часах. Число наименований изделий в месячной и годовой программах совпадают.

Для изделий характерна высокая стандартизация и унификация их узлов и деталей. Массовое производство характеризуется высокой степенью комплексной механизации и автоматизации технологических процессов. Массовый тип производства типичен для автомобильных заводов, заводов сельскохозяйственных машин, предприятий обувной промышленности и др.

Значительные объемы выпуска позволяют использовать высокопроизводительное оборудование (автоматы, агрегатные станки, автоматические линии). Вместо универсальной оснастки используется специальная. Дифференцированный технологический процесс позволяет узко специализировать рабочие места посредством закрепления за каждым из них ограниченного числа деталеопераций.

Определим тип производства по нескольким способам.

Определяем тип производства по таблице 1.

Таблица 1. Ориентировочные данные для определения типа производства

Тип производства	Число обрабатываемых в год деталей (изделий)
	Крупных (М > 50кг)	Средних (50 кг ? М ? 1кг)	Мелких (М ? 1 кг)
Единичное	До 5	До 10	До 100
Серийное	Свыше 5 до 1000	Свыше 10 до 5000	Свыше 100 до 50000
Массовое	Свыше 1000	Свыше 5000	Свыше 50000

Исходя из данных:

N = 50000 штук в год.

m = 1,84 кг.

Тип производства - массовое.

Далее определим тип производства с помощью коэффициента закрепления операций.

Определение расчетного количества рабочих мест, по формуле 2.1

_, (2.1)

где - коэффициент серийности, для крупносерийного и массового производства, =0,85;

N - годовая программа выпуска детали;

Т_шт.к. - штучно-калькуляционное время операции;

F_d - действительный годовой фонд работы оборудования;

При 2-сменной работе предприятия F_d =4060 часов.

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

Значение фактического коэффициента загрузки оборудования получаем по формуле:

(2.2)

где Р - принятое число рабочих мест, получаемое путем округления mр до ближайшего целого (большего) числа.

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

Количество операций, выполняемых на рабочем месте определяется:

(2.3)

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

Таблица 2. Расчет коэффициента закрепления операций

№ операции	Наименование операции	Тшт, мин	mp	P		О
005	Токарно-винторезная	8,126	1,96	2	0,98	0,86
010	Токарная с ЧПУ	6,12	1,47	2	0,735	1,15
015	Токарная с ЧПУ	10,284	2,48	3	0,82	1,03
020	Токарная с ЧПУ	6,509	1,57	2	0,785	1,08
025	Токарная с ЧПУ	7,174	1,73	2	0,865	0,98
030	Вертикально-фрезерная	12,403	2,99	3	0,99	0,85
035	Шлицефрезерная	18,182	4,39	5	0,87	0,97
060	Вертикально-сверлильная	0,445	0,107	1	0,107	7,9
065	Круглошлифовальная	3,495	0,84	1	0,84	1,01
070	Круглошлифовальная	3,116	0,75	1	0,75	1,13
075	Внутрошлифовальная	5,959	1,43	2	0,42	2,02
080	Круглошлифовальная	3,283	0,79	1	0,79	1,07
085	Круглошлифовальная	3,283	0,79	1	0,79	1,07

Рассчитываем коэффициент закрепления операций и на его основании определяем тип производства:

(2.4)

Расчеты сводим в таблицу 2.

Так как коэффициент закрепления операций находится в пределах 1<1,04<10, то производство крупносерийное.



3. Технологический процесс сборки изделия

3.1 Анализ соответствия технических требований и норм точности служебному назначению изделия и детали

Технические требования и нормы точности вытекают из служебного назначения машины и являются результатом преобразования качественных и количественных показателей служебного назначения машины в показатели размерных связей ее исполнительных поверхностей. Рассмотрим установление связей между показателями служебного назначения и техническими требованиями коробки передач.

Так как коробка передач представляет механизм со ступенчато меняющимся передаточным числом, то переход с одной ступени передаточного числа на другую неизбежно сопровождается разрывом силового потока, передающегося через коробку, и как результат этого - ударом в зубьях переключаемых зубчатых колес. Чтобы избежать удара, коробка должна иметь фрикционное устройство, позволяющее плавно (безударно) выравнивать скорости переключаемых зубчатых колес. Это является первым и наиболее важным требованием, предъявляемым к коробке передач. Данное требование обеспечивается применением в переключающем механизме коробки блокирующих фрикционных муфт. Наличие фрикционных муфт (тормозов) в коробке позволяет переключать передачи без разрыва силового потока, передаваемого от двигателя, т. е. на ходу движения автомобиля.

Кроме этого, коробка должна удовлетворять и другим требованиям: иметь высокий КПД на ходовых передачах, быть бесшумной в работе, надежно фиксировать включенную передачу от самовыключения, не допускать одновременное включение двух передач; как всякий механизм, коробка должна быть компактной (иметь плотную конструкцию), иметь малый вес на единицу передаваемого крутящего момента, обладать достаточной надежностью и прочностью, быть удобной в обслуживании, иметь высокий межремонтный срок службы; быть простой и дешевой в производстве.

Одновременное выполнение всех этих требований в одной коробке невозможно. Обычно некоторые требования в зависимости от класса и назначения автомобиля выдвигаются на первое место, за их счет остальные отодвигаются на второй план.

