Электромагнитные пускатели выбирают по следующим условиям:

Серия электромагнитного пускателя

Наибольшее применение в настоящее время находят пускатели серии ПМЛ и ПМ12. Более дорогие, но и более качественные пускатели серии ПМУ и зарубежных фирм производителей «Сименс», «Легранд», «АББ», «Шнайдер Электрик».

Величина электромагнитного пускателя (ток нагрузки, который способен включать и выключать пускатель своими главными контактами)

Электромагнитные пускатели бывают 1-й величины (ток главных контактов - 10 и 16А), 2-й величины (25А), 3-й величины (40А), 4-й величины (63А). Если нагрузки выше 63 А, то в цепях управления электродвигателями и другими силовыми элементами схемы находят применение электромагнитные контакторы. Ток главных контактов аппарата должен быть больше тока нагрузки.

Рабочее напряжение катушки

Должно соответствовать напряжению цепей управления - стандартные значения напряжения ~24 В, ~110 В, ~220 В, ~380 В, DC 24 В

Количество дополнительных контактов электромагнитного пускателя

Должно соответствовать необходимому числу контактов в схеме управления. Отдельно необходимо считать контакты замыкающие и размыкающие. В случае, если количество контактов оказывается аппарата оказывается меньше необходимого и в качестве аппарата была выбрана серия ПМЛ, то существует возможность использовать приставку с дополнительными контактами серии ПКЛ.

Степень защиты, IP

Электромагнитный пускатель должен соответствовать условиям окружающей среды в которой он работает. Необходимо учитывать то, что аппарат установленный в пыльном помещении, но находящийся в шкафу управления со степенью защиты IP44, может иметь степень защиты IP20.

Наличие теплового реле

Если электромагнитный пускатель включает и выключает электродвигатели, которые по своим технологическим режимам могут испытывать перегрузки, то необходимо выбирать аппарат с тепловыми реле.

Наличие реверса

Для управления реверсивным электродвигателем существует возможность использовать реверсивный магнитный пускатель, который содержит 2 электромагнитных катушки, 6 силовых контактов, механическую блокировку и может иметь 2 тепловых реле.

Дополнительные элементы управления (кнопки на корпусе, лампочка)

Класс износостойкости (количество срабатываний)

Важный параметр в том случае, когда аппарат предназначен для коммутации нагрузки, работающей в режиме частых включений и выключений. При большом значении количества вкл/выкл в час используют бесконтактные пускатели.

Для управления электродвигателей ленточной пилорамы Спектр 70 согласно вышеперечисленных условий выбираем следующие магнитные пускатели.

Асинхронный электродвигатель М1 типа АИР M132S4 7.5 кВт 1500 об/мин

P = 7,5 кВт

Iн = 7,5Ч2 = 15 А

Выбираем пускатель ПМЛ 2211 Uк = 220 В, 50Гц Iн = 25А с тепловым реле РТЛ 1021

Асинхронный электродвигатель М2 типа BN63A6 0,09 кВт 890 об/мин

P = 0,09 кВт

Iн = 0,09Ч2 = 0,18 А

Выбираем пускатель ПМЛ 1511 Uк = 220 В, 50Гц Iн = 10А

Асинхронный электродвигатель М3 типа АИР 71В2 1,1 кВт, 3000 об/мин

P = 1,1 кВт

Iн = 1,1Ч2 = 2,2 А

Выбираем пускатель ПМЛ 1100 U к= 220 В 50Гц Iн = 10А

Полученные данные сводим в таблицу 1.3.2.

Таблица 1.3.2 - Результаты выбора магнитных пускателей.

2. Технологическая часть

2.1 Возможные неисправности прибора узла и способы их определения

При возникновении неисправностей, создающих реальную угрозу для обслуживающего персонала или вызывающих прогрессирующее разрушение механизмов и устройств станка и сопровождающихся ненормальным шумом, скрежетом, треском, обильной утечкой масла, воздуха или СОЖ, появлением открытого огня, дыма, запаха горелой изоляции и т.п., станок должен быть немедленно отключен с помощью вводного автомата до выявления и устранения повреждений. Если отказ вызвал лишь прерывание цикла работы станка или невыполнение каких-либо пусковых команд, работа на станке должна быть приостановлена, но при этом никаких отключений в цепях управления не производится, так как для определения места и причины возникновения неисправности необходимо провести анализ состояния системы управления.

