Проектирование швейного цеха с размещением технологических потоков по изготовлению мужской куртки

Таблица 1.6 - Характеристика утюжильного и прессового оборудования

Таблица 1.7 Характеристика приспособлений малой механизации

1.4 Технологическая последовательность обработки изделия

Технологической последовательностью называется перечень неделимых операций соответствующие порядку их выполнения при изготовлении деталей и узлов с указанием специальностей, разрядов работ, затрат времени на выполнение операции применяемого оборудования и приспособления.

Неделимая операция - это технологически законченная операция последующая расчленению которой на составные части не возможна.

Норма времени была установлена по нормам времени на действующем предприятии.

Фрагмент технологической последовательности представлен в таб. 1.8.

Таблица 1.8 - Технологическая последовательность мужской куртки в проектируемом потоке (фрагмент)

После составления технологической последовательности обработки рассчитывают затраты времени на обработку отдельных узлов изделия, по секциям и общую затрату на изготовление изделия и производят анализ затрат времени с расчетом коэффициента механизации. Данные представлены в таблице 1.9.

Таблица 1.9 - Анализ затрат времени на изготовление изделия по стадиям обработки

Коэффициент механизации определяет удельный вес механизированных операций к общей трудоёмкости обработки изделий и рассчитывается по формуле:

К мех. = (t _м + t _с + t _п + t а) : Т,(1)

где t _м, t _с, t_п , t _а - сумма затрат времени по всем неделимым операциям машинной, спецмашиной, прессовой, автоматизированной специальностей, с;

Т - трудоёмкость обработки изделия, с.

По необрабатываемым в потоке:

К мех. = 630:4830=0,1,

По заготовительной секции:

К мех. =1830:4830=0,3,

По монтажно-отделочной секции:

К мех. = (941+130):4830=0,2,

По потоку:

К мех. = (2768+130):4830=0,6,

По изделию:

К мех. = (2768+760):4830=0,7.

Экономическая эффективность при замене оборудования достигается за счет применение точного кроя, улучшение организации производства. За счет внедрение новых высокоскоростных машин и приспособления малой механизации. За счет использования новых материалов применения готовой металлической цепочки-вешалки.

Все данные представлены в таблице 1.10

Таблица 1.10 - Расчет эффективности обработки

Экономическую эффективность обработки изделия в проектируемом потоке определяют следующим образом:

Сокращение затрат времени на обработку, СЗВ, % :

СЗВ = (3)

где Тд - трудоемкость узла или изделия до внедрения прогрессивной технологии, с;

Тпр - трудоемкость узла или изделия после внедрения прогрессивной технологии, с.

Повышение производительности труда, РПТ % :

РПТ =(4)

СЗВ = ,

РПТ =

2. Расчет и анализ потока (секции потока)

2.1 Выбор типа потока. Расчет параметров потока

Для изготовления изделия в соответствии с заданием был выбран одномодельный секционный поток по изготовлению мужской куртки.

Под технологическим потоком понимается группа рабочих мест с установленным на них оборудованием, инструментами и приспособлениями, а также транспортными средствами необходимыми для передачи полуфабриката. Сущность поточного производства заключается в изготовлении одного изделия группой исполнителей, последовательно и ритмично выполняющих различные операции одного технологического процесса. Поток средней мощности, имеющий высокий технико-экономический показатель позволяет выпускать изделия широкого ассортимента.

По структуре поток секционный, так как технологический процесс расчленен на стадии обработки изделий на секции (заготовительную и монтажно-отделочную секции), подчиняющийся единому такту потока. Способ запуска кроя и полуфабрикатов децентрализованный, который характеризуется поступлением отдельных деталей кроя к определенным рабочим местам. Децентрализованный запуск пачковый и проектируется в агрегатно-групповом потоке. Величина транспортной партии 15 единиц, так как зависит от вида и размера изделия. По преемственности смен поток несъемный, поэтому рабочие последующей смены продолжают обработку изделия предыдущей смены.