3.2 Выбор метода достижения требуемой точности изделия

Приступая к выбору методов достижения требуемой точности изделия, прежде всего необходимо сформулировать задачи, которые требуется решить в процессе достижения его точности. Эти задачи вытекают из требований к точности изделия, и каждая из них касается обеспечения точности одного из параметров размерных связей. При проведении конструктором расчетов на точность уже были избраны методы ее достижения по каждому из параметров.

Для успешного выполнения этой работы необходимо изучить конструкторские размерные цепи. При построении размерных цепей необходимо иметь в виду:

? От четкости формулировки задачи во многом зависит правильность выявленной размерной цепи и ее соответствие поставленной задаче;

? Поставленную задачу можно решать только единственно правильно построенной размерной цепью, тогда размерные связи в изделии между деталями и узлами объективны;

? Каждая размерная цепь дает решение только одной задачи. При решении прямой задачи первым должно быть выявлено исходное звено, отражающее сущность решаемой задачи.



Рисунок 1. Сборочная размерная цепь

Расчет данной размерной цепи осуществляется методом полной взаимозаменяемости.

Метод полной взаимозаменяемости требует повышенной точности составляющих звеньев размерных цепей. В многозвенных цепях требуемая точность может существенно повышать среднюю экономическую, а иногда и достижимую точность, соответствующую существующим технологическим методам обработки. Поэтому метод полной взаимозаменяемости находит применение для короткозвенных размерных цепей или в случае, когда к замыкающим звеньям многозвенных цепей не предъявляют высоких точностных требований.

Расчет параметров замыкающих звеньев при методе полной взаимозаменяемости производят методом максимума?минимума.

Решение прямой задачи. Решение прямой задачи с использованием метода полной взаимозаменяемости выполняется в следующей последовательности:

? формулируют задачу расчета и устанавливают замыкающее звено;

? исходя из поставленной задачи на основе специальных теоретических и экспериментальных исследований, опыта проектирования и эксплуатации аналогичных изделий и т. п. устанавливают параметры замыкающего звена;

? выявляют составляющие звенья и строят схему размерной цепи;

? составляют уравнения размерной цепи;

? устанавливают номинальные размеры всех составляющих звеньев;

? рассчитывают и устанавливают точностные параметры всех составляющих звеньев размерной цепи.

Увеличивающие звенья - A₉.

Уменьшающие звенья - A₁ ,A₂,A₃ ,A₄ ,A₅ ,A₆ , A₇ ,A₈.

По ГОСТ 25347-82 назначаются предельные отклонения для всех составляющих цепи в 11 квалитете, учитывая при этом, увеличивающие звенья - по «Н», а уменьшающие - по «h», т.е. соответственно по основному отверстию и основному валу:

Таблица 3. Исходные данные

Номинальный размер звена ? Аi, мм	Коррдинаты середины поля допуска EсАi, мм	Допуск TAi, мм
;	ЕсА1= ? 0,055	ТA1=0,11
;	ЕсА2= ? 0,065	ТA2=0,13
;	ЕсА3= ? 0,095	ТA3=0,19
;	ЕсА4= ? 0,095	ТA4=0,19
;	ЕсА5= ? 0,095	ТA5=0,19
;	ЕсА6= ? 0,095	ТA6=0,19
;	ЕсА7= ? 0,065	ТA7=0,13
;	ЕсА8= ?0,11	ТA8=0,22
	ЕсА9= 0,18	ТA9=0,36

Найдем значение замыкающего звена А_Д по формуле 3.1:

= (3.1)

где ? увелиивающие звенья;

? уменьшающие звенья.

Найдем допуск замыкающего звена А_Д по формуле 3.2:

(3.2)

=



Координату середины поля допуска замыкающего звена определим по формуле 3.3:

= (3.3)

Далее определим предельные отклонения замыкающего звена по формулам 3.4 и 3.5:

(3.4)

(3.5)

Произведем проверку по формулам 10 и 11:

= (3.6)

= (3.7)

Исходя из этого решение правильно.



3.3 Анализ технологичности конструкции изделия

Технологичность конструкции изделий - это совокупность таких свойств конструкции изделия, которые определяют ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ.

Выявление технологичности изделия сложный и не всегда хорошо формализуемый творческий процесс.

К технологичности конструкции вала промежуточного в сборе предъявляются следующие требования:

1) Сборочная единица должна расчленяться на рациональное число составных частей с учетом принципа агрегатирования, и состоять по возможности из стандартных или унифицированных частей;

2) Сборка изделия не должна обуславливать сложного технологического оснащения;

3) В конструкции сборочной единицы должны быть предусмотрены элементы для удобного захвата и перемещения грузоподъемными устройствами (схема страповки);

4) Компоновка составных частей должна обеспечить удобный доступ к местам, требующим регулировку, смазку и проведения профилактических работ;

5) Количество поверхностей и мест соединения должно быть наименьшим. Места соединения должны быть доступны для механизации сборочных работ и их контроля;

6) Компенсирующие, фиксирующие, устройства должны иметь простую конструкцию и удобный доступ;

Исходя из выше перечисленных пунктов соответствия данной сборочной единицы всем нормам технологичности, делаем вывод о том, что конструкция рассматриваемого вала промежуточного в сборе практически является технологичной.

3.4 Разработка схемы сборки

В данном случае применяем стационарный вид сборки, так как сборка вала промежуточного и его составных частей осуществляется на одной позиции, к которым подаются детали.

