Технология сборки и сварки передней рамы фронтального погрузчика МоАЗ 40484

- участие в испытаниях новых и модифицированных образцов продукции, а также в согласованиях технической документации на эту продукцию в целях обеспечения условий для эффективного контроля ее качества;

- участие в работах по подготовке продукции к сертификации и принятие декларации о соответствии;

- участие в подготовке договоров на поставку предприятию предназначенных для основного производства сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и инструмента в части согласования условий приемки их по качеству;

- разработка предложений о повышении требований к качеству изготовляемой и потребляемой предприятием продукции, о совершенствовании нормативно-технической документации, устанавливающей эти требования, а также предложений, направленных на стимулирование выпуска продукции высокого качества и борьбу с выпуском недоброкачественной продукции.

Отдел технического контроля имеет право:

- прекращать приемку и отгрузку продукции, не соответствующей стандартам, техническим условиям, эталонам, чертежам, установленной комплектности и технологической документации, немедленно письменно известив об этом технического директора предприятия. Распоряжение начальника ОТК о прекращении приемки или отгрузки продукции может быть отменено только на основании письменного приказа директора;

- вносить предложения руководству предприятия о приостановке процесса изготовления продукции в отдельных подразделениях и цехах в тех случаях, когда выпускаемая ими продукция не соответствует стандартам, техническим условиям, эталонам, чертежам или технологической документации;

- не принимать готовую продукцию, если она предъявляется некомплектно или не обеспечена установленной технической документацией, подтверждающей качество входящих в нее материалов и изделий;

- браковать на любом участке производства материалы, заготовки, детали или комплектующие изделия, не соответствующие стандартам, техническим условиям и чертежам;

- контролировать работу цехов и отделов предприятия и устранение в производстве причин дефектов продукции, выявленных при ее изготовлении, испытании и эксплуатации;

- требовать от начальников цехов, служб и отделов предприятия необходимых мероприятий, направленных на повышение и обеспечение надлежащего качества выпускаемой продукции;

- принимать окончательное решение о качестве продукции в случае возникновения разногласий между работниками ОТК и работниками цехов или отделов предприятия;

- представлять руководству предприятия предложения о привлечении к ответственности работников, виновных в выпуске недоброкачественной продукции, нарушении технологии производства и применении недоброкачественных или подлежащих проверке, но не проверенных ОТК материалов, сырья и полуфабрикатов;

- требовать от подразделений предприятия представления необходимых

материалов для осуществления работы, входящей в компетенцию отдела.

Всю полноту ответственности за качество и своевременность выполнения возложенных задач и функций несет начальник отдела.

Степень ответственности других работников устанавливается должностными инструкциями.

4.2 Входной контроль

Входной контроль -- контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю, предназначенной для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции.

Контроль качества продукции является составной частью производственного процесса и направлен на проверку надежности в процессе ее изготовления, потребления или эксплуатации.

К входному контролю должна поступать продукция, принятая ОТК поставщика и поступившая к потребителю с сопроводительной документацией, оформленной в установленном порядке. При отсутствии сопроводительной документации, удостоверяющей качество и комплектность продукции, использование ее в производстве возможно по согласованию с конструкторским подразделением после проведения испытаний на соответствие отечественной НТД с обязательным составлением акта о её фактическом качестве и комплектности с указанием отсутствующих документов.

Входной контроль металлопродукции является обязательным на предприятиях, разрабатывающих или изготовляющих промышленную продукцию, а также осуществляющих ее ремонт. Этот контроль организуется и проводится в соответствии с ГОСТ 24297-87, а также со стандартами и другой нормативно-технической документацией предприятия.

Входной контроль продукции предусматривает следующие проверки:

- сопроводительной документации, удостоверяющей качество (сертификата, паспорта);

-маркировки, тары, упаковки;

-геометрических размеров;

- состояния поверхности;

- специальных свойств;

-марки материала (химического состава), механических свойств, структуры.

Типовая схема организации входного контроля представлена на рисунке 5.1.

Рисунок 5.1- Типовая схема организации входного контроля

Поступившая на склад металлопродукция принимается с сопроводительной документацией по номенклатуре, ассортименту и количеству и не позднее 10 дней передается на входной контроль. Проводится отбор проб под контролем бюро входного контроля. Отобранные пробы передаются в центральную заводскую лаборатории. На основании данных входного контроля, включая заключения центральной заводской лаборатории, делается вывод о соответствии качества металлопродукции установленным требованиям.

При положительных результатах контроля в сопроводительной документации (сертификате, паспорте) делается отметка "Входной контроль проведен, соответствует технологической инструкции".

При несоответствии какого-либо показателя установленным требованиям контролю подвергается удвоенное количество образцов от данной партии металла. При повторном получении неудовлетворительных результатов склад, бюро входного контроля и отдел снабжения составляют акт на брак.

Забракованный металл маркируется красной краской "Брак" и хранится в изоляторе брака до принятия решения об утилизации или возврате.

4.3 Приемочный контроль

Контроль качества продукции определяется как проверка соответствия показателей качества продукции установленным требованиям[9].

Этапы организации контроля на участке сборки-сварки борта бокового вагона зерновоза включают три стадии:

1. Контроль документации на стадии проекта:

- выбор конструкции рамы и технологии ее сборки-сварки;

- выбор основного металла, выбор метода контроля;

2. Контроль конструктивно-технологических факторов:

- проверка подготовки производства;

- условий, качества и точности заготовки изделий;

- подготовки и хранения исходных материалов;

- режимов сварки, аппаратуры и т.п.;

3. Контроль продукции.

При производстве передней рамы фронтального погрузчика МоАЗ 40484 применяем внешний осмотр сварных швов, во время которого проверяются размеры катетов швов, отклонения и допуски, правильность установочных размеров, наличие или отсутствие наружных дефектов в сварных швах, а также качество сборки, сварки и зачистки.