Чтобы определить неработоспособный узел и причину его отказа, необходимо выполнить ряд тестов диагностирования исправности или работоспособности всей станочной системы. Например, при остановке станка сначала нажимают кнопку «Пуск», а если станок не включается, то приступают к диагностированию состояния (проверяют работу предохранительных механизмов и т.п.). При поиске неисправности необходимо прежде всего проверить работоспособность каждого механизма, участвующего в реализации соответствующей функции станка: убедиться в срабатывании конечного выключателя системы управления станком (функциональное диагностирование), проверить выполнение станком или узлом станка специальных сигналов (команд). Таким образом, проверка технического состояния оборудования состоит из отдельных переходов, называемых элементарными проверками. После их проведения можно получить сведения о работоспособности проверяемого узла или системы станка.

При повышенных требованиях к качеству наладки и работоспособности оборудования применяют более сложные методы диагностирования: на оборудование устанавливают различные измерительные преобразователи, сигналы с которых снимают регистрирующими устройствами; сравнивают значения полученных параметров с паспортными; по установленным отклонениям определяют отказавший элемент.

Таблица 2.1 - Неисправности ленточной пилорамы Спектр 70

2.2 Описание схемы сборки узла

Перед установкой ленточной пилорамы необходимо подготовить площадку. Площадку надо выбрать на твердом и горизонтальном месте с перепадами не более 3 см. Лучше всего пилораму устанавливать на бетонную подушку толщиной не менее 10см и по окончании установки закрепить станину пилорамы анкерными болтами диаметром 24 мм и больше.

Перед установкой ленточной пилорамы необходимо подготовить площадку. Площадку надо выбрать на твердом и горизонтальном месте с перепадами не более 3 см. Лучше всего пилораму устанавливать на бетонную подушку толщиной не менее 10см и по окончании установки закрепить станину пилорамы анкерными болтами диаметром 24мм и больше.

Для выставления станины ленточной пилорамы по горизонтали предназначены регулировочные болты, которые расположены в углах половин станины. Остальные болты, которыми станина опирается на поверхность площадки, -- опорные. Опорные болты выкручиваются по окончании установки и проверки уровня. Если поверхность площадки мягкая, надо подложить под регулировочные болты металлические пластины толщиной не меньше 10мм.

Первый этап установки ленточной пилорамы достаточно простой. Станина пилорамы состоит из двух половин, которые надо стянуть между собой болтами. При стыковке и стягивании половин направляющие рельсы должны совпасть и между ними не должно быть зазоров! После чего отметьте места для сверления под анкерные болты. Сдвиньте станину ленточной пилорамы, просверлите отверстия и верните станину на место, совместив крепёжные отверстия на станине с отверстиями в бетоне. Если требуется, подложите под регулировочные болты металлические пластины. Можно приступать к следующему этапу

При установке станины ленточной пилорамы по горизонтали лучше всего использовать гидроуровень. Гидроуровень -- это гибкий прозрачный шланг длиной на пару метров больше длины станины и диаметром от 15мм. Если не смогли найти прозрачный шланг, то концы шланга вставьте прозрачные гильзы с делениями, можно использовать медицинские шприцы подходящего диаметра. В шланге с водой не должно быть пузырьков воздуха, иначе трудно будет выравнивать, практически невозможно. При перемещении с гидроуровнем зажимайте/затыкайте торцы шланга пальцами, чтобы не проливать воду, но в момент измерения торцы должны быть открытыми. Сначала гидроуровнем определяем, какой из торцов станины ленточной пилорамы находиться выше, затем какой из краев торца выше. Относительно этого, самого высокого угла станины и будем выравнивать. Выравнивание надо делать только по верхнему краю направляющей.
Для удобства, поперек станины, в месте стыка, можно положить ровный брусок или строительный уровень, по нижней грани которого и выставляем уровень.

