Проектирование технологического маршрута обработки колец подшипника с использованием современного обрабатывающего центра с ЧПУ

Количество деталей в партии п определим по формуле (2.20):

(2.20)

где N - годовой объем выпуска изделий, N =540000 шт./год;

t - количество дней в году, на которые должен быть обеспечен запас на складе, t=10 дней;

D - действительное количество рабочих дней в году, D=256 дней;

Рассчитаем количество деталей в партии:

21094 штук

Штучно-калькуляционное время определим по формуле (2.21):

(2.21)

где - штучно-калькуляционное время, мин.;

- штучное время, мин.;

- подготовительно-заключительное время, мин.;

n - количество деталей в партии, штук.

Штучное время определим по формуле (2.22):

(2.22)

где - штучное время, мин.;

- основное время, мин.;

- вспомогательное время, мин.;

- время на обслуживание рабочего места и отдых, мин.

Вспомогательное время определим по формуле (2.23):

(2.23)

где - вспомогательное время, мин.;

- время на установку и снятие детали, мин;

- время на закрепление детали, мин;

- время, связанное с обработкой поверхности, мин;

- время на измерение детали, мин.

Время на обслуживание рабочего места и отдых определим по формуле (2.24):

(2.24)

где - Время на обслуживание рабочего места, мин.;

- оперативное время, мин;

- затраты времени на обслуживание рабочего места и отдых в процентах к оперативному, мин.

Штучно-калькуляционное время рассчитаем для операции шлифование скоса кольца 256707АКЕ 12.02.

Основное время было рассчитано выше ( =0.082 мин.).

Подготовительно-заключительное время складывается из времени на получение инструмента до начала работы и сдачи после завершения и времени на установку шлифовального круга:

Время установки и снятия детали:

Время на закрепление детали:

Время на контрольные измерения:

Время, связанное с обработкой поверхности:

По формуле (2.23) рассчитаем вспомогательное время:

Оперативное время получим, суммируя основное и вспомогательное время:

По формуле (2.24) рассчитаем время на обслуживание рабочего места и отдых:

По формуле (2.22) рассчитаем штучное время:

По формуле (2.21) рассчитаем штучно-калькуляционное время:

2.2 Разработка технологической схемы сборки

Для обеспечения качественной сборки применяют селективный метод, т.е. подбор собираемых компонентов производится по размерным группам, обеспечивающим требуемые конечные параметры собранных подшипников.

Все операции по сборке стандартных шариковых подшипников осуществляются на автоматических сборочных линиях.

Последовательность сборки подшипника:

- сортируют наружное кольцо по дорожке качения;

- сортируют внутреннее кольцо по диаметру отверстия;

- шарики вставляют в наружное кольцо;

- вставляют внутренне кольцо и разгоняют шарики равномерно;

- вставляют ложный сепаратор;

- замеряют осевой зазор и угол контакта;

- вставляют шарики в сепаратор;

- блок сепаратора с шариками вставляют в наружное кольцо;

- вставляют внутреннее кольцо;

- контролируют осевой зазор и угол контакта;

- закладывают смазку на дорожки качения;

- вставляют защитную шайбу и уплотнения.

3. Конструкторская часть

3.1 Разработка конструкции станочных приспособлений

К токарной оснастке, применяемой на станках с ЧПУ, предъявляются следующие требования [1]:

- высокая точность и жесткость, обеспечивающая требуемую точность обработки;

- полное базирование как заготовки, так и приспособления относительно начала координат станка;

- возможность подхода инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям;

- возможность смены заготовки вне рабочей зоны станка;

- возможность быстрой смены или быстрой переналадки приспособления на станке;

- возможность смены приспособления вне рабочей зоны станка;

- наличие быстродействующих механизированных зажимных устройств;

- возможность размещения нескольких заготовок на одном приспособлении.

На станке SКТ 21 заготовки закрепляют в патроне, используют автоматические быстро переналаживаемые цанговые патроны.

Цангами называются разрезные пружинящие втулки, которые могут центрировать заготовки по внешним и внутренним цилиндрическим поверхностям.

Цанги работают либо на растяжение, либо на сжатие. Цанги обеспечивают концентричность установки в пределах 0,02-0,05 мм.

Проектируемые подающая цанга и зажимная цанга используется для обработки длинномерной трубы и пруткового материала на станках. Цанга содержит корпус с лепестками.

На рисунке 3.1 представлены основные элементы цанги.

Рисунок 3.1 - Основные элементы цанги:

D - диаметр зажимного отверстия цанги;

d - наружный диаметр пружинящей части лепестка цанги;

d₁ - внутренний диаметр лепестка цанги;

d₂ - диаметр направляющего пояска;

D₁ - диаметр головки цанги;

t - длина направляющего пояска цанги;

h₁ - ширина пружинящей части лепестка;

L₁ - длина зажимной губки;

l_{1 -} длина лепестка;

l₂ - длина головки цанги;

L - длина цанги;

b₁ - ширина шлица;

2б - угол головки цанги

В цанге зажимается кольцо. Внутри стакана цанги размещается пружинный выбрасыватель валика из цанги после обработки. Пружинный выбрасыватель, в тоже время, является упором при загрузке валика.

Отверстие в цанге рассчитывается на закрепление большего диаметра в каждом диапазоне, а меньший образуется за счет упругой деформации при установке в корпус патрона [21].

Внутренний диаметр зажима цанги равен диаметру кольца, по которому происходит зажим.

Внутренний диаметр проектируемой цанги для зажима наружного кольца по наружному диаметру Ш 72 мм, угол зажима 30ъ ±2ґ. Присоединительные и посадочные размеры выбираются в соответствии с размерами корпуса сменного цангового зажима станка: Ш103 мм, длина зажимной части цанги зажимного диаметра валика L=45мм.

Цанга выполнена в виде втулки с шестью пружинящими лепестками. Цангу изготавливают из стали 65Г (ГОСТ 14959-79) и термически обрабатывают до твердости 42…47 HRC. Точность всех параметров цанги проверяют после термообработки и шлифования. Затем разрезают перемычки, оставленные после фрезерования прорезей.

Внутренний диаметр проектируемой цанги для зажима наружного кольца по внутреннему диаметру Ш37.4 мм, угол зажима 20ъ ±2ґ. Присоединительные и посадочные размеры выбираются в соответствии с размерами корпуса сменного цангового зажима станка: Ш 54.3 мм, длина зажимной части цанги зажимного диаметра валика L=30 мм.

Цанга выполнена в виде втулки с шестью пружинящими лепестками. Цангу изготавливают из стали 65Г (ГОСТ 14959-79) и термически обрабатывают до твердости 42…47 HRC. Точность всех параметров цанги проверяют после термообработки и шлифования. Затем разрезают перемычки, оставленные после фрезерования прорезей.

По аналогии проектируем остальные цанги.

3.2 Расчет усилия зажима цанги

Найдем усилие зажима цанги для закрепления наружного кольца по наружному диаметру.

