Проектирование автотранспортного предприятия в Мурманской области

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравно прочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и принеобходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Это требует создания необходимой производственной базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии, широкого применения средств механизации и автоматизации производственных процессов, расширения строительства и улучшения качества дорог.

Постоянное увеличение числа эксплуатируемых автомобилей ведет к загрязнению окружающей среды вредными для здоровья человека компонентами отработавших газов. При этом неисправности системы питания или зажигания автомобиля с карбюраторным двигателем вызывают увеличение содержания вредных компонентов в отработавших газах в 2-7 раз.

Одной из важнейших проблем, стоящих перед автотранспортом, является повышение эксплуатационной надежности автомобилей и снижение затрат на их содержание. Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью выпуском автомобилей с большой надежностью и ремонтопригодностью, а с другой стороны совершенствованием методов технической эксплуатации подвижного состава; повышением производительности труда, снижением трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту; увеличением межремонтного пробега автомобилей. Для этого требуется создание необходимой производственной базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии, широкого применения средств механизации и автоматизации производства ТО и Р.

Целью моего курсового проекта является:

- систематизация, закрепление и углубление теоретических знаний, полученных при изучении предмета;

- усвоение основ проектирования и технологических расчетов зон ТО, диагностики и ТР подвижного состава в АТП.

1. Аналитический раздел

По заданию на курсовое проектирование автотранспортное предприятие располагается в Мурманской области. АТП оказывает транспортные услуги, связанные с перевозками пассажиров, занимается обслуживанием и ремонтом транспорта, а также его хранением.

Подвижной состав предприятия представлен легковыми автомобилями.

На балансе автохозяйства данного предприятия числится 250 единиц техники, легковые автомобили марки ВАЗ 2190, из которых все 100% имеют пробег с начала эксплуатации 65-85 тыс. км, т.е. 55-75%. Среднесуточный пробег легковых автомобилей АТП составляет 300 км/сут, Количество рабочих дней в году для предприятия автомобильного транспорта составляет 305 дней.

Подвижной состав предприятия эксплуатируется в холодной природно-климатической зоне. Категория условий эксплуатации для грузовых автомобилей 1.

Время работы подвижного состава на линии составляет 3 смены, 7 часов за смену, в сутки 21 час. Время выхода автомобилей на линию в 6 часов, время ухода автомобилей с линии - в 4-30 час.

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причем этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме, определяемом техническим состоянием автомобиля.

Текущий ремонт автомобиля состоит в устранении неисправностей его агрегатов и узлов при помощи разборочно-сборочных или ремонтно-восстановительных работ, связанных с частичной или полной разборкой агрегатов и узлов автомобиля или в замене агрегатов, требующих капитального ремонта.

Текущий ремонт агрегата или узла состоит в замене или ремонте износившихся и поврежденных деталей, кроме базовых. Базовой является деталь, состояние которой оказывает решающее влияние на работоспособность сопряженных с ней деталей и узлов или агрегата в целом.

Базовыми деталями являются: по двигателю - блок цилиндров; по заднему мосту, коробке передач и рулевому механизму - соответствующие картера, по переднему мосту - балка передней оси (поперечина независимой подвески), по раме - продольные балки, по кузову-корпус кузова, по подъемному механизму - головка цилиндров подъемного механизма и картер коробки отбора мощности.

К разборочно-сборочным работам относятся снятие и постановка агрегатов, разборка и сборка агрегатов для замены или ремонта отдельных деталей, подгонка сопряжений при сборке, крепление и регулировка агрегатов, механизмов, узлов и приборов автомобиля. Эти работы выполняются на постах текущего ремонта (универсальных или специализированных) и в агрегатном цехе.

При ремонтно-восстановительных работах восстанавливаются изношенные или разрушенные детали с помощью механической обработки, пайки, сварки, холодной или горячей правки и других видов работ, восстанавливается окраска автомобиля, обивка кузова и т. д. Эти работы выполняются преимущественно во вспомогательных производственных цехах (отделениях).

Большое количество деталей автомобилей и агрегатов, поступающих в ремонт, в результате износа, усталости материала, механических и коррозионных повреждений утрачивают свою работоспособность. Однако лишь некоторые из этих деталей - наиболее простые и недорогие в изготовлении - утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно после проведения сравнительно небольшого объёма работ по их восстановлению.

2. Расчётно-технологический раздел

Исходные данные для проведения расчётов:

Вид АТП - Пассажирское

Природно-климатические условия - Холодный

Тип авт. Техники ВАЗ 2190

Кол-во техники ед. 250

Среднегодовой пробег Км. 35000

Среднесуточный пробег 300

Кол-во рабочих дней в году 305

Пробег с начала эксплуатации % 55-75

Кол смен работы автотехники (смена 7 часов) 3

Категория условий эксплуатации 1

Кол смен работы тех. Службы 2

Исходные данные, принимаемые из нормативной литературы, заносим в таблицу.