Проверьте стыки направляющих. Выкручиванием опустите опорные болты до поверхности площадки, при необходимости подкладывая металлические пластины. Опорные болты лучше выкрутить рукой до упора, выкручивая ключом, есть опасность приподнять станину в месте опорного болта, и нарушить горизонтальный уровень.

При выставлении уровней следите за тем, чтобы шланг гидроуровня не нахлестывался на станину. Например, если при диагональной проверке углов шланг положить по периметру, может не хватить длины шланга. В этом случае протащите шланг под станиной ленточной пилорамы, при выставлении уровней, шланг не должен лежать на станине.

Устанавливаем на свои места упоры и зажимы бревна.

Перед установкой пильной каретки необходимо очистить от консервации направляющие. Направляющие перед покраской смазываются литолом, и краску удалить будет не трудно. Если этого не сделать, то нанесенная поверх литола пленка краски, под давлением каретки разрушится, будет налипать на ролики каретки и мешать передвижению каретки по направляющим.

Устанавливаем пильную каретку, роликами на направляющие и проверяем плавность хода по направляющим.

2.3 Технологическая карта ремонта

2.4 Пооперационное или по переходное описание технологии ремонта с указанием рабочего мерительного инструмента, приспособления, разряда механика, времени на сборку

Технологический процесс разборки станков определяется конструкцией оборудования и видом ремонта (текущий, средний или капитальный). При текущем и среднем ремонте разбираются только узлы станков, требующие замены или восстановления быстро изнашивающихся деталей. Полная разборка станков производится при капитальном ремонте, когда все детали подвергаются осмотру и дефектации.

Станок должен разбираться в строгой технологической последовательности, тщательно продуманной до начала разборки.

После полной разборки станка детали узлов промывают и сушат, а затем осуществляют технический контроль: детали подвергают внешнему осмотру, замеряют их размеры и проверяют геометрические формы.

В результате контроля детали разделяются на группы: годные детали, требующие восстановления, и негодные.

На детали, требующие восстановления, составляют ведомость с указанием степени, характера износа и способа восстановления. Негодные к восстановлению, по разным причинам, детали заменяют новыми деталями, полученными со склада или изготовляемыми согласно чертежам.

Согласно требованиям правил техники безопасности работы, производимые в действующих электроустановках, в отношении принятия мер безопасности разделяются на следующие четыре категории.

1 Работы, выполняемые при полном снятии напряжения, производимые в электроустановке, где со всех токоведущих частей, в том числе и вводов, снято напряжение, нет незапертого входа в помещения, в которых размещены электроустановки, находящиеся под напряжением. Так, текущий ремонт силового трансформатора, выполняемый согласно ПТЭ ежегодно, осуществляется при полном снятии напряжения как со стороны высшего напряжения 6--35 кВ, так и со стороны низшего напряжения 220--660 В.

Ревизия и чистка аппаратуры распределительных устройств подстанций, а также ремонтно-строительные работы в электропомещениях (ремонт стен, потолков, осветительной установки и др.) производятся при полном снятии напряжения со всех токоведущих частей электроустановок.

К ним относятся поочередный вывод в ремонт и проведение профилактических испытаний изоляции электрооборудования подстанции и отдельных электросиловых установок (компрессоров, вентиляторов, насосов и др.), размещенных в общих электропомещениях. При выполнении работ в электропомещениях с частичным снятием напряжения о токоведущих частей ремонтируемого электрооборудования требуются более строгие меры безопасности производства этих работ ремонтным персоналом.

2 Работы, выполняемые без снятия напряжения вблизи токоведущих частей и на токоведущих частях электроустановок, находящихся под напряжением. К ним относятся работы, требующие принятия технических или организационных мер, предотвращающих возможность приближения работающих людей и используемых ими ремонтной оснастки и инструмента к токоведущим частям на опасное расстояние, а также работы, производимые непосредственно на токоведущих частях находящихся под напряжением, c помощью специальных изолирующих защитных средств и приспособлений.

