Главная Коллекция "Otherreferats" Производство и технологии Расчет коробки подач горизонтально-фрезерного станка

Расчет коробки подач горизонтально-фрезерного станка

Разработка автоматической коробки подач горизонтально-фрезерного станка, переключение передач в которой осуществляется при помощи электромагнитных муфт. Определение передаточных отношений каждой ступени коробки, мощности, частоты вращения каждого вала.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 24.09.2016
Размер файла 187,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

ДОНЕЦКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Механический факультет

Кафедра: "Металлорежущие станки и инструмент"

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

на тему "Расчет коробки подач горизонтально - фрезерного станка"

по дисциплине "Металлообрабатывающее оборудование"

Подготовил студент гр. МВС-03а

Горбатов А.С.

Консультант Гусев В. В.

Донецк 2007

Реферат

Курсовой проект: с., табл., рис., источников, приложения.

Объект исследования - коробка подач горизонтально - фрезерного станка.

В курсовом проекте выбран электродвигатель, определены передаточные отношения каждой ступени коробки, а также мощности, крутящие моменты, частоты вращения каждого вала. Рассчитаны модули для каждой передачи. Определены основные размеры зубчатых колёс. Спроектированы передачи и проведён расчёт наиболее нагружённого вала. Выбрана система смазки и смазочный материал деталей станка. Выбраны электромагнитные муфты и подшипники качения, а также выбраны и рассчитаны шпоночные соединения. Выполнены чертежи развёртки и свёртки коробки подач, общего вида горизонтально - фрезерного станка, кинематическая схема и график частот вращения.

СТАНОК, ВАЛ, ПОДШИПНИК, КОРОБКА ПОДАЧ, ЗУБЧАТЫЙ БЛОК, КИНИМАТИЧЕСКАЯ СТРУКТУРА, МОДУЛЬ, ПЕРЕДАТОЧНОЕ ОТНОШЕНИЕ, ЗУБЧАТОЕ КОЛЕСО.

Задание

Согласно [2, с.8, табл. 2.1] номеру варианта №97 выбираем задание.

Спроектировать коробку подач для горизонтально - фрезерного станка.

Исходные данные:

Основной размер 400Ч1600 - размер стола.

Знаменатель геометрической прогрессии: .

Предельные значения подач: м/мин.

Примечание ЧПУ

Содержание

  • Введение
  • 1. Кинематический рассчёт коробки подач
    • 1.1 Определение диапазона регулирования подач
    • 1.2 Выбор структурной формулы коробки подач
    • 1.3 Определение чисел зубьев передач
  • 2. Силовой расчёт коробки передач
    • 2.1 Определение предельных значений режимов резания
    • 2.2 Расчет крутящих моментов на валах
  • 3. Расчет передач
    • 3.1 Проектный расчёт
    • 3.2 определение диаметров валов
  • 4. Расчёт механизма винтовой передачи с гайкой скольжения
    • 4.1 Расчет на износостойкость по среднему удельному давлению
    • 4.2 Расчёт ходовых винтов на прочность
    • 4.3 Расчёт ходового винта на жесткость
    • 4.4 Расчёт ходового винта на устойчивость
  • 5. Выбор и расчет шпоночных соединений
    • 5.1 Выбор шпоночных и шлицевых соединений
    • 5.2 Расчет шпоночного соединения
  • 6. Выбор и расчет подшипников
    • 6.1 Выбор подшипников
    • 6.2 Проверочный расчет подшипников расчетного вала
  • 7. Выбор и расчет муфт
    • 7.1 Выбор и расчет электромагнитных муфт
  • 8. Система управления
  • 9. Система смазки
  • Заключение
  • Перечень ссылок
  • Введение
  • автоматический коробка фрезерный станок

Перед станкостроением всегда будет стоять задача - создание металлорежущих станков, отвечающих современным требованиям машиностроения. Следовательно, требуется создание станков высокой производительности, точности и экономичности.

В настоящее время наблюдается тенденция на повышение уровня автоматизации производственных процессов. В производство все более внедряется автоматизированное оборудование, работающее без непосредственного участия человека или значительно облегчающее труд рабочего. Это позволяет сократить трудоемкость производственного процесса, снизить себестоимость выпускаемой продукции, увеличить производительность труда. Поэтому главная задача инженеров - разработка автоматизированного оборудования, расчет его основных узлов и агрегатов, выявление наиболее оптимальных технических решений и внедрение их в производство.

Целью данного курсового проекта является разработка автоматической коробки подач горизонтально - фрезерного станка, переключение передач в которой осуществляется при помощи электромагнитных муфт.

1. Кинематический расчёт коробки подач

1.1 Определение диапазона регулирования подач

Определяем диапазон регулирования подач по формуле:

;

Определяем число ступеней коробки подач:

;

1.2 Выбор структурной формулы коробки подач

Выбираем структурные формулы коробок подач по числу ступеней и знаменателю геометрической прогрессии из [2, с. 24, табл. 5.1] заносим их в таблицу 2.

Таблица 1.1 - Варианты коробок подач с заданными параметрами

Структурная формула

Вид структуры

Основные показатели привода

Кол-во зубчатых колёс

Кол-во валов

Кол-во блоков шестерен

Кол-во ступеней скорости

Кол-во муфт

2(1+2+2Ч2Ч2)

ВП-2

18

5

4

2

1

2(0+3+2Ч2Ч2)

БШ-3

22

5

5

6

-

Рисунок 1.1 - Структурная сетка коробки подач вид ВП-2.

Рисунок 1.2 - Структурная сетка коробки подач вид БШ-3.

Итак, выше приведены два варианта кинематической структуры коробки подач. Из всех вариантов кинематической структуры привода, дающих одно и то же число скоростей лучшим является тот, который имеет:

-Наименьшее количество зубчатых колес, валов, блоков колес, сцепных муфт.

-Меньшие диапазоны регулирования групп передач, что позволит избежать предельных значений частных передаточных отношений.

-Короткие кинематические цепи, повышенный КПД.

Таким образом, наилучшим из приведенных вариантов является первый.

В соответствии со знаменателем прогрессии ц=1,26 выбираем стандартный ряд подач: 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000; 2500.

Итак, выше приведены два варианта кинематической структуры коробки подач. Из всех вариантов кинематической структуры привода, дающих одно и то же число скоростей лучшим является тот, который имеет:

-Наименьшее количество зубчатых колес, валов, блоков колес, сцепных муфт.

-Меньшие диапазоны регулирования групп передач, что позволит избежать предельных значений частных передаточных отношений.

-Короткие кинематические цепи, повышенный КПД.

Таким образом, наилучшим из приведенных вариантов является второй.

В соответствии со знаменателем прогрессии ц=1,26 выбираем стандартный ряд подач: 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000; 2500.

Рисунок 1.3 - Схема коробки скоростей БШ-3.

По данным таблицы 1.1 и рисунку 1.3 строим структурную сетку коробки подач. Исходя из условия минимизации металлоёмкости и габаритов, передаточные отношения в коробках подач ограничены условием , следовательно, график будет иметь вид:

Рисунок 1.4 - График подач.

1.3 Определение чисел зубьев передач

При определении чисел зубьев необходимо не только получить данное передаточное отношение , но и обеспечить постоянную сумму зубьев на всех передачах в пределах двух валов: .

Решая систему уравнений:

;

Получаем

и .

По данным формулам мы определяем числа зубьев, задавая определённое значение и значение . Однако передаточные числа являются дробными и поэтому полученные значения приходится округлять, что влечёт за собой изменение значения , которое может выйти за допустимые пределы.

В соответствии с этим, по полученным передаточным отношениям выбираем числа зубьев. Результаты выбора сведены в таблицу 3.

Таблица 1.2 - Числа зубьев зубчатых колёс коробки скоростей

Передача, валы

I-II

II-III

II-IV

IV-V

V-III

Передаточные

отношения

;

.

;

;

.

;

.

;

.

;

.

Передаточные

числа

;

.

;

.

;

.

;

.

;

.

Числа зубьев

;

.

;

;

.

;

.

;

.

;

.

2. Силовой расчёт коробки передач

2.1 Определение предельных значений режимов резания

При мм/мин - фрезерование пазов за один проход;

Дисковая фреза: D=125мм; B=20мм; t=0,6мм; z=22; Sz=0,05мм;

При мм/мин - фрезерование уступов;

Цилиндрическая фреза: D=125мм; B=40мм; t=2мм; z=12мм; Sz=0,3мм.

2.2 Расчет крутящих моментов на валах

При определении крутящих моментов на валах используем формулу:

;

где: Q - тяговая сила подачи;

t - шаг тягового вала в мм.

,

где: ,

мм, - средний диаметр винта с шагом 6мм.

Тяговая сила подачи Q - определяется по формуле [7, с.23]:

;

где: k=1,4 - коэффициент, учитывающий влияние опрокидывающего момента;

Px - составляющая силы резания в направлении подачи;

Pz - составляющая силы резания, прижимающая стол к направляющим;

Py - составляющая силы резания, отрывающая стол от направляющих;

G - вес перемещаемых частей;

- приведенный коэффициент трения на направляющих

;

при фрезеровании пазов:

Cp=68,2; x=0,86; y=0,72; U=1,0; q=0,86; щ=0; Kmp=1; D=125мм; t=0,6; S=0,3; B=20; z=22; n=125;

Нм;

Нм;

при фрезеровании уступов

Cp=101; x=0,88; y=0,75; U=1,0; q=0,87; щ=0; Kmp=1; D=125мм; t=2мм; S=0,3; B=40; z=8; n=125;

Нм;

;

Нм;

;

Нм;

тогда тяговая сила подачи:

Н;

Крутящий момент на выходном (3) валу:

Нмм;

2.3 Выбор электродвигателя

Выбор электродвигателя осуществляется по мощности потребной на подачу, которая рассчитывается по формуле:

;

где: - КПД цепи подач;

- эффективная мощность подачи, кВт.

;

где: мм/мин - скорость подачи.

кВт;

кВт;

Рассчитаем мощности на валах:

кВт;

кВт;

кВт;

кВт;

кВт;

Согласно полученной мощности выбираем электродвигатель [5 с.25] серии 4А80В6У3, с частотой вращения об/мин, крепление осуществляется за счет фланца.

Исходя из выбранных чисел зубьев и частоты двигателя, получаем необходимость постоянной передачи между двигателем и первым валом коробки. Это объясняется тем, что при данном знаменателе ряда ц=1,26, для получения заданных частот вращения выходного вала, необходимое число оборотов первого вала составляет 416об/мин.

Передаточное отношение i=416/920=0,45.

Выходные числа оборотов коробки и обеспечиваемые подачи занесены в таблицу:

Таблица 2.1 - расчетные частоты вращения и подачи коробки подач.

№

Расчетные

Значения

частоты

Расчетные

значения

подачи

Стандартные

значения

подачи

Погрешность

%

1

3,33

19,51

20

2,47

2

4,17

24,58

25

1,69

3

5,25

30,97

31,5

1,69

4

6,67

39,02

40

2,45

5

8,33

49,16

50

1,67

6

10,5

61,95

63

1,67

7

13,37

78,05

80

2,44

8

16,67

98,35

100

1,65

9

20,83

123,91

125

0,87

10

26,67

156,13

160

2,42

11

33,33

196,73

200

1,64

12

41,67

247,88

250

0,85

13

52,50

312,32

315

0,85

14

66,67

393,53

400

1,62

15

83,33

495,85

500

0,83

16

105

624,77

630

0,83

17

133,33

787,2

800

1,60

18

166,67

991,88

1000

0,81

19

208,33

1249,77

1250

0,02

20

266,67

1574,7

1600

1,58

21

333,33

1984,13

2000

0,79

22

416,67

2500

2500

0

Погрешность определяется по формуле:

,

где - стандартное значение частоты вращения;

- фактическое значение частоты вращения.

Допустимая погрешность составляет: . полученные значения погрешностей не превышают допустимую, следовательно, расчет произведен правильно.

Рассчитаем частоты вращения на валах:

мин-1;

мин-1;

мин-1;

мин-1;

мин-1;

Рассчитаем крутящие моменты на валах:

;

Нм;

Нм;

Нм;

Нм;

Нм;

3. Расчет передач

3.1 Проектный расчёт

Рассчитаем модуля передач по формуле:

;

где МПа - допускаемые напряжения на изгиб;

- коэффициент нагрузки;

- коэффициент формы зуба [7 с. 151];

- число зубьев меньшего колеса;

- мощность на валу меньшего колеса;

- коэффициент ширины венца зубчатого колеса;

- частота вращения вала.

Таблица 3.1 - Геометрические параметры передач.

Передача

Мощность

Модуль

рассчитанный

Модуль принятый

,

мм

,

мм

,

мм

,

мм

,

мм

35/55

0,175

0,36

2

90

70

65

74

16

110

115

114

16

31/49

0,164

0,68

80

62

57

66

16

98

93

102

16

16/64

0,159

0,98

80

32

27

36

16

128

123

132

16

30/60

0,175

0,36

90

60

55

64

16

120

115

124

16

40/40

0,169

0,53

80

80

75

84

16

80

75

84

16

19/61

0,169

0,53

80

38

33

42

16

122

117

126

16

20/45

0,175

0,36

65

40

35

44

16

90

85

94

16

3.2 определение диаметров валов

диаметры валов определим по формуле, и полученные значения округлим до ближайших больших, с учетом посадочных размеров электромагнитных муфт используемых в приводе:

;

мм; принимаем мм;

мм; принимаем мм;

мм; принимаем мм;

мм; принимаем мм;

мм; принимаем мм;

4. Расчёт механизма винтовой передачи с гайкой скольжения

4.1 Расчет на износостойкость по среднему удельному давлению

Расчет на износостойкость по среднему удельному давлению производится по формуле:

;

где: Q - наибольшая тяговая сила;

s - шаг винтовой линии резьбы;

t2 - рабочая высота витка;

L - длина гайки;

z - число заходов резьбы;

dср - средний диаметр резьбы.

Обозначая соотношение , получим:

;

откуда:

;

Для стандартных трапециидальных резьб:

;

тогда:

;

;

[с]=12Ч106 н/м2;

мм.

Принимаем dср=27мм, dmax=30мм, dmin=23мм.

4.2 Расчёт ходовых винтов на прочность

Ходовой винт работает одновременно на растяжение (или сжатие) и кручение и рассчитывается на прочность по приведенному напряжению:

;

где: - площадь поперечного сечения стержня винта;

мм2;

Mк - крутящий момент передаваемый винтом;

- момент сопротивления сечения при кручении.

После подстановки получим:

;

;

где - к.п.д. винтовой пары:

;

где - угол трения в резьбе;

в - угол подъёма средней винтовой линии резьбы:

;

;

Нм;

МПа.

4.3 Расчёт ходового винта на жесткость

В результате сжатия или растяжения ходового винта за счет тяговой силы Q шаг резьбы винта изменяется на:

;

где E - модуль продольной упругости материала;

Изменение шага резьбы, вызванное закручиванием ходового винта моментом Мк составляет:

;

Угол закручивания ходового винта на длине одного витка:

;

поэтому:

;

где G - модуль сдвига материала;

МПа;

Jp - полярный момент инерции сечения винта.

мм2;

;

.

4.4 Расчёт ходового винта на устойчивость

Критическая тяговая сила определяется по формуле:

;

где E - модуль продольной упругости материала;

Jmin - наименьший момент инерции поперечного сечения;

мм4;

vl - приведенная длина, v=1/2, l=33.

Н;

Расчётная формула запаса устойчивости:

.

5. Выбор и расчет шпоночных соединений

5.1 Выбор шпоночных и шлицевых соединений

Первый вал

Шпоночное соединение зубчатых колес с валом.

Шпонка ГОСТ 23360-78 две штуки.

Второй вал

Шпоночное соединение зубчатого колеса с валом.

Шпонка ГОСТ 23360-78 одна штука.

Шпоночное соединение электромагнитных муфт с валом.

Шпонка ГОСТ 23360-78 шесть штук.

Третий вал

Шпоночное соединение зубчатых колес с валом.

Шпонка ГОСТ 23360-78 две штуки.

Шпоночное соединение электромагнитных муфт с валом.

Шпонка ГОСТ 23360-78 три штуки.

Четвертый вал

Шпоночное соединение, соединение зубчатых колес с валом.

Шпонка ГОСТ 23360-78 четыре штуки.

Пятый вал

Шпоночное соединение, соединение зубчатых колес с валом.

Шпонка ГОСТ 23360-78 две штуки.

Шпоночное соединение электромагнитных муфт с валом.

Шпонка ГОСТ 23360-78 две штуки.

5.2 Расчет шпоночного соединения

Выбранная шпонка проверяется на смятие, по формуле:

;

где - вращательный момент, передаваемый шпонкой, - диаметр вала, - высота шпонки, - рабочая длина шпонки, , - количество шпонок, - допускаемое напряжение смятия, .

Шпонка ГОСТ 23360-78

; .

; .

Проверка шпонок проведена на наиболее нагруженных валах, следовательно все остальные шпонки нет необходимости проверять.

6. Выбор и расчет подшипников

6.1 Выбор подшипников

Исходя из того, что все колеса в коробке подач являются цилиндрическими прямозубыми, и осевые силы, возникающие при работе невелики, выбираем шариковые однорядные подшипники:

Шариковый подшипник ГОСТ 8338 - 75.

1000903: .

Шариковый подшипник ГОСТ 8338 - 75.

1000904: .

Шариковый подшипник ГОСТ 8338 - 75.

1000905: .

6.2 Проверочный расчет подшипников расчетного вала

Основным расчетным параметром, который определяет работоспособность подшипниковой опоры, является долговечность подшипника, определяемая по формуле:

;

где - динамическая грузоподъемность;

- коэффициент формы тела качения, ;

- частота вращения подвижного кольца;

- приведенная нагрузка,

,

- коэффициент кольца, ;

- коэффициент безопасности, :

- коэффициент температурного режима, ;

, - коэффициент приведения(, );

- радиальная и осевая нагрузка на подшипники:

Рисунок 6.1 - Расчетная схема подшипников.

Рассчитаем радиальную и тангенциальную силы, возникающие в зацеплении:

Тангенциальная сила:

;

Н.

Радиальная сила:

;

Н;

По рис. 6.1 составим уравнение равновесия и определим реакции:

;

Н;

;

Н;

;

Н;

;

Н;

;

Н;

;

Н;

Н;

Н;

ч;

ч;

Для проверки правильности выбора подшипника, необходимо чтобы выполнялось условие

Опора А:

Опора В:

Выбранный подшипник удовлетворяет условию.

7. Выбор и расчет муфт

7.1 Выбор и расчет электромагнитных муфт

При выборе, муфта должна удовлетворять пяти условиям:

1. Номинальный передаваемый момент муфты должен быть больше максимального приведенного к ней статического момента нагрузки :

,

где - коэффициент запаса, .

Нм;

Нм;

,

.

2. Вращающий момент муфты должен быть больше максимального приведенного к муфте момента трогания механизма , т.е. .

3. Муфта должна обеспечивать заданные для механизма длительность разгона , торможения и реверса .

,

,

,

где - приведенный момент инерции, ;

- частоты вращения, ;

- моменты вращения и сопротивления движения, .

4. Остаточный передаваемый момент: должен быть меньше приведенного к валу муфты минимального момента сопротивления механизма при движении на холостом ходу, т.е. , где .

5. Средняя мощность потерь должны быть меньше мощности допустимых потерь для выбираемой муфты.

,

где - потери на трение; - потери холостого хода; - относительная продолжительность включения муфты, %; - джоулевы потери в обмотке муфты.

Потери на трение при разгоне

,

где - число включений муфты в течение часа.

Потери на трение при торможении

Потери на трение при реверсе

.

Потери холостого хода

,

где - относительная частота вращения дисков при отключенной муфте.

8. Система управления

Для управления автоматической коробкой подач горизонтально-фрезерного станка применяются контактные электромагнитные муфты. Для питания электромагнитных муфт применяются селеновые выпрямители. На рис. 1 показана система питания группы электромагнитных муфт. Муфты включают и отключают посредством управляющих контактов УК1, УК2 и т. д. При отключении муфты исчезающее магнитное поле наводит в её катушке э.д.с. большой величины. Она может вызвать пробой изоляции катушки. Чтобы понизить э.д.с., нужно замедлить уменьшение магнитного поля. Это достигается применением резисторов R1, R2. Э.д.с. самоиндукции направлена в сторону убывающего тока; под ее действием по замкнутому через резистор контуру будет некоторое время протекать затухающий ток, который замедлит изменение магнитного потока и уменьшит величину э.д.с. Часто применяют диоды В1, В2. Они не пропускают ток через разрядные резисторы R1, R2, когда муфты включены, и предотвращают потери энергии в резисторах.

Рисунок 8.1 - Схема питания электромагнитных муфт

Таблица 1 - Комбинации включения электромагнитных муфт

частота

М1

М2

М3

М4

М5

М6

М7

М8

М9

М10

М11

1

+

-

-

+

-

+

-

-

-

-

+

2

-

+

-

+

-

+

-

-

-

-

+

3

+

-

+

-

-

+

-

-

-

-

+

4

-

+

+

-

-

+

-

-

-

-

+

5

+

-

-

+

+

-

-

-

-

-

+

6

-

+

-

+

+

-

-

-

-

-

+

7

+

-

+

-

+

-

-

-

-

-

+

8

-

+

+

-

+

-

-

-

-

-

+

9

+

-

-

+

-

+

-

-

-

+

-

10

-

+

-

+

-

+

-

-

-

+

-

11

+

-

+

-

-

+

-

-

-

+

-

12

-

+

+

-

-

+

-

-

-

+

-

13

+

-

-

+

+

-

-

-

-

+

-

14

-

+

-

+

+

-

-

-

-

+

-

15

+

-

+

-

+

-

-

-

-

+

-

16

-

+

+

-

+

-

-

-

-

+

-

17

+

-

-

-

-

-

-

-

+

-

-

18

-

+

-

-

-

-

-

-

+

-

-

19

+

-

-

-

-

-

-

+

-

-

-

20

-

+

-

-

-

-

-

+

-

-

-

21

+

-

-

-

-

-

+

-

-

-

-

22

-

+

-

-

-

-

+

-

-

-

-

Рисунок 3 - схема управления.

9. Система смазки

Смазочная система станка служит для подачи смазочного материала ко всем трущимся поверхностям.

Существует несколько схем подвода смазочного материала к трущимся поверхностям.

Индивидуальная схема служит для подвода смазочного материала к одной смазочной точке, централизованная к нескольким точкам. В нераздельной схеме нагнетательное устройство присоединено к смазочной точке постоянно, в раздельной оно подключается только на время подачи смазочного материала. В проточной системе жидкий или пластичный материал используется один раз. В циркуляционной системе жидкий материал подается повторно. В системах дроссельного дозирования объем смазочного материала, подаваемого к смазочной точке, регулируется дросселем. В системах объемного дозирования могут регулироваться не только доза, но и частота подачи. В комбинированных системах могут быть предусмотрены объемное и дроссельное регулирование. Системы с жидким смазочным материалом в зависимости от способа его подачи к поверхностям трения могут быть разбрызгивающими, струйными, капельными, аэрозольными.