Силу зажима (рисунок 3.2) по формуле (3.1) [8]:

(3.1)

где k - коэффициент запаса;

f _- коэффициент трения между цангой и обрабатываемой деталью;

М - момент резания, Нм;

r - радиус зажатой части детали, мм;

Рz - сила, действующая вдоль оси детали при обработке, Н.

Рисунок 3.2 - Зажим цанги

Момент резания определим по формуле (3.2):

(3.2)

где - сила резания, Н;

- радиус заготовки на участке зажима, мм.

Найдем момент резания:

Найдем силу зажима:

Найдем усилие зажима цанги для закрепления наружного кольца по внутреннему диаметру (рисунок 3.3).

Рисунок 3.3 - Зажим цанги

По формуле (3.2) определим момент резания:

По формуле (3.1) найдем силу зажима:

Найденное значение должно быть сопоставлено с потребным усилием зажима при заданных режимах резания. Если расчетное значение больше или равно потребному усилию, то имеющийся цанговый зажим может быть применен в данном частном случае. Если же неравенство не выполняется, то необходимо изменить режимы резания в сторону уменьшения и при новых режимах снова подсчитать потребное усилие зажима.

4. Экономическая часть

4.1 Оценка предельно-необходимых затрат на освоение технологической инновации

В настоящее время на ЗАО "ВПЗ" токарная обработка наружного и внутреннего колец подшипника 6-256707АКЕ 12 производится на многошпиндельных автоматах 1А 290-6 и 1Б 265-6К.

Недостатком токарной обработки деталей на станках автоматах является небольшая скорость резания. Шероховатость колец получается неудовлетворяющая требованиям нормативно-технологической документации. Следовательно, необходимо осваивать новое оборудование и технологии.

Для повышения эффективности производства необходимо увеличивать производительность. Обрабатывающие центры с ЧПУ, по сравнению со станками автоматами, имеют более широкие технологические возможности. Поэтому необходимо реконструировать основное производство, внедрять новое оборудование и технологические процессы.

Проектирование механосборочного цеха состоит в решении следующих вопросов:

- разработка схем технологических процессов основных деталей и укрупненное нормирование затрат времени;

- определение количества станков;

- определение числа работающих;

- определение площадей;

- разработка генерального плана;

- формирование участка механообработки.

Создание современных и эффективных производств требует крупных материальных затрат, длительных сроков проектирования и внедрения, значительных усилий специалистов различного профиля, участия в работе многих организаций [4].

При реконструкции производства необходимо иметь большее количество исходных данных, чем при проектировании нового производства, так как в проекте используются уже имеющиеся на заводе помещения, оборудование. Поэтому перед началом реконструкции на завод выезжает группа проектантов, которая изучает производство, подбирает и систематизирует необходимые сведения о заводе и его цехах. Для комплексного обследования предприятия в состав группы включают технолога, строителя, энергетика, экономиста.

Проектируемое производство намечено разместить на имеющихся площадях ЗАО "ВПЗ", исходя из следующих предпосылок: наличие на предприятии энергоснабжения, систем отопления, электро- и водоснабжения, наличие железнодорожной ветки, близость с другими участками заводского комплекса.

Основой для проектирования является производственная программа выпуска колец подшипника 256707АКЕ 12.01/0.2-1080000 штук.

Работа на проектируемом предприятии планируется в две смены по 8 часов. Количество рабочих дней в году - 250. Номинальные фонды времени работы оборудования приняты по государственным нормам технологического проектирования предприятия машиностроения.

На основе предварительных укрупненных расчетов, подлежащих уточнению на последующих стадиях разработки проекта, капитальные затраты на освоение инновации составят 125000000 руб. [служебная записка № 5031]. Предполагается достичь снижения станкоемкости и трудоемкости, повышения производительности труда, увеличения коэффициента загрузки оборудования, уменьшения численности работающих, сокращения длительности производственного цикла.

В результате освоения новой технологии, планируется получить прибыль 450000000 руб.

Для внедрения новой технологии необходимо разработать маршрутные и операционные карты. Затраты на данную разработку () составят 100000 руб. [служебная записка 5127].

Выбор основного технологического оборудования должен соответствовать выбранной технологической схеме.

Исходя из технологических карт, для производства 1080000 колец, необходимо 9 обрабатывающих центров SКТ 21. Стоимость одного станка 12000000 руб. [5].

Общую величину затрат на технологическое оборудование определим как сумму затрат на основное технологическое оборудование.

Суммарная стоимость оборудования составит:

= 12000000 • 9 = 10800000 руб.

К сметной стоимости оборудования суммируются транспортные расходы, заготовительно-складские затраты, стоимость запчастей. Эти затраты определяются суммарно в размере 5 % от стоимости всего оборудования и составят 5400000 руб.

Определим общую величину затрат на технологическое оборудование:

Проект стоимости монтажа оборудования и спец работ составит 7 % от стоимости оборудования, транспортных затрат.

Рассчитаем затраты на монтажные работы:

Затраты на пусконаладочные работы составят 1 % от стоимости оборудования, транспортных затрат.

Рассчитаем затраты на пусконаладочные работы:

При размещении оборудования необходимо учитывать следующие технологические требования: удобство обслуживания оборудования, его демонтажа и ремонта; наиболее эффективное использование производственной площади и объёма; рациональное решение внутрицехового транспорта. Поэтому необходимо разработать план участка цеха. Затраты на разработку составят 150000 руб. [служебная записка 5143].

Также необходимо разработать проект электроснабжения цеха. Электроснабжение должно быть надежным, безопасным, минимально затратным. На этапе проектирования должен быть произведен расчет электрических нагрузок. При этом учитывают мощность и режим работы электрооборудования.

Проект электроснабжения должен содержать расчет освещения производственного помещения.

Затраты на проектирование электроснабжения составят 220000 руб. [служебная записка 5174].

Для работы на новом оборудовании необходимо обучить персонал.

Операторы обрабатывающих центров с ЧПУ должны уметь программировать оборудование, знать его устройство, специфику работы, также решать вопросы охраны труда, нормы производственной санитарии, противопожарной безопасности и электробезопасности.

Исходя из нормированных затрат времени, необходимо подготовить 6 человек. Срок обучения 3 месяца. Стоимость обучения 1 человека составит 40000 руб. [5].

Рассчитаем затраты на подготовку квалифицированных специалистов:

Определим суммарные затраты на освоение инновации по формуле (4.1):

(4.1)

где - затраты на разработку технологических карт;

- затраты на технологическое оборудование;

- затраты на монтаж оборудования;

- затраты на пусконаладочные работы;

- затраты на разработку плана участка;

- затраты на проектирование электроснабжения;

- затраты на подготовку специалистов.

Рассчитаем суммарные затраты на освоение инновации:

=100000+113400000+7938000+1134000+150000+

+220000+240000=123182000 руб.

4.2 Анализ динамики структуры затрат на производство колец подшипника

4.2.1 Расчет материальных затрат

Основным материалом для производства колец подшипника является сталь ШХ 15 ГОСТ 801-78.