Эти наиболее опасные в отношении электропоражений работы иногда приходится выполнять под напряжением с целью избежать нежелательных перерывов в работе. Так, без снятия напряжения допускается работа на заземленных кожухах электрооборудования (окраска корпусов машин и аппаратов, нанесение на них надписей и укрепление табличек); вывешивание и установка постоянных плакатов, замена перегоревших ламп в осветительных приборах, расположенных вблизи токоведущих частей; взятие пробы и доливка масла в баки трансформаторов и баковых выключателей; проверка нагревания на ощупь работающих электрических машин, доливка масла в подшипники скольжения, замена и пришлифовка щеток электрических машин, уход за коллектором и контактными кольцами; измерения электроизмерительными клещами; присоединение под напряжением переносных приборов и электроприемников; фазировка силовых трансформаторов для возможности включения их на параллельную работу и ряд других работ.

3 Работы, выполняемые без снятия напряжения вдали от токоведущих частей, находящихся под напряжением, при которых исключено случайное прикосновение или приближение к .токоведущим частям на опасное расстояние и не требуется принятия технических и организационных мер для предотвращения такого приближения. К таким работам относятся: чистка от пыли кожухов электрооборудования при наличии в распределительном устройстве постоянного ограждения токоведущих частей; уборка электропомещений; замена перегоревших ламп в арматуре; ремонт, окраска стен и другие работы в электроустановках в пределах до постоянных ограждений токоведущих частей.

До начале ремонтных или наладочных работ необходимо выполнить технические и организационные мероприятия, обеспечивающие безопасность работающих.

2.5 Материальная спецификация основных затрат материалов и запасных частей

Таблица 2.5.1 - Основные материалы, запасные части и комплектующие

2.6 Технические и качественные требования, предъявляемые к узлу после ремонта

Контроль качества ремонтных работ производится с целью выяснения и обеспечения соответствия выполняемых работ и применяемых материалов, изделий, конструкций и аппаратов требованиям нормативных документов.

Контроль качества ЭМР осуществляется:

- представителями органов государственного контроля и надзора;

- представителями вышестоящих организаций заказчика, генподрядчика и субподрядчика, инспектирующими строящийся объект;

- представителями проектных организаций (авторский надзор);

- комплексными комиссиями в составе представителей заказчика, генподрядчика и субподрядчика;

- представителями заказчика (технический надзор за производством ЭМР).

- персоналом субподрядной (электромонтажной) организации (ИТР, непосредственно руководящими производством работ бригадирами и звеньевыми, испытательными лабораториями, а также комиссиями внутреннего контроля, назначенными руководителем подрядной организации).

Контроль качества ЭМР производится:

- персоналом субподрядных организаций - ежедневно;

- представителями заказчика - периодически;

- представителями проектных организаций - в сроки, оговоренные договором на авторский надзор;

- органами государственного надзора - периодически по завершению технологических этапов работ.

На объекте, где производятся ЭМР, надлежит:

- вести общий журнал работ, специальные журналы по отдельным видам работ, перечень которых устанавливается заказчиком по согласованию с генподрядчиком и субподрядной организацией, журнал авторского надзора (при наличии такого надзора);

- составлять акты освидетельствования скрытых работ, протоколы испытаний и опробование систем, сетей и устройств;

- оформлять другую производственную документацию, предусмотренную СНиП и другими нормативными документами.

При контроле и приемке работ проверяются:

- соответствие Примененных материалов и изделий требованиям проекта, ГОСТ, СНиП, ПУЭ, ТУ;

- соответствие состава и объема выполненных ЭМР проекту;

- степень соответствия контролируемых параметров и свойств электротехнических материалов и изделий требованием проекта;

- своевременность и правильность оформления производственной документации;

- устранение недостатков, отмеченных в журналах работ в ходе контроля и надзора за выполнением СМР.