На шлицы передней части промежуточного вала КПП трактора МТЗ-80/82 между подшипником и упорным кольцом неподвижно установлены ведомые шестерни соответственно третьей и четвертой передач и двухвенцовая шестерня, больший венец которой является ведомой шестерней пятой передачи, а меньший - шестерней заднего хода. Ступицы этих шестерен упираются друг в друга и стягиваются кернящейся гайкой.

На ступицу шестерни на роликовом подшипнике установлена промежуточная шестерня, при помощи которой получают пониженные передачи и задний ход через шестерню, а также привод ходоуменьшителя и бокового ВОМ. Промежуточная шестерня постоянно зацеплена с шестерней первичного вала.

На шлицах задней части промежуточного вала КПП трактора МТЗ-80/82 может перемещаться ведущая шестерня первой ступени редуктора, зацепляясь или с ведомой шестерней первой ступени редуктора, выполненной как одно целое с первичным валом, или с ведущей шестерней второй ступени редуктора.

Наружные зубья шестерни постоянно зацепляются с установленной на шлицах вторичного вала КПП трактора МТЗ-80/82 ведомой шестерней второй ступени редуктора. На заднем торце ступицы шестерни сделаны кулачки для включения синхронного привода ВОМ.

Снаружи к ступице шестерни крепится крыльчатка для разбрызгивания масла и улучшения тем самым смазки шестерен главной передачи и дифференциала.

Таблица 4. Технологический процесс сборки

№ операции	Содержание перехода
1.	Взять подсобранный вал 2 с места задела уложить на плоскость КПП снять с него шестерни поз. 6 поз. 7 поз. 11
2.	Затем через отверстие в корпусе КП во внутрь на половину длины вставить вал
3.	Вставить в корпус шестерни поз.6 поз. 3 поз. 7 Надеть шестерни на вал, продвигая вал внутрь корпуса КП
4	Установить вал с надетыми шестернями в стакан подшипника 1
5.	Установить предварительно в отверстие корпуса КП подсобранный стакан поз.4 совместив отверстия под болты поз.
7.	Запрессовать подсобранный стакан поз.4 в корпус КП до упора
8.	Навернуть на выступающий резьбовой конец вала гайку поз.17
9.	Завернуть гайку поз.17 окончательно застопорив вал поз. от проворачивания оправкой.



4. Технологические процессы изготовления деталей

4.1 Служебное назначение и конструктивные особенности детали вал промежуточный 70?1701182?Б

Промежуточный вал исполняет функцию передачи вращения от ведущего вала к ведомому. Промежуточный вал расположен под первичным и вторичным валами параллельно им. Вращение вала происходит на втулке и шарикоподшипниках. Втулка соединена с главной шестерней второй редукторной ступени, имеющей внутренний вал с поддерживающей втулкой. Сзади данной шестерни размещены кулачки заднего синхронного вала для отбора мощности. Для смазывания деталей сверху главной шестерни размещается крыльчатка для разбрызгивания масла на активные детали КПП.

Промежуточный вал полый внутри, сквозь который проходит внутренний вал привода вала отбора мощности. Передняя часть промежуточного вала опирается на подшипник, который установлен совместно со стаканом в расточку стенки КП. В качестве задней опоры служит бронзовая втулка.

Вал промежуточный 70?1701182?Б изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050?88. Материал детали подобран целесообразно, так обеспечивает все прочностные характеристики и имеет хорошую обрабатываемость, что технологично.

Вал имеет внутренние и наружные канавки, что технологично, так как обеспечивается выход инструмента.

Наличие фасок делает вал технологичным , так как облегчает процесс сборки.

Вал 70-1701182-Б технологичен, так как он жесткий, имеет свободный выход инструмента, что позволяет вести обработку на повышенных режимах резания, и позволяет применить более точные методы обработки.



Таблица 5. Химический состав стали 45 в процентах

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	As
			Не более
0.42 ?0.5	0.17 ?0.37	0.5?0.8	0.3	0.04	0.035	0.25	0.3	0.08

Механические свойства стали 45 в зависимости от температуры отпуска (500 °С), представлены в таблице 6, данные свойства при закалке в воде. Температура воды 850 С.

Таблица 6. Механические свойства стали 45

у0,2 (МПа)	ув(МПа)	д5 (%)	ш %	KCU Дж/см2	HB
470-820	680-770	14-16	52-58	60-90	185-210

4.2 Анализ технологичности конструкции детали вал промежуточный 70?1701182?Б

Требования к технологичности конструкции детали ГОСТ 14204?83;

? конструкция детали должна состоят из стандартных и унифицированных конструктивных элементов или быть стандартной в целом;

? детали должны изготавливаться из стандартных и унифицированных заготовок или заготовок полученные рациональным способом;

?размеры и поверхности детали должны иметь соответственно оптимальную степень точности и шероховатости;

? физико?химические и механические свойства материала, жесткость детали, ее форма и размеры должны соответствовать требованиям технологии изготовления;

? показатели базовой поверхности (точность, шероховатость) детали должны обеспечивать точность установки, обработки и контроля;

? конструкция детали должна обеспечивать возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления.

Для оценки технологичности детали необходимо:

? рассчитать показатель технологичности детали;

? определить показатель уровня технологичности детали;

? дать рекомендации по улучшению технологичности;

? улучшить технологичность конструкции детали путем изменения ее конструкции.