Рассчитаем затраты на основные материалы для производства колец подшипника 256707АКЕ 12.01/02, исходя из нормы расхода и стоимости материалов. Расчет произведем по формуле (4.2):

(4.2)

где G м - норма расхода материала на единицу продукции, кг;

См - стоимость основных материалов, руб./кг;

Кт.з. = 1,065 - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы;

Gо - масса режущих отходов на единицу выпуска, кг;

Со = 4,6 - стоимость отходов основных материалов, руб./кг [5].

Массу режущих отходов определим по формуле (4.3):

(4.3)

где - масса детали, кг.

Масса детали = 0.336 кг. Норма расхода материала Gм = 0,960 кг. Рассчитаем массу режущих отходов:

= 0.960-0.336 = 0,624 кг.

Стоимость основного материала = 39.8 руб./кг [5]. Подставляя данные значения в формулу 4.2, найдем затраты на основные материалы:

руб./изд.

4.2.2 Расчет затрат на приспособления и инструменты

Затраты на инструменты и приспособления определим по формуле (4.4):

(4.4)

где - суммарная стоимость инструментов и приспособлений;

N - количество производимой продукции, N=1080000 колец.

1) Базовая технология

Для обработки кольца 256707АКЕ 12.01/02 по базовой технологии применяются инструменты, приведенные в таблице 4.1.

Таблица 4.1 - Инструменты, применяемые для изготовления кольца 256707АКЕ 12.01/02 по базовой технологии

Наименование инструмента	Цена, руб.	Количество в наладке, штук	Стойкость инструмента, деталей
Инструменты для обработки кольца 256707АКЕ 12.01
Резец проходной расточной	185.0	1	40000
Пластина	42.0	1	20000
Зенкер, диаметр 53.0 мм	125.50	1	10000
Резец прорезной	134.0	1	40000
Зенкер, диаметр 53.5 мм	129.0	1	10000
Резец дисковый	173.0	1	40000
Пластина расточная, диаметр 54.2 мм	57.0	1	2000
Резец профильный предварительный	597.0	1	40000
Резец профильный окончательный	610.0	1	40000
Резец отрезной	102.0	1	12000
Шлифовальный круг ПН 610Ч70Ч406 14А F90 О 6 В 30 м/с 2 кл.	112.0	2	5000
Шлифовальный круг ПП 600Ч125Ч305 15А 16-П СТ 6-7 В 35 1 А-Б/К 4 В	103.0	1	5000
Шлифовальный круг ПП 50Ч10Ч16 25А 12-П СМ 2 6-7 К 60 1 А/RS	87.0	2	5000
Шлифовальный круг ПП 50Ч6Ч16 25А 12-П СМ 2 6-7 К 60 1 А/S	62.0	2	4000
Шлифовальный круг БП 8Ч9Ч45 25А М 20 СМ 1 К/R6,0 S	70.0	2	4000
Шлифовальный круг БП 8Ч9Ч45 SС 9 1000-08-70VUB4/R6.0	72.0	2	5000
Инструменты, применяемые для обработки кольца 256707АКЕ 12.02
Резец проходной расточной	185.0	1	40000
Пластина	42.0	1	2000
Зенкер, диаметр 34.0 мм	172.50	1	10000
Резец дисковый	134.0	1	40000
Резец расточной	151.0	1	40000
Резец дисковый	280.0	1	40000
Пластина расточная, диаметр 34.58 мм	50.0	1	2000
Резец фасочный	184.0	1	35000
Резец отрезной	102.0	1	12000
Шлифовальный круг ПП 500Ч125Ч305 15А 16-П СТ 6-7 В 35 1 А-Б/К 4 В	102.0	1	5000
Шлифовальный круг 36 750Ч70Ч25 25А F90 М 6 В 30 м/с 2 кл.	96.0	2	5000
Шлифовальный круг 36 750Ч70Ч25 25А F90 М 6 В 30 м/с 2 кл.	96.0	2	5000
Шлифовальный круг ПП 500Ч10Ч305 25А 16-П СМ 1 6-7 К 50 1 Б/RS	98.0	1	5000
Шлифовальный круг ПП 500Ч7Ч305 25А 16-П СМ 1 6-7 К 50 1 А-Б/S	105.0	1	4000
Шлифовальный круг ПП 32Ч25Ч10 25А 16-П СМ 1 6-7 К 50 1 А-Б/S	110.0	1	4000
Шлифовальный круг БП 8Ч8Ч50 25А М 20 СМ 1 К/R6.0 S	80.0	2	5000
Шлифовальный круг БП 8Ч8Ч50 SC9 1000-08-70VUB4/R6.0	79.0	2	5000

Для обработки кольца 256707АКЕ 12.01/02 по базовой технологии применяются приспособления, вспомогательные инструменты, приведенные в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Приспособления, вспомогательные инструменты, применяемые для изготовления кольца 256707АКЕ 12.01/02 по базовой технологии

Наименование приспособления	Цена, руб.	Количество, штук
Приспособления для обработки кольца 256707АКЕ 12.01
Державка	220.0	4
Державка центральная	198.0	1
Оправка	180.0	1
Державка	215.0	3
Державка	226.0	2
Оправка	190.0	1
Державка	195.0	1
Державка	202.0	1
Цанга зажимная	315.0	1
Кольцо направляющее	85.0	1
Цанга подающая	300.0	1
Кольцо направляющее	79.0	1
Приспособления для обработки кольца 256707АКЕ 12.02
Державка	218.0	4
Державка центральная	196.0	1
Оправка	181.0	1
Державка	215.0	3
Державка	180.0	2
Оправка	160.0	1
Державка	200.0	1
Цанга зажимная	310.0	1
Кольцо направляющее	80.0	1
Цанга подающая	290.0	1
Кольцо направляющее	75.0	1

Для контроля кольца 256707АКЕ 12.01/02 применяются измерительные инструменты, приведенные в таблице 4.3.

Таблица 4.3 - Измерительные инструменты, применяемые для контроля кольца 256707АКЕ 12.01/02

Наименование измерительного инструмента	Цена, руб.	Количество, штук
Калибр	51.50	2
Угольник координатный	40.0	2
Мера установочная	44.50	4
Калибр	51.50	2
Калибр координат фаски	40.0	2
Калибр дисковый	50.0	2
Мера установочная	44.50	4
Мера штриховая	42.80	4
Индикатор	90.0	2

Суммарная стоимость инструмента, приспособлений, вспомогательного инструмента, измерительного инструмента =514743,20 руб.

Рассчитаем затраты на инструменты и приспособления:

2) Проектная технология

Для обработки кольца 256707АКЕ 12.01/02 по проектной технологии применяются инструменты, приведенные в таблице 4.4.

