Конструктивная проработка козлового контейнерного перегружателя грузоподъемностью 40т

Контроль состояния болтовых и заклепочных соединений ГПМ рекомендуется производить согласно Инструкции по оценке технического состояния болтовых и заклепочных соединений грузоподъемных кранов (РД 10-197-98) и других нормативных документов.

Контроль соединительных элементов металлической конструкции (осей, пальцев и т.п.) следует начинать с осмотра состояния фиксирующих элементов, свидетельствующих о наличии осевых или крутящих усилий в соединении, ось (палец) демонтируют и замеряют. Аналогичному осмотру и замерам при этом следует подвергать и посадочные гнезда осей.

Наличие люфтов в шарнирных соединениях предварительно определяют визуально, а в процессе эксплуатации крана по характерным признакам (толчки, резкие удары, болтанка и т.п.). При наличии характерных признаков точную количественную оценку люфта и его допустимости в сомнительных случаях устанавливать путем измерений.

Измерение остаточных деформаций балок, стрел, ферм и оценку степени коррозии элементов металлических конструкций следует выполнять в соответствии со специальными рекомендациями головных институтов.

При обследовании металлоконструкций следует учитывать, что усталостные трещины возникают в первую очередь в зонах концентраторов местных напряжений, а именно в:

узлах крепления раскосов, стоек, косынок к поясам; элементах с резким перепадом поперечных сечений; местах окончания накладок, ребер;

зонах отверстий с необработанными, прожженными или заваренными кромками;

местах пересечения сварных швов;

зонах перепадов толщины стыкуемых листов (соединений);

местах повторной заварки трещин в сварочных швах и др.

При обнаружении трещин в металлоконструкциях ГПМ или в сварном шве зоны их образования подвергаются дополнительной проверке одним из видов неразрушающего контроля согласно НТД ФСТН.

Выбор вида неразрушающего контроля для конкретной ГПМ определяет экспертная комиссия.

При оценке деформации металлоконструкций необходимо обращать внимание на дефекты, приводящие к снижению несущей способности конструкции:

отклонение от прямолинейности (башен, стрел, пролетных строений, стоек элементов ферменных конструкций);

скручивание (пролетных конструкций, опор, стрел и др.);

несоосность соединений (секций стрел, башен и др.);

наличие остаточных прогибов пролетных балок, кронштейнов, консолей и т.п.;

искажение формы моста элемента в плане.

Результаты измерений деформаций, геометрических параметров металлоконструкций оформляются в виде схем и таблиц с указанием и координацией мест замеров и дефектов (приложение 7 РД 10-112-1-04).

Возможными местами появления коррозии являются:

замкнутые пространства (коробки) ходовых рам, кольцевых балок, пояса и стойки порталов;

опорные узлы стрел, башен;

зазоры и щели, образующиеся вследствие неплотного прилегания элементов;

сварные соединения, выполненные прерывистым швом, и др.

Степень коррозионного износа определяется с помощью измерительного инструмента или средствами неразрушающего контроля.

Зоны коррозии наносятся на схемы металлоконструкций с указанием размеров повреждений и координат местонахождения.

Особое внимание следует обратить на соответствие паспортных значений марок стали, из которых изготовлены несущие металлоконструкции ГПМ, фактическим (особенно, если были ремонты металлоконструкций) согласно требованиям НТД по температурным возможностям их использования.

Работы по проверке состояния узлов и механизмов включают:

оценку соответствия установленного оборудования эксплуатационным документам;

внешний осмотр в целях анализа общего состояния, работоспособности и необходимости проведения дальнейших измерений;

проведение необходимых измерений.

Перед проведением обследования механизмы и другие подвергаемые осмотру узлы ГПМ должны быть очищены от грязи, коррозии, снега, избытка влаги и смазки, кожуха и крышки редукторов-сняты, обеспечен доступ к осмотру каждого узла.

При внешнем осмотре выявляют:

наличие и общее состояние всех механизмов, наличие повреждений их отдельных узлов и деталей;

отсутствие деформаций, коррозии и необходимость их устранения;

отсутствие вытекания смазки;

наличие и качество затяжки элементов крепления механизмов;

соответствие установки узлов механизмов (например, тормозов механизма передвижения и т.п.) требованиям эксплуатационной и нормативной документации;

наличие и техническое состояние предохранительных устройств (кожухов, крышек и т.п.).

Необходимость разборки механизмов при осмотре определяет комиссия.

Повреждения, близкие к предельным, выявленные в результате внешнего осмотра, должны быть измерены. Результат измерения сравнивают либо с размером, где дефект практически отсутствует, либо с размером, указанным в чертеже.

Необходимость измерений может быть определена в ходе обкатки и испытаний по косвенным признакам (шум, течь смазки, повышение температуры узла и т.п.).

Наличие смазки в редукторах проверяется с помощью щупа, маслоуказательных пробок, глазков либо через люк в крышке. Уровень масла должен находиться между верхней и нижней отметками маслоуказателя.

При проверке механизмов следует обратить внимание на:

трещины в кожухах редукторов, рычагах тормозов, шкивах, колодках;

поломку тормозных пружин;

износ зубчатых зацеплений;

износ ходовых колес и их позиционирование;

муфты в шарнирных и шпоночных соединениях;

комплектность и крепление болтовых соединений, особенно опорно-поворотных устройств;

правильность установки тормозов, муфт, барабанов и т.п.;

перекос опорно-поворотного устройства.

Основные дефекты и нормы выбраковки механизмов приведены в рекомендациях по каждому конкретному типу крана.

Проверку работоспособности механизмов рекомендуется совмещать со статическими и динамическими испытаниями ГПМ. При этом проверяются: на плавность срабатывания и надежность удержания тормоза механизмов подъема и передвижения, отсутствие биения шкивов, блоков и барабанов, опорно-поворотного устройства, характер шума и температура в редукторах, двигателях, правильность установки колес на рельсах, забеги опор и т.п.

Дефекты, выявленные в ходе обследования, вносятся в ведомость дефектов с указанием места дефекта и сроков устранения. Комиссия может дать свои рекомендации по устранению дефектов.

Для канатно-блочных систем характерны следующие повреждения:

трещины и сколы реборд блоков;

износ по ручью или реборде блоков и барабанов;

отсутствие (течь) смазочного материала в подшипниках;

дефекты в канатах;

отсутствие (повреждение) стопорной планки в крюковой подвеске;

смещения в установке блоков полиспастной системы;

отклонения в запасовке и заделке концов каната.

Опасными местами являются места возможного появления коррозии-это места скопления влаги и где канат редко перемещается по блокам.

Участки каната, интенсивно работающие, проходящие по наибольшему числу блоков, подвержены износу и обрыву проволок, деформации.

Контролю подлежат места крепления канатов на барабанах и на конструкциях ГПМ (обратить внимание на количество, соответствие типоразмеров, затяжку крепежных элементов).

Крюки и другие грузозахватные органы должны соответствовать паспортным характеристикам и иметь соответствующие маркировки заводов-изготовителей. В процессе испытания ГПМ грузозахватные органы (грейферы, захваты, электромагниты) подвергаются специальным испытаниям. Результаты этих испытаний вносятся в акт испытаний ГПМ.

Канаты, блоки, барабаны и крюки следует проверять, используя предельные нормы браковки элементов ГПМ, приведенные в эксплуатационной документации, а при их отсутствии-приведенные в Правилах и НТД ФСТН.

Несущие и вантовые канаты следует проверять согласно рекомендациям Методических указаний по магнитной дефектоскопии стальных канатов. Основные положения (РД 03-348-00).

В ходе статических и динамических испытаний ГПМ канатно-блочная система проверяется на:

правильность запасовки каната; наличие биения блоков и барабанов;

правильность намотки каната на барабан;

надежность удержания контрольного груза с последующей проверкой состояния каната и узлов крепления его к барабану или металлоконструкции ГПМ.

Обследование электрооборудования должно проводиться при полностью снятом с ГПМ напряжении.

Предварительно необходимо проверить наличие и соответствие паспортным данным:

электродвигатели;

панели управления;

пускорегулирующие резисторы;

пульт управления и монтажный пульт;

тормозные электромагниты и электродвигатели электрогидравлических толкателей;

кабели, провода;

заземление и т.д.

Внешний осмотр электрооборудования зависит от конкретного типа ГПМ, типа электропривода и рода питающего электрического тока. При данном виде осмотра проверяют:

наличие и комплектность электрооборудования, токоподводящей системы и системы управления и защиты ГПМ;

целостность корпуса, клеммных коробок, зон крепления в местах установки электрооборудования;

отсутствие влаги внутри корпуса и в клеммных коробках, ящиках сопротивления;

исправность щеток, коллекторов (контактных колец), контактных реле, пускателей электромагнитов, электрогидротолкателей, приборов и аппаратуры управления;

правильность установки и подключения к питающей сети в соответствии с паспортной документацией.

При осмотре кабеля, проводов проводят замер сопротивления изоляции. Проверяют правильность разводки, а также состояние и крепление коробов, предохранительных рукавов (труб), распределительных коробок и др.

При осмотре электрического освещения, отопления и сигнализации проверяют исправность электрической аппаратуры, приборов, осветительных ламп.

Проверке подлежит система заземления ГПМ в соответствии с требованиями технической документации и Правилами установки электрооборудования промышленных установок.

По результатам внешнего осмотра и изменений производится проверка работоспособности электрооборудования под напряжением без нагрузки ГПМ, при статических и динамических грузовых испытаниях.

Результаты измерений сопротивления изоляции электрических цепей оформляются в виде таблицы по форме, представленной в приложении 8 РД 10-112-1-04.

Обследование приборов и устройств безопасности включает:

внешний осмотр приборов и устройств безопасности;

контрольную проверку их работоспособности.

При внешнем осмотре приборов и устройств безопасности необходимо выполнить проверку:

наличия приборов и соответствия их паспортным данным;

наличия пломб на электронных (релейных) блоках приборов.

Контрольная проверка их работоспособности включает проверку:

надежности срабатывания и соответствия показаний индикаторов ограничителей грузоподъемности нормативным данным;

работы концевых выключателей, ограничивающих перемещение груза, тележки ГПМ и т.п.;

работы систем блокировок и срабатывания защит, установленных на ГПМ и приведенных в ее паспорте;

точности показаний контрольно-измерительных приборов.

Методы проверки конкретных приборов и устройств безопасности приведены в других рекомендациях.

При отсутствии приборов безопасности дальнейшая эксплуатация ГПМ должна быть приостановлена до согласования с органами ФСТН.

Приборы и устройства безопасности в ГПМ импортного производства проверяются на соответствие российским нормам и правилам и согласуются с ФСТН.

Результаты проверки работоспособности приборов и устройств безопасности оформляются в виде таблиц, одна из которых приведена в приложении 9 РД 10-112-1-04.

При обследовании ГПМ, установленных на рельсовых путях, проверке подлежит участок рельсовых путей, находящийся в зоне обследования ГПМ, протяженностью не менее трех баз крана. Остальные рабочие рельсовые пути, на которых согласно технологии работает данная ГПМ, проходят периодическую комплексную проверку и являются самостоятельным видом работ согласно Комплексному обследованию крановых путей грузоподъемных машин. Часть 1. Общие положения. Методические указания (РД 10-138-97).

Проверка состояния крановых путей, рельсов и монорельсов грузовых тележек включает:

ознакомление с документацией по устройству рельсового пути, паспортом кранового пути, актами нивелировки и проверки сопротивления заземления рельсового пути ранее выполненными планово-высотными съемками путей;

проверку комплектности и соответствия рельсового пути типовому проекту и требованиям эксплуатационной документации;

визуально-измерительный контроль всех элементов пути, включая заземление, сопоставление замеров с нормами ФСТН;

проведение планово-высотной съемки крановых путей на участке установки ГПМ с выдачей рекомендаций по его рихтовке при несоответствии отклонений путей нормативам;

оценку состояния верхнего и нижнего строения рельсовых путей наземного ориентирования;

оценку общего состояния подкрановых балок и несущих строительных конструкций (для ГПМ, передвигающихся по надземным рельсовым путям).

Планово-высотная съемка подтележечных рельсов (монорельсов) проводится в случаях неудовлетворительной работы механизма передвижения тележки (шум, повышенная вибрация, наличие значительного износа колес тележки и т.п.).

Низкое качество рельсовых путей и отсутствие надлежащего ухода за ними может служить одним из оснований для уменьшения срока обследования ГПМ, назначаемого комиссией.

По результатам обследования крановых и подтележечных путей составляются таблицы замеров и схемы планово-высотной съемки.

Статические и динамические испытания должны выполняться в соответствии с указаниями эксплуатационной документации (при отсутствии этих указаний-в соответствии с Правилами и рекомендациями ФСТН) комиссией с участием инженерно-технических работников по надзору за безопасной эксплуатацией ГПМ предприятия-владельца.

ГПМ может быть подвергнута статическим и динамическим испытаниям только после устранения дефектов, установленных комиссией, и перевода ее в работоспособное состояние.

Испытаниям на работоспособность подвергаются грузозахватные органы (грейферы, захваты, электромагниты и др.).

ГПМ специального назначения для металлургического производства проходят испытания согласно рекомендациям РД 10-112-06-03.

Результаты грузовых испытаний оформляются в виде протокола (приложение 10 РД 10-112-1-04).

Дефекты, выявленные по результатам обследования ГПМ, их металлических конструкций, механизмов и отдельных узлов, приборов безопасности, гидро- и электрооборудования, крановых и подтележечных путей, должны быть занесены в ведомость дефектов, форма которой приведена в приложении 6 РД 10-112-1-04. Ведомость дефектов передается владельцу крана для согласования мероприятий по устранению замечаний комиссии. Форма документа по согласованию мероприятий приведена в приложении 11 РД 10-112-1-04.

Ведомость дефектов является официальным документом для направления ГПМ в ремонт.

Необходимость определения химического состава и (или) механических свойств металла возникает в следующих случаях:

если в паспорте ГПМ отсутствуют данные о металле, из которого изготовлены несущие элементы металлических конструкций;

при работе ГПМ в условиях агрессивной среды;

если температурный режим эксплуатации ГПМ не соответствует режиму для данной марки стали;

при внеочередном обследовании (при необходимости);

при отсутствии сертификатов на металл, используемый при ремонтах ГПМ.

Порядок отбора проб для проверки химического состава и анализа механических свойств металла следует осуществлять в соответствии с требованиями, приведенными в других рекомендациях.

Оценка остаточного ресурса ГПМ по совокупности дефектов (балльная система) делается для всех ГПМ, отработавших нормативный срок службы. Для каждого типа ГПМ значения дефектов в баллах приведены в действующих рекомендациях (методиках) ФСТН или головных институтов. Результаты подсчета остаточного ресурса по балльной системе включаются в заключение. Форма таблицы приведена в приложении 12 РД 10-112-1-04.

Расчет остаточного ресурса выполняется по рекомендациям (методикам), согласованным с ФСТН.

Исходными данными для определения остаточного ресурса являются:

результаты обследования ГПМ в соответствии с настоящими и другими рекомендациями;

данные, характеризующие использование ГПМ за весь срок ее эксплуатации (число циклов, распределение транспортируемых грузов по массам, степень агрессивности среды и т.п.);

данные о химическом составе и механических свойствах металла расчетных элементов металлических конструкций в момент выполнения оценки остаточного ресурса;

данные о геометрии расчетных элементов металлической конструкции с учетом фактической коррозии, ремонтов, реконструкций;

руководящие документы и стандарты по оценке остаточного ресурса, по расчету металлических конструкций данного типа, в том числе на усталостную прочность (при наличии);

результаты тензометрирования и методов неразрушающего контроля оцениваемых металлических конструкций (при необходимости);

расчет металлической конструкции на прочность и сопротивление усталостным разрушениям.

Расчет остаточного ресурса передается владельцу ГПМ. Расчет должен содержать заключение о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации ГПМ.

По результатам обследования и испытаний ГПМ оформляется акт обследования, форма которого приведена в приложении 13 РД 10-112-1-04. В случае проведения внеочередного обследования форма акта не регламентируется.

Акт после его подписания всеми членами комиссии утверждается руководителем организации, проводившей экспертное обследование.

Для ГПМ, находящейся при завершении экспертного обследования в работоспособном состоянии, комиссия устанавливает в акте срок, на время которого рекомендуется продление их дальнейшей эксплуатации.

Одновременно с актом может оформляться отчет о проведенном обследовании (по произвольной форме). Допускается отчет о проведенном обследовании делать сводным на группу обследованных ГПМ одной организации (участка, цеха и т.п.). Отчет является внутренним документом организации, выполнявшей экспертное обследование, к заключению не присоединяется и владельцу ГПМ не передается.

Итогом экспертного обследования является заключение экспертизы промышленной безопасности ГПМ, форма и содержание которого рекомендованы письмом Госгортехнадзора России от 10.01.03 № 12-01/26.

В заключении даются оценка технического состояния ГПМ (исправное или неисправное), рекомендации (или нет) к дальнейшей ее эксплуатации и указывается (в случае положительного решения) срок следующего обследования крана (приложение 14 РД 10-112-1-04).

Заключение подписывается экспертной комиссией и руководителем экспертной организации, заверяется печатью, прошивается с указанием количества сшитых страниц и передается владельцу ГПМ.

Владелец ГПМ передает заключение в территориальные органы ФСТН для рассмотрения и утверждения в установленном порядке.

Итоговое заключение о возможности продления срока безопасной эксплуатации ГПМ подписывается руководителем экспертной организации, заверяется печатью, прошивается с указанием количества страниц и передается заказчику, который передает заключение экспертизы в ФСТН.

Решения, принятые в заключении, являются обязательными для владельца ГПМ. Заключение экспертизы является неотъемлемой частью эксплуатационной документации ГПМ.

Члены комиссии, участвующие в обследовании, должны соблюдать требования безопасности и охраны труда в соответствии с требованиями правил и инструкций по охране труда, разработанными и утвержденными в установленном порядке.

Перед выходом на объект в экспертной организации для членов комиссии проводится инструктаж по технике безопасности в соответствии с инструкцией по технике безопасности для экспертов промышленной безопасности при проведении обследования подъемных сооружений, согласованной в установленном порядке.

Для обеспечения безопасности труда в процессе проведения обследования ГПМ на предприятии члены комиссии должны пройти инструктаж по ТБ с учетом конкретных условий производства, где находится объект. Владелец ГПМ должен выдать наряд-допуск на ГПМ и назначить лицо, ответственное за безопасное ведение работ.

Запрещается проводить обследование ГПМ во время грозы, снегопада, гололеда, тумана, сильного дождя, в темное время суток на открытом воздухе, на высоте при скорости ветра более 10 м/с.



14. Техническое обслуживание и ремонт козлового контейнерного перегружателя

Техническое обслуживание -- комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности крана при использовании по назначению, хранении и транспортировке.

Условия эксплуатации подъемно-транспортных машин (ПТМ) в значительной степени определяют срок службы механизмов, узлов, деталей.

Надежность и безотказность работы этих машин повышается при высокой культуре их эксплуатации и качестве ремонтов. Учет реальных условий эксплуатации ПТМ позволяет правильно определять меры, необходимые для организации ремонта и других видов обслуживания, например, создание парка запасных частей и узлов, разработку инструкции по обслуживанию и ремонту, прогрессивные методы организации ремонтов.

14.1 Система планово-предупредительного ремонта

В настоящее время на промышленных предприятиях, транспортных и в строительстве, ремонт подъемно-транспортных машин ведется в основном по единой системе, применение которой при рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий обеспечивает работоспособное состояние оборудование, при котором уменьшается его износ, производится своевременная подготовка к ремонтам и сокращается время их проведения.

Системой планово-предупредительного ремонта (ППР) машин называют совокупность мероприятий, обеспечивающих планово-предупредительный характер выполняемых работ, ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением машины, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритными размерами и условиями эксплуатации.

Система ремонта является предупредительной потому, что направлена на предупреждение остановки машины вследствие износа его узлов и деталей. Машины, охваченные системой ППР, останавливаются для ремонта по заранее составленному графику. Ремонт ПТМ должны компенсировать износы, в течение периода времени, предшествовавшего данному ремонту.

Основные положения направлений по ремонту машин и оборудования, основные положения ремонтной практики и методы работы ремонтных служб, предприятий, систематизированы в книге: «Единая система ПТР и рациональной эксплуатации технического оборудования машиностроительных предприятий».

Системой ППР предусматривается проведения следующих мероприятий:

- ежемесячное техническое обслуживание, выполняемое, в течение рабочей смены (ЕО);

- периодическое техническое обслуживание, выполняемое после отработки машинной определенного количества часов (ТО);

- текущие ремонты (Т);

- капитальные ремонты (К);

Текущие и капитальные ремонты различаются объемами работ. При текущем ремонте производят частичную разработку машин, устранение неисправностей в агрегатах и узлах, возникающих в процессе работы машин и препятствующих их нормальной эксплуатации, замену отдельных агрегатов, узлов и деталей (кроме базовых) новыми или заранее отремонтированными. При капитальном ремонте механической части ПТМ производят подетальную разработку и промывку всех узлов и механизмов, обмоток электродвигателей и валов ротора, переработку контактных колец, а также производят испытания двигателей под нагрузкой и выполняют другие необходимые работы.

Капитальный ремонт является наиболее сложным техническим мероприятием в системе ППР и осуществляется он в том случае, когда все другие виды ремонта не могут обеспечить работоспособное состояние.

14.2 Техническое обслуживание козлового контейнерного перегружателя состоит из

1. ТО-1, которое включает в себя все виды обслуживания с периодичностью менее месяца, а именно: сменное, ежесуточное, еженедельное. Эти виды обслуживания проводятся во время приема и сдачи смены, в период отсутствия грузовых работ, а также с выводом машины из эксплуатации, но не более чем на 8 часов (одна дневная смена);

При ТО - 1 портовыми рабочими крановщиками и членами ремонтно-наладочных бригад выполняются следующие осмотры и проверки:

Ежесменно:

1) Грузозахватного органа, находящегося на кране;

Подъемных канатов и их креплений;

Наличия напряжений и соответствия его норме по вольтметру;

Плавности и легкости хода штурвалов и рукояток контроллеров и командоконтроллеров;

Работа тормозов и фрикционов;

Действия аварийных выключателей (кнопок «Стоп»), сигнализации, конечных выключателей и нулевой блокировки (защит);

Системы заземления визуально;

Уборочные работы (подметание пола в кабине, удаление с него масла; очистка поверхностей электродвигателей от пыли и грязи, протирка смотровых стекол кабины).

Один раз в сутки:

9) Плотности затяжки болтовых соединений механизма подъема, механизма передвижения талей и кранов;

Один раз в неделю:

Плотности затяжки болтовых соединений механизмов передвижения кранов;

Состояния металлоконструкции крана;

Очистка и протирка механизмов, находящихся на открытом воздухе.

2. ТО-2 - периодическое техническое обслуживание крана включает обязательные работы и по потребности:

1) Механизмы подъема и передвижения.

Обязательные работы:

проверка состояния всех болтовых соединений и стопорных устройств механизмов (контр гайки, пружинные шайбы, шплинты); зазоров разъемных подшипников; всех смазочных устройств и очистка засоренных маслопроводных каналов; проверка и регулировка отхода лент и колодок всех тормозов и фрикционов; проверка углубления головок заклепок тормозных и фрикционных обкладок; состояния всех канатов и их крепления и крюковой подвески; канатных блоков и устройств, защищающих канат от схода с блоков; предохранительных ограждений движущихся частей; ограничителя грузоподъемности и концевых выключателей.

Работы по потребности:

замена отдельных крепежных болтов; отдельных

подшипников качения и вкладышей подшипников скольжения, отдельных канатов, поврежденных блоков и блочных осей; обкладок отдельных тормозов, регулировка положения отдельных валов открытых зубчатых передач при резком нарушении правильности работы зубчатых пар; пальцев и втулок отдельных эластичных муфт; установка отдельных масленок и ниппелей; правка отдельных тяг и рычагов ручного управления; устранение задиров шеек отдельных валов и осей; поверхностная смазка всех канатов.

2) Металлоконструкции.

Обязательные работы:

проверка состояния заклепочных, болтовых, сварных соединений металлоконструкций крана, наиболее часто повреждаемых; прямолинейности ответственных стержней металлоконструкций; крепление трапов и настилов (площадок).

Работы по потребности:

правка отдельных стержней металлоконструкций; вырубка и подварка поврежденных швов в узлах, смена ослабших заклепок; рихтовка и восстановление отдельных участков настилов и ограждений, трапов; устранение водотечности крыши кабины и исправление ее окон и дверей.

ТО - 2 кранов должно выполняться через часов работы определяющих время занятости крана на перегрузочных работах.

-коэффициент, имеющий следующие значения: крана на грейферной работе - ; 50% времени кран на грейферной работе - ; кран с крюком - .

Превышение регламентируемого планом-графиком периода между ТО - 2 допускается не больше одной недели. Плановое время простоя крана на ТО - 2 не должно превышать для береговых кранов - 2 суток.

Таблица 14.1. - Типовой регламент по техническому обслуживанию и ремонту гидроприводов

Содержание работ по техническому обслуживанию	Трудоемкость, ч*	Вид технического обслуживания
		ЕО	ТО-1	ТО-2	ТО-3
		Наработка, ч
		6…8	60…80	240…360	720…960
1	2	3	4	5	6
Проверить уровень масла в баке; при необходимости восстановить	0,002 (0,5)	*	*	*	*
Проверить температуру масла в баке (на ощупь); при необходимости проверить работу устройств разгрузки и охлаждения	0,002 (0,4)	*	*	*	*
Проверить степень засорения фильтра по индикатору или манометру; засоренные фильтроэлементы промыть и заменить	0,003 (0,5)	*	*	*	*
Проверить уровень давления в напорной линии и других точках гидросистемы по манометрам; при необходимости произвести регулировку клапанов	0,01 (0,1)	*	*	*	*
Проверить визуально наружные утечки; при необходимости устранить течи	0,05 (0,5)	*	*	*	*
Проверить уровень шума и вибрации при работе (на слух); при необходимости заменить неисправные элементы	0,005 (1,0)	*	*	*	*
Проверить расход масла через дренажную линию (визуально при наличии прозрачного трубопровода)	0,005		*	*	*
Проверить наличие пены на поверхности масла в баке, а также мутность масла; при необходимости устранить возможность попадания воздуха и воды в масло	0,03 (1,5)		*	*	*
Проверить давление зарядки аккумулятора (если он имеется) по манометру; при необходимости аккумулятор подзарядить	0,002 (0,5)			*	*
Проверить состояние заделок гибких металлорукавов; при необходимости заменить рукава	0,04 (0,5)			*	*
Произвести настройку регулирующих аппаратов (при необходимости): дросселей, тормозных устройств, клапанов, реле давления	0,1			*	*
Определить мощность холостого хода регулируемых насосов (по силе тока в фазе приводного электродвигателя), а также максимальную подачу (по скорости движения рабочих органов); при необходимости насос заменить	0,1 (2,0)				*
Определить максимальную подачу нерегулируемых насосов (по скорости движения рабочих органов); при необходимости насос заменить	0,1 (2,0)				*
Определить величину утечек в сливную линию при неработающих гидродвигателях; при необходимости заменить дефектные узлы	0,2 (1,5)				*
Проверить срабатывание аварийных блокировок (зажим патрона, датчики давления, блокировки движений, систему диагностики); при необходимости произвести дополнительную регулировку	0,3				*
Взять пробу масла на анализ; при отрицательном результате очистить бак и заменить масло	0,05 (1,5)				*
Очистить воздушный фильтр и магнитные патроны (если имеются) в баке	0,2				*
Проверить надежность закрепления гидроагрегатов; при необходимости подтянуть крепежные элементы	0,1 (0,5)				*
Содержание работ по ремонту	Трудоемкость, ч	Вид ремонта
		Т	С	К
		Наработка, ч
		3000…4000	9000…12000	18000…24000
Выполнить при необходимости операции по ТО, указанные выше	1,0	*	*	*
Очистить от пыли и грязи радиаторы воздушного охлаждения	0,4	*	*	*
Заменить унифицированные узлы и детали, отработавшие ресурс	3,0	*	*	*
Проверить внутреннюю полость бака; при наличии коррозии зачистить до металлического блеска и окрасить	16,0		*	*
Отремонтировать специальные узлы гидропривода с последующим испытанием на стендах	20,0			*

*В скобках указано время, необходимое для восстановления работоспособности (периодичность -при необходимости).

П р и м е ч а н и е. ЕО - ежедневное обслуживание; ТО - технический осмотр; Т- текущий ремонт; С - средний ремонт; К - капитальный ремонт.

Если грузоподъемная машина по техническому состоянию не требует капитального ремонта, ранее установленного графиком, срок до капитального ремонта может быть продлен комиссией предприятия-владельца не более чем на 25 процентов межремонтного цикла с учетом результатов обследования машины, оценки надежности работы ее металлоконструкций, узлов и механизмов.Результаты работы комиссии и ее предложения оформляются актом.

Предприятия, организации граждане(предприниматели),производящие ремонт грузоподъемных машин с применением сварки или их реконструкцию в заводских условиях или на месте их установки, должны иметь лицензию технадзора на этот вид деятельности.

На проведение капитального ремонта конкретной модели крана предприятие, имеющее лицензию, должно получить разрешение технадзора в порядке, установленном "Инструкцией по надзору за изготовлением подъемных сооружений" (кроме лифтов, эскалаторов) на предприятиях, подконтрольных технадзору.

Предприятия, организации и граждане(предприниматели), производящие ремонт грузоподъемных машин с применением сварки или их реконструкцию в заводских условиях или на месте их установки, должны иметь лицензию технадзора на этот вид деятельности.

Если ремонт с применением сварки производится по заказам других владельцев грузоподъемных машин, то указанные предприятия, граждане должны иметь собственные лаборатории по контролю качества сварки металла.

На проведение капитального ремонта конкретной модели крана предприятие, имеющее лицензию, должно получить разрешение органа технадзора в порядке, установленном"Инструкцией по надзору за изготовлением подъемных сооружений" (кроме лифтов, эскалаторов) на предприятиях, подконтрольных органу технадзора.

Ремонт (реконструкция) крана с изменением длины моста крана, если возможность таких изменений не предусмотрена паспортом крана или инструкцией по его эксплуатации, другие работы, связанные с изменением конструкции или паспортных данных крана, должны производиться по проекту, разработанному специализированной организацией. При разработке проекта должно быть учтено фактическое состояние крана (степень износа, наличие повреждений и пр.).

Предприятие, производящее ремонт и реконструкцию грузоподъемных кранов, должно отразить в паспорте крана характер произведенной работы и внести в него сведения о примененном материале (сталь, сварочные материалы и т.п.) с указанием номера сертификата. Документы, подтверждающие качество примененного материала и сварки, должны храниться на предприятии, производившем работы.

При выполнении капитального ремонта крана, отработавшего нормативный срок службы, ремонтное предприятие выполненным объемом и качеством работ должно обеспечить продление срока службы крана не

менее чем на 20 процентов от нормативного. Сведения о продлении срока эксплуатации должны быть записаны ремонтным предприятием в паспорт крана.

Результаты осмотров и технических обслуживаний, сведения о ремонтах грузоподъемных машин должны записываться в журнал. Сведения о ремонтах, вызывающих необходимость внеочередного технического освидетельствования машины, заносятся в ее паспорт.

Вывод крана в ремонт должен производиться специалистом, ответственным за содержание грузоподъемных машин в исправном состоянии, в соответствии с графиком ремонта, утвержденным владельцем.

Использование крана для работы во время его ремонта не разрешается.

Разрешение на работу крана после ремонта, кроме случаев, выдается специалистом, ответственным за содержание грузоподъемных машин в исправном состоянии, с записью в вахтенном журнале.

Для правильного обслуживания грузоподъемных кранов владелец обязан обеспечить крановщиков, их помощников, слесарей электромонтеров и стропальщиков инструкциями, определяющими их права, обязанности, порядок безопасного производства работ и ответственность.

Руководитель предприятия-владельца грузоподъемной машины или гражданин (предприниматель) в процессе эксплуатации должны обеспечить правильное ведение и хранение паспортов и технической документации на грузоподъемные машины, съемные грузозахватные приспособления, тару и крановые пути, а также журналов периодической проверки знаний персонала сформулированы его конкретные обязанности и права.

14.3 Технология ремонта

14.3.1 Материалы, применяемые при ремонте козлового крана

Все материалы, применяемые для ремонта металлоконструкций, по своим механическим и качественным характеристикам должны отвечать требованиям соответствующих стандартов, технических условий, указанных в рабочих чертежах завода-изготовителя или в ремонтных чертежах.

Соответствие материалов подтверждается сертификатами заводов-поставщиков или данными дополнительных лабораторных испытаний.

Применение материалов без проверки их на соответствие требованиям указанных документов путем проведения входного контроля качества не допускается службой технического контроля ремонтного подразделения.

Стальной прокат, поступивший на склад, хранится в условиях, не допускающих снижения его качества. На поверхности проката не допускается наличия трещин, расслоений, неметаллических включений закатов. Дефекты устраняются пологой вырубкой или зачисткой с шириной вырубки или зачистки не менее пятикратной глубины дефектов.

Запрещается заварка или заделка указанных дефектов.

На поверхности стального проката допускается: тонкий слой окалины или коррозии, не препятствующий выявлению поверхностных дефектов, отдельные раковины, риски волосовины, вмятины, рябизна и пр.

Марки сталей для ремонта основных и вспомогательных элементов металлоконструкций кранов всех типов (в том числе кранов северного исполнения и зарубежного производства) должны соответствовать или быть равноценными маркам. Замена марки осуществляется только по согласованию с разработчиком проекта с оформлением соответствующего документа.

Химический состав прокатных малоуглеродистых сталей, предназначенных для ремонта металлоконструкций, по содержанию примесей должен соответствовать требованиям стандартов на эти стали. Верхний предел углерода не должен превышать 0,22%.

Для несущих сварных металлоконструкций, эксплуатируемых при температуре ниже - 20С, применяются низколегированные стали.

В случае сильноагрессивной атмосферы следует применять более коррозионно-стойкую сталь марок 10ХСНД, 15ХСНД.

При заказе сталей для ремонта несущих элементов металлоконструкции в заказе-наряде должно быть оговорено требование поставки с перспективными характеристиками по прочности, выносливости и ударной вязкости.

При выборе марки стали для ремонта следует учитывать экономическую и производственную целесообразность её применения:

- углеродистую сталь ВСт3пс5 следует применять в листовом, фасонном и широкополосном прокате толщиной до 10мм включительно и в сортовом;

- до 16мм включительно для кранов общего назначения при температурах эксплуатации до -30С;

- сталь ВСт3сп5 следует применять в листовом, фасонном и широкополосном прокате толщиной более 10мм и в сортовом - более 16мм при температуре эксплуатации ответственных крановых конструкций до -40С;

- профильный и листовой прокат из сталей ВСт3сп, ВСт3пс толщиной до 10мм рекомендуется для применения в крановых конструкциях, эксплуатируемых до температуры - 40С;

- недопустимо применение в сварных конструкциях кипящей стали ВСт3кп; указания сталь может быть применена в малонагруженных сварных элементах, не участвующих в работе конструкций (настилы, ограждения, лестницы, кожухи, обшивки кабины и пр.);

- допускается применения низколегированных сталей (09Г2, 09Г2С, 14Г2) для ремонта сварных конструкций, изготовленных из Ст3, которую не рекомендуется использовать для сварных конструкций из низкоуглеродистых сталей.

Одним из наиболее характерных способов ликвидации трещин в металлоконструкции является сварка.

14.3.2 Сборка и подготовка к сварке элементов металлоконструкций

Прежде всего, необходимо проверить соответствие предельных размеров, отклонений формы деталей и зазоров чертежам с требованиями ГОСТ 5264-80.

Свариваемые кромки и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20мм должны быть очищены от ржавчины, грязи, масла, влаги.

В стыковых соединениях должны быть предусмотрены выводные планки, размеры которых: длина - не менее толщины сварных элементов.

Принудительная прогонка деталей к элементам, нарушающим конструктивные формы, предусмотренные чертежами, запрещается.

При сборке деталей под сварку допускаются следующие отклонения от проектного расположения деталей:

а) в стыковых соединениях:

- смещение свариваемых кромок относительно друг друга при толщине стыкуемых деталей не более 4мм - 0,5 мм, при толщине от 4 до 10мм;

- до 1мм, при толщине свыше 10мм - 0,1 толщины стыкуемых деталей, но не более 3мм;

- уступ кромок в плоскости соединения для полок, элементов и свободных по ширине деталей - не более 3мм для деталей шириной от 400 мм и более;

- уступ кромок в соединениях замкнутого контура - не более 2мм по всему периметру;

б) в шаровых соединениях отклонения полки от заданного по чертежу положения - не более 1:100.

Дефектные элементы (участки) удаляют разделительной резкой или механическим путем. При удалении дефектного участка рез должен проходить по телу удаляемого элемента без захвата основного металла. Место реза должно быть зачищено.

Трещины, проходящие по телу элементов металлоконструкций, разделываются, в конце их выполняется засверловка диаметром не менее 15мм для ограничения границ трещины, затем они завариваются. Отверстия, ограничивающие трещину, не завариваются.



14.3.3 Сварка элементов металлоконструкций

Сварка металлоконструкций проводится в соответствии с требованиями технологического процесса, утверждённого специализированной организацией.

К сварке расчетных несущих металлоконструкций и их элементов допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с правилами аттестации сварщиков, утвержденными Ростехнадзором.

В удостоверениях сварщиков выполняющих сварку в различных пространственных положениях, должна иметься соответствующая отметка.

Сварные соединения несущих элементов металлоконструкций должны иметь клеймо.

Сварочные работы выполняются согласно требованиям техники безопасности, действующим на предприятии, картам технологического процесса и ГОСТ12.3.003-86.

Перед сваркой сварочную проволоку отчищают от грязи и ржавчины. Электроды и флюс просушивают, прокаливают согласно режимам, указанным в паспортах на эти материалы.

Сварка металлоконструкций преимущественно выполняется высокопроизводительными способами (автоматическая и полуавтоматическая под флюсом в среде углеродистого газа, порошковой проволокой).

Во избежание создания в металлоконструкциях при сварке реактивных напряжений выполняют в свободном состоянии стыковые швы, расположенные перпендикулярно силовому потоку, затем остальные стыковые швы и в последнюю очередь - угловые и тавровые швы. Положения свариваемых металлоконструкций должны обеспечивать наиболее удобные и безопасные условия для работы сварщика и получения швов высокого качества.

Сварку металлоконструкций производят в положениях, исключающих влияние неблагоприятных атмосферных условий на качество соединений.

Допускается выполнение сварочных работ на открытом воздухе при условии применения соответствующих приспособлений для защиты мест сварки, а также свариваемых поверхностей металлоконструкций от попадания атмосферных осадков от ветра, влияния отрицательных температур.

При двусторонней сварке швов стыковых сварных соединений, а также угловых и тавровых сварных соединений с разделанными кромками со сквозным проплавлением перед выполнением шва с обратной стороны очищают корень шва до чистого бездефектного металла.

По окончании сварки очищают швы и прилегающие к ним зоны от шлака, брызг и натеков металла, а выводные планки удаляют. Удаление выводных планок производят кислородной резкой или механическим путем, после чего торцы швов зачищают. Удаление выводных планок ударами молотка или кувалды запрещается.

14.3.4 Контроль качества сварных соединений

Контроль качества сварных соединений производят любым из следующих методов:

- внешним осмотром и замером шва, ГОСТ 3242-79;

- за сверловкой или вскрытием воздушно-дуговой выплавкой;

- радиографическим, ГОСТ 7512-82;

- ультразвуком, ГОСТ 14782-86, при согласовании с Ростехнадзором и специализированной организацией;

- механическим испытанием контрольных образцов ГОСТ 6996-86.

14.3.5 Защитные покрытия металлоконструкций

Окраску металлоконструкций после ремонта выполняют согласно конструкторской документации завода-изготовителя на конкретный кран, где в соответствии устанавливаются требования к цветовым сочетаниям, применяемым маркам красок, лаков, а также с учетом требований Ростехнадзора.

Защита металлоконструкций крана от коррозии, выбор схемы защиты зависит от условий эксплуатации, и соответствуют требованиям СНиП 3.04.03.-85 и СНиП 2.03.11.-85.

Подготовку поверхности и окраску производят в отапливаемом, вентилируемом помещении при температуре не ниже 18°С и относительной влажности не более 75%. Допускается, при необходимости, выполнение этих работ на открытом воздух при температуре не ниже 10°С, влажности не более 75% и отсутствии запыленности. Помещения должны быть соответствовать требованиям ГОСТ 9.402-80.

Защита металлоконструкций осуществляется путем нанесения лакокрасочных покрытий, класс покрытия 1У или УП по ГОСТ 9.032-74.

Цвета сигнальные и знаки безопасности на кранах должны соответствовать ГОСТ 12.4.026-76. Требование к цветовому обозначению частей крана, опасных при эксплуатации по ГОСТ 12.2.060-81.

Работы по нанесению лакокрасочных покрытий следует проводить согласно общим требованиям безопасности по ГОСТ 12.3.005-75. Операция по нанесению защитных покрытий осуществляют в следующей последовательности:

- снять старую краску и продукты коррозии;

- провести обезжиривание;

- загрунтовать;

- окрасить.

Грунтование под эмалевое покрытие производят на сухие поверхности не позднее чем через 10 часов после окончания очистки. Для грунтования поверхностей применяют грунтовки ГФ-021 по ГОСТ 25.1290-82, ФЛ-ОЗЖ по ГОСТ 9109-81.

Все недоступные для окраски щели и углубления, в которые может проникнуть влага, а также местные неровности подлежат шпаклеванию с толщиной слоя не более 1,5мм. Применяют шпаклевку ПФ-002 по ГОСТ 10277-90, наносят и применяют шпаклевку в соответствии с ГОСТ10277-90.

Окраску элементов металлоконструкций производят в два слоя только после полного высыхания грунтовки и шпаклевки.

Лакокрасочные покрытия должны быть однотонными; наносят их равномерным слоем, без подтеков, трещин, пузырей, оспин, отслоений.

Консервации подлежат все незащищенные лакокрасочными покрытиями поверхности металлоконструкций.

Операции по подготовке поверхностей для их консервации выполняют согласно требованиям ГОСТ 9.014-78.

Для консервации применяют смазку АМС-3 по ГОСТ 2712-75. Толщина наносимого слоя - от 0,5 до 1,5 мм.

Данные о консервации оформляют свидетельством о консервации.

14.4 Смазка механизмов крана

Смазка должна производится в соответствии со схемой смазки и таблицей смазки.

При отсутствии масел и смазок, указанных в таблице смазки допускается применение других масел и смазок, предназначенных для тех же целей. Перед смазкой тщательно очистить от пыли и грязи место смазки. После смазки во избежание прилипания пыли и грязи необходимо тщательно вытереть выступающую наружу смазку. При смазке шарниров и осей смазка подается до тех пор, пока не будет выходить свежая смазка из мест стыков деталей, подвергающихся смазке. Не допускается попадание смазки на обмотку двигателя при смазке его подшипников.

Карты смазки. В каждой инструкции по эксплуатации крана имеется карта смазки крана, включающая схему крана.

На схеме указываются смазываемые точки и их номера; в карте приводятся номера смазываемых точек, наименование механизма или детали, подлежащих смазке, способ смазки, режим и количество смазки в смену на каждую смазываемую деталь, наименование смазки и расход ее в течение года. В табл. 14.2 приведен пример карты смазки крана БКСМ-3. При эксплуатации крана следует строго придерживаться указаний, содержащихся в карте смазки. Несвоевременная смазка приводит к быстрому износу машины и повышенному расходу энергии. Обильная смазка так же вредна, как и недостаточная.

Новый кран следует смазывать обильнее, чем кран, бывший в работе. Так, например, масленки, заправляемые обычно одич раз в сутки, в первые 10--15 дней следует заправлять два раза в смену.

Спустя 10--15 дней следует перейти на обычный режим смазки, указанный в карте смазки.

Способы смазки. При смазке механизма необходимо принимать меры, предотвращающие попадание в смазочные материалы посторонних загрязняющих примесей. Пыль, песок и другие вредные примеси, попадая между трущимися деталями, вызывают быстрый износ деталей, что ухудшает их эксплуатацию и приводит к преждевременному ремонту.

Смазку наносят на трущиеся поверхности различными способами. Жидкую смазку подают посредством масленок и колец , непрерывно по фитилям или каплями из бачка через определенные промежутки времени (фитильная и капельная смазка), под давлением от насоса особого устройства или заливают в корпус редуктора.

Густую смазку подают под давлением с помощью шприца, намазывают на открытые передачи или вручную набивают в корпусы подшипников лопаточками.

При смазке следует руководствоваться следующими основными правилами.

1. Перед нанесением новой смазки очищать смазываемую де таль от грязи и старой смазки и промывать керосином, после чего насухо вытирать.

2. При подаче густой смазки под давлением проверять, дошла ли смазка до трущихся поверхностей; при этом сначала под давлением должно выходить старое масло темного цвета, а потом новое -- светлого цвета. Если этого не наблюдается, необходимо прочистить весь маслопровод от грязи и старой смазки.

3. Проверять качество смазочного материала на отсутствие воды и других примесей. Консистентные мази, кроме того, не должны содержать комков и посторонних примесей, что проверяется растиранием смазки на пальцах. Жидкие масла перед употреблением желательно профильтровать.

4. Хранить смазочные материалы в закрытой чистой посуде отдельно по видам и сортам.

5. Не производить смазку на ходу машины.

6. Экономно использовать смазочные материалы и не расходовать их сверх установленной нормы.

Канаты смазывают перед первоначальной установкой их на кран, а также всякий раз при новом монтаже крана. Лучший способ смазки каната -- погружение его перед установкой на сутки в бак с минеральным маслом.



15. Предложения по внедрению

Сегодня козловой контейнерный перегружатель является основным подъемным средством для перегрузки средне- и крупнотоннажных контейнеров различных типов и грузоподъемности. Одной из важнейших особенностей контейнерных козловых перегружателей является возможность перекрывать большие перегрузочные и складские площади, по которым проложены подъездные пути разных видов транспорта, например автомобильного и железнодорожного. Поэтому данный перегружатель предлагается использовать в складских зонах в настоящее время активно развивающихся контейнерных терминалах с большим грузооборотом и темпом обработки контейнеров, железнодорожных, автомобильных, морских, речных, а также на контейнерных площадках промышленных предприятий и складов.

Предполагается оснащать гидроприводом выходящие из капитального ремонта краны или вновь выпускаемые.

Снижение динамических нагрузок повышает надежность механизмов и металлоконструкций грузоподъемных машин. Поэтому предполагается так же использовать гидрофицированные козловые перегружатели в тех производственных районах, в которых отказы работы крана сопряжены с прекращением производства работ и большими экономическими потерями из-за простоя оборудования и т.п., так как такие перегружатели имеют большую надежность по сравнению с электроприводными.



Заключение

В дипломном проекте разработан гидрофицированный козловой контейнерный перегружатель грузоподъемностью 40 тонн. Металлоконструкция перегружателя аналогична перегружателю с электрическим приводом механизмов. Приводы всех механизмов оснащены высокомоментными гидромоторами, питающимися от одной насосной станции с двумя аксиально-поршневыми насосами.