Жесткость - важнейший показатель технологичности деталей типа валов. Жесткость определяется отношением (4.1) длины вала к его среднему диаметру:

L / Dср. = 370 / 50 = 7,4 (4.1)

Поскольку это значение меньше 12, то конструкция вала жесткая, что позволяет при обработке использовать высокопроизводительные режимы резания. Заданные чертежом точность размеров поверхностей, их относительное расположение и параметры качества могут быть достаточно экономично обеспечены традиционными методами обработки.

Таблица 7. Анализ поверхностей конструкции детали

Наименование поверхности	Точность (квалитет)	Шероховатость, мкм
Фаска внутренняя (1)	H11	Ra 3,2
Наружная торцевая (2)	Js15	Ra 3,2
Фаска наружная (3)	h11	Ra 3,2
Наружная цилиндрическая (4)	е8	Ra 2,5
Наружная цилиндрическая (5)	е8	Ra 0,63
Наружная канавка (6)	h11	Ra 3,2
Фаска наружная (7)	h11	Ra 3,2
Наружная цилиндрическая (8)	h11	Ra 0,63
Наружная канавка (9)	h11	Ra 3,2
Наружная цилиндрическая (10)	f7	Ra 2,5
Наружная канавка (11)	h11	Ra 3,2
Наружная цилиндрическая (12)	к5	Ra 1,25
Фаска наружная (13)	h11	Ra 3,2
Наружная торцевая (14)	Js15	Ra 3,2
Фаска внутренняя (15)	H11	Ra 3,2
Фаска внутренняя (16)	H11	Ra 3,2
Внутренняя цилиндрическая (17)	H11	Ra 3,2
Внутренняя цилиндрическая (18)	H11	Ra 3,2
Наружная резьбовая (19)	6g	Ra 1,25
Паз(20)	h11	Ra 3,2

Рисунок 2. Анализ поверхности детали

Определение коэффициента точности

К_ти = 1 - (1/А_ср) =; (4.2)

А_ср = ?А_ni/?n_i = ; (4.3)

где, А_ср - средний квалитет обработки;

А_ni - квалитет обработки i - поверхности;

n_i - количество поверхностей.

Определение коэффициентов унификации элементов

= ; (4.4)

где,- число унифицированных типоразмеров;

- общее количество типоразмеров.

Определяем коэффициент использования материала

; (4.5)

где, - вес детали 3,45 кг;

- вес заготовки, прокат 6,58 кг.

Определяем коэффициент шероховатости

К_ш =1/Б_ср =; (4.6)

Б_ср = ?Б_ni/?n_i = ; (4.7)

где, Б_ср - среднее числовое значение параметра шероховатости;

Б_ni - числовое значение параметра шероховатости;

n_i - общее число поверхностей.

Исходя из расчетов, можно сказать, что деталь является технологичной т.к. все коэффициенты превышают 0,5.

4.3 Анализ существующего технологического процесса изготовления детали

Анализ существующего технологического процесса должен быть проведен с точки зрения обеспечения качества продукции. При этом следует учитывать, правильно ли он составлен для выполнения требований чертежа.

? заготовку получаем методом проката;

? постоянство баз сохраняется;

? последовательность и количество операций обеспечивают заданную точность поверхности детали;

? Базирование в технологическом процессе осуществляется правильно. Во всех операциях соблюдены принципы совмещения баз, то есть в качестве технологических баз, приняты поверхности, которые являются конструкторскими и измерительными базами, и принцип постоянства баз, то есть для выполнения всех операций, используются одни и те же технологические базы.

? Для механической обработки детали применяется как стандартный так и специальный инструмент.

? установленные параметры принятого оборудования соответствуют размерам обрабатываемой детали, точности, производительности.

Анализ существующего процесса позволяет сказать, что он является эффективным и высокопроизводительным.

4.4 Выбор заготовки. Предварительная технико-экономическая оценка выбора заготовки по минимуму приведенных затрат

Сложность выбора метода получения заготовки состоит в том, что часто сталкиваются противоположные технические требования. Решение этого вопроса многовариантное, выбор одного из вариантов не очевиден и часто основан на инженерной интуиции и практическом опыте. Кроме того, принятие решений происходит в условиях производственных ограничений, ограничений материальных ресурсов, экономических возможностей, энергетических ресурсов, наличия квалифицированных кадров, транспортных расходов, возможностей коопераций, времени для подготовки производства и др.

Способ получения заготовок деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, ее материалом, техническими требованиями, объемом выпуска продукции и типом производства, а также экономичностью изготовления.

Оптимальный метод получения заготовки определяется на основании всестороннего анализа названных факторов и технико-экономического расчета технологической себестоимости детали. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготовления из нее детали при минимальной себестоимости, считается оптимальным.

Сравним два варианта: заготовки из проката (в базовом технологическом процессе) и поковку, штампуемую на ГКМ.

Рассмотрим заготовку из проката.

Размер заготовки 63,5Ч373 мм, масса заготовки Q_заг = 6,58 кг, масса детали Q_д= 3,45 кг, плотность стали 45, с= 0,00781 кг/см³.

Эскиз заготовки из проката представлен на рисунке 3.

Рисунок 3. Эскиз заготовки из проката

Стоимость заготовки из проката находим по формуле:

, (4.8)

где S - цена заготовки получаемая прокатом, за кг - 41 тенге;

S_отх ? цена одной тонны отходов, за кг ? 5,18 тенге;

Q_заг. - масса заготовки, кг - 6,58;

Q_дет. - масса детали, кг - 3,45.

Получим:

тенге

Рассмотрим заготовку, получаемую штамповкой на ГКМ. Эскиз заготовки представлен на рисунке 4.