Исходные данные для расчётов

Марка, модель авто-ля	Lcc, км	L1, км	L2, км	tто-1, чел.ч	Lкр, тыс.км	dто и тр, дн /1000 км	dкр, дн
1	2	3	4	5	6	7	8
ВАЗ-2190	300	4000	16000	2,3	180	0,3	18

2.1 Корректирование исходных нормативов

Скорректированная величина периодичности ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле:

L1 = Li*К1*К2*К3,

где Li - нормативная периодичность ТО;

К1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории эксплуатации;

К2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;

К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от периодично- климатических условий;

L1 = 4000 км; К1 = 0,8; К2 = 1,0; К3 = 0,9; L2 = 16000 км;

L1 = 4000*0,8*1,0*0,9 = 2880 км;

L2 = 16000*0,8*1,0*0,9 = 11520 км;

Скорректированная величина пробега до КР находится по формуле:

Lкр = Lкр.н*К1*К2*К3,

Где Lкр.н - норма пробега до КР;

К1 - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;

К3 - коэффициент, учитывающий климатические условия;

Lкр.н = 180000 км; К1 = 0,8; К2 = 1,0; К3 = 0,9;

Lкр = 180000*0,8*1,0*0,9 = 129600 км.

Корректирование пробега до ТО-2 и ТР по кратности среднесуточного пробега

Коэффициент кратности между значениями периодичности ТО среднесуточного пробега находится по формуле:

n1 = L1/Lсс,

где L1 - нормативная периодичность ТО-1;

Lсс - 300 км; L1 = 2880;

n1 = 2880/300 = 9,6 (принимаем 10).

Тогда принятое значение с нормативной периодичностью ТО-1 находится по формуле:

L1 = Lсс*n1

где n1 - коэффициент корректирования

L1 = 300*10 = 3000 км.

Коэффициент кратности между значениями периодичности ТО-2 и принятого ТО-1 определяется по формуле:

n2= L2/L1,

где L1 и L2 - нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2;

n2 = 11520/3000 = 3,84 (принимаем 4).

Тогда принятое значение скорректированного ТО-2 определяется по формуле:

L2 = L1*n2,

где L1- нормативная периодичность ТО-1;

n2 - коэффициент корректирования;

L1 = 3000; n2 = 4;

L2 = 3000*4 = 12000 км.

Коэффициент кратности между значениями средне циклового пробега принятой периодичности ТО-2 определяется по формуле:

n3 = Lкр/L2,

где Lкр - норма пробега до КР;

L2 - нормативная периодичность ТО-2;

Lкр = 129600; L2 = 12000;

n3 = 129600/12000 = 10,8 (принимаем 11).

Тогда принятое значение средне циклового пробега определяется по формуле:

Lкр = L2*n3,

где L2 - нормативная периодичность ТО-2;

n3 - коэффициент корректирования;

L2 = 12000; n3 = 11;

Lкр = 12000*11 = 132000 км.

Корректирование нормы дней простоя в ТО и ремонте

Корректирование нормы дней простоя в ТО и ремонте определяется по формуле:

dто и тр = d^нто и тр * К4(ср), дн/1000 км

где К4(ср) - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта и продолжительность простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Так как у нас пробег с начала эксплуатации 242000 км, а пробег для ВАЗ-2190 до КР равен 180000, то доля пробега с начала эксплуатации будет составлять 242000/180000 = 1,34. Тогда К4(ср) = 1,4

dто и тр = 0,3 * 1,4 = 0,42 дн/1000 км

2.2 Корректирование удельной трудоемкости

Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта определяется по формуле:

tто-1 = t^нто-1 * К1 * К2* К3* К4* К5, чел-ч/1000 км

где К1 = 1,2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории эксплуатации

К2 = 1,0 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава

К3 = 1,1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий

К4 = 1,6 - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта и продолжительность простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации

К5 = 0,95 - коэффициент корректирования трудоемкости

tто-1 = 2,3*1,2*1,0*1,1*1,6*0,95 = 4,6 чел-ч/1000 км

По результатам произведенных расчетов составим таблицу корректирование пробега автомобилей до ТО-1, ТО-2 и КР для автотранспортного предприятия (таксопарка).