При выполнении ответственных работ, скрываемых последующими операциями, объем и качество которых не могут быть в дальнейшем проверены визуально, составляют акты освидетельствования скрытых работ (например, на прокладку кабеля в траншее, монтаж электродов заземления). Качество выполнения таких работ удостоверяется представителями монтажной организации и технического надзора заказчика.

При подготовке законченных монтажом электроустановок к сдаче в эксплуатацию руководствуются требованиями СНиП 3.01.04-87 «Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основные положения»; правилами выполнения пусконаладочных работ, изложенными в СНиП 3.05.06-85; нормами приемо-сдаточных испытаний, установленных ПУЭ гл. 1-8 и РД 34.45-51.300-97 «Объем и нормы испытаний электрооборудования».

Перед включением электроустановок под напряжение и сдачей в эксплуатацию производят проверку правильности выполненных ЭМР и проверку сохранности и готовности электрооборудования к нормальной работе.

2.7 Контроль качества ремонта и методы испытания

Качество капитального ремонта оценивается по факторам, характеризующим ремонт и определяющим качество отремонтированного оборудования. К факторам, характеризующим и определяющим качество ремонта, относятся: качество ремонтной технологической документации.

Качество сборки. При сборке линии необходимо соблюдать следующие основные положения:

Базовую деталь, по которой выверяют точность сборки, выбирать с таким расчетом, чтобы в процессе дальнейшего ремонта не подвергать её более никакой обработке;

Выверять узлы и детали следует относительно основной технологической базы - зеркала стола, в направлении его рабочих перемещений;

Собирать узлы и детали нужно в такой последовательности, чтобы при выверке того или иного узла линии не нарушалось точность установки и выверки ранее установленных узлов и деталей;

Собирать узлы и детали, не требующие выверки, обычными, принятыми в ремонтном деле способами;

Неподвижные соединения после сборки не должны качаться, а подвижные соединения при минимальных зазорах должны легко и плавно перемещаться;

Все масленки и смазочные отверстия должны быть обеспечены защитными устройствами от грязи и стружки.

Наружная отделка. После ремонта производят тщательную наружную отделку станка: соответствующую обработку и окраску поверхностей корпусных деталей. Все обработанные поверхности корпусных деталей. Все обработанные поверхности деталей шлифуют и полируют.

Все наружные необработанные поверхности деталей. После просушки все поверхности окрашиваются ровным слоем краски. Подтеки и наплывы краски, пестрота в тоне краски, пузырчатость, местная неокрашенность, трещины в слое краски, волнистость, наличие крупных частиц мела и соринок, заметных на глаз, не допускаются.

Краска для станков должна сопротивляться разъедающему действию смазочно-охлаждающих жидкостей и масла. Цвет краски выбирают в соответствии с утвержденным эталоном.

Для аккуратного нанесения цветных указателей и стрелок используют соответствующие трафареты. Чисто обработанные плоскости тщательно очищают от следов краски.

Концы винтов из гаек могут выходить не более чем на 1/5 их диаметра.

Проверка станка после ремонта.

Ленточную пилораму после ремонта проверяет комиссия в составе главного механика, главного технолога, начальника ОТК, начальника ремонтно-механического цеха и механик цеха заказчика. По окончании всесторонней проверки станка, его испытаний на холостом ходу, под нагрузкой, с проверкой на точность комиссия составляет акт о приемке станка и дает заключение о годности его к эксплуатации.

В акт обязательно вносятся все результаты проверок и испытаний станка. Утверждает эти данные главный инженер завода.

Испытание, приёмка оборудования из ремонта

В целях проверки качества отремонтированного оборудования проводят приемочные испытания в следующей последовательности:

1 Испытание на холостом ходу;

2 Испытание под нагрузкой;

3 Испытание на производительность;

4 Испытание на точность и чистоту обрабатываемой поверхности.

Испытание станков на холостом ходу.

Для испытания станка на холостом ходу производится проверка правильности взаимодействия всех механизмов станка. При этом проверяются все органы управления путем включения всех скоростей главного движения, а также скорости всех подач на одной из скоростей главного движения. Проверяется перемещение от руки всех подвижных узлов, натяжение ремней, смазки и состояние смазочных отверстий, наличие охлаждающей жидкости.

После пуска станка включаются последовательно все рабочие скорости долбяка или стола от наименьшей до наибольшей, причем на наибольшей скорости станок должен проработать не менее 2 часов.

При наибольшем числе оборотов температура подшипников не должна превышать 60оС для подшипников скольжения 70оС для подшипников качения всех станков. В других узлах температура должна быть не выше 50оС.

После проверки безотказного действия механизма включения рабочих скоростей проверяют механизм включения рабочих подач ускоренных подач, если они имеются у проверяемого станка.

На холостом ходу производится проверка работы всех автоматических устройств, проверка исправности работы системы подачи охлаждающей жидкости и смазки станка; проверяется нормальная работа гидравлических и пневматических устройств, а также электрооборудования. Особое внимание обращается на защитные устройства по технике безопасности.

Во время испытания станок должен работать плавно, без толчков и сотрясений, вызывающих вибрацию станка. Шум работающего станка должен быть еле слышен на расстоянии 4-5м.

Испытание станков в работе под нагрузкой.

Испытание станка под нагрузкой производится путем обработки образца заготовки на средних скоростях хорошо заточенным инструментом с таким сечением стружки, чтобы нагрузка его достигала до номинальной мощности привода.

Под полной нагрузкой станок должен проработать не менее 30 минут. Допускается кратковременная перегрузка электродвигателя на 25: сверх его номинальной мощности. При испытании станка в работе под нагрузкой все механизмы, электроаппаратура и другие устройства должны работать исправно и без перебоев. Фиксация органов управления должна быть надежна. Подвижные узлы станка должны перемещаться без заедания и перекосов.

Проверяются скорости главного движения, которые должны отличаться не более чем на 5% от соответствующих скоростей при работе станка и на холостом ходу.

Испытание станков на производительность.

Испытанию на производительность подвергаются только специализированные операционные станки, агрегатные станки, автоматы и полуавтоматы и другие станки, которые заказаны для изготовления определенной детали. Испытания проводятся по условиям и разделам, оговоренным при заказе станка. При этом производительность станка, определяемая количеством изделий, обработанных в единицу времени, должна соответствовать проектной или рассчитанной по техническим нормам.

3. Конструкторская часть

3.1 Описание спроектированного приспособления

Приспособление для пайки ленточных пил

Нагрев при пайке можно осуществлять разными способами, но наиболее обычный - нагрев различными газовыми горелками. Пламя газовой горелки должно быть либо с небольшой нехваткой кислорода (если это возможно), либо нейтральным.

Температура пайки зависит от марки припоя. Если используется припой ПСр-45, имеющий интервал плавления 660-725°C, то будет достаточно температуры нагрева около 800°C. Не следует излишне перегревать соединение во избежание нежелательных структурных изменений в металле.

Необходимо иметь приспособление, в котором можно зажать концы пилы в нужном положении, точно совместив полотна по скосу и спинке полотна. Чертеж одного из возможных вариантов такого приспособления приведен на рисунке ниже.

Рисунок 6. Приспособление для пайки ленточных пил: 1 - выемка, обеспечивающая доступ пламени горелки.

Пайка ленточных пил не отличается по своей сути от пайки высокотемпературными припоями других изделий Она выполняется в такой последовательности. Скошенные кромки покрываются флюсом, и концы пилы зажимаются в приспособлении таким образом, чтобы кромки плотно прилегали друг к другу, а спинки концов полотна прижимались к выступу в приспособлении. При нанесении флюса нужно стараться, чтобы он не покрывал никакие другие поверхности пилы, кроме самих скосов. Это исключит затекание припоя на те плоскости, где он не нужен, и откуда его придется убирать после пайки.