Рисунок 4. Эскиз заготовки из поковки

Масса заготовки Q_заг = 7,85 кг, определим коэффициент использования металла для поковки:

(4.9)

Стоимость заготовки из поковки находим по формуле:

, (4.10)

где S - цена заготовки получаемой на ГКМ, за кг - 173 тенге;

S_отх ? цена отходов, за кг -5,18 тенге;

Q_заг. - масса заготовки, кг - 6,6;

Q_дет. - масса детали, кг 3,45;

К_т, К_с, К_в, К_м, К_п - коэффициенты, учитывающие точность, группу сложности, массу, марку материала и объем производства заготовок, принимаем К_т=1,05, К_м=0,81, К_с=1,79, К_в=0,9, К_п=1.

Получим:

тенге

Сопоставив оба варианта, выгодно и экономично получать заготовку прокатом, т.к. стоимость получения заготовок прокатом наиболее дешевле, чем штамповка на ГКМ.

Экономический эффект рассчитывается по формуле:

Э_год = (S_{заг.пок.} ? S_заг.пр.)•N, (4.11)

где N - годовая программа выпуска деталей, шт.

Э_год = (1548,12?253,5)•55000=118135800 тенге.

4.5 Выбор методов обработки поверхности детали

Таблица 8. Выбор методов обработки отдельных поверхностей

Наименование поверхности	Маршрут обработки	Квалитет точности	Шероховатость
1 Cквозное отверстие 36,5	1 Зенкерование отверстия	H9	Ra 12,5
2 Наружные Цилиндрические поверхности 60f7, 50k6, 50e8,	1 Обтачивание получистовое	h13	Ra 12,5
	2 Обтачивание чистовое	h13	Ra 12,5
	3 Шлифование предварительное	h9	Ra 2,5
	4 Шлифование окончательное	f7	Ra 2,5
6 Шлицы 60Ч4,5Ч9H/8f	1 Обтачивание получистовое	IT 12	Ra 12,5
	2 Фрезерование черновое	IT 9	Ra 6,3
	3 Фрезерование получистовое	h9	Ra 6,3
	4 Фрезерование чистовое	f8	Ra 3,2
	5 Шевингование	h7	Ra 1,6
	6 Шлифование чистовое	h6	Ra 0,8



4.6 Выбор технологических баз. Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали

Выбор технологических баз производят, исходя из основных принципов базирования. При обработке вала промежуточного, как правило, используют ось вала и один из торцов. Схема базирования, а также содержание маршрутной технологии изготовления вала промежуточного представлены в таблице 9.

Таблица 9. Технология механической обработки вала промежуточного

Название операции	Эскиз обработки и схема базирования	Оборудование
005 Горизонтально-сверлильная.		Агрегатно-расточной станок модели С1012
008 Расточная с ЧПУ:		Агрегатно-расточной станок модели С1012
010Токарно-копировальная		Токарный станок с ЧПУ 16М30Ф3
015 Токарно-копировальная		Токарный станок с ЧПУ 16М30Ф3
020 Горизонтально?фрезерная		Горизонтально-фрезерный станок модели 6Р82Г
025 Шлицефрезерная		Шлицефрезерный станок модели 5350
030 Шлицефрезерная		Шлицефрезер-ный станок модели ВС51П
032 Шлицефрезерная		Зубошлице-фрезерный станок модели ВСН-613NC22
035 Зубошевинговальная		Зубообрабатываю-щий станок модели 5702В
038 Зубошевинговальная		Зубообрабатываю-щий станок модели 5702В
040 Зубошевинговальная		Зубообрабатываю-щий станок модели 5702В
045 Зубошевинговальная		Зубообрабатываю-щий станок модели 5702В
046 Зубошевинговальная		Зубообрабатываю-щий станок модели 5702В
048 Зубошевинговальная		Зубообрабатываю-щий станок модели 5702В
049 Зубошевинговальная		Зубошлице-фрезерный станок модели ВСН-613NC22
050 Зубошевинговальная		Зубошлице-фрезерный станок модели ВСН-613NC22
055 Зубошевинговальная		Зубообрабатываю-щий станок модели 5702В
060 Круглошлифовальная		Торцекруглошли-фовальный станок модели 3Т161
065 Круглошлифовальная		Торцекругло-лифовальный станок модели 3Т161
070 Круглошлифовальная		Круглошли-фовальный станок модели 3М152МВФ20
075 Зубообкатывающая		Зубообрабаты-вающий станок модели 5107
080 Полировальная		Круглошлифова-льный станок модели 3Б151
085 Резьбофрезерная		Резьбошлицефре-зерный станок модели ZFWV
090 Круглошлифовальная		Круглошлифова-льный станок модели 3М152МВФ20

4.7 Размерный анализ технологического процесса изготовления детали. Расчет припусков

Размерный анализ технологического процесса изготовления детали представлен на 5 листе графической части.

Расчетно-графический метод определения:

Расчет припусков и межоперационных размеров основного размера мм

Расчет производится исходя из размерной цепи (см. лист 4 графической части проекта), начиная от последней операции (шлифование окончательное), поднимаясь вверх до размера заготовки. Расчет выполнен по источникам [1].

Рассмотрим первую размерную технологическую цепь, представленную на рисунке 5.