Корректирование пробега до ТО-1, ТО-2 и КР

Пробег	Обозначение	Значение пробега в км
		Нормативное корректирование	Корректирование по кратности	Принятое для расчета
До То-1	L1	2880	300*10	3000
До ТО-2	L2	11520	3000*4	12000
До КР	Lкр	129600	12000*11	132000

Расчет количества ТО на 1 автомобиль за цикл

Количество ТО-2 находится по формуле:

N2 = Lкр/L2-Nк,

где Lкр - значение пробега до КР;

L2 - нормативная периодичность ТО-2;

Nк - количество КР за цикл;

Lкр = 132000 км; L2 = 12000 км; Nк = 1;

N2 = 132000/12000-1 = 10.

Количество ТО-1 находится по формуле:

N1 = Lкр/L1-Nк-N2,

где Lкр - значение пробега до КР;

L1 - нормативная периодичность ТО-1;

Nк - количество КР за цикл;

N2 - количество ТО-2 на 1 автомобиль;

Lкр = 132000 км; L1 = 3000 км; Nк = 1; N2 = 10;

N1 = 132000/3000-1-10 = 33.

Количество ЕО находится по формуле:

Nео = Lкр/Lсс,

где Lкр - значение пробега до КР;

Lсс - среднесуточный пробег автомобиля;

Lкр = 132000 км; Lсс = 300 км;

Nео = 132000/300 = 440

Коэффициент технической готовности

Коэффициент технической готовности по каждому автомобилю на предприятии определяется по цикловому пробегу:

бт = Дэ/(Дэ + Дто и тр + Дкр),

где Дэ - дни эксплуатации за цикловой пробег:

Дэ = Lкр/ Lсс, дн.

где Lкр = 132000 км - расчетная величина, скорректированная норма межремонтного пробега

Lсс = 300 км - среднесуточный пробег

Дэ = 132000/300 = 440 дн

дни простоя в ТО и ТР за цикловой пробег:

Дто и тр = Lкр * dто и тр /1000, дн

где dто и тр = 0,42 - расчетная величина

Дто и тр = 132000*0,42/1000 = 55 дн

дни простоя в КР:

Дкр = dкр + dтранс, дн

где dкр = 18 дн - исходный норматив

dтранс = 0,15* d кр, дн.

dтранс = 0,15*18 = 3 дн

Дкр = 18 + 3 = 21 дн

бт = 440 /(440 + 55 + 21) = 0,85

Коэффициент использования автомобилей

Коэффициент использования автомобилей определяется по формуле:

би = Дрг*Ки* бт /365

где Дрг - количество рабочих дней в году

бт - коэффициент технической готовности

Ки = 0,93 - коэффициент системы использования технически исправных автомобилей по организационным причинам

би = 305*0,93*0,85 / 365 = 0,66

Годовой пробег

Годовой пробег, определяется по формуле:

?Lг = 365*Аи*lсс*би, км

где Аи = 250 - списочное количество автомобилей АТП, шт.

lсс = 300 км - среднесуточный пробег

би - коэффициент использования автомобилей

?Lг = 365*210*400*0,52 = 18067500 км

Коэффициент перехода от цикла к году находим по формуле:

г = Lг/Lкр,

где Lг = ?Lг/ Аи - годовой пробег автомобиля;

Lкр - значение пробега до КР;

Lг = 18067500/250 = 77270 км; Lкр = 132000 км;

г = 77270/132000 = 0,54

2.3 Определение годовой производственной программы

Определяется по формуле:

Nг = Lг/Lкр;

Nг = 18067500/132000 = 136

Сменная программа рассчитывается по формуле:

Nсм = Nг/Дрг * Сcм * г

где Сcм = 1 - односменный режим работы;

Nсм = 136/305*1*0,54 = 0,24 (принимаем Nсм = 1)

Годовой объём работ (время, которое нужно затратить производственным рабочим для выполнения годовой производственной программы) представляет собой годовую трудоёмкость ремонта изделий в человеко-часах.

?Тто-1 = tто-1*?Lг/1000, чел-ч

где tто-1 = 4,6 чел-ч - скорректированная удельная трудоемкость;

?Тто-1 = 4,6 * 18067500/1000 = 83110,5 чел-ч

Расчет универсальных постов ТО-1

Такт поста определяется по формуле:

ф = (tто-1*60/Рп) + tпер.,

где tто-1 - трудоемкость работ по ТО-1;

Рп - среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту;

tпер - время передвижения автомобиля при установки его на посту;

tто-1 = 4,6; Рп = 2; tпер = 2;

ф = (4,6*60/2)+2 = 140;

3. Организационный раздел

3.1 Выбор организации производства и управления ТО и ТР на АТП

Агрегатно-участковый метод организации производства состоит в том, что все работы по ТО и ремонту ПС АТП распределяются между производственными участками, полностью ответственными за качество и результаты своей работы.