Запуск моделей в поток последовательный. Характеризуется поступлением на рабочие места сначала всего комплекта изделий одной модели (проходит запуск и выпуск), затем второй, третьей и так далее.

По форме организации производства поток агрегатно-групповой, основанный на узкой специализации рабочих мест, пачковой системе запуска модели и максимальное использование высокопроизводительного оборудования. Максимальная специализация рабочих мест достигается за счет большой мощности потока и расчленения его на группы, специализированные по обработке одного узла. Комплекс рабочих мест каждой группы образует самостоятельный агрегат, поэтому поток называется агрегатно-групповой.

Параметры потока представлены в таблице 2.1

Таблица 2.1 - Характеристика проектируемого потока

Исходными данными для расчета параметров потока служат задание на курсовой проект и трудоемкость изделия, взятая из таблицы 1.10. За основу расчета принята площадь потока 400м². По формулам, устанавливающим связь между параметрами потока и трудоемкостью изготовления изделия, определяют недостающие параметры.

В предварительном расчете потока определяют следующие величины:

Площадь, необходимая для размещения потока:

Sпот = Sр х Nраб (5)

где Sпот - площадь цеха, занятая потоком, м²;

Sр - норма площади на одного рабочего, м²; (см [4], стр. 303)

Количество рабочих в потоке:

, (6)

Где N - количество рабочих в потоке, чел;

(чел.),

Такт потока:

, (7)

где ф - такт потока, с;

Тизд - трудоемкость изготовления изделия, с,

(с.),

Выпуск в смену:

, (8)

где R - продолжительность смены, = 28800 с;

М - мощность или выпуск изделий в смену, ед.

(ед).,

Количество рабочих мест в потоке:

Крм = N х Кср , (9)

Где Крм - количество рабочих мест в потоке,

К ср - среднее количество рабочих мест на одного рабочего в потоке, 1,1 - 1,25.

Крм =64 х 1,25=80,

Длина поточной линии:

, (10)

гдеLпл - длина поточной линии, м;

l - шаг рабочего места, м;

- количество рядов в потоке.

(м.),

Условия согласования операций во времени:

t_оп = (0,91,1) К , (11)

где t_оп - расчетное время организационной операции, с;

(0,91,1) - коэффициенты, определяющие допускаемые отклонения расчетной затраты времени на операцию от такта в потоках со свободным ритмом;

К - количество рабочих, занятых на выполнении одной организационной операции или кратность операции.

t_оп = 0,9*75*1=67,

t_оп = 1,1*75*1=82,

t_оп = 0,9*75*2=134,

t_оп = 1,1*75*2=164,

t_оп = 0,9*75*3=197,

t_оп = 1,1*75*3=240

Расчет параметров потока приведен в таблице 2.2

Таблица 2.2 - Расчет основных параметров потока

К предварительному расчету относится расчет секций и групп. Группы по обработке отдельных узлов выделяются для заготовительной секции. Для объединения деталей в группы с трудоемкостью отдельных узлов учитывается принцип технологической однородности обработки данных деталей: возможность использования в одной группе специального оборудования, оборудования ВТО с одинаковыми режимами обработки деталей, входящих в группу. При этом учитываются технологические свойства материалов, из которых изготовлены детали.

Данные по предварительному расчету занесены в таблицу 2.3

Таблица 2.3 - Расчет секций и групп

Расчет по монтажно-отделочной секции выполняется без деления на группы.

2.2 Составление и расчет технологической схемы потока (секции)

Исходными данными для составления технологической схемы потока являются: последовательность технологической обработки изделия, такт потока и тип потока.

Для составления технологической схемы необходимо провести комплектование технологических неделимых операций, в организационные время выполнения которых равно или кратно такту.