Рисунок 5. Размерная технологическая цепь на операции 080 (полирование)

мм - выполняемый размер на данной операции;

Т2Г₀₈₀=0,039 мм - допуск выполняемого размера;

Е_с2Г₀₈₀ = -0,0695 - координата середины поля допуска выполняемого размера;

2Г₀₆₅ - предшествующий размер, его номинальный размер неизвестен и определяется по ходу решения размерной цепи;

Т2Г₀₆₅ = 0,025 мм - допуск предшествующего размера;

Е_с2Г₀₆₅ = -0,0575 - координата середины поля допуска предшествующего размера;

[2Z₄]⁰⁸⁰ - замыкающее звено (припуск на данной операции), определяется по ходу решения размерной цепи №

Расчет данной размерной технологической цепи осуествляестя в следующем порядке:

Минимальный припуск на этой операции определяется по формуле 4.12:

R_zi=0,0004 мм;

T_i-₁=0,003 мм;

[2z_min4]⁰⁸⁰=2[R_zi + T_i-₁] (4.12)

[2z_min4]⁰⁸⁰=2[0,0004+0,003] = 0,0068 мм.

Определяем координаты середины поля допуска замыкающего звена (припуска) по формуле:

Е_с[2z₄]⁰⁸⁰ = Е_с2Г₀₆₅ ? Е_с2Г₀₈₀ (4.13)

Е_с[2z₄]⁰⁸⁰ = ?0,0695+0,0575 = ?0,012мм.

Определяем поле рассеивания (допуск) замыкающего звена (припуска) по формуле:

Т[2z₄]⁰⁸⁰ = Т2Г₀₆₅+ Т2Г₀₈₀ (4.14)

Т[2z₄]⁰⁸⁰ = 0,039+ 0,025 = 0,064 мм

Определяем номинальное значение замыкающего звена (припуска) по формуле:

[2z₄]⁰⁸⁰ = [2z_min4]⁰⁸⁰ - Е_с[2z₄]⁰⁸⁰+Т[2z₄]⁰⁸⁰/2, (4.15)

[2z₄]⁰⁸⁰= 0,0068?(?0,012) + 0,064= 0,0508.

Определяем верхнее и нижнее отклонение замыкающего звена (припуска), а также его наибольшее значение по формулам:

ES[2z₄]⁰⁸⁰ = Е_с[2z₄]⁰⁸⁰ + Т[2z₄]⁰⁸⁰/2, (4.16)

EI[2z₄]⁰⁸⁰ = Е_с[2z₄]⁰⁸⁰ ? Т[2z₄]⁰⁸⁰/2, (4.17)

ES[2z₄]⁰⁸⁰ = (?0,012) + 0,032 = 0,02 мм,

EI[2z₄]⁰⁸⁰ = (?0,012) - 0,032 =?0,044 мм

Получаем полное значение замыкающего звена (припуска) . Определяем наибольший размер:

[2_max4]⁰⁸⁰ = [2z₄]⁰⁸⁰ + ES[2z₄]⁰⁸⁰, (4.18)



[2_max4]⁰⁸⁰ = 0,0508+0,02 = 0,0708 мм.

Определим номинальный размер предшествующего размера Т2К₀₆₅ по формуле:

2Г₀₆₅ = + [2z₄]⁰⁸⁰ (4.19)

2Г₀₆₅ = 50+ 0,0508 = 50,0508 мм

2Г₀₆₅ = мм.

Рассмотрим следующую размерную технологическую цепь, представленную на рисунке 6.

Рисунок 6. Размерная технологическая цепь на операции 035 (шлифование)

мм - выполняемый размер на данной операции;

Т2Г₀₆₅=0,025 мм - допуск выполняемого размера;

Е_с2Г₀₆₅ = -0,0575 - координата середины поля допуска выполняемого размера;

2Г₀₂₀ - предшествующий размер, его номинальный размер неизвестен и определяется по ходу решения размерной цепи;

Т2Г₀₂₀ = 0,19 мм - допуск предшествующего размера;

Е_с2Г₀₆₅ = -0,095 - координата середины поля допуска предшествующего размера;

[2Z₄]⁰⁶⁵ - замыкающее звено (припуск на данной операции), определяется по ходу решения размерной цепи №

Расчет данной размерной технологической цепи осуествляестя в следующем порядке:

Минимальный припуск на этой операции определяется по формуле 4.12:

R_zi=0,02 мм;

T_i-₁=0,02 мм;

[2z_min4]⁰⁶⁵=2[R_zi + T_i-₁]

[2z_min4]⁰⁶⁵=2[0,02+0,02] = 0,08 мм.

Определяем координаты середины поля допуска замыкающего звена (припуска) по формуле:

Е_с[2z₄]⁰⁶⁵ = Е_с2Г₀₆₅ ? Е_с2Г₀₆₅

Е_с[2z₄]⁰⁶⁵ = ? 0,0575+0,095 = 0,0375мм.

Определяем поле рассеивания (допуск) замыкающего звена (припуска) по формуле:

Т[2z₄]⁰⁶⁵ = Т2Г₀₆₅+ Т2Г₀₆₅

Т[2z₄]⁰⁶⁵ = 0,025+ 0,19 = 0,215 мм

Определяем номинальное значение замыкающего звена (припуска) по формуле:

[2z₄]⁰⁶⁵ = [2z_min4]⁰⁶⁵ - Е_с[2z₄]⁰⁶⁵+Т[2z₄]⁰⁶⁵/2,

[2z₄]⁰⁶⁵= 0,08?0,0375 + 0,1075= 0,15.