Эти участки являются основными звеньями производства. Каждый из основных производственных участков выполняет все работы по ТО и ТР одного или несколько агрегатов (узлов, систем, механизмов, приборов) по всем автомобилям АТП. Моральная и материальная ответственность при данной форме организации производства становятся совершенно конкретными. Работы распределяются между производственными участками с учетом величины производственной программы, зависящей от количества ПС на АТП и интенсивности его работы.

Агрегатно-участковый метод организации ТО и ТР предусматривает тщательный учет всех элементов производственного процесса, а также расхода запасных частей и материалов.

Основным первичным документом является листок учета ТО и ТР. В нем указывается время выполнения работ, фамилии исполнителей и оформляются подписи лиц, ответственных за выполненную работу. На основании данных листка учета и ряда дополнительных сведений заполняется лицевая карточка на каждый автомобиль, в которой отражаются сведения о количестве технических воздействий, простоев в ежедневном пробеге автомобиля. Эти документы дают представление о том, как часто ремонтируется автомобиль, почему и где он простаивает, какие агрегаты и как часто ремонтировались. Анализ этих данных дает возможность оценить качество ремонта, обслуживания, вождения и т.п. Данные о ТР по агрегатам, закрепленным за участками, систематизируются также в определенном документе. Такая организация производства в условиях новых методов планирования и экономического стимулирования повышает эффективность работы АТП за счет более ответственной и заинтересованной работы технического персонала. технический ремонт автотранспортный

Виды работ:

1. ТО и ремонт двигателей

2. ТО и ремонт сцеплений, коробок передач, ручного тормоза, карданной передачи, редуктора, самосвального механизма

3. ТО и ремонт переднего моста, рулевого управления, заднего моста, тормозной системы, подвески автомобиля

4. ТО и ремонт систем электрооборудования и питания

5. ТО и ремонт рамы, кузова, кабины, оперения и облицовки. Медницкие, жестяницкие, сварочные, кузнечные, термические и кузовные работы

6. ТО и ремонт шин

7. Слесарно-механические работы

8. Моечно-уборочные работы.

3.2 Выбор метода организации технологического процесса

При выполнении проекта по зоне ТР технологический процесс организован методом специализированных постов ТР.

Метод специализированных постов находит все большее распространение в АТП, потому что:

- повышается механизация работ;

- снижается потребность в однотипном оборудовании;

- улучшаются условия труда;

- повышается качество ремонта и производительность труда.

3.3 Выбор метода организации текущего ремонта на АТП

На АТП, где производится ТО и ТР 200 и более автомобилей, подразделения, выполняющие однородные технологические воздействия, для устройства управления объединяются в производственный комплексы производящие или ТО или ТР. Как наиболее перспективный и современный берём метод производственных комплексов.

Анализ производственной деятельности многих АТП показывает, что потери рабочего времени у ремонтных рабочих достигает 30-45%, простой автомобилей в ТР превышает 10% о всех простоев в технических воздействиях, а сокращение простоев лишь организационными методами позволяют направить на линию до 25% автомобилей, простоявших в ремонте. Такое положение привело к необходимости радикального решения вопросов, связанных с организацией управления всей деятельностью технической службы предприятия, как следствие и создание системы централизованного управления техническим обслуживанием ремонтом подвижного состава на АТП.

Централизованное управление ТО и ремонтом подвижного состава требует сосредоточения функций управления в одном органе - ЦУПе на базе использования двусторонней диспетчерской связи и различных комплексов технических средств с применением ЭВМ для планирования учёта и контроля деятельности подразделений технической службы и её отдельных исполнителей. Создание самостоятельно действующих производственных комплексов по принципу технологической специализации, включающий в себя определённый состав производственной зоны, участков, отделений, которые являются основными подразделениями технической службы.

Система ЦУП строится на следующих принципах.

1. Четкое распределение административных и оперативных функций между руководящим персоналом и сосредоточение функций оперативного управления в едином центре или отделе управления производством. Основными задачами ЦУП являются сбор и автоматизированное обработка информации о состоянии производственных ресурсов и объемах работ, подлежащих выполнения, а также планирование и контроль за деятельностью производственных подразделений на основе анализа имеющейся информации. Центр управления производством состоит, как правило из подразделений: отдела (группы) оперативно управления (ООУ) и отдела обработки и анализа информации (ООАИ).

2. Выполнение каждого вида технического воздействия при организации производства технического обслуживания и ремонта подвижного состава специализированный бригадой или участком (ЕО, ТО-1, ТО-2,Тр ) технологический принцип формирования производственных подразделений, в наибольшей степени отвечающей требованиям централизованной систем управления.

3. Объединение производственных подразделений ( бригад, участков ) выполняющих технологический однородные работы, в производственные комплексы в целях удобства управления ими.