Таблица 4.4 - Инструменты, применяемые для изготовления кольца 256707АКЕ 12.01/02 по проектной технологии

Наименование инструмента	Цена, руб.	Количество в наладке, штук	Стойкость инструмента, деталей
Инструменты для обработки кольца 256707АКЕ 12.01
Державка токарная DWLNR 2525M-06	7400.0	1	200000
Пластина WNMG 060408-TF IC907	150.0	1	20000
Резец правый A25R MWLNR-06W	6300.0	1	200000
Пластина WNMG 06T308- TF IC907	144.0	1	20000
Державка A32S SVUNR-12	7500.0	1	200000
Пластина VNMG 12T308-NF IC907	110.0	1	20000
Державка отрезного резца DGTR 25B-2D35	6900.0	1	200000
Пластина PENTA 34N300PB020 IC908	150.0	1	20000
Державка расточная DWLNL 2525M-06	5500.0	1	100000
Пластина WNMG 060408-TF IC907	170.0	1	20000
Резец левый A25R MWLNL-06W	6350.0	1	200000
Пластина WNMG 06T308- TF IC907	130.0	1	20000
Державка А 32SVUNL-12	6700.0	1	200000
Пластина VNMG 12T308-NF IC907	120.0	1	20000
Шлифовальный круг ПН 610Ч70Ч406 14А F90 О 6 В 30 м/с 2 кл.	112.0	2	5000
Шлифовальный круг ПП 600Ч125Ч305 15А 16-П СТ 6-7 В 35 1 А-Б/К 4 В	103.0	1	5000
Шлифовальный круг ПП 50Ч10Ч16 25А 12-П СМ 2 6-7 К 60 1 А/RS	87.0	2	5000
Шлифовальный круг ПП 50Ч6Ч16 25А 12-П СМ 2 6-7 К 60 1 А/S	62.0	2	4000
Шлифовальный круг БП 8Ч9Ч45 25А М 20 СМ 1 К/R6,0 S	70.0	2	4000
Шлифовальный круг БП 8Ч9Ч45 SС 9 1000-08-70VUB4/R6.0	72.0	2	5000
Инструменты, применяемые для обработки кольца 256707АКЕ 12.02
Державка токарная DWLNR 2525M-06	7400.0	2	200000
Пластина WNMG 060408-TF IC807	150.0	2	20000
Резец DDJNR 2525M-11	6600.0	1	200000
Пластина DNMG 110404-NF IC 907	145.0	1	20000
Державка токарная A20MVLNR-06MV-AD	7350.0	1	200000
Пластина WNMG 06T304-TF IC807	155.0	1	20000
Державка отрезного резца DGFH 26-2	6900.0	1	200000
Пластина DGR 2002Z-6D IC908	150.0	1	20000
Державка расточная DWLNL 2525M-06	5500.0	1	100000
Пластина WNMG 060408-TF IC807	170.0	1	20000
Державка расточная S2M SCLCL-06	5300.0	1	100000
Пластина CCMT 060202-SM IC8150	130.0	1	20000
Шлифовальный круг ПП 500Ч125Ч305 15А 16-П СТ 6-7 В 35 1 А-Б/К 4 В	102.0	1	5000
Шлифовальный круг ПП 500Ч10Ч305 25А 16-П СМ 1 6-7 К 50 1 Б/RS	98.0	1	5000
Шлифовальный круг ПП 500Ч7Ч305 25А 16-П СМ 1 6-7 К 50 1 А-Б/S	105.0	1	4000
Шлифовальный круг ПП 32Ч25Ч10 25А 16-П СМ 1 6-7 К 50 1 А-Б/S	110.0	1	4000
Шлифовальный круг БП 8Ч8Ч50 25А М 20 СМ 1 К/R6.0 S	80.0	2	5000
Шлифовальный круг БП 8Ч8Ч50 SC9 1000-08-70VUB4/R6.0	79.0	2	5000

Для обработки кольца 256707АКЕ 12.01/02 по проектной технологии применяются приспособления, вспомогательные инструменты, приведенные в таблице 4.5.

Таблица 4.5 - Приспособления, вспомогательные инструменты, применяемые для изготовления кольца 256707АКЕ 12.01/02 по проектной технологии

Наименование приспособления	Цена, руб.	Количество, штук
Приспособления для обработки кольца 256707АКЕ 12.01
Резцедержатель	5200.0	6
Патрон цанговый основного шпинделя	2800.0	1
Цанга зажимная, диаметр 69.5 мм	4000.0	1
Цанга подающая, диаметр 51.5 мм	3900.0	1
Патрон цанговый дополнительного шпинделя	2540.0	1
Цанга зажимная, диаметр 54 мм	4050.0	1
Приспособления для обработки кольца 256707АКЕ 12.02
Резцедержатель	5200.0	6
Патрон цанговый основного шпинделя	2800.0	1
Цанга зажимная, диаметр 34.7 мм	3950.0	1
Цанга подающая	4110.0	1
Патрон цанговый противошпинделя	3100.0	1

Для контроля кольца 256707АКЕ 12.01/02 применяются измерительные инструменты, приведенные в таблице 4.6.

Таблица 4.6 - Измерительные инструменты, применяемые для контроля кольца 256707АКЕ 12.01/02

Наименование измерительного инструмента	Цена, руб.	Количество, штук
Калибр	51.50	2
Угольник координатный	40.0	2
Мера установочная	44.50	4
Калибр	51.50	2
Калибр координат фаски	40.0	2
Калибр дисковый	50.0	2
Мера установочная	44.50	4
Мера штриховая	42.80	4
Индикатор	90.0	2

Суммарная стоимость инструмента, приспособлений, вспомогательного инструмента, измерительного инструмента =978578,20руб.

Рассчитаем затраты на инструменты и приспособления по формуле (4.4):

4.2.3 Расчет затрат на вспомогательные материалы

Затраты на вспомогательные материалы определим по формуле (4.5):

(4.5)

где - стоимость вспомогательного материала;

r - количество вспомогательного материала;

N - количество производимой продукции, N=1080000 колец.

1) Базовая технология

Для выполнения переходов требуется индустриальное масло и-12а, стоимость =31.50 руб./л [11], расход - 2000 л в месяц.

Для смазывания механизмов станков требуется индустриальное масло 10, стоимость=27.0 руб. [11], расход - 400 л в месяц.

Для промывки колец требуется промывочный раствор, стоимость =26.80 руб./л [11], расход 3100 л в месяц.

В год изготавливается 1080000 колец. В месяц планируется изготавливать 90000 штук.

Рассчитаем затраты на вспомогательные материалы:

2) Проектная технология

Для выполнения переходов требуется СОЖ "Даскул 1061ЦФ", стоимость =33.00 руб./л [11], расход - 1900 л в месяц.

Для смазывания механизмов станков требуется индустриальное масло 10, стоимость=27.0 руб., расход - 380 л в месяц.

Для промывки колец требуется промывочный раствор, стоимость =26.80 руб./л, расход 3100 л в месяц.

Рассчитаем затраты на вспомогательные материалы:

4.2.4 Расчет затрат на электроэнергию

Затраты на электроэнергию определяются по формуле (4.6):

(4.6)

где - тариф на электроэнергию, = 5,75 [11]руб./кВт•ч;

- мощность оборудования, кВт;

t - время обработки, ч.

Операции и состав оборудования для изготовления колец по действующей технологии приведен в таблице 4.7.

Таблица 4.7 - Состав оборудования для изготовления колец по действующей технологии

Наименование операции	Оборудование	Мощность оборудования, кВт	Время обработки Т, ч	Затраты на электроэнер-гию , руб./изд.
Обработка кольца 256707АКЕ 12.01
Токарная	1А 290-6	18.5	0.023	2.44
Термообработка	МБФА	40.0	0.0025	0.57
Шлифование торцев одновременно предварительно	ЛШ-098	12.0	0.011	0.75
Шлифование наружной цилиндрической поверхности предварительно	ЛШ-098	12.0	0.0012	0.082
Шлифование торцев одновременно окончательно	ЛШ-098	12.0	0.0013	0.089
Шлифование наружной цилиндрической поверхности окончательно	ЛШ-098	12.0	0.0014	0.096
Шлифование дорожек качения одновременно	ЛШ-036	14.0	0.0015	0.12
Шлифование бортиков одновременно	ЛШ-036	14.0	0.0028	0.22
Суперфиниширование первой дорожки качения	ЛШ-036	14.0	0.00092	0.074
Суперфиниширование второй дорожки качения	ЛШ-036	14.0	0.00092	0.074
Обработка кольца 256707АКЕ 12.02
Токарная	1Б 290-6	18.0	0.02	2.07
Термообработка	МБФА	40.0	0.0023	0.52
Шлифование бортика предварительно	ЛШ-053	15.5	0.00067	0.059
Шлифование торцев одновременно предварительно	ЛШ-053	15.5	0.0083	0.073
Шлифование бортика окончательно	ЛШ-053	15.5	0.00075	0.066
Шлифование торцев одновременно окончательно	ЛШ-053	15.5	0.0013	0.11
Шлифование дорожки качения	ЛШ-034	14.0	0.001	0.08
Шлифование скоса	ЛШ-034	14.0	0.005	0.40
Шлифование отверстия цилиндрического	ЛШ-034	14.0	0.00067	0.053
Шлифование отверстия цили-ндрического окончательно	ЛШ-034	14.0	0.00082	0.066
Суперфиниширование дорожки качения	ЛШ-034	14.0	0.00075	0.06

Рассчитаем затраты на электроэнергию (токарная обработка кольца 256707АКЕ 12.01):

Аналогично рассчитаем затраты на электроэнергию для других операций. Результаты сведем в таблицу 4.7.

Рассчитаем затраты на освещение помещения.

Для общего освещения помещения используется 150 люминесцентных ламп мощностью 80 Вт. Суммарная мощность общего освещения 12кВт.

Для местного освещения используется 26 ламп накаливания мощностью 75 Вт. Суммарная мощность местного освещения 2кВт.

Освещение работает в 16 ч в сутки. В месяц - 352 часа. Произведем расчет затрат на освещение:

Суммарные затраты на электроэнергию определим по формуле (4.7):

=++++++++

++++++++

+++++++, руб./изд. (4.7)

Рассчитаем суммарные затраты на электроэнергию по базовой технологии:

=2.44+0.57+0.75+0.082+0.089+0.096+0.12+0.22+0.074+

+0.074+2.07+0.52+0.059+0.073+0.066+0.11+0.08+

+0.4+0.053+0.066+0.06+0.07= 8.14 руб./изд.

Операции и состав оборудования для изготовления колец по проектной технологии приведен в таблице 4.8

Таблица 4.8 - Состав оборудования для изготовления колец по проектной технологии

Наименование операции	Оборудование	Мощность оборудования, кВт	Время обработки Т, ч	Затраты на электроэнер-гию , руб./изд.
Обработка кольца 256707АКЕ 12.01
Токарная	SКТ-21	7.0	0.018	0.72
Термообработка	МБФА	40.0	0.0025	0.57
Шлифование торцев одновременно предварительно	ЛШ-098	12.0	0.011	0.75
Шлифование наружной цилиндрической поверхности предварительно	ЛШ-098	12.0	0.0012	0.082
Шлифование торцев одновременно окончательно	ЛШ-098	12.0	0.0013	0.089
Шлифование наружной цилиндрической поверхности окончательно	ЛШ-098	12.0	0.0014	0.096
Шлифование дорожек качения одновременно	ЛШ-036	14.0	0.0015	0.12
Шлифование бортиков одновременно	ЛШ-036	14.0	0.0028	0.22
Суперфиниширование первой дорожки качения	ЛШ-036	14.0	0.00092	0.074
Суперфиниширование второй дорожки качения	ЛШ-036	14.0	0.00092	0.074
Обработка кольца 256707АКЕ 12.02
Токарная	SКТ-21	7.0	0.015	0.60
Термообработка	МБФА	40.0	0.0023	0.52
Шлифование отверстия цилин-дрического окончательно	ЛШ-034	14.0	0.00082	0.066
Суперфиниширование дорожки качения	ЛШ-034	14.0	0.00075	0.06
Шлифование торцев одновременно окончательно	ЛШ-053	15.5	0.0013	0.11
Шлифование дорожки качения	ЛШ-034	14.0	0.001	0.08
Шлифование скоса	ЛШ-034	14.0	0.005	0.40
Шлифование отверстия	ЛШ-034	14.0	0.00067	0.053
Шлифование бортика предварительно	ЛШ-053	15.5	0.00067	0.059
Шлифование торцев одновременно предварительно	ЛШ-053	15.5	0.0083	0.073
Шлифование бортика окончательно	ЛШ-053	15.5	0.00075	0.066

Рассчитаем затраты на электроэнергию (токарная обработка кольца 256707АКЕ 12.01):

Аналогично рассчитаем затраты на электроэнергию для других операций. Результаты сведем в таблицу 4.8.

Рассчитаем затраты на освещение помещения.

Для общего освещения помещения используется 150 люминесцентных ламп мощностью 80 Вт. Суммарная мощность общего освещения 12кВт.

Для местного освещения используется 20 ламп накаливания мощностью 75 Вт. Суммарная мощность местного освещения 1.5 кВт.

Освещение работает в 16 ч в сутки. В месяц - 352 часа. Произведем расчет затрат на освещение:

Рассчитаем суммарные затраты на электроэнергию для проектной технологии по формуле (4.7):

=0.72+0.57+0.75+0.082+0.089+0.096+0.12+0.22+0.074+

0.074+0.60+0.52+0.059+0.073+0.066+0.11+0.08+

+0.4+0.053+0.066+0.06+0.07= 5.62 руб./изд.

4.2.5 Расчет затрат, связанных с содержанием и эксплуатацией основных фондов

Затраты, связанные с содержанием и эксплуатацией основных фондов, определяем по формуле (4.8):

(4.8)

где - сумма всех рассчитанных выше материальных затрат.

Сумму материальных затрат определим по формуле (4.9):

(4.9)

Рассчитаем материальные затраты для базового варианта:

Рассчитаем затраты, связанные с содержанием и эксплуатацией основных фондов по формуле (4.8):

Суммарный расход на материальные затраты определим по формуле (4.10):

(4.10)

Рассчитаем суммарный расход на материальные затраты для базовой технологии:

Рассчитаем материальные затраты для проектного варианта по формуле (4.9):

Рассчитаем затраты, связанные с содержанием и эксплуатацией основных фондов по формуле (4.8):

Рассчитаем суммарный расход на материальные затраты для проектной технологии по формуле (4.10):

4.2.6 Расчет затрат на оплату труда

Рассчитаем затраты на оплату труда для каждого работника по действующей технологии [22]:

1) Токарные операции:

токарь - 8 человек, заработная плата 12000 руб./месяц.

2) Термические операции:

термист - 4 человека, заработная плата 9000 руб./месяц.

3) Шлифовальные операции:

шлифовщик - 16 человек, заработная плата 11000 руб./месяц.

4) Контрольные операции:

контролер - 4 человека, заработная плата 8000 руб./месяц.

5) Транспортировка

транспортный рабочий - 4 человека, заработная плата 8500 руб./месяц.

6) Ремонт и обслуживание оборудования:

наладчик - 2 человека, заработная плата 15000 руб./месяц,

механик - 2 человека, заработная плата 10000 руб./месяц,

электромонтер - 2 человека, заработная плата 11000 руб./месяц,

электрослесарь - 2 человека, заработная плата 11000 руб./месяц,

7) Организационно-техническое руководство над всеми работниками цеха [22]:

технолог - 3 человека, заработная плата 12000 руб./месяц,

мастер - 2 человека, заработная плата 15000 руб./месяц.

Суммарные затраты на оплату труда определим по формуле (4.11):

=

++++ руб./изд. (4.11)

Суммарные затраты по базовой технологии на оплату труда составят:

= 1.06+0.4+1.95+0.35+0.37+0.33+0.22+0.24+0.24+0.4+0.33=

=5.89 руб./изд.

Рассчитаем затраты на оплату труда для каждого работника по проектной технологии [22]:

1) Токарные операции:

оператор станков с ЧПУ - 6 человек, заработная плата 14000 руб./месяц.

2) Термические операции:

термист - 4 человека, заработная плата 9000 руб./месяц.

3) Шлифовальные операции:

шлифовщик - 16 человек, заработная плата 11000 руб./месяц.

4) Контрольные операции:

контролер - 4 человека, заработная плата 8000 руб./месяц.

5) Транспортировка

транспортный рабочий - 4 человека, заработная плата 8500 руб./месяц.

6) Ремонт и обслуживание оборудования:

наладчик - 2 человека, заработная плата 15000 руб./месяц,

механик - 2 человека, заработная плата 10000 руб./месяц,

электромонтер - 2 человека, заработная плата 11000 руб./месяц,

электрослесарь - 2 человека, заработная плата 11000 руб./месяц,

7) Организационно-техническое руководство над всеми работниками цеха:

технолог - 3 человека, заработная плата 12000 руб./месяц,

мастер - 2 человека, заработная плата 15000 руб./месяц.

Суммарные затраты по проектной технологии на оплату труда составят:

= 0.93+0.4+1.95+0.35+0.37+0.33+0.22+0.24+0.24+0.4+0.33=

=5.76 руб./изд.

4.2.7 Расчет затрат на амортизационные отчисления

Амортизационные отчисления - отчисления части стоимости основных фондов для возмещения их износа, включаются в издержки производства [19].

Рассчитаем норму амортизации и затраты на амортизационные отчисления для базового варианта.

Норму амортизации рассчитаем по формуле (4. 12):

%/год, (4.12)

где Т- число лет эксплуатации.

1) Токарный автомат 1А 290-6, Т = 8 лет;

2) Токарный автомат 1Б 290-6, Т = 8 лет;

3) Обрабатывающий центр SКТ 21, Т = 20 лет;

4) Шлифовальный автомат ЛШ-098, Т = 8 лет;

5) Шлифовальный автомат ЛШ-036, Т = 8 лет;

6) Шлифовальный автомат ЛШ-053, Т = 8 лет;

7) Шлифовальный автомат ЛШ-034, Т = 8 лет;

8) Шлифовальный автомат ЛШ-098, Т = 8 лет;

9) Термоагрегат МБФА, Т = 6 лет;

Затраты на амортизационные отчисления определим по формуле (4.13):

(4.13)

где - сумма ежегодных амортизационных отчислений;

Т - годовой фонд рабочего времени, 4020 часов;

Т- время необходимое для изготовления одной детали.

Рассчитаем амортизационные отчисления за 1 год (время, необходимое для изготовления 1080000 деталей) для базового варианта.

1) Токарный станок 1А 290-6

Стоимость станка 850000 руб. [19]; срок службы Т=8 лет, количество станков n =6.

Суммарная стоимость станков определяется по формуле (4.14):

(4.14)

Норма амортизации 12,5 %, сумма ежегодных амортизационных отчислений =637500 руб.

Для изготовления одного кольца на токарную операцию будет затрачено 0.023 часа. Рассчитаем затраты на амортизационные отчисления:

2) Токарный автомат 1Б 290-6

Стоимость станка 800000 руб. [19]; срок службы Т=8 лет, количество станков n =4.

Суммарная стоимость станков:

Норма амортизации 12.5 %, сумма ежегодных амортизационных отчислений = 320000 руб. Для изготовления одного кольца на токарную операцию будет затрачено 0.02 часа. Рассчитаем затраты на амортизационные отчисления:

3) Шлифовальный автомат ЛШ-036

Стоимость станка 610000 руб. [19]; срок службы Т=8 лет, количество n =4.

Суммарная стоимость станков:

Норма амортизации 12.5, сумма ежегодных амортизационных отчислений =305000 руб. Для изготовления одного кольца на шлифовальную операцию будет затрачено 0.0061 часа. Рассчитаем затраты на амортизационные отчисления:

4) Шлифовальный автомат ЛШ-053

Стоимость станка 610000 руб. [19]; срок службы Т=8 лет, количество n=3.

Суммарная стоимость станков:

Норма амортизации 12,5, сумма ежегодных амортизационных отчислений =228750 руб. Для изготовления одного кольца на шлифовальную операцию будет затрачено 0.01 часа. Рассчитаем затраты на амортизационные отчисления:

5) Шлифовальный автомат ЛШ-034

Стоимость станка 620000 руб. [19]; срок службы Т=8 лет, количество n=5.

Суммарная стоимость станков:

Норма амортизации 12,5, сумма ежегодных амортизационных отчислений =387500 руб. Для изготовления одного кольца на шлифовальную операцию будет затрачено 0.0082 часа. Рассчитаем затраты на амортизационные отчисления:

6) Шлифовальный автомат ЛШ-098

Стоимость станка 600000 руб. [19]; срок службы Т=8 лет, количество n=4.

Суммарная стоимость станков:

Норма амортизации 12,5, сумма ежегодных амортизационных отчислений =300000 руб. Для изготовления одного кольца на шлифовальную операцию будет затрачено 0.015 часа. Рассчитаем затраты на амортизационные отчисления:

7) Термоагрегат МБФА

Стоимость термоагрегата 550000 руб. [19]; срок службы Т=6 лет, количество n=2.

Суммарная стоимость:

Норма амортизации 16,5 %, сумма ежегодных амортизационных отчислений =6600 руб. Для изготовления одного кольца на термические операции будет затрачено 0.0273 часа. Рассчитаем затраты на амортизационные отчисления:

Общие затраты на амортизацию определим по формуле (4.15):

+ (4.15)

Рассчитаем затраты на амортизационные отчисления для базового варианта:

3.64+1.59+0.46+0.58+0.72+0.11+0.21=7.31 руб./изд.

Рассчитаем амортизационные отчисления для проектного варианта за 1 год (время, необходимое для изготовления 1080000 деталей).

1) Токарный обрабатывающий центр SКТ 21

Стоимость станка 2100000 руб. [19]; срок службы Т=20 лет, количество станков n =9.

Суммарную стоимость станков определим по формуле 4.15:

руб.

Норма амортизации 5 %, сумма ежегодных амортизационных отчислений =945000 руб. Для изготовления одного кольца на токарную операцию будет затрачено 0.033 часа. Рассчитаем затраты на амортизационные отчисления:

2) Шлифовальный автомат ЛШ-036

Стоимость станка 610000 руб. [19]; срок службы Т=8 лет, количество n =4.

Суммарная стоимость станков:

Норма амортизации 12.5, сумма ежегодных амортизационных отчислений =305000 руб. Для изготовления одного кольца на шлифовальную операцию будет затрачено 0.0061 часа. Рассчитаем затраты на амортизационные отчисления:

3) Шлифовальный автомат ЛШ-053

Стоимость станка 610000 руб. [19]; срок службы Т=8 лет, количество n=3.

Суммарная стоимость станков:

Норма амортизации 12,5, сумма ежегодных амортизационных отчислений =228750 руб. Для изготовления одного кольца на шлифовальную операцию будет затрачено 0.01 часа. Рассчитаем затраты на амортизационные отчисления:

4) Шлифовальный автомат ЛШ-034

Стоимость станка 620000 руб. [19]; срок службы Т=8 лет, количество n=5.

Суммарная стоимость станков:

Норма амортизации 12,5, сумма ежегодных амортизационных отчислений =387500 руб. Для изготовления одного кольца на шлифовальную операцию будет затрачено 0.0082 часа. Рассчитаем затраты на амортизационные отчисления:

5) Шлифовальный автомат ЛШ-098

Стоимость станка 600000 руб. [19]; срок службы Т=8 лет, количество n=4.

Суммарная стоимость станков:

Норма амортизации 12,5, сумма ежегодных амортизационных отчислений =300000 руб. Для изготовления одного кольца на шлифовальную операцию будет затрачено 0.015 часа. Рассчитаем затраты на амортизационные отчисления:

6) Термоагрегат МБФА

Стоимость термоагрегата 550000 руб. [19]; срок службы Т=6 лет, количество n=2.

Суммарная стоимость:

Норма амортизации 16,5 %, сумма ежегодных амортизационных отчислений =6600 руб. Для изготовления одного кольца на термические операции будет затрачено 0.0273 часа. Рассчитаем затраты на амортизационные отчисления:

Рассчитаем затраты на амортизационные отчисления для проектного варианта:

4.23+0.46+0.58+0.72+0.11+0.21=6.31 руб./изд.

4.2.8 Расчет прочих затрат

1) Налог на движимое и недвижимое имущество.

Ставка налога на движимое и недвижимое имущество, в соответствии с налоговым законодательством Российской Федерации, 2,2 % [11].

Затраты на единицу продукции определим по формуле (4.16):

(4.16)

где - суммарная стоимость имущества;

R - налоговая ставка, R =0.022;

N - количество колец, изготавливаемых на предприятии.

Рассчитаем затраты на налоги за 1 год, время необходимое для изготовления 1080000 колец.

Движимое имущество по действующей технологии приведено в таблице 4.9.

Таблица 4.9 - Движимое имущество по действующей технологии

Состав оборудования	Количество единиц оборудования	Стоимость оборудования, руб.
1А 290-6	6	850000
1Б 290-6	4	800000
МБФА	2	550000
ЛШ-098	4	600000
ЛШ-036	4	610000
ЛШ-053	3	610000
ЛШ-034	5	620000

Суммарная стоимость движимого имущества:

29680000 руб.

Рассчитаем затраты на единицу продукции:

Движимое имущество по перспективной технологии приведено в таблице 4.10.

Таблица 4.10 - Движимое имущество по действующей технологии

Состав оборудования	Количество единиц оборудования	Стоимость оборудования, руб.
SКТ 21	9	2100000
МБФА	2	550000
ЛШ-098	4	600000
ЛШ-036	4	610000
ЛШ-053	3	610000
ЛШ-034	5	620000

Суммарная стоимость движимого имущества:

30950000 руб.

Рассчитаем затраты на единицу продукции:

Недвижимое имущество - основное здание. Стоимость здания определим в доле, которая приходится на участок термообработки, токарный и шлифовальный участки для изготовления колец подшипника 256707АКЕ 12.

Для базового варианта, по данным "ЗАО ВПЗ", площадь производственного участка 1000 м ².

Определим площадь служебно-бытовых помещений. На одного работающего, в соответствии с нормами, приходится 7 м ². В одну смену работает 49 человек. Следовательно, площадь служебно-бытовых помещений - 343 м ².

Стоимость 1м ² производственной площади-25 000 руб./м ²; 1м ² служебно-бытовых помещений - 30 000 руб./м ² [11].

Рассчитаем стоимость здания по формуле (4.17):

= Sпр.уч. ·25000 руб.+Sсл-быт.·30000руб. (4.17)

Стоимость основного здания по базовому варианту:

= 1000·25000+343·30 000=35290000 руб.,

Затраты на единицу продукции определяются по формуле (4.17):

Для проектного варианта площадь производственного участка 1000 м ².

Определим площадь служебно-бытовых помещений. На одного работающего, в соответствии с нормами, приходится 7 м ². В одну смену работает 46 человек. Следовательно, площадь служебно-бытовых помещений - 322 м ².

Стоимость 1м ² производственной площади-25 000 руб./м 2; 1м 2 служебно-бытовых помещений - 30 000 руб./м ². [11]

Стоимость основного здания по проектному варианту:

= 1000·25000+322·30 000=34660000 руб.,

Затраты на единицу продукции определяются по формуле (4.17):

2) Коммунальные услуги (отопление в холодное время года, горячая/холодная вода, водоотведение).

Тарифы:

отопление - [11];

холодная вода - [11];

подогрев воды [11];

водоотведение [11].

Общая площадь производственных помещений 1000, тогда затраты на отопление:

(за 12 месяцев)

Затраты на холодную воду и подогрев воды определим по формуле (4.18):

+ (4.18)

где N - число работников в цеху,

М - количество месяцев (12 месяцев).

Рассчитаем затраты на воду по базовому варианту:

Рассчитаем затраты на воду по проектному варианту:

Затраты на водоотведение определим по формуле (4.19):

(4.19)

Рассчитаем затраты на водоотведение по базовому варианту:

Рассчитаем затраты на водоотведение по проектному варианту:

Рассчитаем затраты на коммунальные услуги для базового варианта:

(1710960.0+200072.52+65168.04)/1080000=2.82руб/изд.

Рассчитаем затраты на коммунальные услуги для проектного варианта:

(1710960.0+188668.08+61178.16)/1080000=2.14 руб./изд.

3) Затраты на социальные выплаты.

Определим затраты на социальные выплаты по формуле (4.20):

руб./изд. (4.20)

Рассчитаем затраты на социальные выплаты по базовому варианту:

5.89= 1.80 руб./изд.

Рассчитаем затраты на социальные выплаты по проектному варианту:

5.76= 1.76 руб./изд.

4) Затраты на охрану цехов.

График работы охраны сутки через трое, количество работающих - 12 человек. Заработная плата охранников (9 человек) - 10000 руб./мес. Заработная плата старших смены (3 человека) - 13000 руб./мес.

Затраты на охрану примем равными для базового и проектного вариантов.

Рассчитаем затраты на охрану:

Суммарные затраты на охрану составят 2.26 руб./изд.

Суммарные прочие затраты определяются по формуле (4.21):

++, руб./изд. (4.21)

Определим прочие затраты на единицу продукции по базовой технологии:

5.67+2.71+2.82+1.80+2.26 =15.26 руб./изд.

Определим прочие затраты на единицу продукции по проектной технологии:

6.72+2.70+2.14+1.76+2.26 =13.32 руб./изд.

Затраты на производство единицы продукции по базовому и проектному варианту приведем в таблице 4.11.

Таблица 4.11 - Затраты на производство единицы продукции

Виды затрат	Затраты на единицу продукции по базовой технологии	Затраты на единицу по проектной технологии
Материальные затраты	На основные материалы	37.82	37.82
	На вспомогательные материалы	1.74	1.63
	На инструменты и приспособления	0.47	0.91
	На электроэнергию	8.14	5.62
	На ремонт и обслуживание оборудования	2.02	1.87
Затраты на оплату труда	7.69	7.52
Затраты на амортизационные отчисления	7.31	6.31
Прочие затраты	15.26	13.32
Суммарные затраты	80.45	75.0

4.3 Оценка экономической целесообразности разработки

1) Расчет основной прибыли

Расчет основной прибыли произведем по формуле (4.20)

П = В - З, руб., (4.20)

где П - прибыль, руб./год;

В - выручка, руб./год;

З - затраты, руб./год.

Годовая программа после модернизации увеличится, так как время обработки деталей после модернизации снизилось в 0,2 раза. Следовательно, годовая программа будет равна 1296000 колец/год.

Затраты по базовому варианту составят:

80.45 ·1080000 = 97686000 руб./год.

Затраты по проектному варианту составят:

75.0 ·1296000 = 110160000 руб./год.

Выручку рассчитаем по формуле (4.21):

В = Сизд.·N, руб., (4.21)

где Сизд- стоимость единицы изделия, руб., Сизд = 515 руб. [19];

N- годовая программа выпуска, шт.

Выручка по базовому варианту составит:

515·1080000 =556200000 руб./год.

Выручка по проектному варианту составит:

515·1296000 = 667440000 руб./год.

Рассчитаем операционную прибыль по базовому варианту:

556200000-97686000 = 458514000 руб./год.

Рассчитаем операционную прибыль по проектному варианту:

667440000-110160000 = 557280000 руб./год.

2) Определение чистой прибыли

Базовая ставка налога на прибыль составляет 20 % [19].

Чистую прибыль определим по формуле (4.22):

ЧП= П - 0,2·П, руб., (4.22)

где П - прибыль, руб./год.;

Чистая прибыль по базовому варианту составит:

458514000-0,2 ·458514000= 449343720 руб./ год.

Чистая прибыль по проектному варианту составит:

557280000-0,2 ·557280000= 445824000 руб./год.

3) Расчет доходности предприятия

Расчет доходности предприятия определим по формуле (4.23):

Д = ЧП + За, руб., (4.23)

где ЧП - чистая прибыль, руб./год;

За _- затраты на амортизацию, руб./год.

Рассчитаем доход для базового варианта:

449343720 + 7.31·1080000 = 457238520 руб./год.

Рассчитаем доход для проектного варианта:

445824000 + 6.31·1296000 = 454001760 руб./год.

4) Определение срока окупаемости оборудования

Срок окупаемости оборудования рассчитаем по формуле (4.24):

Ток= Змод /ДД, руб., (4.24)

где Змод _- затраты на модернизацию, руб./год [служебная записка № 5314]

ДД - разница доходов по базовому и проектному варианту, руб./год.

Ток =123182000/40827790 = 2.3 года.

Внедрение новой технологии дает преимущества не только с технической стороны. При затратах на приобретение и монтаж нового оборудования, равных 123182000 рублей годовая программа выпуска подшипников увеличивается на 216000 колец в год, что дает предприятию дополнительный прирост дохода на 40827790 руб. Сокращаются постоянные затраты на продукцию на 12174000 руб.

Таким образом, можно говорить о целесообразности внедрения новой технологии, так как улучшится не только качество обработки, но и увеличится объем годового выпуска подшипников.

5. Безопасность и экологичность проекта

5.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов при токарной обработке колец подшипника

Важнейшим требованием к производству является не только выпуск определенной продукции, но и обеспечение таких условий труда, при которых не возникали бы травмы и профессиональные заболевания работающих.

Основная задача безопасности жизнедеятельности состоит в сохранении работоспособности, здоровья человека и применении мер защиты от негативных факторов естественного и антропогенного происхождения.

Опасные производственные факторы - это такие факторы, воздействие которых приводит к травме или к другому внезапному, резкому ухудшению здоровья.

Вредные производственные факторы - это такие факторы, воздействие которых в определенных условиях приводит к заболеванию работающего или снижению трудоспособности [13].

При токарной обработке колец подшипника 256707АКЕ 12.01/02 на обрабатывающих центрах возникает ряд опасных и вредных производственных факторов.

Движущиеся части производственного оборудования, осколки инструментов, высокая температура поверхности обрабатываемых колец, повышенное напряжение в электросетях или статическое электричество, когда может произойти замыкание через тело человека - относятся к категории физически опасных факторов.

Вредными физическими производственными факторами являются микроклимат участка, повышенная запыленность воздуха рабочей зоны; высокие уровни шума; недостаточная освещенность рабочей зоны.

Микроклимат производственных помещений определяется сочетанием влажности, температуры, подвижности воздуха, температуры окружающих поверхностей. Микроклимат оценивается в рабочей зоне. Параметры микроклимата определяют теплообмен организма человека и оказывают существенное влияние на функциональное состояние различных систем организма. Температура в производственных помещениях является одним из ведущих факторов, который определяет метеорологические условия производственной среды. Большое значение имеет сохранение постоянной температуры воздуха по горизонтали и вертикали. Перепады температуры не должны превышать 2-3°С. Тогда человек не ощущает неравномерности температуры. При больших перепадах возникает опасность простудных заболеваний.

При пониженной температуре воздуха, при наличии больших масс холодного металла отдача тепла превышает его выделение организмом, наступает переохлаждение.