Технология сварки трубных конструкций из низколегированной стали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Красноярского края

Краевое государственное бюджетное образовательное учреждение

начального профессионального образования

«Профессиональное училище № 27»

ПИСЬМЕННАЯ ЭКЗАМЕНАЦИОННАЯ РАБОТА

Тема: Технология сварки трубных конструкций из низколегированной стали

Юдкин В.В.

Канск

2014

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Характеристика изделия

1.2 Характеристика материала и свариваемость

1.3 Оборудование сварочного производства

1.4 Требования к качеству изделия

2. Технологическая часть

2.1 Подготовка металла к сварке

2.2 Выбор режима сварки

2.3 Техника сварки

2.4 Технология сварки низколегированной стали

2.5 Техника безопасности при выполнении сварочных работ

Экономическая часть

Практическая часть

Выводы

Перечень литературы

Введение

История развития сварочного производства

В решение задач научно-технического прогресса важное место принадлежит сварке. Сварка является технологическим процессом, широко применяемая практически во всех отраслях народного хозяйства.

С применением сварки создаются серийные и уникальные машины. Сварка внесла коренные изменения в конструкцию и технологию производства многих изделий. При изготовлении металлоконструкций, прокладке трубопроводов, установке технологического оборудования, на сварку приходится четвертая часть всех строительно-монтажных работ. Основным видом сварки является дуговая сварка.

Основоположниками сварки являются русские ученые и инженеры - В.В. Петров, Н.Н. Бенардос и Н.Г.Славянов. В 1802г. профессор физики Петров открыл и наблюдал дуговой разряд от построенного им мощного «вольтового столба». Этот столб или батарея был самым мощным источником электрического тока того времени. В то время электротехника только начинала создаваться, и открытие Петровым дугового разряда значительно опередило свой век.

До практического применения дуги для целей сварки прошло 80 лет. Н.Н.Бенардос впервые применил электрическую дугу между угольным электродом и металлом для сварки. Он применил созданный им способ не только для сварки, но и для наплавки и резки металлов.

Другой русский изобретатель - Славянов, разработал способ дуговой сварки металлическим электродом с защитой сварочной зоны слоем порошкообразного вещества ,то есть флюса, и первый в мире механизм для полуавтоматической подачи электронного прутка в зону сварки. Способ сварки плавящимся металлическим электродом получил название «дуговая сварка по способу Славянова».

Изобретения Бенардоса и Славянова нашли заметное применение по тем временам, и в первую очередь на железных дорогах, а затем на нескольких крупных машиностроительных и металлургических заводах России.

На современном этапе развития сварочного производства в связи с развитием научно-технической революции резко возрос диагноз свариваемых толщин, материалов видов сварки. В настоящее время сваривают материалы толщиной от несколько микрон (в микроэлектронике) до нескольких метров (в тяжелом машиностроении).

Задачей письменной экзаменационной работы является закрепление теоретических знаний и использование их в практической разработке данного задания. Выполнение письменной экзаменационной работы учит решать несложные технологические задачи при проектировании данной сварной конструкции, пользоваться технической литературой по сварке, увязывать теоретические знания с практикой.

1. Общая часть

1.1 Характеристика изделия

Изделие которое предстоит изготовить - регистр отопления - предназначен для поддержания теплового баланса, в холодное время года в рабочих или жилых помещениях. Регистры - самый главный и основной источник тепла в помещении, они быстро нагревают воздух и создают благоприятные условия.

Регистры отопления - это приборы отопления, собранные из параллельно скрепленных между собой, гладкостенных стальных труб различного диаметра закрытых с торцов заглушками, соединенных патрубками меньшего диаметра или выполненные в форме змеевика.

Виды регистров отопления

Несмотря на кажущееся разнообразие, все модели можно разделить на два основных вида: секционные и S-образные (змеевиковые).

В змеевике трубы соединены дугами, диаметр которых равен секционному, то есть мы имеем одну сплошную трубу. При такой форме эффективная площадь теплообмена возрастает, так как работает вся поверхность трубы. Также стоит отметить, что при S-образной конфигурации отсутствуют участки сужения труб, а это значительно снижает гидравлическое сопротивление теплоносителя в приборе

Регистр отопления имеет следующие характеристики: материал - стальная труба из низколегированной стали; тип соединения -- фланцевое, с внутренней резьбой, диаметр труб -- 40мм, длина 400 мм; расстояние между трубами -- 80 мм; перемычка диаметром 32 мм.

1.2 Характеристика материала. Свариваемость

a. Изделие выполнено из низколегированной стали.

Сталью называется сплав железа с углеродом, в котором содержание углерода не превышает 2%. Кроме углерода сталь содержит небольшое количество примесей: марганец, кремний, сера и фосфор и др.

По химическому составу стали, и сплавы подразделяются на две большие группы: углеродистые и легированные.

Углеродистые стали по массовой доли углерода подразделяют на низкоуглеродистые (до 0,3 % углерода), среднеуглеродистые (0,3….0,6 % углерода) и высокоуглеродистые (более 0,6 % углерода).

Легированные стали - это сплав железа с углеродом, в который вводятся специальные добавки (хром, никель, молиблен и др.) - легирующие элементы, для придания металлу особых свойств. Легированные стали по содержанию легирующих элементов разделяют на низко, средне и высоколегированные.

По назначению углеродистые и легированные стали, и сплавы подразделяют на конструкционные, инструментальные и специальные. Конструкционные стали идут на изготовление различных деталей машин, сварных строительных конструкций и т.д. Инструментальные стали идут на изготовление режущего, измерительного и ударного инструмента. Специальные стали - это, как правило конструкционные материалы со специальными свойствами.

По способу раскисления стали подразделяют на три категории: кипящие, спокойные, полуспокойные.

Среднелегированные - стали содержат легирующих элементов от 2,5 до 10%.

Свариваемость - свойство металла, давать доброкачественное соединение при сварке, характеризующееся отсутствием трещин и других пороков металла в швах и к прилегающим к шву зонах.

По свариваемости стали подразделяют на четыре группы:

1 - хорошая свариваемость; 2 - удовлетворительная свариваемость; 3 - ограниченная свариваемость; 4 - плохая свариваемость.

К группе 1 относят, стали, сварка которых, может быть выполнена без подогрева до сварки и в процессе сварки и без последующей термообработки.

К группе 2 относят преимущественно стали, при сварке которых в нормальных производственных условиях трещины не образуются, а также стали, которые для предотвращения трещин нуждаются в предварительном нагреве, стали, которые необходимо подвергать предварительной и последующей термообработке.

К группе 3 относят, стали, склонные к образованию трещин в обычных условиях сварки. Их предварительно подвергают термообработке и подогревают. Большинство сталей этой группы термически обрабатывают и после сварки.

К группе 4 относят стали, наиболее трудно сваривающиеся и склонные к образованию трещин. Сваривают обязательно с предварительной термообработкой, подогревом в процессе сварки и последующей термообработкой.

Большое влияние оказывает наличие в стали различных примесей: марганца, кремния, никеля, молибдена и других металлов.

1.3 Оборудование сварочного производства

Выпрямитель многопостовой сварочный типа ВДМ, предназначен для питания сварочных постов электрической сварочной дугой, постоянным током при ручной дуговой сварке, резке и наплавки металлов, от сети переменного тока.

Устройство и принцип работы

Выпрямитель сварочный является источником питания постоянного тока

с жесткой внешней характеристикой.Он преобразует переменный ток высокого напряжения в постоянный ток низкого напряжения.Питание выпрямителя производится от трехфазной сети переменного тока. Выпрямитель представляет собой установку в однокорпусном исполнении, состоящей из следующих основных узлов: силового трехфазного трансформатора, блока выпрямителей, вентилятора, автоматического выключателя и кожуха.

Трехфазный силовой трансформатор с магнитопроводом стержневого типа. Катушки первичной w1 и вторичной обмотки w11 неподвижны и выполнены из изолированного алюминиевого провода. Обмотки от сердечника

магнитопровода изолированы стеклопластиком и пропитаны электротехни-

ческим лаком. Сердечник трансформатора собран из листов электротехнической стали марки 2212, толщиной 0,5 мм.

Преобразование переменного напряжения в постоянное (сварочное) осу-

ществляется с помощью полупроводникового блока выпрямителей VD.

Вентиляция выпрямителя - воздушно-принудительная.

Регулирование сварочного тока производится с помощью балластного реостата. Для подключения выпрямителя и питающей сети имеется сетевой кабель «380В». Для подключения сварочного кабеля имеются гнезда разъемов обозначен-ных знаками «+» и «-».

Зажим для заземления выпрямителя расположен на основании выпрямителя

Источник питания сварочной дуги ВДМ - 1202С

Реостат балластный РБ-302

Реостат балластный РБ-302 - предназначен для регулирования сварочного тока при ручной дуговой сварке, резке и наплавке металлов с использованием многопостовых сварочных выпрямителей. Балластный реостат включается в сварочную цепь последовательно. Состоит из семи ступеней, которые могут включаться при помощи контактных ножей и тумблеров, расположенных на передней панели реостата.

Дополнительными преимуществами реостата балластного являются несложная конструкция и надежное механическое управление, делающие его эксплуатационный срок довольно продолжительным, а необходимость в ремонте - минимальной.



1.4 Требования к качеству изделия

В производстве сварных изделий различают дефекты:

наружные, внутренние и сквозные, исправимые и неисправимые.

а) наружные дефекты: трещины, микротрещины, утяжины, вогнутости корня, несквозные свищи, пары, брызги металла и.т.д.

б) внутренние дефекты: непровар, внутренняя пора и.т.д.

в) сквозные дефекты: свищи, прожоги, трещины, сплошные непровары.

Исправимые дефекты - дефекты, устранение которых технически возможны и экономически целесообразно.

Различают следующие виды контроля за качеством сварки:

Внешний осмотр - служит для определения наружных дефектов в сварных швах и производится невооруженным глазом или с помощью лупы, увеличивающий в 5-10 раз.

Испытание керосином - применяется для определения плотности сварных швов. Доступную для осмотра сторону шва покрывают водной суспензией мела или каолина и подсушивают. Другую сторону смазывают керосином. Появление жирного пятна на меле выявляет место дефекта.

Испытание обдувом воздуха - состоит в том, что одна сторона обдувается сжатым воздухом, а другая покрывается водным раствором с мылом. Появление пузырей показывает место дефекта шва.

Испытание вакуумом - определенный участок шва покрывают мыльным раствором и устанавливают вакуумную камеру, появление пузырей или пены показывает место дефекта шва.

Испытание водой - под давлением одну сторону шва обливают водой, если с другой стороны появляются течи, капли, это значит, что шов с дефектом.

Также проводятся испытания воздушным давлением, гидравлическим давлением, просвечиванием сварных соединений, ультразвуком, магнитографическим методом, технологические, химические и механические испытания.

Данное изделие должно отвечать нормативным требованиям ГОСТов, ОСТов и других документов, регламентирующих качество выпускаемой продукции по внешнему виду, обеспечению размерной точности, достаточной прочности и безопасности в эксплуатации. Изготовленный регистр отопления проходит гидравлические испытания, после чего окрашивается грунтом.

Поверхность изделия должна иметь эстетический товарный вид.

2. Технологическая часть

2.1 Подготовка металла к сварке

Подготовка металла под сварку заключается в очистке, правке, разметке, резке и сборке под сварку. Разделка кромок в моем узле не производится. Очистку поверхности металла под сварку применяется для того, чтобы очистить металл от ржавчины, краски, шлака, заусенцев и.т.д. При сварке металла с неочищенной поверхностью возникают различные дефекты шва: поры, трещины, а также ухудшается формирование шва. Детали для изделия очищаем ручным способом - металлической щеткой.

Правка - это исправление деформаций стали. Обычно трубы деформаций не имеют, поэтому операцию правка не производим. Нежелательно проводить операцию правки труб также потому, что может произойти разрушение швов. Разметка: от правильной разметки зависит дальнейшее изготовление изделия. Разметка проводится в строгом соответствии с чертежом. При разметке заготовок учитывается укорачивания их в процессе сварки конструкции. Поэтому предусматривается припуск из расчета 1мм на каждый поперечный стык и 0,1-0,2мм на 1мм продольного шва. Берем заготовку и мелом наносим разметку. Разметку разбиваем на этапы: 1) разметка труб диаметром 59 мм; 2) разметка листового металла для вырезки фланцев; 3) разметка пруткового металла диаметром 12 мм для придания жесткости.

Резка. При подготовке детали к сварке применяют преимущественно термическую резку. Механическую резку целесообразно выполнять при заготовке однотипных деталей, главным образом с прямоугольным сечением. Резка производилась с помощью угловой шлифовальной машины.

Обработка кромок. Выполняется термическим и механическим способом. Обработку кромок производим наждачным кругом для удаления остатков металла, заусенцев.

Сборка деталей под сварку- это трудоемкость составляющая около 30% от общей трудоемкости изготовления изделия. Для уменьшения времени сборки, а так же для повышения ее точности, применяют различные приспособления.

Приспособления могут быть предназначены только для сборки деталей под сварку, или только для сварки уже собранного изделия (например, для выполнения швов в изделии только в нижнем положении) или используются комбинированные сборочно-сварочные приспособления.

Прихватки представляют собой короткие швы. Процесс сборки нашего изделия разбиваем на сборочные операции, так как это даст возможность осуществлять контроль на всех стадиях сборки.

1. Подготовленные детали подаем к месту сборки.

2. Присоединив фланцы к отверстиям трубы, привариваем их на прихватках. Прихватки трубопроводов производим с четырех сторон.

3. Подставляем верхний и нижний отводы и также берем их на прихватки.

4. Прихватываем стальной пруток, соединив их вертикально с тубами.

После сборки и проверки производим процесс сварки.

2.2 Выбор режима сварки

Режимом сварки называется группа показателей, определяющих характер протекания процесса сварки. Основными показателями режима сварки являются: диаметр электрода, сварочный ток, напряжение на дуге и скорость сварки. Дополнительными показателями режима сварки являются: род и полярность тока, тип и марка покрытого электрода, угол наклона электрода, температура предварительного нагрева металла. Диаметр электрода выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла, типа сваренного соединения, типа шва и.т.д.

Выбор режима ручной дуговой сварки часто сводится к определению диаметра электрода и силы сварочного тока. Скорость сварки и напряжение на дуге устанавливаются самим сварщиком в зависимости от вида сварного соединения, марки стали, марки электрода, положения шва в пространстве.

Силу сварочного тока выбирают в зависимости от диаметра электрода. Для выбора силы тока можно пользоваться формулой:

J =Кd

где К=35 - 60 А/мм, d- диаметр электрода в мм.

Малый сварочный ток ведет к неустойчивому горению дуги, непровару и малой производительности. Черезмерно большой ток ведет к сильному нагреву электрода при сварке, увеличению скорости плавления электрода и непровару, повышенному разбрызгиванию электродного материала и ухудшению формирования шва. На величину коэффициента К влияет состав электродного покрытия.

При сварке регистра отопления режим сварки 100 А, электроды УОНИ 2/6 . Так как наше изделие требует особой прочности, используем постоянный ток обратной полярности.



2.3 Техника сварки

Изделия чаще собирают на сварочных прихватках. Сварочные прихватки представляют собой неполноценные короткие швы с поперечным сечением до 1/3 сечения полного шва.

Прихватки придают изделию жесткость и препятствуют перемещению деталей, что может привести к трещинам в прихватках при их охлаждении.

При сварке труб диаметром до 300 мм прихватка выполняется равномерно по окружности в 4 местах швом высотой 3-4 мм и длиной 50 мм каждая. При сварке труб диаметром более 300 мм прихватки располагают равномерно по всей окружности стыка через каждые 250-300 мм.

Зажигание дуги.

Зажигание дуги между покрытым электродом и свариваемым изделием выполняют в два приема: коротким замыканием конца электрода с изделием и отрывом электрода от поверхности изделия на расстояние, равно примерно диаметру покрытого электрода. Короткое замыкание электрода с изделием необходимо для нагревания металла до соответствующей температуры.

Существует два способа зажигания дуги покрытыми электродами- впритык и скольжением, чирканьем.

По первому способу зажигания дуги, металл нагревается в точке короткого замыкания, по второму в нескольких точках, в результате скольжения торца электрода по поверхности свариваемого изделия. Используют оба способа зажигания дуги, причем первый чаще применяется при сварке в узких и неудобных местах.

Длина дуги.

Немедленно после зажигания дуги начинается плавление основного и электродного металлов. На изделии образуется ванна расплавленного металла. Сварщик должен поддерживать горение дуги так, что бы ее длина была постоянной. От правильно выбранной длины дуги зависят производительность сварки и качество сварного шва.

Сварщик должен подавать электрод в дугу со скоростью плавления электрода. Умение поддерживать дугу постоянной длины характеризует квалификацию сварщика.

Нормальной считают длину дуги, равную 0,5-1,1 диаметра стержня электрода, в зависимости от типа и марки электрода и положения сварки в пространстве. Увеличение длины дуги снижает ее устойчивое горение, глубину проплавления основного металла, повышает потери на угар и разбрызгивание электрода, вызывает образование шва с неровной поверхностью и усиливает вредное воздействие окружающей среды и атмосферы на расплавленный металл.

Положение электрода.

Наклон электрода при сварке зависит от положения сварки в пространстве, толщины и состава свариваемого металла, диаметра электрода, вида и толщины покрытия. Направление сварки может быть слева на право, справа на лево, от себя, на себя.

Независимо от направления сварки электрод должен быть наклонен к оси шва, так, что бы металл свариваемого изделия проплавлялся на наибольшую глубину и правильно бы формировался металл шва.

Для получения плотного и ровного шва для сварки в нижнем положении горизонтальной плоскости угол наклона электрода должен быть 15-30? от вертикали в сторону ведения шва- углом назад. Обычно дуга сохраняет направление оси электрода: указанным наклоном электрода сварщик добивается не только максимального проплавления металла и лучшего формирования шва, но и так же уменьшается скорость охлаждения металла сварочной ванны, что предотвращает образование горячих трещин в шве.

Колебательные движения электрода.

Для получения валика нужной ширины производят поперечные колебательные движения электрода. Если перемещать электрод только вдоль оси шва без поперечных колебательных движений, то ширина валика определяется лишь сварочным током и скоростью сварки и составляет от 0,8 до 1,5 диаметра электрода.

Чаще всего, применяют швы шириной от 1,5 до 4 диаметров электрода, получаемые с помощью поперечных колебательных движений электродов.

Движение треугольником применяют при выполнении угловых швов с катетами шва более 6мм и стыковых со скосом кромок в любом пространственном положении. В этом случае достигается хороший провар корня и удовлетворительное формирование шва

Грамотное и технически правильное перемещение электрода - главная задача и условие для получения качественного шва при выполнении сварочных работ.

Способы заполнения шва по длине и сечению.

Швы по длине и сечению выполняют на проход и обратно ступенчатым способом. Сущность способа сварки на проход заключается в том, что шов выполняется до конца в одном направлении. Обратно- ступенчатый способ состоит в том, что длинный предполагаемый к исполнению шов делят на сравнительно короткие ступени.

По способу заполнения швов по сечению различают однопроходные, однослойные швы, многопроходные и многослойные. Если число слоев равно числу проходов дугой, то такой шов называют многослойным.

Многослойные швы чаще применяют в стыковых соединениях, многопроходные- в угловых и тавровых. Для более равномерного нагрева металла шва по всей его длине выполняют двойным слоем, секциями, каскадом и блоками, причем в основу всех этих способов положен принцип обратноступенчатой сварки.

Окончание шва.

В конце шва нельзя сразу обрывать дугу и оставлять на поверхности металла шва кратер.

Кратер может вызвать появлений трещины в шве в следствии содержания в нем примесей, прежде всего, серы и фосфора. При сварке низкоуглеродистой стали кратер заполняют электродным металлом или выводят его в сторону на основной металл.

При сварке стали, склонной к образованию закалочных микроструктур, вывод кратер в сторону недопустим ввиду возможности образования трещин.

Не рекомендуется заваривать кратер за несколько обрывов и зажиганий дуги ввиду образований оксидных загрязнений металла.

Лучшим способом окончания шва будет заполнения кратера металлом в следствии прекращения поступательного движения электродов в дугу и медленного удлинения дуги до ее обрыва.

2.4 Технология сварки низколегированной стали

Низколегированные стали, предназначены для изготовления деталей, работающих в условиях высоких температур (100-600 С) и при давлении газа или пара. Эти стали имеют склонность к образованию трещин в зоне термического влияния. Поэтому требуется предварительный подогрев до температуры 200-300 С и последующая термическая обработка (отпуск).

Для сварки сталей 12МХ, 15ХМ, 20МХЛ применяют электроды ЦУ-2МХ, ЦЛ-38, ЗИО-20, УОНИ-13ХМ.

Чем выше содержание углерода и легирующих примесей и чем толще металл, тем хуже свариваемость этих сталей.

Эти стали свариваются покрытыми электродами с основным покрытием на постоянном токе с обратной полярностью, швы выполняются многослойные каскадным и блочным способами. При этом обеспечивается разогрев области шва, особенно при сварке сталей большой толщины, свыше 150 "С. Для создания такого разогрева используют каскадный способ сварки при небольшой (менее 200 мм) длине его ступени. Режимы сварки выбирают в зависимости от типа стержня.

Технология сварки должна предусматривать низкие скорости и охлаждения металла шва. Существенно способствует предупреждению трещин в металле повышении его температуры более 150°С.

Восприимчивость среднелегированных сталей к закалке, а также высокий уровень механических свойств обусловливают ряд специфических трудностей, возникающих при их сварке.

Первой трудностью, наблюдающейся при сварке среднелегированных сталей, особенно с повышенным содержанием углерода и легирующих элементов, является предупреждение возникновения холодных трещин в околошовной зоне и в металле шва. Задача рационального технологического процесса при сварке среднелегированных сталей сводится прежде всего к тому, чтобы наиболее простыми приемами обеспечить высокую стойкость металла околошовной зоны и металла шва против образования холодных трещин.

Второй трудностью сварки среднелегированных сталей является предупреждение возникновения кристаллизационных трещин в металле шва. Методы предупреждения кристаллизационных трещин при сварке среднелегированных сталей мало отличаются от применяющихся при сварке углеродистых сталей. Для этого снижают содержание в шве серы, углерода и других элементов, уменьшающих стойкость металла шва против образования кристаллизационных трещин, и повышают содержание таких элементов, как марганец, хром и др., увеличивающих стойкость металла шва против образования кристаллизационных трещин.

Из всех перечисленных затруднений, возникающих при сварке низколегированных сталей, наиболее серьезным и специфичным является предотвращение образования холодных трещин.

2.5 Техника безопасности при выполнении сварочных работ

Сварочные работы относятся к категории работ с повышенной степенью опасности, что обусловливает повышение требований к организации рабочих мест, обслуживание аппаратуры и оборудовании.

Нарушение этих требований запрещено, чтобы избежать травматических случаев.

Все части тела сварщика должны быть защищены от воздействия вредных световых лучей. Они вызывают воспаление слизистой оболочки глаз, если действует в течении 10-30 с на расстоянии до 1 м от источника излучения. На не защищенных частях тела лучистая тепловая энергия вызывает покраснения и ожоги различной степени. Степень ожога зависит от расстояния от источника излучения до не защищенных частей тела. Ожоги могут быть от разлетающихся брызг расплавленного металла и шлака.

Запрещается производит сварочные работы при дожде, снегопаде, при отсутствии навесов над оборудованием. Сварщики работающие на высоте, должны иметь специальные сумки для электродов. При работе в сырых местах нужно находится на настиле из сухой доски или на диэлектрическом ковре. При любых отлучках с места работы сварщик обязан отключить сварочный аппарат. сварочный металл безопасность

При сварочных работах сварщик должен пользоваться индивидуальными средствами защиты:

-защитной каской из токонепроводящих материалов, которая должна удобно сочетаться со щитком;

-защитными очками с бесцветными стеклами для предохранения глаз от осколков и горячего шлака при зачистках сварочных швов молотком и зубилом;

-специальная одежда из стойких материалов с низкой электропроводностью, кожаные ботинки и перчатки.

При газосварочных работах запрещается хранить баллоны с кислородом в одном помещении с другими газами, а так же с карбідом кальция, красками, маслами Причины пожара при сварочных работах могут быть искры и капли расплавленного металла и шлака.

После окончания сварочных работ необходимо выключить сварочный аппарат, а так же убедитесь в отсутствии горящих предметов, - запрещается применять воду пенные огнетушители при тушении керосина, бензина, нефти, и горящих электрических проводов.

В этих случаях следует пользоваться песком, углекислотными или сухими огнетушителями.



Экономическая часть

Нормативный баланс рабочего календарного дня

Фонд рабочего вр 30

Праздничные дни 0

Выходные

Номинальный фонд в день 26

Неявка на работу 0

Не явка по болезни 1

Явочный фонд 25

Рабочий день 8ч

Потери раб времени в день за счёт простоя 0

Реальная продолжительность рабочего дня 8

Реальный фонд рабочего времени за мес в часах 200 часов

Выполнение или не выполнение нормативов влияет на оплату труда

Начисление оплаты труда

№	Наименование	разряд	Разряд коэфф	М/З	Т.Ф	Районный коэфф 30%	Сев надбавка 30%	начес
1	Технолог	12	2.93	3728	10774	3232	3232	17238
2	Сварщик	5	1.51	3728	5629	1688	1688	9006
3	Менеджер по кадрам	10	2.44	3728	9096	2729	2729	14554
4	Техничка	1	1	3728	3728	1118	1118	5965
Итог 46763

Производство выход кол-во изделия

№	Наименования оборудования	Кол-во	стоимость	сумма	норма	Сумма
1	Здание	1	1500000	1500000	4.5	67500
2	Станок токарный	1	1000000	1000000	4.5	4500
3	Болгарка	1	10000	10000	4.5	4500
4	Сварочный стол	1	80000	80000	10	8000
5	Сварочный агрегат	1	45000	45000	4.5	2025
6	2728000		127025

Расходы на содержания оборудование

F=S*q*f*(1-б)

S-количество в месяце 25 дней

q-сменность дня 1 смена

f= 8 часов в смене

б=6% коэффициент простоя в смене

F=25*1*8*(1-0.06)=188 чесов работа оборудования в месяц.

Оборудования

1135000/12=94583 в месяц

94583/46763*100=2023 руб.

Подсчёт годовых затрат по ремонту оборудования

1135000/8=90800

90800/12=7568

Расчёт электроэнергии по оборудованию

Наименования оборудования	Мощность кВ/ч	Кол-во час	Обьем	Стоимости кВ/ч	сумма
Токарный	5.5	188	1034	3.73	3857
Болгарка	1	188	188	3.73	701
Сварочный агрегат	27.2	188	5137	3.73	19161
Освещение	0.75	208	150	3.73	559
Всего	24278

Ведение:

Данная практическая работа и его экономический расчет

По предоставлению сварочных услуг

Цель производства работы

1) Открытие собственного дела и получение навыков в принятии решений.

2) Оценка эффективности предпринимательской деятельности.

3) Иметь прибыльную работу и получать высокий доход.

1)Выявить основные причины виды деятельности.

2) определение основных особенностей при поиске поставщиков, необходимого оборудования. Сырья, материалов, товаров на реализацию.

Резюме.

В данной практической работе была реализация идеи Создание собственного сварочного чеха по предоставлению сварочных услуг с высоким качеством.

Таким образом сварочный цех конкурентно способен финансовый риск не велик.

В работе была рассчитана

Заработная плата

Себестоимость выпускаемых сварочных работ.

Также было проанализировано целесообразное создание сварочного цеха по рискам рентабельности и прибыли после чего были получены результаты.

1)Себестоимость изделия.

2)Рыночная цена изделия.

3)Прибыль.

4)Рентабельность общего производства.

5)Рентабельность продаж.

Вывод: Практическая работа, рентабельность и прибыльность данного цеха, маркетинг исследуемого рынка и следующие виды эффективности: Экономическое получение прибыли

Социальное получение рабочих мест

Маркетинговое задание в продвижении услуг на рынок, и получение максимально возможной прибыли.

В целом, в практической работе можно выявить возможные риски:

1) Риск связанный с реализацией товара, снижение себестоимости сварочный работ.

2)Экономический риск(инфляция).

Смета затрат:

Зарплата-46763

Амартизация-10585

Материалы-233064

Налог 13%-6079

9100

Прочие затраты-17265

Полная себестоимость изделия-362563:104=3486,2

Электроэнергия-24278

Ремонт оборудования-7568

Услуги ЖКХ-7861

Реклама

Практическая часть

Выводы

Тема письменной экзаменационной работы: Технология сварки трубных конструкций из низколегированной стали. Цель работы - описать технологический процесс сварки регистра отопления.

При разработке технологического процесса изготовления изделия я использовал свои знания, полученные за время обучения и описал все основные выполняемые операции: подготовка металла к сварке, выбор режима сварки, выбор источника питания, техника сварки, требования к качеству. Рассмотрены вопросы обеспечения безопасности при выполнении работы. Проведено обоснование некоторых экономических показателей. Выполнен перечень литературных источников использованных для работы. Оформлена технологическая карта сварочных работ изготовления изделия. Выполнен чертеж изделия. В целом показан определенный уровень освоения квалификации сварщика.

Выполняя изделие «регистр отопления», пришел к выводу, что изготовление и сварка каких-либо изделий и конструкций интересный, но в то же время сложный и трудоемкий процесс, требующий специальных навыков и знаний.

Тема работы актуальна, так как регистры отопления могут быть идеальным средством отопления не только производственных и технических помещений (гараж, хоз. постройка), но и частного дома. Их можно применять в случаях, когда необходима компактность системы отопления. Считаю, что изделие может быть использовано в практических целях.

Перечень литературы

1.Технология электросварочных и газосварочных работ В.В.Овчинников Издательский центр "Академия" Москва 2010г.

2. Основы материаловедения (металлообработка) В.Н.Заплатин Издательский центр "Академия" Москва 2010г

3. Охрана труда при производстве сварочных работ О.Н..Куликов Е.И.Ролин Издательский центр "Академия" Москва 2010г.

4.Дуговая и газовая сварка В. М. Рыбаков Издательство Москва «Высшая школа» 2003г.

5.Сварные конструкции В.А. Винокуров, С.А.Куркин, Г.А. Николаев

6.Основы электросварки А.И.Герасименко Издательство «Феникс» 2008г.

7.Электрогазосварщик А.И.Герасименко Издательство «Феникс» 2008г.

8.Технология выполнения ручной дуговой сварки Т.Н.Жегалина

Размещено на Allbest.ru