4. Централизованное подготовка производства ( комплектование оборотного фонда запасных частей и материалов, хранения и регулирования запаса, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие посты, мойка и комплектование ремонтного фонда, обеспечение рабочих инструментом, а также перегон автомобилей в зонах технического обслуживания, осуществляется специальным комплексом. Централизация подготовки производства значительно сокращает непосредственные затраты времени ремонтных рабочих, управленческого персонала и в конечном счете простой автомобилей в техническом обслуживании и в ремонте.

5. Использование средств связи, автоматики, телемеханики и вычислительной техники (система активно работать лишь при наличии средств диспетчерской связи и оргтехники).

Центр управления производством возглавляется начальником, и основная оперативная работа по управлению выполняется диспетчером производства и его помощником техником-оператором. Численность персонала ЦУП определяется общим объемом выполняемых им работ

Оперативное руководство всеми работами по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей осуществляется отделом оперативного управления.

Персонал отдела оперативного управления выполняет следующие основные работы:

- принимает смену, т.е. фиксирует состояние производства, выполненную программу, размеры незавершенного производства, количества автомобилей в очереди на ремонт, имеющиеся помехи, отклонения;

- осуществляется оперативный контроль проведения диагностирования, ТО-1, ТО-2;

- осуществляется оперативное планирование, регулирование, учет и контроль выполнения ремонтов подвижного состава т.е. принимает заявки на ремонт, устанавливает очередность выполнения работ, определяет плановое время, необходимое для выполнения намеченных работ, обеспечивает своевременную постановку автомобилей на посты ремонта, выдает задания непосредственным исполнением, выдает задания персоналу комплекса;

- подготовки производства по доставке на рабочие места необходимых запчастей и материалов, периодически контролирует ход выполнения работы;

- Организуют и контролируют выполнение работ по своевременной подготовке запасных частей и материалов для проведения регламентных работ и ремонтов, т.е. обеспечивает подготовку производства к проведению технического обслуживания и ремонтов, учитывая при этом результаты диагностирования;

4. Охрана труда и окружающей среды

4.1 Общая характеристика организации работы по охране труда

Главная задача охраны труда - проведение мероприятий, обеспечивающих безопасные условия труда и облегчающих производственные процессы. Организует работу по созданию условий безопасности труда автотранспортного предприятия. В цехах и автоколоннах за выполнение правил безопасного отвечает начальник цехов и автоколонн, механики и мастера. При приеме на работу предусмотрены вводный и первичный инструктаж, обучение по охране труда при профессиональной подготовке новых работников и стажировке. После этого проводят первичную проверку знаний. В ходе работ предусмотрены повторный, внеплановый и текущий инструктаж, обучение по охране труда при технической учебе и повышение квалификации, периодическая проверка знаний. Организацию обучения и проверку знаний, возлагают на руководителя структурного подразделения. Контроль за своевременным и качественным обучением в подразделениях осуществляется отделом охраны труда или инженерно-технические работники, на которые возложены эти обязанности. Должностные лица, виновные в нарушении законодательства о труде, правил техники безопасности и производственные санитарии в невыполнении обязательств, предусмотренных коллективным договором и соглашением по охране труда, несут за это ответственность.

В зависимости от степени вины они могут быть привлечены к общественной, дисциплинированной, административной, материальной или уголовной ответственности.

4.2 Основные производственные вредные факторы

Опасные и вредные производственные факторы по природе их действия ГОСТ 12.1.005-76 квалифицирует на следующие группы: физические, химические, биологические и психофизиологические.

Ряд выполняемых в транспортном предприятии работ сопровождается неблагоприятным воздействием на организм человека ядовитых газов, жидкостей, вибрации и шума. При попадании в организм человека через органы дыхания, пищеварения, кожу, ядовитые вещества могут вызвать отравление, заболевание органов дыхания, кожи и глаз. Вредными называют вещества, отрицательно воздействующие на организм человека и приводящие к нарушению процессов нормальной жизнедеятельности.

С учетом протекающих на объекте проектирования технологических процессов наиболее вероятными вредными веществами могут быть бензин, растворители, ацетон, спирт, эфиры. При наличии в воздухе рабочей зоны нескольких вредных веществ однонаправленного действия (т.е. близких по химическому строению или характеру биологического воздействия) сумма их концентраций не должна превышать

С1 + С2 +…. + Сn 1

ПДК1 ПДК2 ПДКn

где С1, С2, Сn - фактические концентрации вредных веществ в воздушной (зоне) среде рабочей зоны

ПДК1, ПДК2, ПДКn - предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздушной среде, мг/м3

Для обеспечения необходимой чистоты и хорошего материального состояния воздушной среды производственных помещений, где технологическими решениями этого не удалось достичь, применяют вентиляцию.