Определяем верхнее и нижнее отклонение замыкающего звена (припуска), а также его наибольшее значение по формулам:

ES[2z₄]⁰⁶⁵ = Е_с[2z₄]⁰⁶⁵ + Т[2z₄]⁰⁶⁵/2,

EI[2z₄]⁰⁶⁵ = Е_с[2z₄]⁰⁶⁵ ? Т[2z₄]⁰⁶⁵/2,

ES[2z₄]⁰⁶⁵ = 0,0375+ 0,1075= 0,145 мм,

EI[2z₄]⁰⁶⁵ = 0,0375- 0,1075=?0,07 мм

Получаем полное значение замыкающего звена (припуска) . Определяем наибольший размер:

[2_max4]⁰⁶⁵ = [2z₄]⁰⁶⁵ + ES[2z₄]⁰⁶⁵,

[2_max4]⁰⁶⁵ = 0,15+0,145 = 0,295 мм.

Определим номинальный размер предшествующего размера Т2К₀₆₅ по формуле:

2Г₀₂₀ = + [2z₄]⁰⁶⁵

2Г₀₂₀ = 50,0508+0,15= 50,2008 мм

2Г₀₂₀ = мм.

Рассмотрим следующую размерную технологическую цепь, представленную на рисунке 7.

Рисунок 7. Размерная технологическая цепь на операции 035 (чистовое точение)



мм - выполняемый размер на данной операции;

Т2Г₀₂₀=0,19 мм - допуск выполняемого размера;

Е_с2Г₀₂₀ = -0,095 - координата середины поля допуска выполняемого размера;

2Г₀₁₀ - предшествующий размер, его номинальный размер неизвестен и определяется по ходу решения размерной цепи;

Т2Г₀₁₀ = 0,74 мм - допуск предшествующего размера;

Е_с2Г₀₁₀ = -0,37 - координата середины поля допуска предшествующего размера;

[2Z₄]⁰²⁰ - замыкающее звено (припуск на данной операции), определяется по ходу решения размерной цепи №

Расчет данной размерной технологической цепи осуествляестя в следующем порядке:

Минимальный припуск на этой операции определяется по формуле 4.12:

R_zi=0,04мм;

T_i-₁=0,04 мм;

[2z_min4]⁰²⁰=2[R_zi + T_i-₁]

[2z_min4]⁰²⁰=2[0,04+0,04] = 0,16 мм.

Определяем координаты середины поля допуска замыкающего звена (припуска) по формуле:

Е_с[2z₄]⁰²⁰ = Е_с2Г₀₁₀ ? Е_с2Г₀₂₀

Е_с[2z₄]⁰²⁰ = -0,095 +0,37 = 0,275 мм.

Определяем поле рассеивания (допуск) замыкающего звена (припуска) по формуле:



Т[2z₄]⁰²⁰ = Т2Г₀₂₀+ Т2Г₀₂₀

Т[2z₄]⁰²⁰ = 0,19+ 0,74 = 0,93 мм

Определяем номинальное значение замыкающего звена (припуска) по формуле:

[2z₄]⁰²⁰ = [2z_min4]⁰²⁰ - Е_с[2z₄]⁰²⁰+Т[2z₄]⁰²⁰/2,

[2z₄]⁰²⁰= 0,16?0,275 + 0,465= 0,58.

Определяем верхнее и нижнее отклонение замыкающего звена (припуска), а также его наибольшее значение по формулам:

ES[2z₄]⁰²⁰ = Е_с[2z₄]⁰²⁰ + Т[2z₄]⁰²⁰/2,

EI[2z₄]⁰²⁰ = Е_с[2z₄]⁰²⁰ ? Т[2z₄]⁰²⁰/2,

ES[2z₄]⁰²⁰ = 0,275 + 0,465= 0,74 мм,

EI[2z₄]⁰²⁰ = 0,275 - 0,465=?0,19 мм

Получаем полное значение замыкающего звена (припуска) . Определяем наибольший размер:

[2_max4]⁰²⁰ = [2z₄]⁰²⁰ + ES[2z₄]⁰²⁰,

[2_max4]⁰²⁰ = 0,58+0,74 = 1,32 мм.

Определим номинальный размер предшествующего размера Т2К₀₂₀ по формуле:

2Г₀₁₀ = + [2z₄]⁰²⁰



2Г₀₁₀ = 50,2008+0,58= 50,7808 мм

2Г₀₁₀ = мм.

Расчетно?аналитический метод:

Расчетно?аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях получения заготовок и их обработки, определении величины элементов, составляющих припуск и их суммирования.

Расчетно?аналитический метод определения припусков необходимо применять в условиях крупносерийного и массового производства.

Технологический маршрут обработки поверхности следующий:

1) точение черновое

2) точение чистовое

3) шлифование чистовое

Технологический маршрут обработки поверхности записываем в расчетную Таблицу 10. В таблицу 10 также записываем соответствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения элементов припуска. Так как в данном случае обработка ведется в центрах, погрешность установки в радиальном направлении равна нулю, что имеет значение для рассчитываемого размера. В этом случае эта величина исключается из основной формулы для расчета минимального припуска и соответствующую графу можно не включать в расчетную Таблицу 10.

Таблица 10. Припуски и допуски для вала промежуточного, принятые по ГОСТ 7505-89

Технологические переходы обработки элементарной поверхности	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2Zmin, мкм	Расчетный размер dp, мкм	Допуск д, мкм	Предельные размеры, мм	Предельные значения припусков, мкм
	Rz	T	с	еy				dmin	dmax
Заготовка (штамповка на ГКМ)	160	200	970			54,5	740	54,5	55,24
1. Точение черновое	150	50	59		2•1370	54,5	740	54,5	55,24	0	0
2. Точение чистовое	50	30	39		2•159	50,728	190	50,728	50,918	3772	4322
3. Шлифование чистовое	10	15			2•50	50,22	16	50,22	50,236	508	682
Итого, ?										3390	3281

Суммарное значение пространственных отклонений оси обрабатываемой поверхности относительно оси центровых отверстий определяется по формуле:

с_заг=, (4.20)

где с_см - смещение обрабатываемой поверхности ?50к6 относительно поверхности используемой в качестве технологической базы при сверлении центровых отверстий, мкм. Это смещение обусловлено несовпадением полуматриц в КГШП. Если при сверлении центровых отверстий в качестве технологических баз использовались поверхности ?50к6, то с_см=0 мм.

с_кор - коробление детали, мм. с_кор=Дk •l=1,5•34=51 мкм=0,051 мм, где: Д_k - удельная кривизна заготовок на 1 мм длины, мкм; l - расстояние от обрабатываемого сечения до ближайшей опоры, мм.

с_ц - погрешность зацентровки, мм. При установке крестовины на планшайбу поводковую с двухсторонним прижимом погрешность зацентровки определится по формуле:

с_ц=, (4.21)

где д_заг - допуск на поверхности, используемые в качестве базовых на сверлильно-центровальной операции (по ГОСТ 7505-74 для штамповок класса точности Т2, группы стали М2, степени сложности С3: д_заг=1,9 мм; 0,2 мм - погрешность настройки центровального станка.



с_ц==0,97 мм.

с_заг===0,97 мм.

Остаточное пространственное отклонение

с_ост=k_y•с_заг, (4.22)

где к_у= - коэффициент уточнения формы [6],

- после чернового точения с₁=0,06•970=59 мкм;

- после чистового точения с₂=0,04•970=39 мкм;

Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формулой

2Z_min1=2(Rz_i-₁+T_i-₁+с-₁), (4.23)

где Rz_i-₁,T_i-₁ - соответственно высота неровностей и глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем технологическом переходе, мкм;

с_i-₁ - суммарное значение пространственных отклонений для элементарной поверхности на предшествующем переходе, мкм;

Минимальный припуск:

- под черновое точение 2Z_min1=2•(150+250+970)=2•1370=2740 мкм;

- под чистовое точение 2Z_min2=2•(50+50+59)= 2•159=318 мкм;

- под чистовое шлифование 2Z_min3=2•(30+30+39)=2•109=218 мкм;

Графу «Расчетный размер» Таблицы 4.7 заполняем, начиная с конечного (чертежного) размера путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода:

- для чистового шлифования d_p3=50,002+0,218=50,22 мм;

- для чистового точения d_p2=50,41+0,318=50,728 мм;

- для чернового точения d_р1=51,76+2,74=54,5 мм;

- для заготовки d_з=d_р1=54,5 мм.

Значения допусков каждого технологического перехода и заготовки принимаем в соответствии с квалитетом, используемого метода обработки.

Наименьший предельный размер определяем округлением расчетных размеров в сторону увеличения их значений. Округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.

Наибольшие предельные размеры определяем прибавлением допусков к округленным наименьшим предельным размерам:

d_max3=50,22 + 0,016 =50,236 мм;

d_max2=50,728+0,19=50,918 мм;

d_max1=54,5+0,74=55,24 мм;

d_{max заг} =54,5+0,74=55,24 мм.

Максимальные предельные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров, а минимальные значения - соответственно разности наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:

2=50,918 ? 50,236 =0,682 мм=682 мкм;

2=55,24?50,918=4,322 мм=4322 мкм;

2=55,24?55,24=0;

2=50,728?50,22 =0,508 мм=508 мкм;

2=54,5?50,728=3,772 мм=3772 мкм;

2=54,5?54,5=0.

Общие припуски Z_Оmin и Z_Оmax, определяем, суммируя промежуточные припуски.

2Z_Оmin=682 +4322 +0=5004 мкм;

2Z_Оmax=508+3772 +0=4280 мкм.

Общий номинальный припуск определяем с учетом несимметричного расположения поля допуска заготовки:

Z_Оном=Z_Оmin+Н_з-Н_д. (4.24)

Нижнее отклонение размера заготовки Н_з по ГОСТ 7505-74 Н_З=600 мкм.

Z_Оном=5004+600-9=5595 мкм.

Номинальный диаметр заготовки:

d_{з ном}=d_{Д ном}+Z_{О ном}. (4.25)

d_{З ном}=50+5595=55,595?56 мм.

Произведем проверку правильности расчетов:

=д₂-д₃, (4.26)

682?508=190?16,

174=174.

=д₁-д₂, (4.27)

4322?3772=740-190,

550=550.

=д₃-д₄, (4.28)

0-0=0-0,

0=0.

На основании данных расчетов построим схему графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности ?50к6 (Рисунок 8).

Рисунок 8. Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности вала промежуточного ?50к6

4.8 Расчет режимов резания механической обработки

4.8.1 Расчет режимов резания на токарно-копировальную операцию

Скорость резания х, м/мин при наружном, продольном и поперечном точении и растачивании рассчитывают по эмпирической формуле