Рисунок 7. Пайка ленточных пил (на соединение заранее помещен кусочек припоя)

Производится нагрев соединения с помощью горелки до нужной температуры и подача припоя в стык соединения. Расплавившийся припой самопроизвольно, благодаря капиллярным силам, затягивается в стык между полотнами, о чем свидетельствует появление его полоски по всему периметру стыка. Припоя требуется совсем немного, поэтому нет необходимости в расплавлении его избытка.

Рисунок 8. Пайка ленточных пил: нагрев соединения

Рисунок 9. Пайка ленточных пил: припой заполнивший стык

Нужно дать время для остывания соединения в течение нескольких минут, и только потом снимать пилу с приспособления. Если все сделано правильно, то наплывы припоя на полотне должны практически отсутствовать. Если же они есть, их нужно убрать аккуратной зачисткой.

Рисунок 10. Пайка ленточных пил: зачистка соединения

4. Организационная часть

В распоряжении Минпромнауки № 05-900/14-108 от 29.05.2003 г. «О разработке Единого положения по планово-предупредительным ремонта технологического и механического оборудования» указано, что предприятия самостоятельно несут ответственность за планирование и организацию ремонтов для обеспечения постоянной работоспособности оборудования.

Для этого предприятию предоставляется право:

· создавать фонд финансирования ремонта м его материального обеспечения;

· регулировать численность ремонтного и оперативного персонала;

· применять различные стратегии ремонта;

· проводить планирование ремонтных работ с учетом полезного использования и ужесточенных сроков службы оборудования.

Для производства ремонтных работ необходима следующая подготовка:

· наличие квалифицированных исполнителей ремонта;

· наличие технической и ремонтной документации;

· наличия ремонтных мощностей и материалов.

Общее количество ремонтных рабочих, необходимое для выполнения предстоящего ремонта, определяется количеством подлежащего ремонту оборудования, трудоемкостью ремонта каждой единицы оборудования, продолжительностью ремонта и принятым режимом проведения ремонтных работ на предприятии.

Результаты работы ремонтной бригады и ее отдельных участков должны поддаваться количественной оценке и учету.

4.1 Расчет среднегодового объема ремонтных работ

Таблица 4.1.1 - Расчет среднегодового объема ремонтных работ

Трудоемкость годового объема работ определяют по формуле:

где n - число марок и вида оборудования, которое нуждается в ремонтных работах, проводимых на определенном рабочем месте, ед.

Q - годовая программа ремонта оборудования определенной марки и вида, шт.

ti - трудоемкость ремонтных работ на единицу оборудования выполняемых на этом рабочем месте, час.

Все расчеты представлены в таблице 3.

4.2 Расчет выручки от реализации ремонтных работ без НДС

Таблица 4. 2.1 - Выручка от реализации ремонтных работ без НДС

ИТОГО: У6 212 920

4.3 Расчет потребного количества рабочих мест

Потребное количество рабочих мест рассчитывается по формуле

N = =14393 /1926= 7 рабочих мест

где Тр - трудоемкость годового объема ремонтных работ, час;

Fд - годовой действительный фонд времени работы одного рабочего места,час.

Расчет годового действительного фонда времени работы одного рабочего места ведется по формуле:

Fд = FнЧ Кcм Ч Кп=[(365-104-12)*8*1-6] =1926 час.,

где Fн - годовой номинальный фонд времени работы одного рабочего места, час; Ксм - коэффициент сменности. Ксм = 1 -2;

Кп - коэффициент, учитывающий регламентированные потери времени.

Кп = 0,93 - 0,97

Годовой номинальный фонд времени работы одного рабочего места определяется по формуле:

Fн = (Дк-Двп) Ч Тсм - Z

где Дк - число календарных дней в году;

Двп - число выходных и праздничных дней;

Тcм - продолжительность смены, 8 час;

Z - число часов сокращений перед праздничными днями.

4.4 Расчет численности работающих

4.4.1 Расчет численности рабочих

Численность рабочих рассчитывается по формуле:

Р == 14393/1787*1,1= 7 чел

где Fдр - годовой действительный фонд времени работы одного рабочего, час;

Кв - коэффициент, учитывающий выполнение рабочим норм выработки.