Промышленная вентиляция - это система мероприятий, направленная на обеспечения воздухообмена в помещениях промышленных предприятий. Воздухообмен осуществляется путем удаления из помещения воздуха, не отвечает требованиям санитарных норм, и подачи относительно чистого наружного воздуха. В этом процессе количество удаляемого и подвижного воздуха должно быть равно:

бензин - ТДК - 300 мг/м3

ацетон - ТДК - 200 мг/м3

Для предотвращения или умышленного воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов, когда безопасность работ не может быть обеспечена конструкцией оборудования, организацией производственных процессов, архитектурно-планировочными решениями и средствами коллективной защиты применяют средства защиты индивидуальные. На данном объекте проектирования необходимые средства индивидуальной защиты такие как: средства защиты органов дыхания (фильтрующие (ф)), средства защиты глаз - защитные очки типа 34 - закрытые с непрямой вентиляцией.

Средства защиты от поражения электрического шока (диэлектрические перчатки, диэлектрические коврики).

Инструмент должен обеспечивать безопасность работ: бойки молотков не должны иметь заусенцев и трещин, а ударная поверхность должна быть слегка выпуклой, гладкой и не сбитой, поверхность ручек - гладкая, без трещин, заусенцев и сучков; на ударной поверхности бородков, зубил не должно быть заусенцев, выбоин, трещин; на напильниках, шаберах, должны быть рукоятки с бандажными пальцами.

Нельзя применять ключи, зевы которых не соответствуют размерам гаек. Не наращивайте и не удлиняйте ключ другим ключом, не применяйте прокладки между ключом и гайкой. Не пользуйтесь зубилом и молотком для отвертывания гаек. При работе с гаечным ключом движение раки направляйте к себе, а не от себя.

Приступайте к работе со съемниками после проверки исправности их лапок, винтов, тяг, упоров.

При демонтаже и монтаже составных частей машины с наличием спиральных пружин применяйте специальные съемники, чтобы предупредить возможность вылета пружин.

Пневматические и электрические гайковерты включайте в работу лишь после установки их на гайку или головку болта.

Для переноски инструментов, если это требуется должна выдаваться сумка или легкий переносной ящик.

Применять только исправный инструмент и приспособления, предусмотренные технологией работ.

4.3 Требования по технике безопасности при выполнении основных работ

К работе по ТО автомобилей допускаются лица, прошедшие специальную подготовку и получившие допуск к выполнению работ.

Все работники, должны получить инструктаж по технике безопасности применительно к характеру выполняемой ими работы.

Отвечают за соблюдение правил ТБ и безопасных методов труда при ТО на станциях руководители производственных участков.

Работать разрешается в приведенной в порядок и подогнанной по росту спецодежде, рукава должны быть застегнуты, волосы убраны под головной убор.

Содержать рабочее место в чистоте и порядке, не допускать захламленности, проходы должны быть свободными.

Установка и перемещение автомобиля по линии диагностики разрешается только по указанию мастера - диагноста.

Прежде чем начать проверочно - диагностические операции и запуск двигателя, убедитесь; что рычаг управления КП в нейтральном положении.

Содержите в исправном состоянии защитные ограждения в местах расположения вращающихся барабанов (роликов), стендов проверки тормозной системы и ходовой части автомобиля.

Рабочим, по специфике работы приходиться пользоваться грузоподъемными механизмами, обязаны пройти инструктаж по ТБ при работе с грузоподъемными машинами.

Не оставляйте груз на весу во время перерывов в работе.

При подъеме машины гидравлическими подъемниками в смотровой канаве на линии диагностики для обеспечения устойчивости поднимаемого автомобиля устанавливайте на щиток подъема соответствующие подушки. После установки домкрат следует застопорить.

Подставлять домкрат разрешается лишь в местах, обозначенных специальными знаками, а если их нет, то в местах, обеспечивающих устойчивое положение автомобиля в подвешенном положении.

Работать под автомобилем, установленным на домкрате, разрешается только после дополнительной установки под автомобиль специальных подставок.

Не прыгайте и не переступайте через смотровую канаву. Загрязненный маслом пол смотровой канавы посыпайте древесными опилками, которые следует убирать в конце каждой смены.

Не работайте в смотровой канаве при неисправной электропроводке.

Техническое обслуживание автомобиля проводите только при неработающем двигателе, за исключением операций, требующих его работы. В этом случае выхлопная труба должна быть присоединена к имеющимся в помещении станции вытяжным средствам, а при их отсутствии принять меры по удалению из помещения отработавших газов.

После окончания ТО уберите инструмент, убедитесь в отсутствии людей в смотровой канаве, и только после этого можно запустить двигатель и съехать с поста.

Не работать с неисправным электрооборудованием.

Возле пультов управления укладывать резиновые коврики.

Не работать с незаземленным электроинструментом.

Не класть электроинструмент и его кабель на влажный или загрязненный пол. Не допускать наезда на кабель.

Запрещается оставлять электроинструмент включенным в сеть.

Заключение

При выполнении проекта был решен комплекс технических и организационных задач в области организации и технологии текущего ремонта двигателей. А также были освоены методы технологического расчета, основы проектирования и организации производства, приобретены навыки пользования специальной и справочной литературой.

При выполнение курсового проекта я подтвердил навыки самостоятельного решения конкретных задач, связанных с организацией ткущего ремонта автомобилей, на основе приобретенных знаний при изучении общетехнических и профилирующих дисциплин. Выполнение курсового проекта способствовало закреплению, углублению и обобщению знаний, полученных мною за время обучения.

При работе над проектом я в соответствии с заданием на проектирование решал конкретные конструкторские, технологические и организационно-экономические задачи. В процессе проектирования мною были показаны умение, пользоваться справочной литературой, стандартами, табличными материалами, номограммами, сметными нормами, периодической и другой литературой.

Список используемых источников

1. Епифанов Л.И., Епифанова Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник. - М.: ФОРУМ - ИНФРА-М. 2002 - 280 с.

2. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Министерство автомобильного транспорта РСФСР. - М.: Транспорт. 1986 - 72 с.

3. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Министерство автомобильного транспорта РСФСР. - М.: Транспорт. 1988 - 80 с.

4. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Часть вторая (нормативная). Автомобили семейства КАМАЗ. Минавтотранс. РСФСР. - М.: Транспорт. 1980 - 63 с.

5. Туревский И.С. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта. Введение в специальность: Учебное пособие. - М.: ИД «ФОРУМ»: ИНФРА - М. 2006 - 192 с.: ил. - (Профессиональное образование).

6. Харазов А.М., Кривенко Е.И. Диагностирование автомобилей на станциях технического обслуживания и АТП : Учебное пособие для профессионального обучения рабочих на производстве. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высшая школа, 2007 - 272 с.: ил.

7. http://www.remkam.ru

8. http://remontgruzovik.ru

9. http://rosspecavto.ru

Приложение

Нормативы периодичности ТО-1и ТО-2

Автотранспортные средства	Периодичность ТО, км
	ТО-1	ТО-2
ВАЗ-2110	5000	20000
ГАЗ-3110, 3102	5000	20000
УАЗ-31512	4000	16000
ГАЗ-3302, 2705, 2752	10000	20000
УАЗ-3741, 3962, 3303, 3909	4000	16000
УАЗ-2206	4000	16000
ГАЗ-32213	10000	20000
ГАЗ-3307,3309	5000	20000
ЗИЛ-431410,433100	4000	16000
КАМАЗ-5320, 53212, 55102, 5410, 54112	4000	12000
КРАЗ-6510	4000	16000
МАЗ-5551	5000	20000
МАЗ-53371, 533360	8000	24000
МАЗ-5432, 6422	5000	20000

Распределение трудоемкости по ТО и ЕО

Вид работ	Трудоемкость работ
	%	Чел-ч.
ЕО
Уборочные	45	195,39
Моечные и обтирочные	35	151,97
ЕО всего:	100	434,2
ТО-1
Крепежные	48	1309,9872
Регулировочные	5,7	155,56098
Электротехнические	7,3	199,22722
По обслуживанию системы питания	5	136,457
Шинные	4	109,1656
Смазочно-заправочные	30	818,742
Итого по ТО-1	100	2729,14
ТО-2
Крепежные	30	940,119
Регулировочные	9,7	303,97181
Электротехнические	8,3	260,09959
По обслуживанию системы питания	8	250,6984
Шинные	4	125,3492
Смазочно-заправочные	40	1253,492
Итого по ТО-2	100	3133,73
Д
Д-1 и Д-2	100	33,39

Распределение трудоемкости ТР и СО по видам работ

Вид работ	Трудоемкость работ
	%	Чел-ч.
Работы, выполняемые на постах зоны ТР
Контрольно-диагностические	1,8	48,36852
Крепежные	2,5	67,1785
Регулировочные	2,2	59,11708
Разборно-сборные	21,4	575,04796
Итого:	27,9	749,71206
Работы, выполняемые в мастерских и частично на постах
По ремонту агрегатов	18	483,6852
Аккумуляторные	1,5	40,3071
Электротехнические	7	188,0998
По ремонту системы питания	4	107,4856
Шиномонтажные	4,2	112,85988
Шиноремонтные (вулканизация)	1,4	37,61996
Медницкие	2,2	59,11708
Жестяницкие	3,2	85,98848
Сварочные	3,4	91,36276
Слесарно-механические	8	214,9712
Итого:	72,1	1937,42794
Всего:	100	2687,14
Работы по СО (ОГМ) автопарка
Электротехнические	25	671,785
Механические	10	268,714
Слесарные	16	429,9424
Сварочные	4	107,4856
Итого	100	2687,14

Нормативы трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава

Подвижной состав и его основной параметр	Марки, модели подвижного состава (грузоподъемность)	ЕО	ТО-1	ТО-2	Текущий ремонт, чел.-ч/1000 км
		чел.-ч на одно обслуживание
Легковые автомобили:
малого класса	ВАЗ (кроме 2121), ИЖ, АЗЛК	0,30	2,3	9,2	2,8
среднего класса	ГАЗ-24-01	0,35	2,5	10,5	3,0
	ГАЗ-24-07	0,50	2,9	11,7	3,2
Грузовые автомобили
от 0,3 до 1,0	ИЖ-27151 (0,4 т)	0,2	2,2	7,2	2,8
от 1,0 до 3,0	УАЗ-451М, -451ДМ	(1 т)	0,30	1,5	7,6	3,6
	ГАЗ-52-04	(1 т)	0,40	2,1	9,0	3,6
от 3,0 до 5,0	ГАЗ-53А	(4 т)	0,42	2,2	9,1	3,7
от 8,0 и более	МАЗ-5335	(8 т)	0,30	3,2	12,0	5,8
	КамАЗ-5320		0,50	3,4	14,5	8,5
	КрАЗ-257, -257Б1 (12 т)	0,50	3,5	14,7	6,2

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации - K1

Категория условий эксплуатации	Нормативы
	периодичность технического обслуживания	удельная трудоемкость текущего ремонта	пробег до капитального ремонта	расход запасных частей
I	1,0	1,0	1,0	1,00
II	0,9	1,1	0,9	1,10
III	0,8	1,2	0,8	1,25
IV	0,7	1,4	0,7	1,40
V	0,6	1,5	0,6	1,65

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы - K2

Модификация подвижного состава и организация его работы	Нормативы
	трудоемкость ТО и ТР	пробег до капитального ремонта	расход запасных частей
Базовый автомобиль	1,00	1,00	1,00
Седельные тягачи	1,10	0,95	1,05
Автомобили с одним прицепом	1,15	0,90	1,10
Автомобили-самосвалы	1,15	0,85	1,20
Автомобили-самосвалы с одним прицепом	1,20	0,80	1,25

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий - K3 = K'3 x K''3

Характеристика района	Нормативы
	периодичность технического обслуживания	удельная трудоемкость текущего ремонта	пробег до капитального ремонта	расход запасных частей
Коэффициент K'3
Умеренный	1,0	1,0	1,0	1,0
Умеренно теплый, умеренно теплый влажный, теплый влажный	1,0	0,9	1,1	0,9
Жаркий сухой	0,9	1,1	0,9	1,1
Умеренно холодный	0,9	1,1	0,9	1,1
Холодный	0,9	1,2	0,8	1,25
Очень холодный	0,8	1,3	0,7	1,4
Коэффициент K''3
С высокой агрессивностью	0,9	1,1	0,9	1,1

Коэффициенты корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта (K4) и продолжительности простоя в техническом обслуживании и ремонте (K'4) в зависимости от пробега с начала эксплуатации

Пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР	Автомобили
	легковые	автобусы	грузовые
	K4	K'4	K4	K'4	K4	K'4
До 0,25	0,4	0,7	0,5	0,7	0,4	0,7
Свыше 0,25 до 0,50	0,7	0,7	0,8	0,7	0,7	0,7
-"- 0,50 -"- 0,75	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0
-"- 0,75 -"- 1,00	1,4	1,3	1,3	1,3	1,2	1,2
-"- 1,00 -"- 1,25	1,5	1,4	1,4	1,4	1,3	1,3
-"- 1,25 -"- 1,50	1,6	1,4	1,5	1,4	1,4	1,3
-"- 1,50 -"- 1,75	2,0	1,4	1,8	1,4	1,6	1,3
-"- 1,75 -"- 2,00	2,2	1,4	2,1	1,4	1,9	1,3
Свыше 2,00	2,5	1,4	2,5	1,4	2,1	1,3

Коэффициент корректирования нормативов трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на автотранспортном предприятии и количества технологически совместимых групп подвижного состава - K5

Количество автомобилей, обслуживаемых и ремонтируемых на автотранспортном предприятии	Количество технологически совместимых групп подвижного состава
	менее 3	3	более 3
До 100	1,15	1,20	1,30
Свыше 100 до 200	1,05	1,10	1,20
-"- 200 -"- 300	0,95	1,00	1,10
-"- 300 -"- 600	0,85	0,90	1,05
-"- 600	0,80	0,85	0,95

Размещено на Allbest.ru