Экономическое обоснование выбора варианта и расчет организационно-технических параметров однопредметного производственного процесса механической обработки детали "втулка"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

Экономическое обоснование выбора варианта и расчет организационно-технических параметров однопредметного производственного процесса механической обработки детали «втулка»

Матусевич Ж.Э.



Введение

В настоящее время первичным звеном сложных производственных систем крупных предприятий является поточное производство - форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости времени выполнения основных и вспомогательных операций на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу протекания технологического процесса.

Такие производственные методы являются прогрессивными и широко используются на предприятиях различного типа производства.

Актуальность данной работы связана с тем, что конечной целью любого предприятия является получение максимального экономического результата при минимальных затратах на производство. Таким образом, прежде чем начать производство чего-либо, необходимо экономическое обоснование выбора того или иного оптимального варианта производственного процесса, для чего необходимо провести расчет различных параметров и их анализ. В результате будет выбран такой вариант, который обеспечит экономическую эффективность работы предприятия.

Целью данного курсового проекта является экономическое обоснование выбора варианта и расчет организационно-технических параметров однопредметного производственного процесса механической обработки детали «втулка».

Достижению поставленной цели способствует решение задач, сформулированных для данного проекта:

-- формирование исходных данных на основе методической литературы, информации из справочников;

-- поиск и дальнейший выбор оптимального и подоптимального вариантов производственного процесса по критерию максимальной загрузки оборудования;

-- анализ альтернативных вариантов организации производственного процесса при фиксированном эффективном фонде времени работы;

-- расчёт технологической себестоимости в вариантах;

-- сопоставительный экономический анализ технологической себестоимости и выбор оптимального варианта по минимальному значению себестоимости;

-- построение стандарт-плана поточной линии;

-- расчёт и построение графиков оборотных межоперационных заделов;

-- анализ альтернативных вариантов организации производственного процесса при фиксированной производственной программе;

-- формирование исходных данных для технического задания на проектирование поточной линии.



1. Формирование исходных данных

Самым первым этапом выполнения работы является сбор и формирование исходных данных для расчёта. Сбор данных должен быть произведён тщательным образом и с наименьшим количеством погрешностей. На основании информации, представленной в задании к курсовому проектированию, примем следующие исходные данные:

· вид детали: втулка;

· режим работы двухсменный;

· продолжительность рабочей смены: 8ч;

· число рабочих дней в плановом периоде: 20,21,22;

· максимально допустимое число станков на операциях: 3;

· фиксированная годовая производственная программа запуска: 42750 деталей.

Представим основные исходные данные технологического процесса изготовления детали и данные норм штучного времени, соответствующие 15_му варианту, в виде таблиц 1.1 и 1.2 соответственно.

Таблица 1.1 ? Технологический процесс изготовления детали втулка

Наименование операции	Разряд работ	Наименование оборудования и инструмента
1. Токарная	4	Токарно-винторезный станок 1А616П (21351225); резец 2300-0205
2. Токарная	4	Токарно-винторезный станок 1А616П (21351225); резец, сверло 2141-0552-1
3. Фрезерная	4	Фрезерный станок 654 (1600630); фреза 164хзА ГОСТ 2679-61
4. Фрезерная	4	Фрезерный станок 654 (1600630)
5. Слесарная	3	Верстак; настольно-сверлильный станок НС12А (710360); сверло 2, метчик м2
6. Токарная	3	Токарно-винторезный станок; 1А616П (21351225); резец 2106-0017
7. Токарная	3	Токарно-винторезный станок 1А616П (21351225);резец; напильник, надфиль 80№ 3



Таблица 1.2 ? Нормы времени на технологический процесс изготовления детали

№ операции	1	2	3	4	5	6	7
Норма времени, мин	4,0	5,4	6,9	8,0	7,0	6,5	3,9

Основные технико-экономические характеристики производственного оборудования представлены в таблице 1.3.

Таблица 1.3 ? Основные технико-экономические характеристики производственного оборудования

Наименование оборудования	Марка (модель)	Габариты, мм	Мощность, кВт	Опт. цена, руб.	Н.а., %	Категория рем. сл.
						мех.	эл.
1.Токарно-винторезный станок	1А616П	2135x1225	10,0	48675000	16,2	7,5	8,0
2.Фрезерный станок	654	1600630	8,5	303974000	14,9	17,5	20,5
3.Настольно-сверлильный станок	НС12А	710360	3,5	6930000	10,7	6,5	8,0
4.Верстак	НДР-1064	1200700	-	3960000	7,7	-	-

Исходные данные для расчета технологической себестоимости деталеоперации приводятся в таблицах 1.4 и 1.5.

Таблица 1.4 - Исходные данные по техпроцессу

№ п/п	Наименование	Усл. обозн.	Варианты
			А	В
1	Годовая производственная программа	Nij	42750	61320
2	Норма штучного времени на выполнение i-ой операции, мин	tij	1	4,0	1	4,0
			2	5,4	2	5,4
			3	6,9	3	6,9
			4	8,0	4	8,0
			5	7,0	5	7,0
			6	6,5	6	6,5
			7	3,9	7	3,9
3	Часовая тарифная ставка основного рабочего, руб.	l-ij	1	3026	1	3026
			2	3026	2	3026
			3	3026	3	3026
			4	3026	4	3026
			5	2339	5	2339
			6	2339	6	2339
			7	2339	7	2339
4	Коэффициент, учитывающий бригадную работу либо норму многостаночного обслуживания	вi	1	1
5	Среднегодовая тарифная ставка вспомогательного рабочего в бригаде, млн.р.	З'ср.бр	6,657	6,657
6	Количество вспомогательных рабочих в бригаде	R'бр	16	16
7	Балансовая стоимость оборудования, млн.р.	Цоб1	48,67	48,67
		Цоб2	48,67	48,67
		Цоб3	303,97	303,97
		Цоб4	303,97	303,97
		Цоб5	10,89	10,89
		Цоб6	48,67	48,67
		Цоб7	48,67	48,67
8	Стоимость технологического оснащения, р.	Цто1	486750	486750
		Цто2	486750	486750
		Цто3	3039740	3039740
		Цто4	3039740	3039740
		Цто5	108900	108900
		Цто6	486750	486750
		Цто7	486750	486750
9	Срок службы режущего инструмента до полного износа, мин	Tсл.и1	1200000	1200000
		Tсл.и2	2592000	2592000
		Tсл.и3	1036800	1036800
		Tсл.и4	1036800	1036800
		Tсл.и5	2592000	2592000
		Tсл.и6	1200000	1200000
		Tсл.и7	1200000	1200000
10	Установленная мощность электродвигателей, кВт	Nэ1	10,0	10,0
		Nэ2	10,0	10,0
		Nэ3	8,5	8,5
		Nэ4	8,5	8,5
		Nэ5	3,5	3,5
		Nэ6	10,0	10,0
		Nэ7	10,0	10,0
11	Принятое число единиц оборудования	Спр1	1	2
		Спр2	2	2
		Спр3	2	3
		Спр4	2	3
		Спр5	2	3
		Спр6	2	3
		Спр7	1	2

Таблица 1.5 - Нормативные данные и коэффициенты

№ п/п	Наименование	Усл. обозн.	Значение
			А	B
1	Коэффициент, учитывающий приработок основных рабочих	Kпр	1,2	1,2
2	Коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату основных рабочих	Кдоп	1,1	1,1
3	Коэффициент, учитывающий отчисления в фонд cоциального страхования	Ксс	1,35	1,35
4	Коэффициент, учитывающий приработок вспомогательных рабочих		1,2	1,2
5	Коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих		1,1	1,1
6	Число единиц оборудования, закрепленных за бригадой вспомогательных рабочих		220	220
7	Норма амортизационных отчислений, %	На1	16,2	16,2
		На2	16,2	16,2
		На3	14,9	14,9
		На4	14,9	14,9
		На5	18,4	18,4
		На6	16,2	16,2
		На7	16,2	16,2
8	Срок службы технологической оснастки, лет	Тсл	2	2
9	Норматив годовых затрат на ремонт механической части оборудования, руб./ед. р.с.	Нм	87000	87000
10	Норматив годовых затрат на ремонт электрической части оборудования, руб./ед. р.с.	Нэ	21000	21000
11	Категория сложности ремонта механической части оборудования	Rм1	7,5	7,5
		Rм2	7,5	7,5
		Rм3	17,5	17,5
		Rм4	17,5	17,5
		Rм5	6,5	6,5
		Rм6	7,5	7,5
		Rм7	7,5	7,5
12	Категория сложности ремонта электрической части оборудования	Rэ1	8,0	8,0
		Rэ2	8,0	8,0
		Rэ3	20,5	20,5
		Rэ4	20,5	20,5
		Rэ5	8,0	8,0
		Rэ6	8,0	8,0
		Rэ7	8,0	8,0
13	Коэффициент, зависящий от класса точности обслуживаемого оборудования	Km	1,2	1,2
14	Коэффициент, учитывающий затраты на переточку инструмента	Kn	1,4	1,4
15	Цена единицы режущего инструмента, р.	Ци.p1	331800	331800
		Ци.p2	3967	3967
		Ци.p3	135200	135200
		Ци.p4	135200	135200
		Ци.p5	3967	3967
		Ци.p6	331800	331800
		Ци.p7	331800	331800
16	Коэффициент машинного времени	мi	0,7	0,7
17	Цена 1 кВт.ч. электроэнергии, руб.	Цэ	1540	1540
18	Коэффициент загрузки станков во времени	з.в	0,6	0,6
19	Коэффициент загрузки станков по мощности	з.м	0,5	0,5
20	Издержки, приходящиеся на 1м2 производственной площади в год, руб.	Hni	85700	85700
21	Габаритная площадь станка, 1м2	Sc1	2,62	2,62
		Sc2	2,62	2,62
		Sc3	1,01	1,01
		Sc4	1,01	1,01
		Sc5	1,1	1,1
		Sc6	2,62	2,62
		Sc7	2,62	2,62
22	Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь к габаритной площади станка	Kпл.d1	3,5	3,5
		Kпл.d1	3,5	3,5
		Kпл.d1	4	4
		Kпл.d1	4	4
		Kпл.d1	4	4
		Kпл.d1	3,5	3,5
		Kпл.d1	3,5	3,5
23	Стоимость 1м2 производственной площади, руб.	Цпл	4000000	4000000
24	Нормативный коэффициент экономической эффективности дополнительных капитальных вложений	Ен	0,2	0,2



2. Выбор оптимального и подоптимального вариантов производственного процесса по критерию максимальной загрузки оборудования

На базе одного и того же технологического процесса (или процессов) можно организовать (спроектировать) различные производственные процессы. Так, например, изменяя производственную программу и (или) фонд времени работы производственного подразделения, теоретически можно получить неограниченное число вариантов построения производственного процесса с различными организационно-техническими параметрами (число единиц оборудования, степень его загрузки и другие). Однако не все из возможных вариантов следует принимать к рассмотрению. Возникает задача нахождения альтернативных вариантов построения производственных процессов, которые затем подлежат анализу с целью выбора из них оптимального по принятому критерию с учетом ограничивающих условий.

Удобным механизмом реализации принципа альтернативности в организации производственных процессов является пошаговый метод поиска альтернативных вариантов организации многооперационных процессов, осуществляемых в производственных подразделениях предметной специализации.

Алгоритм поиска альтернативных вариантов включает:

1. Определение первого (исходного) варианта. В исходном варианте на каждой операции принимается по одной единице оборудования. Рабочий такт определяется из соотношения:

, (2.1)

где - рабочий такт для исходного варианта;

- норма штучного времени на i-ой операции

2. Определение второго варианта. Во втором варианте количество оборудования увеличивается на единицу на той операции (или операциях), на которой норма штучного времени равна такту в первом варианте. Рабочий такт во втором варианте и во всех последующих определяется по максимальному отношению нормы штучного времени к количеству единиц оборудования на соответствующих операциях.

, (2.2)

где - рабочий такт для j-го варианта;

- норма штучного времени на i-ой операции;

- принятое число единиц оборудования на i-ой операции j-го варианта.

3. Третий вариант определяется аналогично на базе второго, а каждый последующий - на базе предыдущего.

Таким образом, «шагая» от предыдущего к последующему, можно определить ряд альтернативных вариантов.

Рассчитаем необходимые данные для первого варианта. Для этого рабочий такт примем равным 8 мин, т.к. данное значение нормы штучного времени является максимальным. Исходя из того, что в данном варианте принимается по одной единице оборудования на каждой операции, рассчитаем число единиц оборудования :

для первой операции:

для второй операции:

для третьей операции:

для четвёртой операции:

для пятой операции:

для шестой операции:

для седьмой операции:

Коэффициент загрузки оборудования на операциях определяется как отношение расчетного числа единиц оборудования к принятому

, (2.3)

где - норма штучного времени на операции, мин.;

- расчетное число единиц оборудования на операции, шт.;

- принятое число единиц оборудования на операции, шт.;

Определим коэффициенты загрузки для каждой операции:

для первой операции:

для второй операции:

для третьей операции:

для четвёртой операции:

для пятой операции:

для шестой операции:

для седьмой операции:

Затем рассчитаем средний коэффициент загрузки линии по формуле 2.2:



, (2.2)

где - норма штучного времени на операции, мин.;

- расчетное число единиц оборудования на операции, шт.;

- принятое число единиц оборудования на операции, шт.;

- количество операций.

Подставив все значения в формулу 2.2, получим:

Остальные расчеты проведем в табличной форме (табл. 2.1) в соответствии с указанным выше алгоритмом расчета.

Таблица 2.1 ? Альтернативные варианты производственной структуры однопредметной поточной линии

№ вар.	Такт, Мин	Средн. коэф. загрузки	Показа-тели	№ операции
				1	2	3	4	5	6	7
			ti	4,0	5,4	6,9	8,0	7,0	6,5	3,9
1	8,0	0,75	Ср	0,5	0,68	0,86	1	0,88	0,81	0,49
			Cпр	1	1	1	1	1	1	1
			Kз	0,5	0,68	0,86	1	0,88	0,81	0,49
2	7,0	0,77	Ср	0,57	0,77	0,99	1,14	1	0,93	0,56
			Cпр	1	1	1	2	1	1	1
			Kз	0,57	0,77	0,99	0,57	1	0,93	0,56
3	6,9	0,71	Cр	0,58	0,78	1	1,16	1,01	0,94	0,57
			Cпр	1	1	1	2	2	1	1
			Kз	0,58	0,78	1	0,58	0,51	0,94	0,57
4	6,5	0,59	Cр	0,62	0,83	0,94	1,16	1,08	1	0,09
			Cпр	1	1	2	2	2	1	1
			Kз	0,62	0,83	0,47	0,58	0,54	1	0,09
5	5,4	0,73	Ср	0,74	1	1,28	1,48	1,30	1,20	0,72
			Cпр	1	1	2	2	2	2	1
			Kз	0,74	1	0,64	0,74	0,65	0,6	0,72
6	4,00	0,87	Ср	1	1,35	1,73	2	1,75	1,63	0,98
			Cпр	1	2	2	2	2	2	1
			Kз	1	0,68	0,87	1	0,88	0,82	0,98
7	3,90	0,76	Ср	1,03	1,38	1,77	2,05	1,75	1,67	1
			Cпр	2	2	2	3	2	2	1
			Kз	0,52	0,69	0,89	0,68	0,88	0,84	1
8	3,50	0,79	Cр	1,14	1,54	1,97	2,29	2	1,86	1,11
			Cпр	2	2	2	3	2	2	2
			Kз	0,57	0,77	0,99	0,76	1	0,93	0,56
9	3,45	0,76	Cр	1,16	1,57	2	2,32	2,03	1,88	1,13
			Cпр	2	2	2	3	3	2	2
			Kз	0,58	0,79	1	0,77	0,68	0,94	0,57
10	3,25	0,75	Cр	1,23	1,66	2,12	2,46	2,15	2	1,2
			Cпр	2	2	3	3	3	2	2
			Kз	0,62	0,83	0,71	0,82	0,72	1	0,6
11	2,70	0,86	Cр	1,48	2	2,56	2,96	2,59	2,41	1,44
			Cпр	2	2	3	3	3	3	2
			Kз	0,74	1	0,85	0,98	0,86	0,80	0,72
12	2,67	0,82	Cр	1,50	2,02	2,58	3,00	2,62	2,43	1,46
			Cпр	2	3	3	3	3	3	2
			Kз	0,75	0,67	0,86	1	0,87	0,81	0,73
13	2,33	0,89	Cр	1,74	2,35	3	3,48	3,04	2,83	1,70
			Cпр	2	3	3	4	3	3	2
			Kз	0,87	0,78	1	0,87	1,01	0,94	0,85

В соответствии с заданием по курсовому проектированию максимально допустимое число станков на операциях равно 3. Следовательно, необходимо ограничиться 12 вариантами, т.к. в 13-м варианте на четвертой операции будут задействованы 4 станка.

По критерию максимума загрузки оборудования, в данной курсовой работе оптимальным будет 6 вариант (средний коэффициент загрузки по операциям - 0,89), подоптимальным - 11 вариант (средний коэффициент загрузки по операциям - 0,85).

поточный линия оборудование себестоимость



3. Анализ альтернативных вариантов организации производственного процесса при фиксированном эффективном фонде времени работы

При фиксированном эффективном фонде времени работы производственная программа в вариантах определяется по формуле:

(3.1)

где - годовая производственная программа запуска, шт.

- годовой эффективный фонд времени работы, мин.

- такт потока в k-ом варианте, мин.

Годовой эффективный фонд с учетом двусменного восьмичасового режима равен

Расчетов параметров вариантов производственного процесса проведем в табличной форме (табл. 3.1).

Таблица 3.1 - Альтернативные варианты организации производственного процесса при фиксированном фонде времени

№ вар.	Произв. программа, шт.	Фонд времени, ч	Такт, мин	Ср. коэф. загрузки	Пока-затели	№ операции
						1	2	3	4	5	6	7
					ti	4,0	5,4	6,9	8,0	7,0	6,5	3,9
1	30660	4088	8,0	0,75	Ср	4,0	5,4	6,9	8,0	7,0	6,5	3,9
					Cпр	0,5	0,68	0,86	1	0,88	0,81	0,49
					Kз	1	1	1	1	1	1	1
2	35040	4088	7,0	0,77	Ср	0,5	0,68	0,86	1	0,88	0,81	0,49
					Cпр	0,57	0,77	0,99	1,14	1	0,93	0,56
					Kз	1	1	1	2	1	1	1
3	35547	4088	6,9	0,71	Cр	0,57	0,77	0,99	0,57	1	0,93	0,56
					Cпр	0,58	0,78	1	1,16	1,01	0,94	0,57
					Kз	1	1	1	2	2	1	1
4	37735	4088	6,5	0,59	Cр	0,58	0,78	1	0,58	0,51	0,94	0,57
					Cпр	0,62	0,83	0,94	1,16	1,08	1	0,09
					Kз	1	1	2	2	2	1	1
5	45422	4088	5,4	0,73	Ср	0,62	0,83	0,47	0,58	0,54	1	0,09
					Cпр	0,74	1	1,28	1,48	1,30	1,20	0,72
					Kз	1	1	2	2	2	2	1
6	61320	4088	4,0	0,89	Ср	1	1,35	1,73	2	1,75	1,63	0,98
					Cпр	1	2	2	2	2	2	1
					Kз	1	0,68	0,87	1	0,88	0,82	0,98
7	62892	4088	3,9	0,79	Ср	1,03	1,38	1,77	2,05	1,75	1,67	1
					Cпр	2	2	2	3	2	2	1
					Kз	0,52	0,69	0,89	0,68	0,88	0,84	1
8	70080	4088	3,5	0,79	Cр	1,14	1,54	1,97	2,29	2	1,86	1,11
					Cпр	2	2	2	3	2	2	2
					Kз	0,57	0,77	0,99	0,76	1	0,93	0,56
9	71096	4088	3,45	0,76	Cр	1,16	1,57	2	2,32	2,03	1,88	1,13
					Cпр	2	2	2	3	3	2	2
					Kз	0,58	0,79	1	0,77	0,68	0,94	0,57
10	75470	4088	3,25	0,76	Cр	1,23	1,66	2,12	2,46	2,15	2	1,2
					Cпр	2	2	3	3	3	2	2
					Kз	0,62	0,83	0,71	0,82	0,72	1	0,6
11	90844	4088	2,7	0,85	Cр	1,48	2	2,56	2,96	2,59	2,41	1,44
					Cпр	2	2	3	3	3	3	2
					Kз	0,74	1	0,85	0,98	0,86	0,80	0,72
12	91865	4088	2,67	0,81	Cр	1,50	2,02	2,58	3,00	2,62	2,43	1,46
					Cпр	2	3	3	3	3	3	2
					Kз	0,75	0,67	0,86	1	0,87	0,81	0,73
13	106643	4088	2,3	0,90	Cр	1,74	2,35	3	3,48	3,04	2,83	1,70
					Cпр	2	3	3	4	3	3	2
					Kз	0,87	0,78	1	0,87	1,01	0,94	0,85

По результатам вычислений можно сделать вывод, что оптимальным в данном случае является 6 вариант с объемом выпуска в 61320 шт. (по условию программа выпуска 42750 шт.).

4. Расчет технологической себестоимости по вариантам

Технологическая себестоимость - часть себестоимости изделия, определяемая суммой затрат на осуществление технологических процессов изготовления изделия.

Технологическая себестоимость используется для экономического обоснования выбора варианта технологического процесса, а также при экономическом обосновании выбора варианта организации производственного процесса, спроектированного на базе технологического процесса.

В основе расчета технологической себестоимости многооперационной детали лежит расчет технологической себестоимости детале-операции.

При расчете технологической себестоимости детале-операции может быть применен поэлементный либо нормативный метод.

В общем виде технологическая себестоимость i-й операции при изготовлении детали может быть выражена следующей формулой:

, (4.1)

где - технологическая себестоимость i-й операции, руб.;

- заработная плата основных рабочих (с отчислениями), руб.;

- заработная плата вспомогательных рабочих (с отчислениями), руб.;

- амортизационные отчисления от стоимости оборудования, руб.;

- амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения, р.;

- затраты на ремонт оборудования, руб.;

- затраты по рабочим инструментам, руб.;

- затраты на технологическую энергию, руб.;

- затраты на содержание и амортизацию производственной площади, руб.

4.1 Расчёт заработной платы основных рабочих (с отчислениями) З_оi

, (4.2)

где - часовая тарифная ставка основного рабочего, руб.;

- норма штучного времени, мин;

- коэффициент, учитывающий приработок основных рабочих;

- коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату основных рабочих;

- коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социального страхования;

- коэффициент, учитывающий бригадную работу, либо норму многостаночного обслуживания.

Часовую тарифную ставку рабочего i-го разряда можно определить исходя из месячной тарифной ставки рабочего 1-го разряда, тарифного коэффициента i-того разряда и среднемесячного количества рабочих часов

(4.3)

где - месячная тарифная ставка рабочего 1-го разряда, руб. [4];

- тарифный коэффициент рабочего i-того разряда, выбранный по Единой тарифной сетке работников производственных отраслей экономики Республики Беларусь [5];

_. - среднемесячное количество рабочих часов при полной рабочей неделе.

Часовая тарифная ставка основных производственных рабочих принимается по действующей на предприятии тарифной ставке.

Рассчитаем часовую тарифную ставку основных рабочих, занятых на операциях с третьим и четвертым разрядами работ по формуле 4.3:

Коэффициент, учитывающий приработок рабочих (К_пр), введен потому, что действительный часовой заработок основных рабочих выше часового заработка по тарифу на величину премий (в соответствии с применяемыми системами оплаты труда), а также доплат за работу по технически обоснованным нормам, за обучение учеников, руководство бригадами, работу в ночные часы и других доплат до часового фонда. Величину К_пр принимаем равной 1,2.

Коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (К_доп) учитывает выплаты, предусмотренные законодательством о труде или коллективными договорами за не проработанное время (оплата очередных и дополнительных отпусков, льготных часов подростков, перерывов в работе кормящих матерей). Величина этого коэффициента зависит от продолжительности отпуска. Примем его для данной работы как 1,1.

Коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социального страхования (К_сс), учитывает отчисления от суммы основной и дополнительной заработной платы. На настоящий момент отчисления в Фонд социальной защиты населения составляют 35%, следовательно, К_сс примем равным 1,35.

Коэффициент, учитывающий бригадную работу либо норму многостаночного обслуживания (_i). В проектируемом производственном процессе один рабочий обслуживает одну единицу оборудования, следовательно, _i равен 1.

По формуле 4.2 рассчитаем заработную плату основного рабочего, занятого на первой операции:

Расчётные данные для определения заработной платы основных рабочих по другим операциям сведены в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 - Заработная плата основных рабочих (с отчислениями)

№ операции	Разряд работ
1	4	3026	4,0	1,2	1,1	1,35	1	359,49
2	4	3026	5,4	1,2	1,1	1,35	1	485,31
3	4	3026	6,9	1,2	1,1	1,35	1	620,12
4	4	3026	8,0	1,2	1,1	1,35	1	718,98
5	3	2339	7,0	1,2	1,1	1,35	1	486,28
6	3	2339	6,5	1,2	1,1	1,35	1	451,54
7	3	2339	3,9	1,2	1,1	1,35	1	270,93
Итого	3392,65

В результате, заработная плата основных производственных рабочих на одну деталь с учётом приработка и дополнительной заработной платы, а также отчислений в ФСЗН, составила 3392,65 руб.

4.2 Расчёт заработной платы вспомогательных рабочих (с отчислениями) З_всп.i

, (4.4)

где З`_ср.бр - среднегодовая тарифная ставка вспомогательного рабочего в бригаде, руб.;

R`_бр - количество вспомогательных рабочих в бригаде;

С_прi - принятое число единиц оборудования на i-й операции;

- число единиц оборудования, закрепленных за бригадой вспомогательных рабочих;

N - годовая производственная программа деталей.

Среднегодовая тарифная ставка вспомогательного рабочего рассчитывается для рабочего 6-го разряда. Тогда среднегодовая тарифная ставка равна:

= 295000 * 1,90 * 12 = 6726000 руб.

В данном курсовом проекте примем количество единиц оборудования закреплённых за бригадой, равным 220, количество вспомогательных рабочих в бригаде равным 16, следовательно, норма обслуживания одним рабочим - 13 станков.

Рассчитаем по формуле (4.4) заработную плату вспомогательных рабочих (с отчислениями) для 1-ой операции 1-го варианта:

Результаты расчетов представим в таблице 4.2

Таблица 4.2 ? Заработная плата вспомогательных рабочих

№ операции	, млн. руб.							N
			вар. А	вар. В					вар. А	вар. В	вар. А	вар. В
1	6,726	16	1	2	1,2	1,1	1,35	100	42750	45422	20	22,84
2	6,726	16	2	2	1,2	1,1	1,35	100	42750	45422	41	22,84
3	6,726	16	2	3	1,2	1,1	1,35	100	42750	45422	41	34,33
4	6,726	16	2	3	1,2	1,1	1,35	100	42750	45422	41	34,33
5	6,726	16	2	3	1,2	1,1	1,35	100	42750	45422	41	34,33
6	6,726	16	2	3	1,2	1,1	1,35	100	42750	45422	41	34,33
7	6,726	16	1	2	1,2	1,1	1,35	100	42750	45422	20	22,84
Итого	245	205,84



4.3 Амортизационные отчисления от стоимости оборудования (руб.)

Амортизационные отчисления от стоимости оборудования определяются по формуле:

(4.5)

где - амортизационные отчисления от стоимости оборудования на i-ой операции, руб.;

- балансовая стоимость единицы оборудования, руб.;

- норма амортизационных отчислений от стоимости оборудования.

Рассчитаем по формуле 4.5 амортизационные отчисления от стоимости оборудования на 1-ой операции 1-ого варианта:

Расчёт амортизационных отчислений от стоимости оборудования на остальных операциях проведём аналогичным способом. Результаты расчетов представим в виде таблицы 4.3.

Таблица 4.3 - Амортизационные отчисления от стоимости оборудования

№ операции	, млн. руб.			, шт.	, руб.
			вар. А	вар. В	вар. А	вар. В	вар. А	вар. В
1	48675000	16,2	1	2	42750	45422	184,45	368,91
2	48675000	16,2	2	2	42750	45422	368,91	368,91
3	303974000	14,9	2	3	42750	45422	2118,93	3178,39
4	303974000	14,9	2	3	42750	45422	2118,93	3178,39
5	10890000	18,4	2	3	42750	45422	93,74	140,61
6	48675000	16,2	2	3	42750	45422	368,91	553,36
7	48675000	16,2	1	2	42750	45422	184,45	368,91
Итого	5438,32	8157,48

4.4 Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения (руб.)

Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения рассчитываются по формуле:

(4.6)

где - амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения, руб.;

- стоимость технологического оснащения, руб. [6];

- срок службы технологической оснастки.

Рассчитаем по формуле 4.6 амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения для 1-ой операции 1-го варианта:

Расчёт амортизационных отчислений от стоимости технологического оснащения на остальных операциях проведём аналогичным способом. Полученные результаты cведем в таблицу 4.4.

Таблица 4.4 - Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения

№ опер.	, руб.			N, шт.
		вар. А	вар. В		вар. А	вар. В	вар. А	вар. В
1	486750	1	2	2	42750	45422	5,69	11,39
2	486750	2	2	2	42750	45422	11,39	11,39
3	3039740	2	3	2	42750	45422	71,11	106,66
4	3039740	2	3	2	42750	45422	71,11	106,66
5	108900	2	3	2	42750	45422	2,55	3,82
6	486750	2	3	2	42750	45422	11,39	17,08
7	486750	1	2	2	42750	45422	5,69	11,39
Итого	178,93	268,39

4.5 Затраты на ремонт оборудования (руб.)

где - затраты на ремонт оборудования;

- норматив годовых затрат на ремонт механической части оборудования, руб./ед.р.с. (примем равным 87000 руб./ед.р.с.);

- норматив годовых затрат на ремонт электрической части оборудования, руб./ед.руб.с. (примем равным 21000 руб./ед.руб.с.);

- категория сложности ремонта механической части оборудования;

- категория сложности ремонта электрической части оборудования;

- коэффициент, зависящий от класса точности обслуживаемого оборудования. [7]

По формуле 4.7 рассчитаем затраты на ремонт оборудования для 1-ой операции варианта А:

Расчёт затрат на ремонт оборудования для остальных операций проведём аналогичным способом. Результаты расчетов сведем в таблицу 4.5.

Таблица 4.5 - Затраты на ремонт оборудования

№ опер.	Спрi	, шт	Нмi	Rмi	Нэi	Rэi	Кmi	, руб.
	вариант А	вариант В	вариант А	вариант В						вариант А	вариант В
1	1	2	42750	45422	87000	7,5	21000	8,0	1,2	23,03	46,06
2	2	2	42750	45422	87000	7,5	21000	8,0	1,2	46,06	46,06
3	2	3	42750	45422	87000	17,5	21000	20,5	1,2	109,64	164,46
4	2	3	42750	45422	87000	17,5	21000	20,5	1,2	109,64	164,46
5	2	3	42750	45422	87000	6,5	21000	8,0	1,2	41,18	61,77
6	2	3	42750	45422	87000	7,5	21000	8,0	1,2	46,06	69,05
7	1	2	42750	45422	87000	7,5	21000	8,0	1,2	23,03	46,06
Итого	398,64	597,92

4.6 Затраты по рабочим инструментам (руб.)

Затраты по рабочим инструментам определяются по формуле:

, (4.8)

где - коэффициент, учитывающий затраты на переточку инструмента (примем равным 1,4);

- цена единицы режущего инструмента, руб.[8];

- срок службы режущего инструмента до полного износа;

- коэффициент машинного времени, (примем равным 0,8).

Рассчитаем по формуле 4.8 затраты по рабочим инструментам на 1-ой операции:

Расчёт по затратам на рабочие инструменты для остальных операций проведём аналогичным способом. Полученные результаты расчетов представим в таблице 4.6.

Таблица 4.6 - Затраты по рабочим инструментам

№ операции	, мин.			, руб.	, мин.	, руб.
1	4,0	1,4	0,7	3318000	1200000	10,84
2	5,4	1,4	0,7	396700	2592000	0,81
3	6,9	1,4	0,7	135200	1036800	0,88
4	8,0	1,4	0,7	135200	1036800	7,84
5	7,0	1,4	0,7	396700	2592000	0,10
6	6,5	1,4	0,7	3318000	1200000	17,61
7	3,9	1,4	0,7	3318000	1200000	10,57
Итого	48,65



4.7 Затраты на технологическую энергию (руб.)

Затраты на технологическую энергию определяются по формуле:

(4.9)

где - затраты на технологическую энергию на i-ой операции, руб.

- установленная мощность электродвигателей, кВт;

- цена 1 кВт.ч электроэнергии, руб.;

- коэффициент загрузки станков во времени;

- коэффициент загрузки по мощности.

Цена за 1 кВт/ч составляет 1540 руб. [9]

Рассчитаем затраты на технологическую энергию по формуле 4.9 для 1-ой операции варианта А:

Расчёт затрат на технологическую энергию для остальных операций проведём аналогичным способом. Результаты расчетов представим в виде таблицы 4.7

Таблица 4.7? Затраты на технологическую энергию

№ операции		, мин.	, кВт	, руб.
	вариант А	вариант Б						вариант А	вариант В
1	1	2	4,0	10	1540	0,6	0,5	308	616
2	2	2	5,4	10	1540	0,6	0,5	831,59	831,59
3	2	3	6,9	8,5	1540	0,6	0,5	903,20	1354,82
4	2	3	8,0	8,5	1540	0,6	0,5	1047,19	1570,8
5	2	3	7,0	3,5	1540	0,6	0,5	377,31	565,95
6	2	3	6,5	10	1540	0,6	0,5	1000,99	1501,5
7	1	2	3,9	10	1540	0,6	0,5	300,31	601
Итого	4768,59	7041,66



4.8 Затраты на содержание и амортизацию производственной площади (руб.)

Затраты на содержание и амортизацию производственной площади определяются по формуле:

(4.10)

где - затраты на содержание и амортизацию производственной площади на i-ой операции, руб.;

- издержки, приходящиеся на 1м² производственной площади в год, руб.;

- габаритная площадь станка, м²;

- коэффициент, учитывающий дополнительную площадь к габаритной площади станка.

Примем издержки, приходящиеся на 1 м² производственной площади равными 85700 руб. в год.

Рассчитаем затраты на содержание и амортизацию производственной площади по формуле 4.10 на 1-ой операции для варианта А:

Расчёт затрат на содержание и амортизацию производственной площади для остальных операций проведём аналогичным способом. Полученные результаты сведем в таблицу 4.8.



Таблица 4.8 - Затраты на содержание и амортизацию производственной площади

№ опе-рации		, руб.	, м2		Nij
	вар. А	вар. B				вар. А	вар. B	вар. А	вар. В
1	1	2	85700	2,62	3,5	42750	45422	18,38	36,77
2	2	2	85700	2,62	3,5	42750	45422	36,77	36,77
3	2	3	85700	1,01	4	42750	45422	16,20	24,30
4	2	3	85700	1,01	4	42750	45422	16,20	24,30
5	2	3	85700	1,1	4	42750	45422	17,64	26,46
6	2	3	85700	2,62	3,5	42750	45422	36,77	55,15
7	1	2	85700	2,62	3,5	42750	45422	18,38	36,77
Итого	160,34	240,52

Результаты всех вычислений сведем в одну таблицу 4.9.

Таблица 4.9 - Технологическая себестоимость детали

Наименование статей затрат	Варианты
	А	Б
1. Заработная плата основных рабочих (с отчислениями), руб.	3392,65	3392,65
2. Заработная плата вспомогательных рабочих (с отчислениями), руб.	245	205,84
3. Амортизационные отчисления от стоимости оборудования, руб.	5438,32	8157,48
4. Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения, руб.	178,93	268,39
5. Затраты на ремонт оборудования	394,64	597,92
6. Затраты по рабочим инструментам, руб.	48,65	48,65
7. Затраты на технологическую энергию, руб.	4768,59	7041,66
8. Затраты на содержание и амортизацию производственной площади, руб.	160,34	240,52
9. Технологическая себестоимость детали	14631,12	19953,11

5. Сопоставительный экономический анализ вариантов

Расчет технологической себестоимости детали позволяет принять окончательное решение о выборе варианта организации производственного процесса.

Проведем сопоставительный анализ вариантов, для этого рассмотрим структуру себестоимости каждой деталеоперации в вариантах, результаты занесем в таблицу 5.1 с указанием доли затрат по каждой статье затрат.

Таблица 5.1 - Сравнительный анализ технологической себестоимости детали

Наименование статей затрат	Варианты	Доля, %
	А	В	А	В
1. Заработная плата основных рабочих (с отчислениями), руб.	3392,65	3392,65	23,19	17,03
2. Заработная плата вспомогательных рабочих (с отчислениями), руб.	245	205,84	1,67	1,03
3. Амортизационные отчисления от стоимости оборудования, руб.	5438,32	8157,48	37,17	40,88
4. Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения, руб.	178,93	268,39	1,22	1,35
5. Затраты на ремонт оборудования	394,64	597,92	2,70	3,00
6. Затраты по рабочим инструментам, руб.	48,65	48,65	0,33	0,24
7. Затраты на технологическую энергию, руб.	4768,59	7041,66	35,59	35,29
8. Затраты на содержание и амортизацию производственной площади, руб.	160,34	240,52	1,10	1,21
9. Технологическая себестоимость операции	14631,12	19953,11	100%	100%

Проанализировав рассчитанные данные, можно сделать вывод, что значительная доля затрат в технологической себестоимости детали приходится на статьи затрат: «Амортизационные отчисления от стоимости оборудования» (28,69%), «Затраты на технологическую энергию» (25,16%), «Заработная плата основных рабочих» (17,90%). Менее затратные статьи - «Амортизационные отчисления от стоимости оборудования» и «Затраты на содержание и амортизацию производственных площадей».

Технологическая себестоимость каждой деталеоперации приведена в приложении В.

Самой затратной среди деталеопераций является четвертая деталеоперация: технологическая себестоимость её выполнения для вариантов А и Б составляет 5797,63 и 5805,76 руб. соответственно, что соответствует 39% и 29% в общей структуре себестоимости детали. Наиболее затратной является статья «Амортизационные отчисления от стоимости оборудования» (36% и 35% от себестоимости деталеоперации), т.к. на данной операции используется оборудование достаточно высокой балансовой стоимости. В свою очередь, на величину расходов на технологическую энергию повлияли достаточно большая норма выполнения данной операции (8 минут), разрядность работ (выполняется по 4 разряду) и высокая балансовая стоимость (303,97 млн.р.). Таким образом, для снижения себестоимости четвертой операции необходимо произвести поиск более дешевого, менее энергоёмкого оборудования, что позволит снизить затраты на технологическую энергию, а также более производительного оборудования, которое позволит снизить норму времени на обработку данной детали и при этом не потребует более квалифицированного труда рабочих.

Третья деталеоперация имеет следующие по наибольшей затратности значения себестоимостей -5547,82 и 5483,96 руб. для вариантов А и Б соответственно (37% и 27% в общей структуре себестоимости детали). Наибольшую долю занимают затраты на амортизационные отчисления от стоимости оборудования (38% и 37%), следствием чего является высокая балансовая стоимость оборудования на операции.

Следующей по затратности является шестая деталеоперация. Себестоимость данной операции составляет для вариантов А и Б 2230,69 и 2699,62 руб. соответственно (12% в общей структуре себестоимости детали). Наиболее затратными по сравнению с другими статьями себестоимости являются статьи «Затраты на технологическую энергию» (45% и 52% от себестоимости деталеоперации), «Заработная плата основных рабочих» (20% и 16%), «Амортизационные отчисления от стоимости оборудования» (17% и 15%).. Высокая заработная плата основных рабочих обусловлена высокой нормой штучного времени на обработку детали на данной операции (6,5 мин.), а также разрядностью работ (выполняется по 3 разряду). Наибольшие затраты на технологическую энергию на данной операции (1000,99 и 1501,5руб.) связаны с большой мощностью используемого оборудования (10кВт).

Технологическая себестоимость второй детале-операции для вариантов А и Б составляет 2078 и 1803,68 руб. соответственно, что равно в среднем 14% и 9% в общей структуре себестоимости. Доля затрат на амортизационные отчисления от стоимости оборудования равна 17% и 15%, что объясняется балансовой стоимостью оборудования и нормой амортизации. В свою очередь, затраты на заработную плату основных рабочих составляют 23% и 25%. Доля затрат на технологическую энергию составила почти 41% и 43%, численное значение равно 831,59 руб.

Технологическая себестоимость пятой деталеоперации равна 1282,03 и 833,05 руб. для вариантов А и Б соответственно (8% и 4% в общей структуре себестоимости детали). Статья затрат «Заработная плата основных рабочих» составляет половину всех затрат на данной операции (486,26 руб.), что является следствием разрядности работ (4 разряд). Доля статьи «Затраты на технологическую энергию» составила 29% и 36%, что связано с высокой нормой штучного времени на данной операции (7 мин.).

Технологическая себестоимость первой деталеоперации для вариантов А и Б составила 1058,09 и 1472,3 руб. соответственно, что составляет в среднем 7,23% и 7,38% в общей структуре себестоимости. Данная деталеоперация является относительно дешёвой по сравнению с другими операциями технологического процесса, что объясняется относительно невысокой балансовой стоимостью используемого оборудования. Такую небольшую затратность детале-операции также можно объяснить тем, что на операции используется только один станок в варианте А и два станка в варианте В.

Технологическая себестоимость седьмой деталеоперации равна 961,57 и 1368,47 руб. соответственно для вариантов А и Б (6,57% и 6,86% в общей структуре себестоимости детали). В структуре себестоимости доля затрат на заработную плату основных рабочих составляет 28% и 18% . Затраты на технологическую энергию составляют 31% и 40%, однако численное значение невелико по сравнению с другими операциями (300,31 и 601 руб.). То же самое можно сказать и о статье затрат «Амортизационные отчисления от стоимости оборудования», доля которых 19% в общей структуре себестоимости деталеоперации. Данная деталеоперация является наиболее дешевой по сравнению с другими операциями технологического процесса, что объясняется наименьшей нормой штучного времени (3,9 мин.) и также тем, что на операции используется только один станок в варианте А и два станка в варианте В.

Пути уменьшения технологической себестоимости могут быть найдены посредством использования более дешёвого и менее энергоёмкого оборудования. Все это станет возможным лишь при привлечении инвестиций для совершенствования производственного процесса.



6. Построение стандарт-плана поточной линии

Стандарт-план прямоточной линии строится на основании графика загрузки операций, который представлен таблицей 6.1.

Таблица 6.1 - График загрузки операций поточной линии

№ операции	ti, мин	Ср, шт	Спр, шт.	№ станка	% загрузки	Рабочие на линии	График работы станков Ry = 480 мин
1	4,0	1,00	1	1	100	А	1,0
2	5,4	1,35	2	1	100	Б	1,0
				2	35	В	0,35
3	6,9	1,73	2	1	87	Г	0,87
				2	87	Д	0,87
4	8,0	2	2	1	100	Е	1,0
				2	100	Ж	1,0
5	7,0	1,75	2	1	88	З	0,88
				2	88	И	0,88
6	6,5	1,63	2	1	100	К	1,0
				2	63	В	0,63
7	3,9	0,98	1	1	98	Л	0,98

Стандарт-план поточной линии строится в соответствии со следующими правилами:

- укрупненный ритм (период оборота) выбирается равным или кратным продолжительности полусмены;

- загрузку станков на операции между станками-дублерами можно распределять как угодно, соблюдая при этом неизменной среднюю загрузку и суммарное время работы;

- начало и окончание работы станков можно сдвигать в пределах укрупненного ритма как угодно;

- необходимо стремиться к максимальной загрузке рабочих с учетом совмещения профессий и функций и многостаночного обслуживания;

Руководствуясь правилами построения графиков работы прямоточных линий принято:

- на первой операции первый станок загружать на 100%;

- на второй операции станок первый станок загрузим на 100%, а второй на 35%, что позволяет дозагрузить рабочего В работой на 6-ой операции на втором станке, учитывая его способность совмещать профессии на этих операциях;

- на третей операции оба станка загрузим на 87%;

- на четвертой операции оба станка загрузим на 100%;

- на пятой операции оба станка загрузим на 88%;

- на шестой операции первый станок загружать на 100%, а на втором станке работа начнётся со сдвигом во времени, что не противоречит правилам построения графиков;

- на седьмой операции станок загрузим на 98%.

Стандарт-план поточной линии представлен в приложении А.



Таблица 6.2 - Стандарт-план поточной линии

№ операции	, мин	Ср, шт	, шт.	№ станка	% загрузки	Рабочие на линии	График работы станков Ry = 480 мин
1	4	1,00	1	1	100	А	1,0
2	6,9	1,73	2	1	87	Б	0,87
				2	87	В	0,87
3	5,4	1,35	2	1	68	Г	1,0
				2	68	Д	0,35
4	7	1,75	2	1	88	Е	0,88
				2	88	Ж	0,88
5	8	2,00	2	1	100	З	1,0
				2	100	И	1,0
6	6,5	1,63	2	1	82	К	1,0
				2	82	Д	0,63
7	3,9	0,98	1	1	98	Л	0,98



7. Расчет и построение графиков движения оборотных межоперационных заделов

В течение укрупненного ритма на всех операциях обрабатывается одинаковое количество деталей, что регламентируется принятым графиком работы. Однако различная производительность, сдвиг во времени работы и изменение количества работающих станков в течение укрупненного ритма приводят к неравномерному потреблению деталей в одни отрезки времени и расходование - в другие. [3]

Расчет и построение графиков движения оборотных межоперационных заделов осуществляем на основании стандарт-плана по следующей формуле для определения максимального изменения задела в фазе, которая представлена в следующем виде:

, (7.1)

где - максимальное изменение задела в j-й фазе между i-й и (i+1)-й операциями, шт.;

- продолжительность j-й фазы, мин;

- штучное время соответственно на i-й и i+1-й операциях, мин;

количество единиц оборудования или рабочих мест, функционирующих в соответствии с графиком на i-й и (i+1)-й - операциях в j- ой фазе.

Рассчитаем оборотные межоперационные заделы:

1) Укрупнённый ритм выбираем равным продолжительности полусмены (R_у = 480 мин.). По графику работы прямоточной линии определяем рабочие фазы в сочетании смежных операций и рассчитываем их продолжительность. Полученные результаты расчёта вносим в таблицу 7.1.

2) Рассчитываем изменение задела в фазах.

3) Дальнейшие расчеты производим по таблицам. Определяем алгебраическую сумму изменений задела нарастающим итогом к концу каждой фазы и включаем в таблицу в каждой граничной точке фаз.

4) Определяем точку нулевого задела по минимальному значению алгебраической суммы.

5) По абсолютному значению алгебраической суммы оборотного задела в нулевой точке находим оборотный задел в начальной и конечной точках фаз и вносим в таблицу.

Для примера, рассчитаем по формуле 7.1 максимальное изменение задела в фазах между первой и второй операциями:

Расчет продолжительности рабочих фаз и межоперационных заделов по остальным операциям представим в табличной форме (табл. 7.1.).

Таблица 7.1 - Расчет межоперационных заделов

№ п/п	Наименование	Значения расчетных величин
между I и II операциями
1	Фазы и граничные точки фаз	Кн	Ф1	К1-2	Ф2	Кк
2	Продолжительность рабочих фаз, мин.		84		156
3	Максимальное изменение задела в фазе, шт.		-10		10
4	Алгебраическая сумма изменений задела, шт.	0		-10		0
5	Задел в граничных точках фаз, шт.	10		0		10
между II и III операциями
1	Фазы и граничные точки фаз	Кн	Ф1	К1-2	Ф2	К2-3	Ф3	Кк
2	Продолжительность рабочих фаз, мин		84		124,8		31,2
3	Максимальное изменение задела в фазе, шт		7		-14		-7
4	Алгебраическая сумма изменений задела, шт	0		7		7		0
5	Задел в граничных точках фаз, шт	7		14		0		7
между III и IV операциями
1	Фазы и граничные точки фаз	Кн	Ф1	К1-2	Ф2	Кк
2	Продолжительность рабочих фаз, мин		208,8		31,2
3	Максимальное изменение задела в фазе, шт		8		- 8
4	Алгебраическая сумма изменений задела, шт	0		8		0
5	Задел в граничных точках фаз, шт	8		16		8
между IV и V операциями
1	Фазы и граничные точки фаз	Кн	Ф1	К1-2	Ф2	Кк
2	Продолжительность рабочих фаз, мин		211,2		28,8
3	Максимальное изменение задела в фазе, шт		-8		8
4	Алгебраическая сумма изменений задела, шт	0		-8		0
5	Задел в граничных точках фаз, шт	8		0		8
между V и VI операциями
1	Фазы и граничные точки фаз	Кн	Ф1	К1-2	Ф2	К2-3	Ф3	Кк
2	Продолжительность рабочих фаз, мин		211,2		60		88,8
3	Максимальное изменение задела в фазе, шт		16		-17		+1
4	Алгебраическая сумма изменений задела, шт	0		16		-1		0
5	Задел в граничных точках фаз, шт	1		15		0		1
между VI и VII операциями
1	Фазы и граничные точки фаз	Кн	Ф1	К1-2	Ф2	К2-3	Ф3	Кк
2	Продолжительность рабочих фаз, мин		235,2		84		88,8
3	Максимальное изменение задела в фазе, шт		-12		4		8
4	Алгебраическая сумма изменений задела, шт	0		-12		-8		0
5	Задел в граничных точках фаз, шт	14		2		6		14

Суммарный оборотный задел определяется следующим образом:

- устанавливаются граничные точки и продолжительность рабочих фаз в сочетании первой и последней операций;

- по формуле производится расчет максимального изменения оборотного задела в каждой фазе в сочетании первой и последней операций;

- определяется суммарный задел в начальной точке фаз путем суммирования заделов в начальной точке между всеми парами смежных операций;

- определяется задел в остальных граничных точках путем последовательного прибавления к значению суммарного задела в начальной точке фаз алгебраической суммы изменения задела от начальной точки до окончания соответствующей фазы. [2]

По формуле 7.1 рассчитаем максимальные изменения оборотного задела фаз для первой и последней операций:

Суммарный задел в начальной точке фаз составит 58.

Результаты занесем в таблицу 7.2.

Таблица 7.2 - Расчетная таблица для определения суммарного оборотного задела на линии

Суммарный оборотный задел
1	Фазы и граничные точки фаз	Кн	Ф1	К1-2	Ф2	Кк
2	Продолжительность рабочих фаз, мин		235,2		4,8
3	Максимальное изменение задела в фазе, шт		2		-2
4	Задел в граничных точках фаз, шт	59		61		59

На основе рассчитанных оборотных заделов построим графики движения оборотных межоперационных заделов (Приложение Б).



8. Анализ альтернативных вариантов организации производственного процесса при фиксированной производственной программе

При фиксированной производственной программе эффективный годовой фонд времени, необходимый для ее выполнения, определяется по формуле:

Таблица 8.1 - Альтернативные варианты организации производственного процесса при фиксированной производственной программе

№ вар.	Произв. программа, шт.	Фонд времени, ч	Такт, мин	Средн. коэф. загрузки	Пока-затели	№ операции
						1	2	3	4	5	6	7
					ti	4,0	5,4	6,9	8,0	7,0	6,5	3,9
1	42750	5700	8,0	0,75	Ср	4,0	5,4	6,9	8,0	7,0	6,5	3,9
					Cпр	0,5	0,68	0,86	1	0,88	0,81	0,49
					Kз	1	1	1	1	1	1	1
2	42750	4988	7,0	0,77	Ср	0,5	0,68	0,86	1	0,88	0,81	0,49
					Cпр	0,57	0,77	0,99	1,14	1	0,93	0,56
					Kз	1	1	1	2	1	1	1
3	42750	4916	6,9	0,71	Cр	0,57	0,77	0,99	0,57	1	0,93	0,56
					Cпр	0,58	0,78	1	1,16	1,01	0,94	0,57
					Kз	1	1	1	2	2	1	1
4	42750	4631	6,5	0,59	Cр	0,58	0,78	1	0,58	0,51	0,94	0,57
					Cпр	0,62	0,83	0,94	1,16	1,08	1	0,09
					Kз	1	1	2	2	2	1	1
5	42750	3847	5,4	0,73	Ср	0,62	0,83	0,47	0,58	0,54	1	0,09
					Cпр	0,74	1	1,28	1,48	1,30	1,20	0,72
					Kз	1	1	2	2	2	2	1
6	42750	2850	4,0	0,89	Ср	1	1,35	1,73	2	1,75	1,63	0,98
					Cпр	1	2	2	2	2	2	1
					Kз	1	0,68	0,87	1	0,88	0,82	0,98
7	42750	2778	3,9	0,79	Ср	1,03	1,38	1,77	2,05	1,75	1,67	1
					Cпр	2	2	2	3	2	2	1
					Kз	0,52	0,69	0,89	0,68	0,88	0,84	1
8	42750	2493	3,5	0,79	Cр	1,14	1,54	1,97	2,29	2	1,86	1,11
					Cпр	2	2	2	3	2	2	2
					Kз	0,57	0,77	0,99	0,76	1	0,93	0,56
9	42750	2458	3,45	0,76	Cр	1,16	1,57	2	2,32	2,03	1,88	1,13
					Cпр	2	2	2	3	3	2	2
					Kз	0,58	0,79	1	0,77	0,68	0,94	0,57
10	42750	2316	3,25	0,76	Cр	1,23	1,66	2,12	2,46	2,15	2	1,2
					Cпр	2	2	3	3	3	2	2
					Kз	0,62	0,83	0,71	0,82	0,72	1	0,6
11	42750	1924	2,7	0,85	Cр	1,48	2	2,56	2,96	2,59	2,41	1,44
					Cпр	2	2	3	3	3	3	2
					Kз	0,74	1	0,85	0,98	0,86	0,80	0,72
12	42750	1902	2,67	0,81	Cр	1,50	2,02	2,58	3,00	2,62	2,43	1,46
					Cпр	2	3	3	3	3	3	2
					Kз	0,75	0,67	0,86	1	0,87	0,81	0,73
13	42750	1639	2,3	0,90	Cр	1,74	2,35	3	3,48	3,04	2,83	1,70
					Cпр	2	3	3	4	3	3	2
					Kз	0,87	0,78	1	0,87	1,01	0,94	0,85

В соответствии с заданием по курсовому проектированию: максимально допустимым числом станков, двусменным режимом работы, восьмичасовой рабочей сменой и фиксированной производственной программой в данном разделе курсового проекта в качестве оптимального выбран 6-ой вариант: в данном варианте эффективный фонд времени не превышает рассчитанный в соответствии с заданием, простои оборудования на операциях меньше, чем в вариантах 7-12. Варианты 1-5 не удовлетворяют заданию, т.к. при соответствующих им расчетным фондам времени необходимо изменять сменность работы.



9. Формирование исходных данных для технического задания на проектирование поточной линии

На основании проекта организации производственного процесса осуществляется проектирование поточной линии. При составлении технического задания на проектирование поточной линии из проекта организации производственного процесса в качестве исходных используются следующие данные:

– нормативный рабочий такт поточной линии примем равным 4 мин.;

– состав технологического оборудования на операциях производственного процесса представлен в таблице 9.1;

– вид движения предметов труда по операциям производственного процесса - параллельно-последовательный;

– максимальные межоперационные заделы указаны в таблице 9.2.

Таблица 9.1 ? Технологический процесс изготовления детали «втулка»

Наименование операции	Количество оборудования	Наименование оборудования и инструмента
1. Токарная	1	Токарно-винторезный станок 1А616П (21351225); резец 2300-0205
2. Токарная	2	Токарно-винторезный станок 1А616П (21351225); резец, сверло 2141-0552-1
3. Фрезерная	2	Фрезерный станок 654 (1600630); фреза 164хзА ГОСТ 2679-61
4. Фрезерная	2	Фрезерный станок 654 (1600630)
5. Слесарная	2	Верстак; настольно-сверлильный станок НС12А (710360); сверло 2, метчик м2
6. Токарная	2	Токарно-винторезный станок; 1А616П (21351225); резец 2106-0017
7. Токарная	1	Токарно-винторезный станок 1А616П (21351225); резец; напильник, надфиль 80 № 3



Таблица 9.2 ? Максимальные межоперационные заделы

Номер операции	Значение межоперационного задела
Между 1-й и 2-й	10
Между 2-й и 3-й	13
Между 3-й и 4-й	16
Между 4-й и 5-й	8
Между 5-й и 6-й	14
Между 6-й и 7-й	14



10. Построение схемы размещения технологического оборудования

Схема размещения технологического оборудования - это расположение технологического оборудования и рабочих мест на производственной площади.

В курсовом проекте при построении схемы размещения технологического оборудования и других элементов на производственной площади следует исходить из характера обрабатываемой детали, габаритных размеров оборудования, вида транспортных средств, уровня механизации и автоматизации, степени участия человека в производственном процессе, постоянства номенклатуры обрабатываемых деталей.

На плане кроме оборудования (рабочих мест) также показаны: строительные элементы здания - стены, колонны, дверные и оконные проёмы; площадка для размещения стола для проведения контроля качества продукции (КС); трасса, электрокар, площади, занимаемые желобами, кран-балка подвесной.

При планировке необходимо исходить из требований основных принципов производственных процессов - максимального обеспечения прямоточности и непрерывности, для этого расположим оборудование (рабочие места) в порядке последовательности технологических операций.

Так как деталь втулка имеет круглую форму, то для её транспортировки от одной операции к другой используем желоб, преимуществами которого являются простота конструкции и эксплуатации.

Рабочие места (оборудование) расположим вдоль желобов с двух сторон при работе двух станков на операции, и с одной стороны - если на операции занят только один станок.

Последовательность работы поточной линии: на 1-ом станке на первой операции обрабатываются детали, затем рабочие кладут детали в желоб, после чего рабочие со второй операции берут детали из желоба и подвергают дальнейшей обработке. Далее детали снова попадают в желоб и передаются на третью операцию и так далее. После обработки деталей на последней операции рабочие передают уже готовые изделия на контрольный стол.

Схема размещения технологического оборудования представлена в приложении Г.



Заключение

В ходе выполнения курсового проекта были найдены 12 альтернативных вариантов производственной структуры поточной линии и рассчитаны их основные организационно-технические параметры.

Проведен анализ вариантов организации производственного процесса по критерию максимальной загрузки оборудования, при фиксированном эффективном фонде времени работы и при фиксированной производственной программе. В результате чего были выбраны оптимальный и подоптимальный варианты организации поточной линии.