Действительный фонд времени работы одного рабочего определяется по формуле:

Fдр = [(365 - 104 - 12) Ч 8час Ч1см - 6час] Ч (1 - в/100) = 1787 час.,

где Кпот - коэффициент, учитывающий планируемые потери рабочего времени.

Кпот = 0,9.

Распределение рабочих по специальностям, разрядам и сменам показано в таблице 4.4.1

деревообрабатывающий станок ремонт технический

Таблица 4.4.1 - Распределение рабочих

Средний тарифный разряд рабочих составит:

где Si - разряд рабочего;

Pi - количество рабочих по данному разряду;

Р - общая численность рабочих.

Решение:

= (2*3 +1*4+3*5+1*6) / 6 = 4,4

4.4.2 Расчет численности административно - управленческого персонала (АУП)

Для решения организационных вопросов по управлению участком принимаем одного мастера.

4.5 Расчет площади

Площадь предприятия включает:

а) производственную площадь (занятую оборудованием, рабочими местами, проходами, проездами, транспортными устройствами);

б)вспомогательную площадь (занятую ремонтными, контрольными отделениями, а также складскими помещениями);

в) служебные и бытовые помещения (кабинеты административно-технического персонала, гардеробные, буфеты и т.д.).

Производственную площадь определяют по нормам удельных производственных площадей электроремонтного цеха, которые выбраны из справочника.

Производственную площадь определяют по удельной площади на одно рабочее место:

FПР = FУД * N = 15 * 7 = 105 м2

где FУД - удельная площадь на 1 рабочее место, FУД = 15 м2.

Вспомогательная площадь определяется по укрупненным показателям и составляет 25 - 50% от производственной площади

Fвсп = Fпр*0,4 = 105 * 0,4 = 42 м2,

Бытовые помещения определяются по удельной площади бытовых помещений на одного рабочего:

Fсл = Ррук * f = 1 * 4 = 4 мІ,

где f - удельная площадь бытовых помещений на одного рабочего. f = 2 м2.

Бытовые помещения определяются по удельной площади бытовых помещений на одного рабочего:

Fбыт = Р * f = 7 * 1 = 7 м2,

где f - удельная площадь бытовых помещений на одного рабочего. f = 1м2

Общая площадь:

F = Fпр + Fвсп + Fсл + Fбыт = 105 + 42 +4 + 7 = 158 м2,

По стандартному ряду строительных конструкций принимается площадь

F = 60 м2 = 36 + 24 м2

4.6 Расчет основных производственных фондов и малоценных быстроизнашивающихся предметов

Для выполнения своих функций предприятие должно располагать основными производственными фондами, оборудованием, инструментом, приборами и малоценными быстроизнашивающимися предметами (МБП).

К числу основных производственных фондов на предприятии относят:

А) Здания. Затраты на строительство зданий определяют по следующей формуле:

Ззд = F * Ц = 158 * 40000 = 6320000 руб.,

где Ц - стоимость 1 м2 производственной площади, Ц = 40000 руб.

Б) Оборудование. Для определения затрат на оборудование составляется ведомость оборудования.

Таблица 4.6.1 - Ведомость оборудования

В) Транспортные средства.

Таблица 4.6.2 - Ведомость транспортных средств

Г) Инструменты, приспособления и малоценные быстроизнашивающиеся предметы.

Таблица 4.6.3 - Ведомость инструментов, приспособлений и МБП

Д) Производственный и хозяйственный инвентарь. Затраты на производственный и хозяйственный инвентарь составляют 10 - 15% от стоимости оборудования, инструментов и приспособлений.

Зинв = (Зобор + Зинст) = (3765000 + 89208) Ч 0,1 = 385420,8 руб.

Е) Общая стоимость основных фондов.

Кобщ. = Ззд. + Зобор. + Зтрансп.ср.+ Зинстр.+ Зинв = 6 320 000 + 3 765 000 + 2 916 000 + 89208 + 385420,8 = 13 475 628,8 руб.