При комплектовании технологически неделимых операций в организационные не всегда можно достичь точного согласования времени, затрачиваемого на выполнение организационной операции, с установленным тактом потока. Поэтому продолжительность организационной операции может иметь отклонение от такта в определенных пределах. Величина допустимых отношений от такта зависит от типов технологических потоков. Допустимое отклонение от такта для потока со свободным ритмом составляет +- 10%.

При комплектовании организационных операций может оказаться, что затраты времени на их выполнение больше такта, но кратна ему. Такие операции называются кратные операции и выполняются количеством рабочих равным кратности операции.

Последовательность организационных операций входит в содержание технологической схемы потока для определенного вида изделия. Технологическая схема является основным документом пошивочного процесса. Номер организационной операции соответствует номеру операции в технологической последовательности. Содержание неделимых операций состоит из описания неделимых операций, вошедших в данную организационную операцию. Специальность определяется видом работы, выполняемой по каждой неделимой операции, и имеет свое условное обозначение. Разряд работы устанавливается по тарифно-квалификационному справочнику и соответствует разряду работ в технологической последовательности обработки по неделимым операциям. Принятое оборудование соответствует оборудованию, применяемому в технологической последовательности неделимых операций. Норма выработки устанавливается по модели делением продолжительности рабочей смены на время, затрачиваемое на выполнение организационной операции. Расценка определяется умножением секундной тарифной ставки на норму времени на выполнение операции, расценку следует рассчитывать по каждой неделимой операции с точностью до тысячных долей. Расчетное количество рабочих рассчитывается по каждой организационной операции путем делением времени выполнения организационной операции на такт потока с точностью до сотых долей. Фактическое количество рабочих устанавливается по расчетному количеству рабочих с применением правил округления для каждой организационной операции. Применяемое оборудование соответствует оборудованию, применяемому в технологической последовательности неделимых операций.

Согласование времени операций приводятся в приложении. Таб. 2.4

Таблица 2.4 - Согласование времени операций одномодельного потока

Анализ согласования времени операций по коэффициенту согласования (загрузки) производится с целью выявления недостатков в согласовании и их устранения до оформления технологической схемы потока.

Проверку правильности комплектования операций потока (или секции) осуществляют по коэффициенту согласования (загрузки), Кс:

Кс = Тизд. / ( Nф) ,(12)

Где Тизд. - трудоемкость изделия, с;

- такт потока, с;

Nф - фактическое количество рабочих, полученное после комплектования.

Кс = 4830 / (64,3-75)=1,00 .

Отсюда следует, что поток согласован правильно.

Технологическая схема потока составляется по данным последовательности технологической обработки изделия и согласования времени операций потока. Технологическая схема - это основной технический документ потока на основании которого выполняется расстановка рабочих мест оснащенными оборудованием, приспособлениями, средствами малой механизации, а так же рассчитывается заработная плата рабочих.

Технико-экономическими показателями организационной операции являются: разряд, норма времени, специальность, расценка, норма выработки, количество рабочих расчетное и фактическое.

2.3 Анализ технологической схемы потока (секции потока)

Анализ технологической схемы осуществляется расчетным и графическим способом. Расчетный способ заключается в расчете коэффициента согласования. Кс =1,00, следовательно загрузка операции всего потока загружена равномерно. Графический способ заключается в построении графика согласования и графа организационно технологических связей (графа ОТС).

График согласования показывает степень загруженности каждой организационной операции секции и потока в целом. По горизонтальной оси откладывается номер организационной операции, затрата времени, специальность, количество рабочих. По вертикальной оси откладывается время всех операций в масштабе. Проводится горизонтальная линия соответствующая такту потока и две линии, которые соответствуют допустимым отклонениям от такта потока. После этого отмечается точками продолжительность каждой организационной операции. На кратных операция откладывается средняя затрата времени приходящаяся на одного рабочего. Полученные точки соединяются прямыми линиями.

На графике согласования видно, что все операции входят в условие согласования и отклонены от такта в пределах допустимых значений в большую и меньшую стороны. На операциях, которые значительно отклонены от такта потока для более точного согласования времени операций намечают следующие организационно-технические мероприятия: применение высокоскоростных машин, более совершенных инструментов, приспособлений, улучшение организации рабочего места; замена утюгов прессами; изменение режимов обработки подбор высококвалифицированных рабочих.

На основе технологической схемы строиться граф ОТС. Он строится для проверки соблюдения последовательности изготовления изделия в потоке. Граф выявляет структуру потока и показывает последовательное движение деталей в потоке, позволяет установить порядок адресования полуфабрикатов по группам, а так же произвести размещение рабочих мест на плане цеха. С левой стороны графа размещается перечень деталей изделия, с лева от перечня указывается номер группы. Операции потока изображены квадратами, в которых указывается номер организационной операции и специальность. Движение каждой детали от операции к операции обозначены стрелками, возвратные движения показаны штриховыми линиями.

Анализ потока с помощью графиков и диаграммы позволяет выявить положительные и отрицательные стороны в организации потока и определить мероприятия для устранение недостатков.

Сложность изготовления изделия характеризуется средним тарифным разрядом работ в потоке, а степень механизации - коэффициентом механизации. Для их определения с целью анализа составляется сводка рабочей силы потока по данным технологической схемы, характеризующая технический уровень потока: квалификацию, (разряд работ), механизацию работы.

Предварительно целесообразно составляются вспомогательные таблицы затрат времени операций и фактического количества рабочих по каждой специальности и разряду в отдельности.

Все полученные результаты занесены в таблицу 2.5

Таблица 2.5 - Сводка расчетной рабочей силы потока (секции потока)

Сводка фактической рабочей силы (таблица 2.6.) составлена также выборочным путем по технологической схеме, только в графах суммируется фактическое количество рабочих по организационным операциям. Специальность рабочих в сводке определена примененным оборудованием, а разряд - наивысшим разрядом неделимых операций, входящих в данную организационную операцию. Количество резервных рабочих в сводке фактической рабочей силы применено 5 - 8 % от их общего числа и распределяется по высшим разрядам (начиная с 3) пропорционально числу рабочих этих разрядов.

Сравнивая эти две таблицы можно сделать вывод, что рабочие второго и третьего разряда используются не рационально, так как рабочие этого разряда догружаются другими операциями, а рабочие четвертого и пятого разряда используются рационально.

Таблица 2.6 - Сводка фактической рабочей силы

Количественная характеристика применяемого оборудования дается с помощью сводки оборудования (таблица 2.7). Сводка оборудования потока составляется на основе технологической схемы для характеристики оснащенности потока и составления заявки на оборудование.

Таблица 2.7 - Сводка оборудования

Количество резервного оборудования берется в зависимости от типа машин в размере от 5% до 8% от основного по каждому классу машин. Предусматривается в обязательном порядке резервное оборудование на петельный, пуговичный, закрепочный полуавтоматы. Для прессов, утюгов резервное оборудование не предусматривается.

На основании сводки расчетной и фактической рабочей силы и сводки оборудования рассчитываются:

-Производительность труда (Пт) или выработка одного рабочего в смену в единицах изделий определяется по формуле:

Пт = М / Nф, (15)

где М - выпуск потока в смену, ед.;

Nф - фактическое количество рабочих;

Пт = 384/64,4 = 4,40,

-Средневзвешенный тарифный разряд, Чср., определяется по формуле:

Чср. = Ч / Nр, (16)

где Ч - сумма разрядов (графа 17 табл.2.6);

Nр - расчетное количество рабочих;

Чср. = 148,05/64 = 2,31,

-Средневзвешенный тарифный коэффициент, Qср., определяется по формуле:

Qср. =Q / Nр,(17)

где Q - сумма тарифных коэффициентов (графа 19 табл.2.6)

Qср. = 58,3/64 = 0,91,

-Стоимость пошива определяется умножением дневной тарифной ставки 1-ого разряда на сумму тарифных коэффициентов и делением этого произведения на выпуск изделий в смену

,(18)

где Рср - стоимость пошива, руб;

Дст1 - дневная тарифная ставка 1-ого разряда, руб.;

М - выпуск изделий в смену, ед.;

руб.,

-Коэффициент использования оборудования (коэффициент механизации работ):

Ки. о. = t / ( n),(19)

где t - сумма затрат времени на выполнение неделимых машинных, спецмашинных, автоматических операций (по заготовительной секции), с;

n - количество машин, спецмашин, автоматов, установленных в потоке с учетом резервных (по организационным операциям).

Ки. о. = 1827/ (75 * 28) = 0,87,

Все технико-экономические показатели потока сводятся в таблицу 2.9.

Таблица 2.9 - Сводная ведомость технико-экономических показателей

3. Планировка потока (секции потока) в цехе

После расчета проектируемого потока происходит размещение его на плане цеха используя монтажный график и технологическую с схему потока. План цеха размещают с учетом соблюдения правил производственной санитарии, техники безопасности и нормативной документации.

3.1 Выбор типов и размеров рабочих мест, транспортных средств

План размещения основного потока выполняется на основании технологической схемы, графа ОТС и предварительного расчета потока, решая следующие задачи: выбор типа и размеров рабочих столов; размещение технологического оборудования и операций по рабочим местам; расположение рабочих мест и поточных линий; определение направления движения полуфабриката и готовых изделий по поточным линиям; уточнение средств транспортирования; размещение потока на плане цеха.

Рабочее место - это место непосредственно выполняет организационные операции, оно должно быть организовано таким образом чтобы обеспечивать максимальный комфорт и безопасность работы исполнителя.

В цех применяются рабочие места прямоугольной формы. Типы и размеры рабочих мест выбирались с учетом габаритов и пошиваемого изделия. В потоке предусмотрены столы запуска, на которых осуществляется проверка деталей и узлов, их учет. Детали кроя и полуфабрикаты хранятся в тележка кронштейнах и на стеллажах.

Расположение рабочих мест обеспечивает непрерывное и равномерное перемещение деталей от исполнителя к исполнителю по наикратчайшему пути с минимальным применением транспортных средств.

Результаты выбора представлены в таблицы 3.1.

Таблица 3.1 - Размеры рабочих столов

Для проектируемого потока были выбраны транспортные средства, с учетом условия работы потока. Основными условиями выбора потока, определяющие выбор для него транспортных средств являлись: вид обрабатываемого изделия, максимальное количество исполнителей по операциям, специализация участка, наличие возвратов на рабочих местах.

Результаты выбора представлены в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Перечень выбора транспортных средств

3.2 Размещение рабочих мест в потоке (секции) и потока (секции) в цехе

Размещение операций в потоке зависит от типа потока. Так же учитывается операции по обработки одной детали, которые располагаются подряд, что сокращает пути ее перемещения. При выборе расположения рабочего места учитывалось, что полуфабрикат перемещается по кратчайшему пути, а рабочие совершают минимальное количество движений при выполнении монтажных переместительных приемов работы. Так же учитывалось, чтобы полуфабрикат, следующий из под иглы, не попал на рабочей стол смежного места. Рабочее место располагается таким образом, чтобы рабочий брал полуфабрикат левой рукой.

Расположение поточных линий зависит от организации структуры потока. Обеспечиваются в соответствии с монтажным графиком удобства и кратчайшие пути движение полуфабриката, нормы проходов для рабочих и проезда наполненных тележек. Длина поточной линии не должна превышать 35 метров, для обеспечения нормального движения. Направление движений полуфабрикатов и готовых изделий обеспечивает непрерывность от запуска до выпуска готовой продукции.

Расстояние от торцевых стен до агрегатов 5 - 6 м. Расстояние от стен (окон) до агрегата 1,1 - 1,2 м. Ширина главного прохода 3 - 3,5 м, с учетом колон. Предусматриваются также поперечный проход 3 - 3,5 м. Наименьшее расстояние от колон до оборудования 0,4 м. Расстояние между группами 1,1 - 1,5 м.

Планировка швейного цеха выполнена в масштабе 1:100 (графическая часть, лист 3). На плане подписаны все потоки, секции и группы, указаны основные параметры: трудоемкость, количество рабочих, такт. Кроме этого указаны направление движения кроя, полуфабрикатов и готовых изделий в начале и конце потока и между группами и секциями.

крой пошив поток куртка

4. Мероприятия по охране труда и технике безопасности

4.1 Инструктажи по охране труда

Инструктажи по безопасности проводится на всех предприятиях легкой промышленности независимо от характера и степени опасности производства. Инструктаж работающих по безопасности труда подразделяется на: вводный, первичный на рабочем месте, внеплановый, повторный, текущий. Вводный инструктаж проводится с учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение или практику. Вводный инструктаж проводит инженер по охране труда или специалист, имеющий инженерно-техническое образование и опыт работы.

Инструктаж проводится в кабинете охраны труда, оборудованном необходимыми наглядными пособиями. Первичный инструктаж проводится со всеми вновь принятыми на предприятие, переводимыми из одного подразделения в другое, командированным, учащимися и студентами. Инструктаж на рабочем месте проводится с каждым работником индивидуально с практическим показом безопасных приемов и методов труда. Повторный инструктаж проводится со всеми работающими независимо от их квалификации и стажа работы по истечению 3 месяцев, цель этого инструктажа восстановить и закрепить знание по безопасным методом труда. Повторный инструктаж проводится на рабочем месте индивидуально или одновременно с группой одноименных профессий и видов работ.

Внеплановый инструктаж проводится в случаях незнания требований инструкций по охране труда и технологического процесса, нарушения работающего требований безопасности, перерыва в работе более чем на 30 календарных дней для работ к которым предъявляется повышение требований и на 60 дней для остальных работ. Текущий инструктаж проводится с работниками перед началом работы, оформляется наряд-допуск. Запись о проведении текущего инструктажа должна проводится в наряде допуска на производства работ на повышенной опасности. Работающий, получивший инструктаж и показавший неудовлетворительные знания, к работе не допускается. Он обязан вновь пройти инструктаж. Инструктаж работающих является важной формой повышения их личной безопасности на производстве.

4.2 Пожарная безопасность

Пожар - это неконтролируемое горение вне специального очага, наносящее материальный ущерб. Борьба с пожарами основывается на изучении процессов горения, причин и условий развития пожаров, на анализе пожарной опасности производства. Борьба с пожарами ведется в трех направлениях: предупреждение возникновения пожаров, ограничение путей распространения огня, ликвидация возникающих пожаров. Профилактические пожарные мероприятия предусматривают устранение непосредственных или возможных причин пожаров: проектирование технологических процессов с учетом требований пожарной безопасности по обеспечению быстрой эвакуации людей и успешную работу по пожаротушению, создание строгой противопожарной дисциплины, и режима на предприятии (содержание в надлежащем порядке рабочего места, запрещение курения и т. д.).

Основными причинами пожаров являются: неосторожное обращение с огнем, неудовлетворительное состояние электротехнических устройств и несоблюдение правил их эксплуатации, неисправность производственного оборудования и нарушение режимов технологических процессов, неисправность отопительных приборов и нарушение правил пожарной безопасности при их эксплуатации. В задачи противопожарной профилактики входят: полноценное снабжение средствами тушения пожара (огнетушители, пожарные краны и др.), освобождение коридоров, лестничных клеток от захламления, оперативное открытие дверей- пожарных выходов, содержание в постоянной готовности пожарных кранов, наличие планов эвакуации людей при пожаре, а также нумерация лестничных клеток, этажей, входов и выходов. На всех швейных предприятиях должны быть созданы добровольные пожарные дружины (ДПД).