В процессе изготовления проводится контроль качества по всем стадиям изготовления:

- основной металл проверяется на наличие деформаций, ржавчины и загрязнений;

- сварочная проволока проверяется на чистоту поверхности, наличие покрытий, нежелательных для технологического процесса сварки, расслоений и закатов на ее поверхности. Выполняется пробная сварка для установления качества проволоки;

- защитный газ проверяется на наличие вредных примесей и влаги;

- технический уровень, надежность и состояние оборудования поддерживаются в заданных пределах. Соблюдается график технического обслуживания оборудования;

- свариваемые заготовки проверяются на правильность их общей формы, размеров и геометрии свариваемых кромок;

- режимы сварки контролируются с целью соблюдения параметров процесса;

- периодически проводится аттестация рабочих, выполняющих все виды работ, связанных с изготовлением изделия;

Наиболее часто при визуально-измерительном контроле используют

- рулетку по ГОСТ 7502-98;

- катетометр сварщика (рисунок 5.2), для измерения катета;

- универсальный шаблон сварщика (рисунок 5.3), для измерения глубины дефектов (вмятин, забоин), высоты усиления шва, величины зазоров и диаметра проволоки;

-линейку;

-штангенциркуль.

Рисунок 5.2- Катетометр сварщика

Рисунок 5.3 - Универсальный шаблон сварщика

4.4 Стандартизация, метрология и оценка соответствия

Стандартизация и метрология основываются на достижениях науки, техники и передового опыта и определяют основу настоящего и будущего достижений технического прогресса.

Стандартизация представляет собой установление и применение определимых правил с целью упорядочивания деятельности в определенной области науки и техники, для достижения всеобщей оптимальной экономики и соблюдение условий и требований безопасности процесса производства.

Стандарты предприятия устанавливаются на нормы, правила, методы, составные части деталей и узлов, которые могут быть использованы в различных технологических процессах на различных предприятиях.

Стандарты предприятия устанавливают ограничения по применяемой номенклатуре деталей, материалов, предусмотренные государственными стандартами. Стандарты завода влияют на развитие технологической оснастки нестандартного оборудования. Они обеспечивают экономичный расход сырья, материалов, энергии. Число стандартов на заводе непрерывно растет. В связи с этим на заводе создан отдел стандартизации и метрологии в обязанности которого входит надзор за соблюдением стандартов, установление новых стандартов.

Основными целями метрологии является:

- повышение качества продукции, эффективности управления производственными процессами;

- обеспечение взаимозаменяемости деталей, узлов и агрегатов, создание необходимых условий для кооперированного производства и развития специализации;

- повышение эффективности научно исследовательских и опытно-конструкторских работ;

- повышение уровня автоматизации управления транспортом и безопасности его движения;

- обеспечение высокого качества и надежности сварки.

В задачи отдела стандарт стандартизации и метрологии входит:

- развитие обшей теории измерений;

-установление единых физических величин в заводской документации;

-разработка средств и методов измерений, а также методов определения точности измерений;

-контроль за точностью измерений.

Сертификация продукции происходит по различным схемам и включает ряд операций:

- подача заявки;

- анализ ТНПА;

- анализ конструкторской и технологической документации;

- испытание образцов продукции;

- анализ состояния производства;

- регистрация и выдача сертификата соответствия;

- инспекционный контроль за сертифицированной продукцией.

4.5 Системы менеджмента качества

Система менеджмента качества - совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для общего руководства качеством. Предназначена для постоянного улучшения деятельности, для повышения конкурентоспособности организации на отечественном и мировом рынках, определяет конкурентоспособность любой организации. Она является частью системы менеджмента организации[9].

Система менеджмента качества - это система для руководства и управления организацией применительно к установленным государственным стандартам качества.

Целью системы менеджмента качества является достижение долгосрочного успеха путем максимального удовлетворения запросов потребителя, сотрудников, владельцев и общества.

Система менеджмента качества основана на восьми принципах менеджмента качества:

1. Ориентация на потребителя -- организации необходимо делать то, что хочет потребитель сейчас и захочет в будущем, даже если он этого не осознает;

2. Лидерство руководителя -- так как организация действует всегда в рамках ограниченности ресурсов и входных данных в конкурентной среде, то только лидер, обладающий видением, силой духа способен обеспечить достижение ее целей (миссии);

3. Вовлечение персонала -- так как персонал организации является ее основным ресурсом и одновременно самой чувствительной заинтересованной стороной опора лидеров на него залог успеха;

4. Процессный подход -- СМК организации не статичное образование и ее элементами являются процессы, через которые достигаются цели, то есть через процессы обеспечивают любые изменения;

5. Системный подход к менеджменту -- подразумевает учет всех факторов, воздействующих на внешнюю и внутреннюю среду организации;

6. Постоянное улучшение -- основа современного менеджмента, которая подразумевает постоянную адаптацию к произошедшим и ожидаемым изменениям в среде, а иногда и формирует их;

7. Принятие решений, основанных на фактах -- напоминание о том, что стабильность функционирования организации возможна не только на основе интуиции, но и с использованием данных измерений;

8. Взаимовыгодные отношения с поставщиками -- вместе с принципом ориентация на потребителя предполагает создание устойчивых цепей поставок на основе взаимовыгодного сотрудничества.

Разработка и внедрение системы менеджмента качества - тщательный и длительный процесс, это зависит от различных факторов как количество работников, аспекты производства и т.д. С привлечением мастеров консалтинга процесс разработки значительно упрощается и ускоряется.

Наличие сертифицированной системы позволяет предприятию:

- модернизировать организационную структуру управления и увеличить ее эффективность;

- увеличить уровень качества услуг или продукции;

- повысить объем сбыта продукции;

- снизить различные непроизводительные затраты (брак, потери при производстве, рекламации);

- продавать выпускаемую продукцию по мировым ценам и мировому качеству;

- увеличение количества постоянных клиентов, ведущее к позитивной оценке компании;

- удовлетворенность требований поставщиков;

- оперативное реагирование на изменение состояние рынка;

- повышение качества услуг;

- увеличение производительности;

- оптимизация затрат и использования ресурсов;

- увеличение конкурентоспособности;

- привлекательность компании для внешних инвестиций;

- полное соответствие требованиям законодательных норм и актов.

После того, как документация системы менеджмента качества разработана, организация заключает договор со специальным органом по сертификации. Этот договор заключается для проведения оценки соответствия всем требованиям государственных стандартов по системам менеджмента качества.

В результате сертификационной проверки производится отчет о проверке, на основании которого принимается решение о выдаче сертификата соответствия требованиям стандартов системы менеджмента качества.

При производстве конструкции соблюдаются требования, регламентированные СТБ ISO 3834-2010.

Продукция "Могилевского Автомобилестроительного Завода" сертифицирована. В 2008 году внедрена система менеджмента качества СТБ ИСО 9001-2001. В августе 2009 года был проведен аудит системы на соответствие требованиям новой версии стандарта СТБ ИСО 9001-2009. На итоговом совещании специалисты БелГИСС информировали, что будут рекомендовать органу по сертификации выдать СЗАО "МоАЗ" сертификат соответствия системы менеджмента качества требованиям стандарта ISO 9000 - 2008, который является основанием для сертификации продукции с целью её реализации.



5. Расчет участка (цеха)

5.1 Расчет количества оборудования, рабочих мест

Одним из основных элементов проектируемого производства является оборудование и оснастка для выполнения производственного процесса. Поэтому при разработке проекта необходимо установить рациональный качественный и количественный состав оборудования и оснастки.

В соответствии с принятыми технологическими способами заготовки единиц уточняем первоначально намеченные типы оборудования и оснастки для выполнения всех видов работ в проектируемом участке.

Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью рабочей смены и числом смен. При пятидневной рабочей неделе продолжительность смены составляет 8 часов. Механические цеха проектируются с учетом двухсменного режима работы. Различают номинальный и действительный фонд времени.

Расчет потребного количества оборудования зависит от типа производства.

На участках серийного и массового производства расчетное количество оборудования определяется по следующей формуле:

, (5.1)

где tштi - норма времени по i-ой операции, мин;

А - программа выпуска, шт;

- годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч;

Кн - коэффициент выполнения норм (Кн = 1,05-1,1).

Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования определим по формуле:

, (5.2)

где Дп, Дс - количество рабочих дней в году соответственно с полной (256) и сокращенной (8) продолжительностью;

n - количество рабочих смен в сутки;

Кп - коэффициент, учитывающий время пребывания оборудования в ремонте (Кп = 0,92-0,96).

Определим расчетное количество оборудования для сборки и сварки борта бокового вагона зерновоза.

Таблица 5.1 - Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Узел и операция	Годовая трудоемкость, н-ч	Количество станков	Коэффициент загрузки оборудования Кз
		Расчетное	Принятое
Борт боковой вагона зерновоза
Операция 1 (сборка)	421,3	0,55	1	0,55
Операция 2 (сварка)	3514,6	0,55	1	0,55
Операция 3 (зачистка)	2293,68	1,5	2	0,75
Операция 4 (контроль)	124,4	-	-	-
Всего по участку	6353,98		4	1,85

Расчетное число оборудования может получиться дробным, в этом случае его округляют до целого числа, которое называется принятым числом оборудования Сп. При установлении принятого числа оборудования допускается перегрузка в небольших пределах до 5-6%. Перегрузка может быть компенсирована повышением режимов работы. Поэтому, если расчетное число оборудования не более чем на 5-6% превышает целое число, то его округляют до ближайшего меньшего числа.

Коэффициент загрузки оборудования по данной операции определяется по формуле:

(5.3)

где - расчетное число оборудования на данной операции;

- принятое число оборудования на данной операции.

5.2 Расчет количества рабочих и служащих

Количество основных производственных рабочих, занятых непосредственно выполнением технологических операций, определяется по формуле:

(5.4)

где Тг - годовая трудоемкость выпуска i-го узла на j-ой операции, н-ч,

Фд - действительный годовой фонд времени работы рабочего, ч;

Кв - коэффициент выполнения норм, Кв=1,1-1,2.

Действительный годовой фонд времени работы рабочего Фд определяют по формуле:

, (5.5)



где Дп, Дс - количество рабочих дней в году соответственно с полной (256) и сокращенной (8) продолжительностью;

Кпр - коэффициент, учитывающий отпуск и невыходы на работу по уважительным причинам (продолжительность основного отпуска составляет 24 дня, тогда Кпр=0,87).

н-ч.

Расчеты потребной численности основных производственных рабочих сводим в таблицу 5.2.

Таблица 5.2 - Расчет численности производственных рабочих по участку

Операция	Годовая трудоемкость, н-ч	Численность рабочих
		расчетное	принятое
Операция 1 (сборка)	421,3	0,19	1
Операция 2 (сварка)	3514,6	1,6	2
Операция 3 (зачистка)	2293,68	1,04	2
Операция 4 (контроль)	124,4	0,05	1
Всего по участку	6353,98	2,88	6

Для рационализации работ производим совмещение:

Операция 1 (сборка); операция 3 (зачистка); и операция 4 (контроль) принимаем численность рабочих 2 человек.

Операция 3 (сварка 2-5 шва) и операция 4 (зачистка) принимаем 2 человека.

Итого численность производственных рабочих по участку составляет 4 человека.

Численность вспомогательных рабочих принимаем в размере 15-20% от численности производственных рабочих.

Численность вспомогательных рабочих принимаем 1 человек.

Определив общую численность вспомогательных рабочих, производим распределение их по профессиям. Принимаем вспомогательного рабочего с разрядом 4 в качестве крановщика.

Численность служащих (технолог) принимается в процентном отношении от общего числа рабочих 7-8% и составляет 1 человек.

Таким образом, количество человек, занятых при производстве бокового борта вагона зерновоза составляет 6 человек.

Квалификация и сертификация персонала в области сварочного производства, а также требования и порядок проведения регламентированы СТБ 1063-2003.

5.3 Расчет площадей участка

Площадь сборочно-сварочного участка рассчитываем с учетом коэффициента Кд, учитывающим дополнительную площадь на проезды, проходы, складирование. Ниже приводятся коэффициенты, учитывающие дополнительную площадь, в зависимости от площади оборудования (таблица 5.4).

Таблица 5.4 - Коэффициенты, учитывающие дополнительную площадь

Площадь оборудования по габаритам,	До 3	3-5	6-9	10-14	15-20	21-40	более
Коэффициент Кд	5	4,5	4,0	3,5	3,0	2,5	1,5

При разработке плана участка необходимо соблюдать следующие правила:

- участок должен размещаться в унифицированной типовой секции промышленного здания с расстояниями между колоннами 12 м и пролетом 18 или 24 м;

- принятое по результатам расчета количество оборудования, сборочно- сварочных стендов и других рабочих мест располагают на участке по ходу технологического процесса, исключая при этом любые возвратные перемещения заготовок, узлов, изделий;

- на проектируемом участке, кроме оборудования, следует разместить места для исправления дефектов и складирования заготовок и узлов, а также обеспечить наличие зон обслуживания (проходов) и проездов;

- величину проездов и проходов назначают по нормам технологического проектирования в пределах от 1 до 2 м;

- при выполнении работ по кантовке крупных сварных заготовок на соответствующем рабочем месте должно быть предусмотрено пространство, достаточное для осуществления этой операции;

- с целью максимальной экономии рабочих площадей рекомендуется использовать двухрядное или четырехрядное размещение оборудования в пролете цеха с одним или двумя обслуживающими проездами соответственно;

- складские места могут быть размещены двояким образом: либо со стороны проезда, либо вдоль пролета между двумя последовательно расположенными рабочими местами;

- размеры в плане для серийно выпускаемого оборудования принимают по паспортным данным;

-- по данным проектирования сборочно-сварочного приспособления;

- при размещении оборудования на проектируемом участке необходимо стремиться к сокращению общей производственной площади участка. Для этого выполняют несколько вариантов планировки и выбирают оптимальный. Кроме того, тщательно продумываются вопросы организации работ при минимально возможном количестве складских мест;

- на плане проектируемого участка схематично показывают рабочих, обслуживающих рабочие места, в виде круга диаметром 0,5 м в соответствующем масштабе;

- разрез цеха выполняют исходя из принятой ширины пролета.

Высоту здания принимаем в размере 10 м.

Площади, занимаемые производственным оборудованием, оснасткой, а также площади на пожарные проезды и проходы:

Площадь вспомогательных помещений принимается в размере 25% от производственной площади. Площадь служебно-бытовых помещений составляет 10% от производственной площади.

;

5.4 Планировка участка

Планировка участка - размещение всех производственных отделений и участков, а также вспомогательных, административно-конторских и бытовых помещений. Планирование должно по возможности полностью удовлетворять всем специфическим требованиям процессов, подлежащих выполнению в каждом из этих отделений. В этом заключается одна из главных задач рационального проектирования промышленных предприятий[4].

Поскольку в сварочных цехах основными ведущими процессами являются сборочно-сварочные работы, следовательно, удовлетворению требований этих процессов в первую очередь должно быть уделено особое внимание при разработке проектов сварочных производств.

Эти требования обусловливаются:

- индивидуальными особенностями заданных сварных металлоизделий и соответствующих рационально выбранных способов их изготовления;

- характерными особенностями типа производства и организационных форм его осуществления, которые должны быть предусмотрены в зависимости от количественного состава заданного выпуска продукции;

- степенью производственной связи основных (сборочно-сварочных) отделений и участков с другими производственными и вспомогательными отделениями цеха.

В соответствии с различными типами сварочных производств и разновидностями их организации в практике проектирования одноэтажных сборочно-сварочных цехов установились определённые схемы взаимного расположения (компоновки) включаемых в их состав следующих производственных отделений и участков, а также вспомогательных, бытовых и прочих помещений.

Планировка участка для сборки и сварки бокового борта вагона зерновоза основана на следующих принципах:

1) исключение возвратных движений, создающих встречные потоки;

2) выбор кратчайших путей передачи продуктов труда с одного рабочего места на другое.

Рассмотрев возможные варианты, в качестве подъемно-транспортного средства принимаем мостовой кран, который выполняет работы по перемещению и укладке заготовок и готового изделия.



6. Охрана туда

6.1 Идентификация и анализ вредных и опасных факторов при сварке передней рамы фронтального погрузчика МоАЗ 40484

При выполнении сварочных работ в процессе изготовления рамы и ее частей возникают опасные и вредные факторы, идентификацию которых производим в соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 ССБТ "Опасные и вредные производственные факторы. Классификация". При этом в соответствии указанным стандартом выделяются следующие факторы:

- физические;

- химические;

- психофизиологические.

К физическим факторам при выполнении сварочных работ в процессе изготовления рамы относим:

1. Опасный уровень напряжения в электрической цепи, который может привести к поражению организма человека электрическим током.

2. Брызги и выбросы расплавленного металла, которые, попадая на незащищенные участки кожи человека вызывают ее термические ожоги различной степени тяжести.

3. Травмы различного рода, связанные с работой движущихся машин, в частности робота для сварки, подъемно-транспортного оборудования, технологической оснастки.

4. Возможность возникновения пожаров при выполнении сварочных работ.

5. Повышенный фон ультрафиолетового излучения сварочной дуги, который вызывает ожоги незащищенных участков кожи.

6. Повышенный уровень электромагнитного и электрического поля, источником возникновения которых является сварочное оборудование.

7. Повышенный уровень шума на рабочем месте, источником которого являются пневмоприводы, а также ручной и электрический инструмент.

8. Недостаточность освещения рабочей зоны, которая снижает нормальную производственную деятельность на участке. Недостаточная освещенность рабочей зоны сильно оказывает влияние на зрение человека, и в свою очередь может быть причиной возникновения несчастных случаев на участке.

9. Опасность взрыва баллонов.

К химическим факторам при изготовлении передней рамы фронтального погрузчика МоАЗ 40484 в защитной газовой среде Ar80%+CO20 % и среде СО2 относят:

- токсичное действие вредных веществ, газов и аэрозолей выделяющихся при сварке: Mn, оксид марганца, оксид хрома, оксид никеля, оксид углерода, оксид азота.

К психофизиологическим факторам относят:

- статические и динамические перегрузки при выполнении сварочных работ в процессе изготовления изделия;

- монотонность труда сварочных работ.

Опасных и вредных производственные факторов влияющих на экологию нет.

6.2 Технические, технологические, организационные решения по устранению опасных и вредных факторов с расчётом воздухообмена разработанного цеха

Вначале необходимо обеспечить допустимые уровни шума на участке сварки. Нормируемые параметры шума на сварочном участке (рабочем месте сварщика) определены по ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ "Шум. "

Общие требования безопасности" а также ГОСТ 12.1.036-81 ССБТ "Шум. Допустимые уровни в жилых и общественных зданиях". В соответствии с выше указанными ГОСТами уровень шума на рабочем месте не превышает 80 дБА.

Методы борьбы с шумом и защита от шума на рабочем месте регламентируется ГОСТ 12.1.029-80 ССБТ "Средства и методы защиты от шума. Классификация", в соответствии с которым производится ряд операций, направленных на уменьшение уровня шума, а именно:

- замена возвратно-поступательного движения деталей равномерным вращательным движением;

- замена зубчатых передач - зубчато-ременными, например замена зубчатой передачи на шино-ременную снижает уровень шума на 10-14 дБА;

- широко применять принудительное смазывание трущихся поверхностей приспособления для сварки.

Для защиты органов слуха от шума применяются индивидуальные средства защиты, вкладыши "Беруши", которые соответствуют ГОСТ 12.4.051-87 ССБТ "Средства индивидуальной защиты органов слуха. Общие технические требования и методы испытаний".

Допустимые уровни электромагнитных и электрических полей на сварочном участке регламентируется ГОСТ 12.1.006-84 ССБТ "Электромагнитные поля радиочастот. Допустимые уровни на рабочих местах и требования к проведению контроля", а также ГОСТ 12.1.002-84 ССБТ "Электрические поля промышленной частоты. Допустимые уровни напряженности и требования к проведению контроля на рабочих местах". В соответствии с выше указанными стандартами нормируемыми показателями электромагнитного поля являются напряженность магнитного и электрического поля (Е) и (Н). Предельно допустимая напряженность электромагнитного поля на рабочих местах не должна превышать в течении рабочего дня:

- по электрической составляющей - 50 В/м;

- по магнитной составляющей - 5 А/м.

Основными методами защиты персонала (т. е. сварщиков) от электромагнитных полей являются следующие методы:

- удаление, то есть увеличение расстояние между источником электромагнитных полей и рабочим местом сварщика;

- установка экранов (поглощающих или отражающих), экраны выполняются из радиопоглощающих материалов (волокнистая древесина, поролон, ферромагнитные пластины).

На рабочих местах в зоне нахождения персонала не реже одного раза в год производятся измерения интенсивности излучения, с помощью прибора ПЗ-1, с пределом измерений 1 - 60 кВ.

Для снижения концентрации вредных веществ и загазованности до предельно допустимых концентраций на рабочих местах установлена обще обменная вентиляция и местные отсосы в соответствии с ГОСТ 12.4.021-75 ССБТ "Системы вентиляционные. Общие требования".

Требования к воздуху рабочей зоны регламентируется ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ "Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны", который устанавливает предельно допустимую концентрацию вредных веществ в воздухе рабочей зоны. Для очистки воздуха рабочей зоны на участке применяется обще обменная вентиляция. Так же применяться может естественная вентиляция.

Для защиты органов дыхания от концентраций газов и пыли, а также сварочных аэрозолей используем специальные защитные средства, регламентируемые ГОСТ 12.4.034-85 ССБТ "Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка". В соответствии с этим стандартом используем при выполнении сварочных работ противопыльные респираторы.

Электробезопасность на рабочем месте регламентируется ГОСТ 12.1.009-6 ССБТ "Электробезопасность. Термины и определения", а также ГОСТ 2.1.019-76 ССБТ "Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты", которые устанавливают ряд организационных и технических мероприятий и требований, а именно:

- запрещается оставлять на рабочем месте инструмент, находящийся под напряжением;

- передвижные электросварочные установки во время движения необходимо отключать;

- запрещается соединять сварочные кабели скрутами. Они должны быть соединены соединительными муфтами;

- токоведущие кабели сварочной установки должны быть по всей длине изолированы и защищены от механических повреждений.

В соответствие с ГОСТ 12.1.019-79.ССБТ "Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты ", устанавливается номенклатура

специальных средств защиты для обеспечения электробезопасности, к которым относят:

- изолирующие;

- ограждающие;

- предохранительные средства защиты.

В соответствии с ГОСТ 12.2.007-75 ССБТ "Изделия электротехнические. Общие требования безопасности", весь электросварочный инструмент (горелки и т.д.) не имеют открытых токоведущих частей, а рукоятки электросварочного инструмента изготовлены из токоизолирующих материалов.

Для защиты рабочих от поражения электрическим током на участке применяется защитное заземление нетоковедущих корпусов электроустановок.

Важнейшее значение для обеспечения необходимых условий нормальной жизнедеятельности человека, здорового и высокопроизводительного труда имеет создание и поддержание нормативных метеорологических условий( микроклимата) и чистоты воздуха рабочей зоны производственных помещений. На производстве при работе различного вида оборудования, ведении технологического процесса и выполнении физической работы на организм человека могут действовать также вредные производственные факторы, как газы, пары, аэрозоли, избыточная теплота, повышенная или пониженная температура воздушной среды, наличие или отсутствие влаги. Создание в рабочей зоне здоровых условий труда, устранение и снижение до нормальных значений воздействия вредных производственных факторов являются залогом безопасной работы, способствуют хорошему самочувствию и настроению работающих.

Атмосферный воздух, наиболее благоприятный для дыхания, представляет собой смесь газов с компонентами, % (по объёму) : азот 78,08; кислород 20,95; аргон, неон и другие инертные газы 0,93; углекислый газ 0,03; прочие газы - менее 0,01 (для сухого воздуха). Кроме этого важно, чтобы воздух имел определённый ионный состав. На жизнедеятельность организма человека благоприятно воздействуют отрицательные ионы кислорода воздуха (аэроны).

Наиболее распространёнными системами промышленной вентиляции является комбинированная, при которой совместно с общеобменной вентиляцией используется и местная.

При сварке рамы и ее составляющих применяется дуговая сварка в смесях газов СО2 и 82%Ar+18%CO2 при сварке проволокой Св08ГС на 1 кг наплавленного металла выделяется в среднем 0,2 - 1,8 г оксидов марганца, 0,02 - 2 г оксидов хрома, 0,1 - 0,5 г оксидов никеля, 2,7 г угарного газа, 0,062 г оксидов азота.

По существующим нормам ГОСТ 121005-88 предельная допустимая концентрация (ПДК) веществ в рабочей зоне не должна превышать следующих значений:

1) оксидов марганца - 0,2 мг/м3;

2) оксидов хрома - 1 мг/м3;

3) оксидов никеля - 0,05 мг/м3;

4) оксида углерода - 20 мг/м3;

5) оксидов азота - 5 мг/м3.

В соответствии с ГОСТ 17.0.001-90 "Система стандартов в области охраны природы и улучшения использования природных ресурсов" при сварке основным фактором, который может нанести вред окружающей среде, являются промышленные выбросы в атмосферу, превышающие ПДК из-за применения сварочных материалов с большим содержанием вредных веществ.

Одним из опасных факторов является взрыв баллонов содержащих газ под давлением. В связи с этим, баллоны для хранения и транспортировки сжатых, сжиженных и растворенных газов регламентируются требованиями ГОСТ 949-73. Обязательно наличие паспорта с отметками о своевременных испытаниях баллона.

Для обеспечения комфортной работы рабочего персонала необходимо обеспечивать хорошее освещение рабочих мест.

tпод = t1 + 5 +0,5(h - 2), (6.1)

tпод = 20 + 5 +0,5(8 - 2) = 28C,

где t1 - температура воздуха в C;

h - высота цеха, м.

2. Определяем тепловыделения по формуле:

Q1 = F (t2 - t1)n, (6.2)

Q1 = 16,75 6(80 - 20)6 = 36,18 кДж,

где F - площадь теплоотдающей поверхности в м2, F = a x b;

- коэффициент теплоотдачи, для вертикальных поверхностей

= 3,3 … 6,5; для горизонтальных = 5,6 … 8,5;

t2 - температура горячей поверхности, C;

n - количество источников теплоизлучения.

3. Определить тепловыделения от остывающего металла по формуле:

Q2 = qc(t3 - t1)n, (6.3)

Q2 = 8000,115(700 - 20)1,26 = 450432 кДж.

где q - вес нагретой массы в кг;

c - теплоемкость нагретой массы, теплоемкость стали

c = 0,115 ккал/ кг град;

- коэффициент неравномерности остывания массы, = 1,2 … 1,5.

Определить тепловыделения от электродвигателей:

Q3 = 130N, (6.4)

Q3 = 130250000 = 32500 кДж.

где N - мощность электродвигателей, Вт.

Количество теплоты, вносимой солнечной энергией, определить по формуле:

Q4 = Fсв q, (6.5)

Q4 = 48 12048 = 5760 кДж.

где Fсв - площадь остекления, м2;

q - количество теплоты, вносимой солнечной энергией через

остекление, q = 100 - 160 ккал/м2ч.;

- коэффициент, учитывающий вид застекления, = 0,9 … 1,45.

Количество теплоты от тепловыделений людей:

Q5 = P150, (6.6)



Q5 = 6150 = 900 кДж.

где Р - количество рабочих;

150 - тепловыделение от одного человека, ккал/час.

7. Определить количество вентиляционного воздуха, необходимого для поглощения избыточного тепла:

= Qизб/0,237(tпот - t1), (6.7)

= 489598,75/0,237(28 - 20)=258227,18 .

где Qизб = 36,18 + 450432 + 32500 + 5760 + 900 = 489628,18 кДж - избыточное тепло.

Служба (отдел) охраны труда является самостоятельным структурным подразделением организации, включается в состав основных подразделений организации. Его решения, принятые в пределах предоставленных прав и полномочий, являются обязательными для выполнения руководителями и другими работниками всех подразделений организации.

Основными задачами отдела являются:

Организация работы по охране труда, в том числе:

- координация деятельности подразделений по обеспечению здоровых и безопасных условий труда;

- совершенствование системы управления охраной труда;

- внедрение передового опыта и научных разработок по безопасности и гигиене труда, пропаганда охраны труда;

- информирование и консультирование работников организации, в том числе ее руководителя, по вопросам охраны труда.

Осуществление контроля по охране труда, в том числе за:

- обеспечением требований безопасности и гигиены труда;

- соблюдением законодательства о труде и охране труда;

- выполнением (соблюдением) локальных нормативных актов по вопросам охраны труда.

В соответствии с основными задачами на отдел возлагаются следующие функции по организации работы по охране труда:

Анализ состояния условий и охраны труда, причин нарушений законодательства о труде и охране труда, производственного травматизма, профессиональной и производственно обусловленной заболеваемости. Организационное и методическое руководство работой подразделений по обеспечению здоровых и безопасных условий труда.

Разработка и осуществление мероприятий по функционированию и совершенствованию системы управления охраной труда.

Проведение, в том числе совместно с представителями соответствующих подразделений и с участием представителей по охране труда профсоюза(ов) или иного представительного органа работников, проверок (обследований) состояния условий и охраны труда, санитарнобытового обеспечения работников, соблюдения требований охраны труда при проведении технологических процессов, эксплуатации зданий, сооружений; станков, машин, механизмов, другого оборудования (далее - оборудование), транспортных средств, приспособлений, инструмента, средств коллективной и индивидуальной защиты.

Организация совместно с подразделениями проведения обучения и проверки знаний работников по вопросам охраны труда.

Подготовка с участием подразделений перечней действующих и подлежащих разработке инструкций по охране труда; разработка программы вводного инструктажа по охране труда и его проведение.

Оказание организационно-методической помощи подразделениям в:

- проведении измерений параметров опасных и вредных производственных факторов;

- оценке безопасности оборудования, приспособлений, инструмента, организации производства работ и рабочих мест;

- проведении аттестации рабочих мест по условиям труда, паспортизации санитарнотехнического состояния условий и охраны труда;

- разработке программ, планов, мероприятий по улучшению условий и охраны труда, предупреждению производственного травматизма, профессиональных и производственно обусловленных заболеваний;

- разработке и пересмотре инструкций по охране труда, организационно-методических стандартов организации, содержащих требования охраны труда, программ первичного инструктажа на рабочем месте, учебных планов и программ обучения по вопросам охраны труда работников организации;

- оборудовании информационных стендов, уголков по охране труда;

- организации проведения инструктажа по охране труда (первичного на рабочем месте, повторного, внепланового, целевого);

- составлении списков профессий и должностей, в соответствии с которыми работники должны проходить обязательные медицинские осмотры;

- подготовке перечней (списков) профессий и категорий работников, имеющих в соответствии с законодательством право на компенсации по условиям труда.

Участие в:

- осуществлении надзора за строительством и реконструкцией зданий, сооружений;

- приемке в эксплуатацию оборудования, законченных строительством или реконструированных (модернизированных) производственных объектов, административных и бытовых зданий;

- работе комиссий по приемке из ремонта установок, агрегатов и другого оборудования в части соблюдения требований безопасности труда, а также по контролю качества средств индивидуальной защиты;

- работе аттестационных комиссий по аттестации руководителей и специалистов организации; комиссий по проверке знаний работников по вопросам охраны труда;

- коллективнодоговорном процессе при рассмотрении вопросов охраны труда, подготовке проектов разделов коллективного договора, касающихся условий и охраны труда, разработке плана мероприятий по охране труда в соответствии с Положением о планировании и разработке мероприятий по охране труда, утвержденным постановлением Министерства труда Республики Беларусь от 23 октября 2000 г. № 136;

- расследовании несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний, разработке мероприятий по их профилактике, подготовке документов на выплату возмещения вреда, причиненного жизни и здоровью работников, связанного с исполнением ими трудовых обязанностей.

6.3 Обеспечение пожарной безопасности сборочно-сварочного участка цеха

Механо-сборочный цех (МСЦ) находится в главном производственном корпусе завода ОАО "МоАЗ" и осуществляет обработку металла, сборку и сварку передней рамы фронтального погрузчика МоАЗ 40484.

В соответствии с ТКП 474-2013 "Категорирование помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности" помещение МСЦ относится к категории Г2 по взрывопожарной и пожарной опасности. Здание главного производственного корпуса имеет фактическую степень огнестойкости - IV (требуемая - VI) и относится к категории Д, что соответствует требованиям норм. В связи с вышеизложенным, и в соответствии с НПБ 15-2007 "Нормы пожарной безопасности Республики Беларусь. Область применения автоматических систем пожарной сигнализации и установок пожаротушения" помещение МСЦ не подлежит оборудованию системами автоматической пожарной сигнализации и автоматического пожаротушения.

В соответствии с требованиями технических нормативных правовых актов в области противопожарного нормирования и стандартизации помещения МСЦ оборудованы системой оповещения людей о пожаре и управлением эвакуацией. В качестве системы оповещения используется селекторная связь предприятия, а управления эвакуацией аварийное и эвакуационное освещение с использованием световых указателей "ВЫХОД".

Помещение МСЦ площадью 660 м2 оснащено 6 порошковыми огнетушителями ОП-10, что соответствует требованиям ППБ Беларуси 01-2014. Также цех оборудован внутренним противопожарным водоснабжением, которое осуществляется от 6-ти пожарных кранов.

На территорию предприятия имеется два въезда для автомобильного транспорта, ширина въездных откатных ворот промышленного назначения более 4 м. Ширина проездов не менее 4,5 м. По степени надежности электроснабжения потребители относятся к III категории. Молниезащита - II категории.

Наружное противопожарное водоснабжение предприятия обеспечивается от 10 пожарных гидрантов, установленных на кольцевой сети водопровода диаметром 150 мм.

На предприятии имеется паспорт пожарной безопасности, выполняется комплекс технических мероприятий по обеспечению пожарной безопасности.

Приказами по предприятию назначены:

лица, ответственные за обеспечение пожарной безопасности зданий, сооружений, производственных, складских, бытовых, вспомогательных, служебных помещений и на закрепленных территориях, а также за сохранность и постоянную готовность к действию средств противопожарной защиты;

ответственные за техническое состояние, исправность и соблюдение требований пожарной безопасности при эксплуатации систем вентиляции, отопления, водоснабжения и электроустановок предприятия.

Утверждены инструкции о мерах пожарной безопасности и планы эвакуации людей при пожаре. Проводится практическая отработка планов эвакуации.

Создана пожарно-техническая комиссия. Ежемесячно проводятся проверки противопожарного состояния производственных, складских и бытовых помещений, сооружений, вентиляционных систем и средств пожаротушения, а также другие мероприятия. По результатам обследования составляются акты с указанием мероприятий по устранению выявленных нарушений.

Проводится инструктаж по пожарной безопасности и обучение работников согласно утвержденным программам по пожарно-техническому минимуму.

Созданы добровольные пожарные дружины. Отделом охраны труда, промышленной безопасности и экологии проводится обучение членов ДПД по разработанным программам.

Утверждена инструкция об организации проведения временных огневых работ, назначены лица, ответственные за подготовку и проведение огневых работ, определен порядок безопасного проведения огневых работ.

В результате проведенного анализа можно сделать вывод о том, что на предприятии в целом обеспечивается необходимый уровень пожарной безопасности направленный на защиту от пожаров жизни и здоровья людей, национального достояния, всех видов собственности и экономики страны.



7. Энергосбережение и ресурсосбережение

Основные принципы ресурсосбережения в сварочном производстве основываются:

- на эффективном использовании оборудования; (внедрении механизации и автоматизации производственных процессов, устранении отклонений от нормального протекания технологических процессов, возможности модернизации оборудования с целью интенсификации технологических процессов, ликвидации брака, повышении сменности работы оборудования, совершенствовании эксплуатации оборудования и организации его текущего обслуживания, сокращении простоев оборудования, совершенствовании организации и технологии ремонта оборудования, повышении обеспеченности оборудования сменными запасными частями, использовании бездействующего и неустановленного оборудования, ликвидации ненужного и устаревшего оборудования);

- на экономии материалов в сварочном производстве; (снижении расхода металла на единицу мощности, рациональном выборе марки и сортимента, оптимальном выборе типа заготовок, установлении оптимальных запасов прочности, применении унифицированных и стандартных деталей и узлов, улучшении ремонтопригодности машин, приближении заготовок по форме и размерам к готовой детали, уменьшении припусков на обработку, оптимальном раскрое металлопроката, использовании возвратных отходов, совершенствовании методов расчета потребности и норм запаса материалов, устранении потерь при транспортировке и хранении, улучшении сбора, подготовки, хранения и использования отходов и металлолома);

- на использовании оптимальных норм расхода материалов и электроэнергии при изготовлении сварных конструкций; (применительно к

основным материалам - прокату, отливкам, поковкам, штамповкам, к вспомогательным материалам - электродам, сварочной проволоке, защитным и горючим газам, флюсам и др., к расходу электроэнергии на технологические цели);

- на совершенствовании технологии сварочных работ и, соответственно, рациональном использовании вспомогательных материалов при изготовлении сварных конструкций, (при конструировании - рациональный учет параметров сечения, длин и пространственного расположения сварных швов; при разработке технологий - оптимальный выбор режима сварки, марки и диаметра электродного материала, учет угара и разбрызгивания металла, размера огарка, концевых остатков в кассете или бухте, грануляции флюса, качества основного металла, с точки зрения организации работ - учет организации обслуживания рабочего места, квалификации сварщиков, качества электродных материалов, использования вспомогательного механического оборудования и технологической оснастки);

- на многократном повышении надежности и долговечности эксплуатируемых машин, механизмов, оборудования;

- на экономии, связанной с отсутствием простоев машин, механизмов и оборудования из-за поломок и низкой работоспособности входящих деталей и узлов:

- на сокращении трудовых, сырьевых и энергетических затрат, связанных с изготовлением запасных частей;

- на высвобождении работников, занятых в ремонтных работах и производстве запасных деталей;

- на увеличении выпуска продукции на существующем оборудовании, вследствие сокращения простоев из-за ремонта оборудования и замены изношенных деталей.

Снижение потребления газа при сварке сталей.

Для сварки конструкционных сталей перспективной является следующая смесь газов: СО2(20%)+Аг(80%). При ее использовании обеспечивается экономия газа, улучшаются технологические характеристики процесса сварки и повышается качество швов. Сварка в смесях на основе обеспечивает снижение уровня разбрызгивания электродного металла в 3--4 раза, набрызгивания -- в 8--10 раз, улучшает формирование швов, повышает стойкость соединения против хрупкого разрушения и увеличивает производительность сварочных работ.

Снижение потребления проволоки и электроэнергии при сварке сталей.

Для снижения расхода проволоки и электроэнергии используем источники питания на основе инверторных преобразователей мощности, с высоким быстродействием и универсальными внешними статическими характеристиками, они улучшают показатели качества технологического процесса. Экономия материалов достигается за счет снижения катетов сварных швов.

Полуавтоматы оснащенные инверторным источником питания, но без автоматического управления режимами. Они дороже, но позволяют экономить 10--15 % электроэнергии (рекомендуется устанавливать на рабочих местах, где режимы сварки изменяются редко).

При использовании сварочной проволоки СВ08Г2С, позволит при сварки в смеси газов Ar+CO2 меньше металлу шва взаимодействовать с кислородом, в результате чего возможно снижение количества раскислителей и улучшения качества сварных соединений.

Произведем расчет энергоемкости рамы основания, пользуясь результатами расчетов по всем видам энергии, определенными в ходе дипломного проекта.

Таблица 7.1 - Затраты на энергию

Вид энергии	Обозначение	Сумма, тыс. р.
		базовый	проектируемый
Электроэнергия производственная		284741	112856
Электроэнергия осветительная		115426	68595
Сжатый воздух		-	54263
Вода для бытовых нужд		127836,4	77800
Тепл.энерг. на вентиляцию		129700	87690,8
Итого:		657703,4	401204,8



8. Экономическая часть

8.1 Расчёт годового экономического эффекта

Исходя из небольшого срока разработки задач дипломного проектирования и стабильности уровня затрат по годам расчётного периода, наиболее оптимальным вариантом следует считать тот, у которого годовые неизменные затраты минимальны.

Годовые неизменные затраты на реализацию техпроцесса, рассчитываемые по каждому варианту, рассчитываются по формуле: