Техническое обслуживание автомобиля

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Автомобильный транспорт в отличии от других видов транспортных средств является наиболее массовым и удобным для перевозки грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. Он обладает большей маневренностью, хорошей приспосабливаемостью и проходимостью в различных климатических и биографических условиях.

Автомобильный транспорт играет важную роль в транспортной системе страны. Работой автомобильного транспорта обеспечивается нормальное функционирование предприятий. Свыше 80% объема всех перевозимых грузов приходится на этот вид транспорта, именно автомобильный подвоз является началом и завершением любых перевозок (железнодорожных) морских, воздушных). Ежедневно автобусы и легковые автомобили перевозят десятки миллионов людей.

Повышение надежности автомобиля и снижение затрат на их содержание составляют одну из важнейших задач народного хозяйства. С целью решения данной проблемы, заводы изготовители транспортных средств установили нормы ТО и ремонта с учетом условий эксплуатации.

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте.

Эффективность организации работы автомобильного транспорта находится в прямой зависимости от технического состояния автомобилей. От их способности надежно, экономично и безопасно осуществлять транспортный процесс. Состояние автомобилей, в свою очередь, зависит от организации и технологии выполнения работ по ТО и ремонту. Изменения технического состояния автомобилей, отказы и неисправности, возникающие в результате работы и хранения автомобилей, являются причинами, вызывающими потерю работоспособности и ухудшение эксплуатационных свойств автомобилей.

Назначением ТО и диагностирования является снижение интенсивности изменения параметров технического состояния механизмов и агрегатов автомобиля, выявления и предупреждения отказов и неисправностей путем своевременного выполнения контрольно-диагностических, смазочных, крепежных, регулировочных и других работ. Текущий ремонт производится при наступлении отказа или возникновении неисправностей и обеспечивает восстановления работоспособного состояния неисправных автомобилей. Однако, в большинстве автотранспортных предприятий в настоящее время планово-предупредительная система ТО и ремонта, закрепленная положением и доказавшая свое преимущество /11, 13, 17/, подменяется системой “по потребности”. Работы ТО, особенно работы по выявлению потребности в регулировочных операциях и предупредительном ремонте подменяются текущим ремонтом, на выполнение которого отвлекается до 90% всех ремонтных рабочих и материальных средств. Диагностические воздействия не выполняются, что лишает систему управления производством объективной оперативной информации о техническом состоянии конкретных автомобилей.

автомобильный технический обслуживание



Раздел 1. Расчётно-технологическая часть

1.1 Исходные нормативные данные

Исходные данные принимаются в соответствии с требованиями нормативных документов по технической эксплуатации автомобильного транспорта. Поскольку автомобили используются для перевозки грузов в городских условиях и в пригородной зоне с умеренным климатом, нормативы ТО и ТР корректируются с учетом особенностей их эксплуатации.

Значения выбранных показателей приводятся в таблице 1.

Таблица 1

№п/п	Наименование показателя	Условные обозначения	Ед. измерения	Марка автомобиля
				ГАЗ 53А, МАЗ 500А
1	Количество подвижного состава	Ас	Шт.	70
2	Среднесуточный пробег	Lcc	Км	90
3	Периодичность ТО-1	L1	Км	4000
4	Периодичность ТО-2	L2	Км	16000
5	Категория условий эксплуатации	-	-	2
6	Число рабочих дней в году а/м	Др.г.	Дн.	186
7	Продолжительность работы	Тн	Час	9

1.2 Выбор периодичности ТО-1, ТО-2 и пробега до КР

Для расчёта производственной программы предварительно необходимо для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до КР и периодичности ТО-1 и ТО-2, которые установлены положением для определенных, наиболее типичных условий, а именно: I категории условии эксплуатации, базовых моделей автомобилей, умеренного климатического района с умеренной агрессивностью окружающей среды.

Для конкретного АТП эти условия могут отличаться, поэтому в общем случае нормируемый пробег L_к=L_ц (L_ц- цикловой пробег) и периодичность ТО-1 и ТО-2 Li определяется с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации- k₁; модификацию подвижного состава- k₂; климатические условия- k₃, т.е.:

L_ц = L_ц^(н) · k₁·k₂·k_3, (1)

Где L_ц^(н) - нормативный пробег автомобиля, км.

Согласно заданию, принимаем: для ГАЗ 53А - k₁=0,9; k₂=1,0; k₃=1,1; для МАЗ-500А - k₁=0,9; k₂=0,85; k₃=1,1; для ГАЗ и МАЗ = L_ц^(н)=250000км.

Тогда пробег L_ц равен:

L_{ц ГАЗ} = 250000·0,9·1,0·1,1 = 247500 км;

L_{ц МАЗ} = 250000·0,9·0,85·1,1 = 191250 км;

Пробег до ТО рассчитывается по формуле (L), км:

L^ф = L^(н) · k₁·k₃,

где L^(н) - нормативная периодичность ТО (ТО-1 или ТО-2).

Принимаем, согласно [Положение табл. 1]:

L^(н)_{ТО-1 ГАЗ, МАЗ} = 4000 км; L^(н)_{ТО-2 ГАЗ, МАЗ} = 16000 км;

Тогда пробег до ТО-1 и ТО-2 равен:

L^ф _{ТО-1 ГАЗ, МАЗ} = 4000·0,9·1,0 = 3600 км;

L^ф _{ТО-2 ГАЗ, МАЗ} = 16000·0,9·1,1 = 14400 км;



1.3 Определение годового пробега автомобилей в АТП

Годовой пробег одного автомобиля определяется по формуле:

L_пг = L_cc · Д_рг , (1)

Где L_cc - среднесуточный пробег автомобиля (км).

Д_рг - количество рабочих дней автомобиля на линии.

Годовой пробег для ГАЗ и МАЗ равно:

L_пг = 90 · 186 = 16740 км.

Пробег автомобилей на текущий год рассчитывается по формуле:

L_тг = L_cc + L_пг ,

L_тг = 125000 + 16740 = 141740 км.

Расчет необходимости проведения КР для автомобилей определяется по формуле:

КР_(а) = L_тг /L_ц ,

Необходимость в КР для ГАЗ:

КР_(ГАЗ) = 141740/247500 = 0,57%

Необходимость в КР для МАЗ:

КР_(МАЗ) = 141740/191250 = 0,74% ,

Т.е. у автомобилей ГАЗ и МАЗ в этом году КР не было.

Суммарный годовой пробег автомобилей определяется по формуле:

L_пг(а) = L_пг · А_{с ,}

Для автомобилей ГАЗ:

L_пг(ГАЗ) = 16740 · 40 = 669000 км;

L_пг(МАЗ) = 16740 · 30 = 502200 км;

1.4 Определение годовой программы по ТО автомобилей

Количество ТО-2 за год определяется по формуле:

N_то-2(а)= L_пг(а) /L^ф ,

Для автомобилей ГАЗ:

N_{то-2(ГАЗ)}= 669000/14400 = 46;

Для автомобилей МАЗ:

N_{то-2(МАЗ)}= 502200/14400 = 35;

Количество ТО-1 за год определяется по формуле:

N_то-1= L_пг(а) /L^ф - N_то-2(а) ,

Для автомобилей ГАЗ:

N_то-1= 669000/3600-46 = 140;

N_то-1= 502200/3600-35 = 105;



Количество ЕО за год N_EO = Д_рг:

N_EO(ГАЗ)= 186; N_ЕО(МАЗ)= 186;

1.5 Трудоёмкость технических воздействий на АТП (ЕО, ТО и ТР)

Расчетная норма трудоемкости на 1 ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) определяется по формулам:

t_EO = t^(Н) · k₂ · k₅ , чел·ч;

t_TO-1 = t^(н) · k₂ · k₅ , чел·ч;

t_TO-2 = t^(н) · k₂ · k₅ , чел·ч;

где t_{(EO,TO-1,TO-2)} - расчётная трудоемкость, чел·ч,

t^(н) - нормативная трудоемкость, чел·ч.

Скорректированная нормативная трудоемкость ЕО равна:

t_EO(ГАЗ) = 0,42 · 1,15 · 1 = 0,48, чел·ч;

t_ЕО(МАЗ) = 0,30 · 1,15 · 1,15 = 0,40, чел·ч;

Скорректированная нормативная трудоемкость ТО-1 равна:

t_{ТО-1(ГАЗ)} = 2,2 · 1,15 · 1 = 2,53, чел·ч;

t_{ТО-1(МАЗ)} = 3,4 · 1,15 · 1,15 = 4,5, чел·ч;

Скорректированная нормативная трудоемкость ТО-2 равна:

t_{ТО-2(ГАЗ)} = 9,1 · 1 · 1,15 = 10,46, чел·ч;

t_{ТО-2(МАЗ)} = 13,8 · 1,15 · 1,15 = 18,25, чел·ч;



Удельная скорректированная нормативная трудоемкость ТР на 1000 км пробега определяется по формуле:

t_ТР = t^(н)_ТР · k₁ · k₂ · k₃ · k₄ · k_{5 ,} чел·ч,

где t^(н)_ТР - удельная нормативная трудоемкость ТР.

Удельная нормативная скорректированная трудоемкость (t_ТР) равна:

t_ТР(ГАЗ) = 3,7 · 1,1 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,15 = 4,21 чел·ч/1000км;

t_ТР(МАЗ) = 6,0 · 1,1 · 1,15 · 0,9 · 1,0 · 1,15 = 7,85 чел·ч/1000км;

1.6 Определение годовой трудоемкости технических воздействий

Объем работ по ЕО, ТО-1 и ТО-2 (Т_ЕО, Т_ТО-1, Т_ТО-2) за год определяется произведением числа ТО на нормативное скорректированное значение трудоемкости данного вида ТО по формуле:

T_EO = t_EO · N_EO , чел·ч;

T_ТО-1 = t_ТО-1 · N_ТО-1 , чел·ч;

T_ТО-2 = t_ТО-2 · N_ТО-2 , чел·ч;

T_TP = L_пг · t_ТР / 1000 , чел·ч;

Для автомобилей ГАЗ:

T_EO(ГАЗ) = 0,48 · 40 · · 186 = 3571 , чел·ч;

T_TO-1(ГАЗ) = 2,53 · 140 = 354 , чел·ч;

T_TO-2(ГАЗ) = 10,46 · 46 = 481 , чел·ч;

T_ТР(ГАЗ) = 669000 · 4,21 / 1000 = 2816 , чел·ч



Для автомобилей МАЗ:

T_ЕО(МАЗ) = 0,40 · 30 · 186 = 2232 , чел·ч;

T_{ТО-1(МАЗ)} = 4,5 · 105 = 472 , чел·ч;

Т_{ТО-2(МАЗ)} = 18,25 · 35 = 639 , чел·ч;

Т_ТР(МАЗ) = 502200 · 7,85 / 1000 = 3942 , чел·ч;

Результаты вычислений сводим в таблицу 1.1.

Годовой объём работ по ТО и ТР

Показатель	ГАЗ	МАЗ	Всего по АТП
ТЕО , чел·ч	3571	2232	5803
ТТО-1 , чел·ч	354	472	826
ТТО-2 , чел·ч	481	639	1120
ТТР , чел·ч	2816	3942	6758
ИТОГО	7222	7285	14507

Суммарная трудоёмкость ТО и ТР равно:

?Т_ТО-ТР = Т_ЕО + Т_ТО-1 + Т_ТО-2 + Т_ТР , чел·ч,

?Т_ТО-ТР = 5803 + 826 + 1120 + 6758 = 14507 , чел·ч,

Вспомогательные работы:

Т_всп = ?Т · 25% , чел·ч,

Т_всп = 14507 · 25% = 3627, чел·ч;

1.7 Определение годового объема диагностических работ

Определение годового объёма диагностических работ авто предприятия производят согласно формулам:

Т_Д1 = ?Т_ТО-1 · k₁^10% , чел·ч;

T_Д2 = ?Т_ТО-2 · k₂^20% , чел·ч;

Т_ДТР = 0,5 · ?Т_ТР · k^15% , чел·ч;

Годовой объём диагностических работ равен:

Т_Д1 = 826 · 0,10 = 83 , чел·ч;

Т_Д2 = 1120 · 0,20 = 224 , чел·ч;

Т_ДТР = 0,5 · 6758 · 0,15 = 507 , чел·ч;

Годовая суммарная трудоёмкость по АТП определяется по формуле:

?Т = Т_ЕО + Т_ТО-1 + Т_ТО-2 + Т_ТР + Т_всп + Т_Д1 + Т_Д2 + Т_ДТР , чел·ч,

Суммарная трудоёмкость равна:

?Т = 5803 + 826 + 1120 + 6758 + 3627 + 81 + 224 + 507 = 18946 , чел·ч;



2. Технический проект зоны ТО-2

2.1 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

Основные задачи, которые ставятся перед инженерно-технологической службой автоколонны следующие:

1) Разработка и доведение до исполнителей нормативно-технологической документации;

2) Планирование организации и руководства ТО и ремонта и хранения подвижного состава;

3) Создание, улучшение и рационализация производственно-технической базы, проведение мер по ее поддержанию, реконструкции и развития;

4) Организация материально-технического обеспечения всех видов ресурсов;

5) Анализ технического состояния подвижного состава, МТБ, технологического оборудования и производственных запасов;

6) Составление плана поставок и списания автомобилей и технологического оборудования, управление возрастной структурой парка;

7) Проведение работы по подготовке цеха безрельсового транспорта к приему эффективного использования автотранспорта новой конструкции;

8) Изучение возможности возобновления дефицитных деталей и оборудования с использованием производственных мощностей завода.

Для организации производства ТО и ремонта могут быть использованы следующие методы:

1) Метод специализированных бригад;

2) Метод комплексных бригад;

3) Агрегатно-участковый метод.

Метод специализированных бригад предусматривает формирование производственных подразделений по принципу технологической специализации по видам обслуживания, создаются бригады, которые выполняют определенные виды работ, например: бригада ТО-1, бригада КР.

В АТП будет применяться именно этот метод организации ТО и ремонта в связи со следующим:

1) Этот метод способствует повышению производительности труда рабочих;

2) Эффективное использование оборудования;

3) Создается технологическая однородность каждого участка;

4) Созданы предпосылки для эффективного и оперативного управления производством за счет маневра людьми, запасными частями, технологическим оборудованием и инструментом.

Существует два способа организации текущего ремонта: индивидуальный и агрегатный. При индивидуальном методе ремонтная бригада осуществляет ремонт всех составных частей машины, требующих ремонта. При этом методе ремонта необходима высокая квалификация всех членов бригады, иначе не обеспечивается качество ремонта. Продолжительность ремонта машин увеличивается, так как большая часть работ ведется последовательно. Высоки при этом и затраты средств и труда на ремонт.

Более прогрессивным является агрегатный метод ремонта. Суть его состоит в том, что снятые с машины сборочные единицы, требующие ремонта, сдают в обменный пункт мастерской, а взамен получают новые или отремонтированные. Снятые с машин сборочные единицы обменный пункт направляет в ремонт на специализированные рабочие места мастерской и на ремонтные заводы. Из ремонта они снова поступают на обменный пункт. Важным резервом в пополнении обменного фонда являются годные сборочные единицы со списанных машин.

Для наиболее эффективной работы подразделения попробуем реализовать такую схему: во всех случаях, когда это возможно будет применяться агрегатный метод, а если в обменном фонде на данный момент не будет готового агрегата, то в таком случае будет применяться индивидуальный метод.

Основной для разработки планировочного решения АТП является функциональная схема производственного процесса, рис. 1.

Рис. 1 функциональная схема производственного процесса

Из схемы следует, что автомобили, которые возвращаются с линии, после КТП едут на ЕО. Если зона ЕО не успевает обслужить все автомобили в часы пик возврата, то подвижной состав направляется в зону ожидания.



2.2 Расчет числа постов зоны ТО-2

На выбор количества постов линии оказывает влияние характер расположения постов и условия автохозяйства.

В линиях с продольным расположением автомобилей большое количество постов требует помещений большей длинны. При поперечном расположении постов сокращается длинна линии, поэтому можно принять большее количество постов.

Количество постов на линии

Тип автомобилей	Количество постов линии
	ЕО	ТО-1	ТО-2
Грузовые	2-3	3-5	3-6
Легковые	3-5	3-6	3-7
Автобусы	3-5	3-6	3-7

Согласно таблицы, для грузовых автомобилей на линии ТО-2 может находится от 3 до 6 постов, принимаем 3 поста.

2.3 Расчёт количества рабочих на проектируемом участке

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое число рабочих обеспечивает выполнение суточной, а штатное - годовой производственных программ по ТО и ТР.

Технологически необходимое (Р_Т) и штатное (Р_Ш) число рабочих рассчитывается по формулам:



Р_Т = Т_год/Ф_т,

Р_Ш = Т_год/Ф_Ш,

где Т_год - годовой объём работ по зоне ТО и ТР или участку, чел·ч;

Ф_Т - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч;

Ф_ш - годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

В практике проектирования для расчёта технологически необходимого числа рабочих годовой фонд времени Ф_Т принимают 2010 ч. - для производств с нормальными условиями труда, 1830ч. - для производств с вредными условиями труда. Годовой фонд штатного рабочего определяет фактическое время отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте. Фонд времени штатного рабочего Ф_Ш меньше фонда технологического рабочего Ф_Т за счёт выходных, праздничных дней, отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезням и др.).

Р_Т = 1120 / 2010 = 0,55, принимаем 1 человека;

Р_Ш = 1120 / 1986 = 0,56, принимаем 1 человека.

2.4 Подбор оборудования

Исходя из расчётов и технологической необходимости подбираем оборудование и заносим в таблицу 2.1

Ведомость оборудования

Наименование оборудования	Тип, модель	количество	Напряжение, кВТ	Габаритные размеры, мм.	Площадь, м2.
1. Подъёмник канавный	4242	2	-	1196х870	1,04
2. Тележка для снятия, установки и перевозки колес	Б-103	1	-	1176х840	0,98
3. Тележка для транспортирования деталей и агрегатов	133М	1	0,25	-
4. Бак маслораздаточный	Б-124	1	-	410х900	0,37
5. айковерт пневматический	П304	2	0,75	-
6. Воздухораздаточная колонка	458 М2	1	-	308х840	0,260
7. Установка для отсоса масла из картера двигателя	С222	1	0,3	960х543	0,521
8. Тележка для слива масла из агрегатов автомобиля	Б-104	1	-	2000х1240	2,480
9. Гайковерт для гаек колес грузовых автомобилей	З 101А	1	1,0	920х840	0,773
10. Комплект инструмента автомеханика	IПЗ 184	2	-	-
11. Гайковерт для стремянок рессор грузовых автомобилей	З 116А	1	1,4	1935х700	1,354
12. Редуктор-усилитель вращательного момента	И-1233	1		-
13. Комплект торцевых ключей	233БМ-1	2	-	365х80	0,29
14. Комплект гаечных ключей	I-106-М1	2	-	-
15. Ключ динамометрический	ПИМ5261	2	-	800х960	0,768
16. Верстак точильно- шлифовальный	3Б634	1	-	800х600	0,480
17. Шкаф-тумба для инструмента	Ф483	2	-	1000х800	0,800
18. Стеллаж полочный со шкафом	Ф-177	2	-	1500х1720	2,580
19. Пистолет для обдува деталей сжатым воздухом	С-417	1	-	-
20. Верстак слесарный двухтумбовый	16К20	1	-	2000х1000	2
ИТОГО	14,7м2

2.5 Расчёт производственной площади

Площадь зоны ТО-2 определяется по формуле:

F_A = К_П · (F_A · П_ТО-2 + ?F_ОБ );

F_A = 3,5 · (17,85 · 3 + 14,7) = 238,8 м²,

где К_П = 3,5 - коэффициент плотности расположения оборудования;

F_A = 7140 · 2500 = 17,85 м² - площадь автомобиля в плане;

F_ОБ = 14,7 - суммарная площадь оборудования;

Принимаем площадь зоны ТО-2 с учётом поста ожидания 260 м².



3. Технологическая часть

3.1 Описание процесса на объекте проектирования

При ТО-2 выполняются следующие виды работ:

В диагностические работы входят: проверка люфта в рулевом механизме при помощи люфтомера, изменение величины схождения и угла поворота передних колес, проверка и при необходимости регулировка установки света фар, тормозов на тормозном стенде.

В крепежные работы входят: проверка и при необходимости подтяжка гаек крепления подушек подвески двигателя, болтовых соединений рамы, кронштейнов и вкладышей кронштейнов рессор, поперечной тяги, кронштейнов и вкладышей кронштейнов рессор, поперечной тяги пневмоподвески к раме, стремянок рессор, крепления кронштейнов пневмобаллонов задней подвески, кронштейнов балансиров, кронштейнов хомутов топливного бака, кронштейнов АКБ, запорных механизмов кабины, крепления седельно-сцепного устройства к раме, гайки крепления тормозных камер.

В регулировочные работы входят: при увеличенном свободном ходе рулевого колеса и отсутствии люфта в шарнирных рулевого управления следует демонтировать рулевой механизм и провести его регулировку. Проверить люфт передних и задних вывешенных колес покачиванием их и при необходимости отрегулировать натяг подшипников.

В смазочно-заправочные работы входит смазка всех составных частей автомобиля в соответствии с химмотологической картой.

В электротехнические работы входят: проверка состояния резиновых чехлов и шлангов на штепсельных и штекерных разъемах приборов электрооборудования, обеспечить их герметичность.

В шинные работы входит проверка и при балансировка колес.

Выполняется сопутствующий ремонт.

В перечень работ ТО-2 также входят работы ТО-1.

Технологический процесс с использованием рассматриваемого оборудования

Агрегаты и узлы ходовой части должны отличаться высокой прочностью и надежностью и обеспечивать при всех условиях движения и допустимой нагрузке правильность взаимного расположения всех механизмов и деталей автомобиля. Некоторые неисправности ходовой части автомобиля могут являться причинами дорожно-транспортных происшествий. Наиболее опасны следующие неисправности: недостаточная затяжка гаек крепления колес, дефекты резьбы и износ отверстий под шпильки, которые могут привести к срезанию шпилек и отрыву колеса;

Срыв замкового кольца диска колеса в результате его неправильной установки вызывает размонтирование шины. При движении автомобиля с достаточно большой скоростью отлетевшее замковое кольцо может нанести сильный удар пешеходам;

Неправильная затяжка подшипников передних колес. Слабая затяжка ведет к ускоренному износу подшипников, смятию и срезанию резьбы поворотной цапфы, что может вызвать соскакивание переднего колеса. Затяжка с излишним усилием вызывает перегрев подшипников, выгорание смазки в них и последующие разрушение.

Техническое обслуживание агрегатов и узлов ходовой части выполняют при ТО-1 и ТО-2.

В ТО-1 входят следующий работы: проверка крепления стремянок рессор, рессорных пальцев и хомутиков, амортизаторов; определение люфта в подшипниках ступиц колес и шкворней поворотных цапф, контроль состояния рамы автомобиля и балки передней оси; смазка пальцев рессор, шарнирных соединений деталей подвески и переднего моста; проверка состояния шин и давления воздуха в них.

В ТО-2 кроме указанных выше операций входят следующие дополнительные работы:

Проверка правильности расположения переднего и заднего моста ( не должно быть перекосов), состояния сцепного прибора; крепление хомутиков, стремянки и пальцев передних и задних рессор, подушки передних рессор; проверка состояния амортизаторов и сохранение ими герметичности (не должно быть подтекания амортизаторной жидкости).

Проверка состояния рамы. При проверке технического состояния рамы определяют, нет ли деформации и трещин в полках продольных и поперечных балок рамы, ослабление заклепок, крепления кронштейнов рессор, подрессорников, передних и задних буферов или обрыва заклепок. Автомобили с трещинами или значительной погнутостью рамы необходимо направлять в ремонт.

Проверка состояния рессор и подрессорника. Проверяя состояния рессор и подрессорников, необходимо убедиться в целости всех листов, осмотреть крепление рессор к раме и балкам переднего и заднего мостов, крепление амортизаторов к раме и к накладкам рессор. Ослабленные крепления должны быть подтянуты.

При подтягивании гаек стремянок рессор пользуются динамометрическим ключом. Рекомендуется сначала затягивать передние стремянки, а затем задние. У автомобилей КамАЗ момент затяжки гаек стремянок передних рессор равен 390-440 Н·м, а задних - 590-640 Н·м.

Проверяя заднюю балансирную подвеску, затягивают болты крепления кронштейнов реактивных штанг с моментом 120-140 Н·м, а гайки стремянок и шаровых пальцев реактивных штанг - с моментом не менее 590 Н·м Если ослабление крепления пальцев реактивных штанг произошло вследствие износа сухарей пальцев, необходимо устранить появившиеся зазоры подтягиванием пробки наконечника тяги. Сначала пробку затягивают до отказа так, чтобы был зажат шаровой палец, а затем отпускают пробку на 1/2 оборота.

Проверка телескопических амортизаторов. Телескопические амортизаторы не требуют добавление жидкости и эксплуатационных регулировок. Если, однако, в эксплуатации отмечается нарушение их нормальной работы, то это является следствием недостатка жидкости или ее загрязнения. Нарушение работы амортизаторов проявляется в продолжительном раскачивании автомобиля после переезда через неровности дороги. При осмотре ходовой части проверяют, нет ли течи жидкости из амортизаторов и надежна ли затяжка их крепления.

При обнаружении течи снимают амортизатор и подтягивают гайку его корпуса специальным ключом с усилием, не превышающим 25 кгс.

Если течь жидкости устранить не удается, амортизатор разбирают и заменяют поврежденные детали. К разборке телескопических амортизаторов прибегают также при - замене в них в них амортизаторной жидкости.

Смазка рессор и рессорных пальцев. Листы рессор, смазывают при выполнении ремонтных работ со снятием рессор с автомобиля. Рессоры разбирают, и все листы тщательно очищают о грязи, старой смазки и следов коррозии, после чего листы покрывают свежей графитовой смазкой (УСсА). Ушки и пальцы передних рессор рекомендуется помыть перед сборкой и смазать пластической смазкой (солидолом).

При проведении ТО-1 пальцы передних рессор смазывают пресс-солидолом (УС-1) через пресс-масленки до выдавливания свежей смазки.

Регулировка подшипников ступиц передних колес. Необходимость регулировки проверяют следующим образом. Вывесив передние колеса, покачивают каждое колесо при помощи рычага, определяя наличие люфта в подшипниках. Своевременное устранение осевого люфта колеса позволяет предохранить подшипники ступиц от преждевременного износа.

При регулировке подшипников поднимают домкратов передний мост, снимают крышку ступицы и, отогнув край стопорной шайбы, отвертывают контргайку и снимают замковую шайбу. Отпустив гайку, проверяют легкость вращения колеса. Если вращение тугое, то устраняют его причины (задевание тормозных колодок, заедание сальников, выход из строя подшипников). После этого затягивают гайку до тугого вращения колеса в подшипниках, при этом колесо проворачивают, чтобы ролики в подшипниках заняли правильное положение относительно колец. Степень затяжки проверяют, заставляя колесо проворачивать толчком руки, после которого оно должно сразу же останавливаться. Отпустив гайку на 2-3 отверстия в замковой шайбе, вновь проверяют вращение колеса, которое должно сделать до полной остановки несколько оборотов после сильного толчка рукой. По окончании регулировки ставят на место замковую и стопорную шайбы и туго затягивают контргайку.

При регулировке подшипников передних колес следует руководствоваться указаниями заводской инструкции в отношении величины момента затяжки. В частности, у автомобилей КамАЗ момент затяжки подшипников должен быть 118 Н·м с последующим ослаблением гайки на одно расстояние между соседними отверстиями в замковой шайбе.

О правильности регулировки подшипников ступиц передней оси можно судить по нагреву ступицы во время движения. Если нагрев ступицы отчетливо ощущается рукой, то рекомендуется ослабить затяжку гайки на одно отверстие в замочной шайбе.

3.2 Охрана труда и техника безопасности в зоне ТО-2

На предприятиях автомобильного транспорта большое распространение получил трехступенчатый контроль за состоянием охраны труда. На первой ступени он осуществляется мастерами, механиками и общественным инспектором по охране труда, которые ежедневно в начале работы проверяют исправность станков и ограждений, инструментов и приспособлений, наличие защитных средств. При обнаружении неисправностей или нарушении правил техники безопасности мастер и механик немедленно принимают меры к их устранению, о чем записывают в книгу мастера. После этого мастер, механик на своем участке при необходимости проводят пятиминутки по технике безопасности. При выявлении недостатков, которые нельзя устранить собственными средствами (неисправность вентиляции, поломка ограждений на станке и др.), они обращаются к начальнику цеха, участка или к главному механику для устранения обнаруженных неисправностей.

Ежедневно начальники цеха и гаража с представителем комиссии по охране труда осуществляют вторую ступень контроля охраны труда на своих участках. Все замеченные недостатки или нарушения правил и норм техники безопасности вносят в журнал, назначают лиц, ответственных за их устранение, определяют сроки для выполнения необходимых работ, о невыполнении которых своими силами ставят в известность главного инженера.

На третьей ступени контроля главный инженер, инженер по технике безопасности, председатель комиссии охраны труда, врач медпункта с участием главного механика и главного энергетика 1 раз в месяц проверяют состояние техники безопасности и производственной санитарии в цехе.

По результатам проверок составляют протокол, в котором называют руководителей, ответственных за устранение обнаруженных недостатков, устанавливают сроки исполнения.

Главный инженер ежемесячно проводит совещания по охране труда, на которых присутствует все инжинерно-технические работники, члены комиссий по охране труда, общественные инспектора, представители комитета профсоюза. На основании результатов проверок и предложений участников совещания составляют текущий и перспективные планы по охране труда.

Работники (т.е. слесари ) данной зоны ТО-2 должны знать и соблюдать требования техники безопасности. Работы по техническому обслуживанию производят в зоне ТО-2 с применением специального оборудования, приспособлений и инструмента. При ТО-2 автомобилей необходим, принимать меры против их самостоятельного перемещения. Запрещается ТО-2 автомобилей с работающим двигателем за исключением случаев его регулировке. Подъемного транспортных оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием, допускаются лица прошедшие соответствующую подготовку и инструктаж

Во время работы не следует оставлять инструменты на подножках, капоте и крыльях автомобиля и на конвейере. При сборочных работах запрещается проверять совпадение отверстий пальцами, для этого следует пользоваться специальным инструментом и ключами.

Запрещается загромождать проходы между рабочими местами, деталями узлами, а также скапливать большое количество деталей на местах сборки.

Гидравлические устройстве должны быть снабжены предохранительными клапанами.

Рабочий инструмент должен содержаться в исправном состоянии.

Требования производственной санитарии и гигиены.

Помещения, в которых рабочие, выполняют техническое обслуживание автомобилей, должны находиться под ним, необходимо оборудовать подъёмниками.

Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать удаление выделяемых паров и газов и приток свежего воздуха.

Естественное искусственное освещение рабочих мест должна быть достаточным для безопасного выполнения работ. На территории предприятия необходимо наличие санитарно-бытовых помещений - гардеробных душевых, умывальных. Все электрооборудование должно быть заземлено и запулено. Осветительную и силовую проводки выполняют в трубах. Рабочие места с вредными выделениям оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

Все оборудование, как стационарное, так и переносное приводится в Пользоваться неисправным оборудованием, инструментом, приспособлениями запрещается. Инструменты должны всегда быть чистыми и сухими. Передаточные механизмы такие, как зубчатые, цепные передачи, с которыми возможно соприкосновение обслуживающего персонала, должны быть ограждены. Все ограждения должны иметь электрическую или другую блокировку, отключающую механизмы оборудования, если опасная зона не закрыта. Стационарное оборудование * необходимо устанавливать на фундамент и надежно закреплять болтами.

В каждой зоне ТО -2 должна быть инструкция по технике безопасности, которая должна содержать общее положение, требования к рабочим перед началом работы, во время работы, после окончания работы и ответственность рабочего за невыполнение инструкции.

Также должны проводиться инструктажи мастером, через каждые 3 месяца, о чем делаются записи в личной карточке по ТБ и в специальном журнале.



Литература

1. Учебное пособие для курсового и дипломного проектирования.

2. Журналы: “Автомобильный транспорт”, ”За рулём”, и др.;

3. Крамаренко, “Технологическое проектирование автотранспортных средств”, М. Транспорт, 1977;

5. Минавтотранс РСФСР “Положение о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта”, М. Транспорт 1988;

6. В.Н. Бибиков, “Методические указания по выполнению курсового проекта”, Н. Новгород, 1991;

7. Борисова В.М. и другие, “Экономика, организация и планирование автомобильного транспорта”, высшая школа;

8. Напольский Г.Н. “Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания”, Транспорт, 1985г.

9. И.Г. Шкаленко, А.И. Шкаленко “Методические казания по выполнению дипломного проекта”, ВЗЛТ, 1987г.

10. Чарнецкий, Назаров “Учебное пособие по курсовому и дипломному проектированию” М. Лесная промышленность, 1983г, 136с.

11. Невитский “Техническая эксплуатация автомобиля”, Киев,1971,

12. И.Е. Коган, В.А. Хайкин, “Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта”, Транспорт, 1984,

13. “Справочник по оборудованию для технического обслуживания и ремонта тракторов и автомобилей”

14. Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев “Техническое обслуживание и ремонт автомобилей (пособие по курсовому и дипломному проектированию)”, Транспорт, 1985г.

15 Румянцев С.И. “Ремонт автомобилей”, Транспорт, 1988г.

Размещено на Allbest.ru