Для смазки данного станка принимаем комбинированную смазочную систему, которая состоит, из централизованной импульсной системы. Смазочный материал подается к каналам расположенных в нутрии валов под давлением, при этом происходит смазывание подшипников и охлаждение электромагнитных муфт. Смазка зубчатых передач осуществляется аэрозольным методом. Схема импульсной системы приведена на (рис. 9.1) состоящая из: 1 - указатель уровня смазочного материала; 2 - приемный фильтр; 3 - насос; 4 - фильтр напорной магистрали; 5 - манометр; 6 - смазочный дроссельный блок с ротаметрическими указателями; 7 - реле расхода смазочного материала; 8 - точки смазывания; 9 - указатель потока; 10 - точки смазывания с форсункой; 11 - точки смазывания; 12 - смазочный дроссельный блок; 13 - сливной магнитосетчатый фильтр; 14 - предохранительный клапан;15 - реле уровня; 16 - фильтр; 17 - резервуар.

Рисунок 9.1 - Схема импульсной централизованной смазочной системы

Заключение

В результате проделанной работы был произведен расчет коробки подач горизонтально-фрезерного станка, выбор и расчет параметров отдельных ее элементов: электромагнитных муфт, обеспечивающих автоматическое переключение передач коробки; подшипников качения, служащих опорами валов и зубчатых колес; системы смазки и смазочного материала, обеспечивающих непрерывный подвод смазочного материала ко всем механизмам станка. Были разработаны компоновочная схема и чертеж коробки подач с указанием его основных элементов.

Выполнен чертеж общего вида горизонтально-фрезерного станка модели 6Р80, где указаны его основные элементы, а также схематически показаны структурная сетка, график частот вращения и кинематическая схема проектируемой коробки скоростей.

Перечень ссылок

1. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т.2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. - 496 с.

2. Методические указания к курсовому проекту по курсу «Металлорежущие станки и промышленные роботы» (для студентов специальности 0501) / Сост.: Ю.А. Сапронов, В.Г. Кочергин, Н.В. Вяльцев, А.Е. Горша. - Донецк: ДПИ, 1987. - 48 с.

3. Кочергин А.И. Конструирование и расчет металлорежущих станков и станочных комплексов. Курсовое проектирование: Учеб. пособие для вузов. - Мин.: Выш. шк., 1991. - 382 с.

4. Методичні вказівки до виконання курсового проекту з деталей машин. «Вибір електродвигуна та визначення вихідних даних для розрахунку приводу» (для студентів напрямку «Інженерна механіка»). / Автори: Оніщенко В.П., Ісадченко В.С., Недосекін В.Б., - Донецьк: ДонНТУ, 2005. - 36 с.

5. Методичні вказівки до виконання курсового проекту з деталей машин. Розділ 2 “Проектування зубчастих черв'ячних передач” (для студентів напрямку «Інженерна механіка»). / Автори: В.П. Блескун, С.Л. Сулійманов.- Донецьк.: ДонНТУ, 2005. - 48 с.

6. Решетов Д.Н. Детали машин: Учебник для студентов машиностроительных и механических специальностей вузов. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1989. - 496 с.

7. Металлорежущие станки. В 2-х т. Т.2/Под редакцией Н.С.Ачеркана второе переработанное издание - М.: Машиностроение, 1965. - 628 с.

8. Методичні вказівки до виконання курсового проекту з деталей машин. Розділ 3. Проектування валів та їх опор на подшипниках кочення (для студентів напрямку "Інженерна механіка)/ Автори: О.В. Деркач, О.В. Лукічов, В.Б. Недосєкин, Проскуряков С.В. - Донецьк: ДонНТУ, 2005. - 106 с.

9. Подшипники качения: Справочник/ Под. ред. В.Н. Нарышкина и Р.В. Коросташевского. - М.: Машиностроение, 1984 - 280с.

10. Методичні вказівки до виконання курсового проекту з деталей машин. Конструювання муфт і корпусів (для студентів напрямку «Інженерна механіка») / Сост. : В.С. Ісадченко, П.М. Матеко, В.О. Голдоб.н. - Донецьк: ДонНТУ, 2005. - 40 с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Расчет коробки подач горизонтально-расточного станка

    Определение мощности коробки подач, частоты вращения валов и модулей зубчатых колес. Проведение расчета вала на усталость. Выбор системы смазки и смазочного материала деталей станка. Подбор электромагнитных муфт, подшипников качения, шпоночных соединений.

    курсовая работа [391,5 K], добавлен 22.09.2010

  • Расчет коробки скоростей металлорежущих станков

    Выбор электродвигателя, расчет крутящих моментов на валах, механизмов винтовой передачи с гайкой скольжения, шпоночных и шлицевых соединений, подшипников и муфт с целью проектирования автоматической коробки подач горизонтально-фрезерного станка.

    курсовая работа [252,9 K], добавлен 22.09.2010

  • Проектировка коробки скоростей привода главного движения горизонтально фрезерного станка модели 6Н81

    Кинематический и динамический расчет деталей привода горизонтально-фрезерного станка. Конструкция коробки скоростей. Расчет абсолютных величин передаточных отношений, модуля прямозубой цилиндрической зубчатой передачи, валов на прочность и выносливость.

    курсовая работа [1,6 M], добавлен 02.01.2013

  • Расчет коробки скоростей металлорежущих станков

    Кинематический расчет коробки скоростей горизонтально-фрезерного станка. Выбор предельных режимов резания. Определение чисел зубьев передач. Расчет вала на усталостною прочность. Подбор подшипников расчетного вала, электромагнитных муфт и системы смазки.

    курсовая работа [184,6 K], добавлен 22.09.2010

  • Проектирование коробки скоростей

    Модернизация коробки скоростей горизонтально-фрезерного станка модели 6Н82. Графика частот вращения шпинделя. Передаточные отношения, число зубьев. Проверка условий незацепления. Расчет зубчатых передач на ЭВМ. Спроектированная конструкция привода станка.

    курсовая работа [12,0 M], добавлен 08.04.2010

  • Ремонт коробки подач, восстановление вала, изготовление шестерни станка модели 6Т82

    Особенности конструкции горизонтально-фрезерного станка 6Т82: назначение, применение, техническая характеристика. Разработка технологического процесса организации ремонтных работ и межремонтного обслуживания станка. Экономическая часть, охрана труда.

    дипломная работа [1,9 M], добавлен 25.07.2012

  • Коробка подач радиально-сверлильного станка

    Проектирование коробки подач вертикально-сверлильного станка. Кинематика привода коробки скоростей. Кинематическая схема и график частот вращения. Определение крутящих моментов на валах. Расчет вала, подшипников, шпоночного соединения, системы смазки.

    курсовая работа [3,0 M], добавлен 01.05.2009

  • Модернизация привода главного движения и привода подач вертикального фрезерного станка ВМ127М

    Разработка кинематики привода подач и привода главного движения токарно-винторезного станка. Определение назначения станка, расчет технических характеристик. Расчет пары зубчатых колес. Разработка кинематики коробки подач, редуктора и шпиндельного узла.

    курсовая работа [970,1 K], добавлен 05.11.2012

  • Проектирование привода главного движения горизонтально-фрезерного станка

    Кинематический расчет коробки скоростей привода главного движения горизонтально-фрезерного станка. Прочностной расчет зубчатых колес, их диаметров, ременной передачи, валов на статическую прочность и выносливость. Определение грузоподъемности подшипников.

    курсовая работа [730,7 K], добавлен 27.05.2012

  • Расчет коробки подач горизонально-фрезерного станка

    Технические характеристики металлорежущих станков. Оценка предельных режимов резания. Определение мощности электродвигателя главного движения. Кинематический и силовой расчет привода. Выбор электромагнитных муфт, подшипников качения и системы смазки.

    курсовая работа [845,5 K], добавлен 22.09.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены