, [см];

Где Dp - расчётный внутренний диаметр отверстия, не требующего дополнительного усиления, при отсутствии избыточной толщины стенки сосуда, (см).

м.

Принимаем l1p = 19,25 см.

По чертежу l1 = 19,3 см.

где l1, l3 - длина штуцеров, (см).

d - внутренний диаметр штуцера, (см).

см.

Принимаем l3p = 2,8 см.

По чертежу l3 = 2,8 см.

;

см

;

;

Dp = D - для обичайки.

см

Расчёт укрепления отверстий в корпусе

Расчёт проводим по формуле [9]:

см

Отверстия на корпусе под штуцера dу>100 мм, требуют укрепления.

Расчёт укрепления отверстий на днище.

см

Проверочный расчёт укрепления отверстий в корпусе под люк dу450 мм.

Условие укрепления отверстия:

Условия укрепления выполняются.

Проверочный расчёт укрепления отверстий в корпусе под люк dу500 мм.

Условия укрепления:

Условия укрепления выполняются.

Расчёт крышки быстродействующего затвора

Усилие сжатия прокладки:

минимально относительное сжатие

;

максимально относительное сжатие

;

dmin -- минимальный диаметр резинового кольца = 9 мм.

dmax -- максимальный диаметр резинового кольца = 11 мм.

hmin -- минимальная толщина прокладки = 7 мм.

hmax -- максимальная толщина прокладки = 7,2 мм.

Контактное давление:

Ркmin= 1,25 Emin*E0 = 1,25 *0,2 *40 = 10 МПа

Ркmax= 1,25 Emax*E0 = 1,25 *0,36 *40 = 18 МПа

где Е0 = 40 МПа - модуль сжатия.

Ширина контактной поверхности:

Удельная нагрузка на 1 см. длины прокладки:

Pмax = Pk max *l0 max = 18 * 0,53 = 9,54 МПа

Усилие сжатия прокладки:

Qсж = р*R2p*Pmax = 3,14 *23,72* 9,54 = 16,83кН

Расчёт толщины крышки

Толщина крышки должна удовлетворять условию:S1> S1p + C ;

где С - прибавка на коррозию, С = 0,3 см;

;

К0 - коэффициент ослабления;



где Rp = Qсж = 1420 кгс - реакция прокладки;

Qq - равнодействующая внутреннего давления;

Qq = 0,785*Р*Dр2 = 0,785 * 80 *47,42 = 141096,5 кгс;

(удоп - допустимое напряжение, удоп = 1600 кгс/см2

Тогда

см

S1> 5,02 + 0,3 = 5,32 см

Принимаем S1 = 5,5 см

Толщина крышки в месте уплотнения:

;

где Rb - нагрузка по контактной линии;

Rb = Qq = 141096,5 кгс;

см

см

S2> max { 3,01; 1,12 } + 0,3

S2> 3,31 см.

ПринимаемS2 = 3,6 см.

Толщина края крышки:

S3> { 2,1; 1,0 } + 0,3 ;

S3> 2,4 см.

Принимаем S3 = 2,8 см.

Расчёт крепёжного винта полухомута

Наибольшую нагрузку винт испытывает в рабочем режиме аппарата. Из условия равновесия фланца имеем:

;

где - сила трения, (кгс);

ц - коэффициент трения.

Из условия равновесия полухомута имеем:

Еу = N*sinб - N*ц*cos б- Pp = 0

Pp = N*(sin б - ц cos б ) , (кгс);

где Рр - радиальное усилие, (кгс);

;

где tg i= i; i - угол трения, i~ 30 при ц = 0,0524, то есть в условиях хорошего качества обработки концевых поверхностей и смазки их.

;

Нагрузка на один винт:

.

Площадь поперечного сечения винта:

где [у]в = 2300 кгс/см2 - допустимое напряжение для стали 40ч

Принимаем винт с трапециевидной резьбой Tr 32 х6-8e.

2.2 Расчет аппарата воздушного охлаждения газа

Исходные данные для расчёта:

- материал - сталь 09Г2С ГОСТ 5520-79;

- расчётное давление Р = 7,5 МПа;

- допускаемое напряжение для материала камеры при расчётной температуре у =154 МПа;

- глубина канавки под прокладку С = 3,0 мм;

- расчётная температура t = 150 0С

аR = aKR = aK;

Где aK - расчётная ширина крайних пролётов, (мм); aK =190 мм;

Коэффициент прочности перегородки:

(2.10)

где dn - диаметр отверстия в перегородке, (мм);

ln - расстояние между отверстиями, (мм);

Коэффициент прочности задней стенки:

где d0 - диаметр отверстия под пробки, (мм);

tp - шаг расположения труб в камере, (мм);

Характеристика формы камеры:

Где в - ширина камеры, в = 150 мм;

Безразмерная характеристика нагрузки:

;

где Р - расчётное давление, (МПа);

[у] - допускаемое расчётное напряжение (МПа)

в= 7,5/ 154 = 0,049

Толщина задней стенки решётки рассчитывается по формуле:

Sp> Snp + C1 + C;

Где С - глубина канавки под прокладку, (мм);

С1 - прибавка на коррозию, С1 = 1,4 мм.

Sпр- расчетная толщина задней стенки решетки, (мм)

мм

Подставляем значения в формулу:

Sp> 31,6 + 1,4 + 3 = 36 мм

Толщину верхней и нижней стенок камеры определяем по формуле:

Sk>Skp + C1

где ;[мм]

Подставляем значения в условие

Sk> 21,2 + 1,4 = 22,6 мм

Вычисляем толщину перегородки камеры, определяется по формуле:

 мм

Принимаем толщину стенки камеры Sk = 36 мм; толщину стенки перегородки Sn =24 мм;

Определяем толщину торцовой стенки камеры

Sт> Sтр + C

Где , (мм);

где а - высота камеры, (мм)

b - ширина камеры, (мм)

Подставляем вычисленные значения в формулу

мм

Условие принимает значение:

Sт> 21,3 + 1,4 = 22,7 мм.

Принимаем толщину торцовой стенки Sт = 24 мм.

Расчёт укрепления отверстий в камере

Расчётная толщина стенки штуцера, определяем по формуле:

где Р - расчётное давление, (МПа)

[у] - допустимое напряжение для материала камеры при расчётной температуре, (МПа)

мм.

dop = 0,5*166 = 83 мм.

lop = 0,5*166 = 83 мм

Расчётная длина штуцера, учитываемая при расчёте укрепления отверстия:

;

мм

Условия крепления:

;

39,5*(14 - 4,21 - 1,4)+83* (36 - 21,2 - 1,4) > 0,5* (166 - 83) *21,2

1483 > 880

Условия укрепления выполняются.

Проверка на моноцикловую усталость определяется по формулам:

где dk = 1,70 мм. Bk = 0,79; ц0= 0,59;

Условные упругие напряжения в заданной стенке перегородки определяем по формуле:

МПа

Условные упругие напряжения в месте приварки перегородки, определяем по формуле:

МПа

уn< [у], так, как 211,7 МПа < 470 МПа

Условие прочности выполняется.

Толщина стенки штуцера определяется по формуле:



где Dн - наружный диаметр штуцера = 194 мм;

удоп - допустимое напряжение (сталь 09Г2С) = 171 МПа

С - прибавка на коррозию = 1,4 мм;

С1 - прибавка на отрицательный допуск = 0,25 мм;

S1 = (S1p + C + C1) *2;

мм

S1 = (4,16 + 1,4 + 0,42) *2 = 11,96 мм

Принимаем трубу диаметром 194 мм с толщиной стенки 14 мм по ГОСТ 8732-78.

Толщина стенки коллектора определяется по формуле:

где Dн - наружный диаметр трубы = 426 мм

мм

S = Sp + C1 + C = 9,14 + 1,4 + 0,42 = 11,96 мм

Принимаем трубу диаметром 426 мм с толщиной стенки 20мм по

ГОСТ 8832-78.

Наибольший диаметр одиночного отверстия, не требующего укрепления:

 ; (2.30)

Где Dp - расчётный диаметр, равный внутреннему диаметру трубы;

Dp = 426 - 2*20 = 386 мм

К1 = 1; К2 = 0,82

мм

Проверка укрепления отверстия штуцера

где l1p - расчётная длина внешней части штуцера, участвующая в укреплении, (мм)

1

где d - внутренний диаметр штуцера = 166 мм

=56,8 мм

Условие укрепления:

Условие укрепления выполняется.

Расчёт днища выполняем по формуле:



где R = D для стандартных днищ, (мм);

Для внутреннего диаметра днища, принимаем S = 20 мм.

Принимаем стандартное эллиптическое днище 426-20 ГОСТ 6533-78.

Расчёт толщины стенки оребрённой трубы

Толщина стенки определяется по формуле:

;

где С - прибавка на коррозию, С = 1 мм

С1 - прибавка на отрицательный допуск, С1 = 0,1 мм

Р - расчётное давление, Р = 7,5 МПа

Dн - наружный диаметр трубы, Dн = 25 мм

удоп - допустимое напряжение, для стали 20, ГОСТ 1050-2013, удоп=139 МПа

мм

Принимаем толщину стенки трубы 2 мм.

3. Сварка корпуса газотурбинного двигателя

3.1 Характеристика сварочного узла и применяемых материалов

Корпус является составной частью статора газотурбинного двигателя (ГТД), он устанавливается в корпусе радиального компрессора.

Назначение корпуса:

1. Размещение в нем трех паяных металлокерамических обойм. Обоймы изготавливаются пайкой в контейнере с продувкой Аr в камерных печах типа KS-200. В качестве припоя используется припой ВПр, композиции Ni=28…30%, Mn = 28…30%, Со = 4…6%, Си остальное, с температурой пайки Тп = 1040… 1070 °С. Конструктивное назначение обоймы уплотнения - предотвращение взаимных перетечек газа и сжатого воздуха между первой ступенью турбины и компрессором.

При вращении крыльчатки в уплотнении обойм нарезаются лабиринты.

2. Размещение сильфона, который обеспечивает герметичность полости компрессора от полости турбины, при этом компенсирует возможные осевые тепловые перемещения.

3. Приваренные пластины обеспечивают направленную подачу воздуха из компрессора в корневое сечение рабочих лопаток с целью снижения температуры и облегчение условий работы материала, обеспечение аропрочности равной, Г97550=200 Н/м (20 кг/см2), то есть материал лопаток: жаропрочный никелевый сплав в соответствии с ТУ должен обеспечивать при t°=975 °C; в течение 50 часов нагрузку, которая создает напряжение 200Н/м2.

Конструкционные материалы для изготовления сварного узла выбираем исходя из условий эксплуатации [12]:

1. Элементы узла расположенные вблизи компрессора и омываемые сжатым воздухом при давлении 2,5-30ат при температуре порядка 350 °С изготавливаются из хромистой коррозионной устойчивости стали мартенситного класса 13Х11НВМФ (ЭИ-961).

2. Элементы узла (сильфон) расположенный в районе проточной (горячей части) газотурбинного двигателя, изготавливаются из жаростойкого никелевого сплава ХН78Т

3. Характеристика, структурный класс, химический состав материала деталей применяемых в сварном узле.

Технология сварки изделия из данной стали должна обеспечивать определённый комплекс требований, главное из которых - обеспечение равнопрочности сварных соединений и отсутствие дефектов в сварном шве, а также обеспечение равнопрочности и долговечности конструкции. Для выполнения этого требования механические свойства металла шва и около шовной зоны должны быть не ниже свойств основного металла. Технология изготовления должна обеспечивать максимальную производительность и экономичность процесса при требуемой надёжности конструкции.

Весьма благоприятные металлургические условия при сварке стали 13Х11НВМФ создает сварка в инертных защитных газах, как правило, в аргоне и в некоторых смесях на его основе. Причем в основном используется неплавящийся вольфрамовый электрод, а присадочный материал подбирают аналогично желаемому составу наплавленного металла.

При сварке данной стали, используется автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом в среде инертных газов. Эта сварка широко применяется при изготовлении тонколистовых конструкций.

Сварка неплавящимся электродом в защитных газах - это процесс, в котором в качестве источника теплоты применяют дуговой разряд, возбуждаемый между вольфрамовым электродом и изделием.

В качестве неплавящегося электрода наиболее широко применяют вольфрамовые стержни. Вольфрам - самый тугоплавкий из известных материалов (по температуре плавления уступает лишь углероду). Температура плавления его равна 3645К, а плотность - 19,3 г/см, =1000МПа. Вольфрам имеет низкий коэффициент теплопроводности [X = 177,8-200,7 Вт/(м*К)], самую низкую скорость испарения. Поскольку вольфрамовые электроды при рабочей температуре характеризуются весьма высокой химической активностью к кислороду, то в качестве защитных газов применяют аргон, гелий и азот, являющиеся по отношению к вольфрамовым сплавам инертными. В ряде случаев для расширения технологических возможностей дуговой сварки целесообразно применять смеси аргона и гелия. Применяемые вольфрамовые электроды должны отвечать требованиям ГОСТ 23949-80.

Для сварки в среде инертных газов применяются электроды Ш0,5-10 мм из чистого вольфрама (ЭВЧ). Для уменьшения нагрева и расхода электрода используются электроды из вольфрама с присадками: диоксида тория (ЭВТ), оксидов лантана ЭВЛ (1,1…1,4% LaO) и иттрия ЭВИ-1 (1,5…2% Y203), ЭВИ-2 (2…2,5% Y203).

У нас в стране широкое распространение получили электроды марок ЭВЛ и ЭВИ. Они выдерживают большую токовую нагрузку и имеют повышенную эрозионную стойкость при сварке по сравнению с электродами марки ЭВЧ. Диаметр вольфрамового электрода выбирается в зависимости от величины сварочного тока. Вольфрамовые электроды используются с заточкой под углом 20-90°.

Присадочную проволоку для сварки выбираем исходя из состава материала, требований предъявляемых к сварным соединениям, и жесткости конструкции. Для уменьшения склонности к образованию трещин, следует свести к минимуму попадания водорода в шов и напряжения, возникающие при сварке. Применяют присадочные проволоки сходного состава, что и основной металл. Так по ГОСТ 2246-70 выпускаются: Св-04Х19Н9, dэл 1,2 мм; Св06Х19Н9Т, dэл 1,2 мм; Св-06Х15Н10М15, dэл = 1,2 мм. В данном случае применяется присадочная проволока Св11Х11Н2В2МФ, d=1 мм, изготовленная по ТУ 14-1-997-74.

Сварка постоянным током прямой полярности характеризуется максимальной проплавляющей способностью. В широком диапазоне параметров режима аргонодуговой сварки на постоянном токе прямой полярности на токах до 600А доля тепловой мощности, вводимой в изделие, составляет 40-85%, потери на нагрев вольфрамового электрода примерно 4-6%, а лучевые потери от столба дуги - 7-30%.

При сварке на обратной полярности и на переменном токе дуга горит неустойчиво, наблюдается увеличение нагрева электрода и увеличения его расхода.

Повышенная склонность мартенситных сталей к хрупкому разрушению в состоянии закалки усложняет технологию их сварки. При содержании углерода более 0,10% мартенситные стали склонны к образованию холодных трещин при сварке из-за высокой степени тетрагональности кристаллической решетки мартенсита. При снижении содержания углерода вязкость мартенсита повышается, однако образующийся при этом структурно свободный - феррит в свою очередь сообщает им высокую хрупкость.

Для высокохромистых сталей температура начала мартенситного превращения не превышает 360 °С, а окончания 240 °С.

Учитывая это, а также необходимость обеспечения сварным соединениям высокой пластичности и ударной вязкости для безопасности эксплуатации ответственных энергетических установок, содержание углерода в хромистых мартенситных сталях ограничивают до 0,20%.

Предотвращение образования холодных трещин является одной из задач при сварке 11-13%-ных хромистых сталей. В связи с этим применяют предварительный и сопутствующий подогрев до 200-450 °С. Температура подогрева тем выше, чем выше склонность стали к закалке. В тоже время температура подогрева не должна быть чрезмерно высокой, так как это может привести к отпускной хрупкости вследствие снижения скорости охлаждения металла в околошовной зоне в интервале температур карбидообразования. Кроме того, высокий подогрев, как и сварка с высокой погонной энергией, обеспечивает длительный перегрев околошовного металла, результатом чего является рост зерна, сегрегация примесей на границах зерен и, как следствие, снижение пластичности и вязкости сварных соединений.

Рекомендации по тепловому режиму сварки стали 13X11НВМФ следующие: подогрев до 300 °С, отпуск при 700-720 °С (без охлаждения ниже температуры подогрева).

3.2 Выбор сварочного оборудования и его краткая характеристика

Назначение и область применения.

Установка для сварки круговых и кольцевых швов модели УСКК-2 предназначена для сварки неплавящимся электродом с присадочной проволокой круговых и кольцевых швов на торцевых и цилиндрических поверхностях изделий из жаропрочных и нержавеющих сталей. Применяется на предприятиях отрасли связанных со сваркой моторных узлов.

Условие эксплуатации установки УСКК-2 должны соответствовать климатическому исполнению «У» категории 3 по ГОСТ 15150-69.

Перечень составных частей установки.

1. Манипулятор

2. Балка направляющая

3. Станина

4. Головка сварочная

5. Газоводоэлектроразводка

6. Панель измерений

7. Панель управления

Описание конструкции и принцип работы установки.

Установка предназначена для автоматической сварки круговых и кольцевых швов на торцевых и цилиндрических поверхностях изделий из жаропрочных и нержавеющих сталей. Сварка производится неплавящимся электродом с подачей присадочной проволоки. [17]

Свариваемое изделие устанавливается на планшайбу манипулятора и крепится на ней. Планшайба манипулятора, в зависимости от вида свариваемого шва (кругового или кольцевого), выставляется в горизонтальное или вертикальное положение. Своим вертикальным перемещением манипулятор даёт возможность производить грубую установку зазора между изделием и электродом. Сварочная головка с помощью привода поперечного перемещения устанавливается на свариваемый стык. После окончательной установки сварочной головки на сварочный шов, производится сварка кругового или кольцевого шва. По окончании сварки изделие снимается с планшайбы манипулятора.

Манипулятор.

Предназначен для установки на нём свариваемого изделия и для вращения его относительно электрода сварочной горелки с заданной скоростью сварки.

В раме на цилиндрических опорах размещён корпус, в котором установлены шпиндель с планшайбой.

На боковой поверхности корпуса установлен привод вращения планшайбы. Корпус несущий на себе все перечисленные узлы, может поворачиваться в опорах рамы с помощью механизма наклона, который представляет из себя червячный валик входящий в зацепление с червячным сектором. Червячный сектор жёстко связан с корпусом, а червячный вал размещен в опорах в раме. Червячный вал имеет на одном конце маховик, с помощью которого осуществляется его вращение.

Балка направляющая.

Служит для крепления сварочной головки и для её перемещения относительно планшайбы манипулятора.

Балка представляет собой сварную конструкцию, крепится к стойке 6, которая устанавливается на станине. Балка имеет прямоугольные направляющие, в которых с помощью привода и винтовой передачи перемещается кронштейн, к которому крепится сварочная головка. Этим перемещением сварочная горелка устанавливается на свариваемый стык изделия. Для более тонкой настройки на стык служит маховик, кинематически жёстко связанный с винтом винтовой передачи.

Станина.

Является основной составной частью установки, несущей на себе все механические узлы и размещённой внутри электроаппаратуры.

Станина представляет собой сварную конструкцию с нижней, верхней, задней и передней глухими стенками. Боковые стороны станины закрыты дверками.

На верхней части станины крепится стойка с направляющей балкой.

На передней части станины установлены Г-образные направляющие, в которых перемещается манипулятор с помощью винтовой пары, проводимой во вращение приводом. Внутри станины установлены панели с электроаппаратурой.

Головка сварочная.

Корпусом суппорта вертикального перемещения крепится к кронштейну направляющей балки и направляющей суппорта, крепится узел крепления сварочной горелки со сварочной горелкой и механизмом подачи проволоки. К корпусу суппорта вертикального перемещения с противоположной стороны крепится катушка с присадочной проволокой.

Газоводоэлектроразводка.

Служит для подачи сварочного тока, охлаждающей воды и защитного газа к сварочной горелке. Газоводоэлектроразводка так же включает в себя все электрические соединения, выполненные согласно принципиальной и монтажных электрических схем.

Техническая характеристика:

1. Свариваемые материалы - жаропрочные и нержавеющие стали;

2. Вид тока - постоянный;

3. Максимальный сварочный ток - 315А;

4. Диаметр свариваемых стыков - 100…500 мм;

5. Скорость сварки - 0,002…0,008 м/с;

6. Скорость подачи присадочной проволоки - до 0,019 м/с;

7. Диаметр присадочной проволоки - 1,2-2,0 мм;

8. Величина поперечного перемещения сварочной головки - 100 мм;

9. Скорость перемещения манипулятора - 5 м/с; 10. Угол наклона планшайбы - 90°.

3.3 Характеристика источника питания

Выпрямитель универсальный для сварки неплавящимся электродом модели ВСВУ-400 предназначен для питания установок автоматической, полуавтоматической и ручной электродуговой сварки обычной и сжатой, непрерывной и импульсной (пульсирующей) дугой, жаропрочных, нержавеющих сталей и титановых сплавов в аргоне.

Основные параметры:

1. Номинальный сварочный ток при ПВ -60%

и длительности цикла 60 мин, А - 400;

2. Диапазон регулирования сварочного тока при непрерывной сварке, ток импульсный - при импульсной сварке, А - 5±10%-400±10%;

3. Диапазон регулирования дежурного, А - 5±10%-100±10%;

4. Напряжение холостого хода, В-не более 100;

5. Номинальное рабочее напряжение, В - 30;

6. Потребляемая мощность, кВА - не более 21;

7. Номинальное напряжение трехфазной питающей сети, частотой 50Гц, В - 380±10%;

3.4 Расчет параметров режима сварки и норм времени на сварочные операции

1. Расчет параметров режима сварки для шва №1

2. ГОСТ 14771-76.

а) диаметр электродной проволоки dэл = 1 мм; 1,6 мм.

б) сварочный ток 1св = 60…80 А;

в) постоянный ток, прямая полярность;

г) напряжение на дуге Uд = 8…12В;

д) скорость подачи электродной проволоки: Vэл =173 см/с

при коэффициенте наплавки15,1г/А-ч; удельном весе электродной проволоки 7,8 кг/см3; газ компрессорный штуцер сварочный

е) вылет электродной проволоки при dэл = 1 мм; dэл = 12… 14 мм;

ж) скорость сварки Vсв.= 6…8 м/ч.

Принимаем Vсв = 6 м/ч;

з) расход аргона QAr= 6…8 л/мин;

и) масса наплавленного металла,

M= Fh.м.*l*;

M =1,025*300*7,8*10-3 = 2,4г

Где Fh.м. - площадь наплавленного металла= 1,025мм2;

l - длина шва = 300мм,

- удельный вес металла.

2. Шов №2 ГОСТ 14771-76-Т1-ИНп - 1.

а) диаметр электродной проволоки dэл=1 мм, 1,6 мм

б) сварочный ток 1св=60…80 А;

в) постоянный ток, прямая полярность.

г) напряжение на дуге Uд = 8… 12 В;

д) скорость подачи электродной проволоки аналогично шву №1.

е) скорость сварки принимаем Vсв=6…8 м/ч;

ж) вылет электродной проволоки при dэл=1 мм, lэл=12…14 мм;

з) расход аргона QAr =6… 8 л/мин;

и) масса наплавленного металла,

M= Fh.м.*l*;

M =1,025*300*7,8*10-3 = 2,4г , где

Fh.м. - площадь наплавленного металла= 1,025мм2;

l - длина шва = 300мм,

- удельный вес металла.

3. Шов №3 ГОСТ 14771-76-С6-ИНп

Аналогично шву №1

М3= 1,025*400*7,8*10-3 = 3,2 г.

4. Шов №4 ГОСТ 14771-76-С20-ИНп

а) dэл = 2 мм;

б) Iсв = 60…90А;

в) Uд = 8…12В;

г) Vсв = 6 м/ч;

д) Fн.м. = 1,025мм2;

е) расход аргона QAr = 6…8 л/м;

ж) М4= 1,025*7,8*137*10-3= 2 г.

5. Шов №5 ГОСТ 14771-76-С2-ИН

Аналогичен шву №4.

М5=1,025*7,8*258*10-3= 2,3 г.

Общая масса наплавленного металла:

М0 = М5 + М4 + М3 + М2 + M1;

М0=2,4+2,4+3,2+2+2,3 =12,3г.

Расчет норм времени на сварочные операции:

Тобщ = Т5 + Т4 + Т3 + Т2 + T1;

Тобщ = 4,7 + 6,15 + 5 + 5,8 + 7,2 = 29 мин.

3.5 Выбор методов контроля

Применяют внешний осмотр и обмер сварных швов. Внешним осмотром выявляют несоответствие шва, требуемые геометрические размеры, наплывы, подрезы, наружные трещины, непровары, свищи и поры, другие внешние дефекты. Размеры швов должны соответствовать указанным на чертеже. Не допускается какое - бы то ни было уменьшение размеров по сравнению с заданными (номинальными) размерами. Внешний осмотр применяют при входном, операционном и приемном контроле.

При операционном контроле применяют проверку с помощью измерительных инструментов и шаблонов. Оценивается соответствие чертежа к ГОСТу подготовительных кромок и собранных под сварку деталей и конструкций, а по показаниям приборов (амперметра, вольтметра и др.) режим сварки и его соответствие заданной технологии к порядку наложения швов. Для проверки размеров швов применяют шаблоны. Внешнему осмотру с проверкой геометрических размеров и формы швов по строительным нормам и правилам подвергаются все типы конструкций в объёме 100%.

4. Безопасность жизнедеятельности

4.1 Анализ потенциально возможных вредных и опасных производственных факторов

Согласно ГОСТ 12.0.003-74 основными, характерными опасными факторами для выбранного объекта являются две группы: физические и химические, воздействие которых может привести к травмам и профзаболеваниям обслуживающего персонала.

К физическим факторам относятся:

· опасные - движущиеся машины и механизмы; незащищенные подвижные элементы производственного оборудования; электрооборудование под высоким напряжением;

· вредные - шум; вибрация; повышенная или пониженная влажность воздуха рабочей зоны; повышенная или пониженная температура поверхности оборудования; повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны.

Шум и вибрация создаются при работе турбины и нагнетателя. Они также передаются при движении кран-балки, расположенной под перекрытием машинного и нагнетательного блоков, по подкрановым путям. Шум большой интенсивности, действуя на органы слуха, приводит к профессиональной тугоухости.При этом нарушается нормальная деятельность нервной системы, ухудшается зрение, ослабевает внимание и память человека. Шум увеличивает энергетические затраты, вызывает утомление, является причиной несчастных случаев.

Поверхность оборудования в результате работы нагревается, повышается температура окружающего воздуха в цехе, и, как следствие, понижается влажность в турбинном блоке двигателя. На объекте в результате неплотностей газового оборудования или в результате аварийных ситуаций, может возникнуть опасность загазованности, как компрессорного цеха, так и других помещений.

При обслуживании электроаппаратуры и электрооборудования возникает опасность поражения электрическим током. При выполнении ремонтно-строительных работ возможно получение ушибов и других травм. Некоторые виды работ производятся на открытом воздухе. При неблагоприятных климатических условиях работы могут привести к обмораживанию, переохлаждению и простудным заболеваниям в зимний период, к солнечным ударам и ожогам - в летний.

К химическим вредным факторам на выбранном объекте относятся: природный газ, оказывающий удушающее воздействие на организм человека. Минеральное масло, пары которого через дыхательные пути проникают в организм человека, оказывая токсическое воздействие; пары кислот и щелочей в аккумуляторной, воздействующие на дыхательную и пищеварительную системы (для некоторых категорий работников).

К психофизиологическим факторам относятся нервно-психологические перегрузки во время аварийных ситуаций, в связи с отклонением от нормального режима работы основного и вспомогательного оборудования.

Работы, связанные с физическим трудом, делятся на КС, согласно ГОСТ 12.1.005-88, на две категории. Первая категория - лёгкая - в операторной (производственно - эксплуатационный блок ПЭБ). Ко второй категории относятся работы, при выполнении которой рабочими затрачивается до 299 Дж/с энергии.

4.2 Анализ возможности возникновения чрезвычайных ситуаций

Компрессорная станция по аварийности является предприятием 1 категории опасности. В результате аварии могут пострадать здания, машины, оборудование, а также и люди. Рассмотрим причины возникновения наиболее вероятных аварийных ситуаций.

1. Разгерметизация технологического трубопровода или оборудования с выходом природного газа в рабочую зону.

Принимаемые меры: отключить поврежденный участок, прекратить все технологические операции при загазованности воздуха 1%, исключить возможность взрыва, задействовать в ликвидации необходимое количество

техники и персонала.

2. Взрыв оборудования и возникновение пожара. Причиной пожаров и взрывов на компрессорной станции, могут быть: нарушение правил пожарной безопасности; нарушение герметичности установленного оборудования и трубопроводов; утечки газа; разрывы трубопроводов; пробои фланцевых соединений; нарушение правил эксплуатации электроустановок.

Принимаемые меры: сообщить в пожарную часть, прекратить все технологические операции, удалить людей из опасной зоны, оказать первую помощь пострадавшим, не допустить распространения очага пожара, оповестить администрацию.

3. Стихийные природные явления в рассматриваемой местности маловероятны.

4.3 Мероприятия по производственной санитарии

Основные мероприятия по снижению шума

К числу основных мероприятий по снижению шума на КС относятся:

- снижение шума в источнике его возникновения;

- установка глушителей на выхлопе и всасывании ГПА;

- устройство звукоизолирующих кабин наблюдения, управления, отдыха;

- рациональная планировка КС, при которой объекты, требующие защиты от шума (административные здания, ремонтно-восстановительные службы, столовая и т.п.), были максимально удалены от шумных установок, находящихся как на открытых площадках, так и в помещении;

- рациональная поэтажная планировка зданий и размещение шумного оборудования в здании;

- установка звукопоглощающих облицовок потолка и стен, подвеска кулис и штучных звукопоглотителей;

- подбор звукопоглощающих ограждений, перекрытий, дверей и окон;

- устройство виброизолированных фундаментов и амортизаторов под оборудование для предотвращения передачи вибрации строительным конструкциям;

- применение вибродемпфирующих и виброизолирующих покрытий для вибрирующих воздуховодов, металлических ходовых площадок, лестниц и других поверхностей;

- использование индивидуальных средств защиты от шума.

Наиболее рациональным является снижение шума ГПА в источнике его возникновения. Однако для этого необходимо проводить глубокие исследования, изменять конструкцию и технологию изготовления агрегатов.

Установка глушителей шума на всасывании и выхлопе ГТУ позволяет снизить шум, распространяющийся от КС на близлежащую территорию. Эффект снижения шума определяется качеством звукопоглощающего материала, из которого сделан глушитель, его длиной и допустимыми аэродинамическими потерями. Все это позволит реально снизить шум на 30-40 дБ. Внедрение глушителей на выхлопе затрудняется из-за высокой температуры отходящих газов. Глушителями шума на всасывании оборудованы агрегаты большинства КС.

Устройство звукоизолирующих кабин дает возможность добиться снижения шума на 20-30 дБ.

Рациональная планировка территории КС - также один из путей снижения шума, как на территории КС, так и в зоне близлежащей жилой застройки. При этом достигаемый эффект, как правило, 5-7дБ.

Устройство звукопоглощающих облицовок потолка и стен, подвеска кулис и штучных звукопоглотителей наиболее эффективно снижают шум в небольших помещениях, а также в помещениях с низкими потолками или удлиненных. В результате достигается снижение шума на 2-4 дБ в непосредственной близости от агрегатов и на 6-8 дБ в остальных точках помещения.

Подбор и установка звукоизолирующих ограждений, перекрытий, дверей и окон позволяют снизить шум в помещениях управления (ГЩУ), во вспомогательных помещениях КЦ на 30-40 дБ, а на территории КС на 3-5 дБ.

С помощью виброизолированных фундаментов и амортизаторов под агрегаты можно добиться снижение шума на 5-15 дБ, в зависимости от уровня вибрации агрегатов.

Применение вибродемпфилирующих и виброизолирующих покрытий для вибрирующих воздуховодов, металлических ходовых площадок, лестниц позволяет снизить шум на 1-3 дБ.

Индивидуальные средства защищают от шума только органы слуха, в то время как шум непосредственно проникает в головной мозг. Применение средств индивидуальной защиты работниками, обслуживающими ГПА обязательно, хотя эти средства являются временной мерой.

Производственное освещение

Безопасность труда в значительной степени, зависит от правильно организованного естественного и искусственного освещения.

Освещение в данном проекте выбрано, согласно СП 52.13330.2011. Проектом предусмотрено рабочее освещение всех помещений. Исполнение светильников, соответствует условиям среды. Управление освещением - местное, с помощью выключателей, устанавливаемых в помещениях с нормальной средой. Внутреннее освещение блок-боксов выполняется заводом-изготовителем. Наружное освещение блок-боксов предусматривается из расчёта обеспечения освещённости наружного технологического оборудования 5лк., главных проходов и проездов - 0,5лк.

Освещение территории компрессорной станции выполняется прожекторами ПЗИ - 700 с лампами ДРИ - 700, установленными на прожекторных мачтах - молниеотводах. Управление наружным освещением предусматривается автоматическое, с помощью фотореле в зависимости от естественной освещенности, и дистанционное - из операторной.

Машинный зал и рабочее место должны иметь постоянное рабочее и автономное аварийное освещение с питанием светильников общего освещения от щита низкого напряжения (380/220В) и переносных низковольтных ламп от переносных понижающих трансформаторов (12-36В).

Переносные лампы (светильники) должны быть заводского изготовления напряжением не выше 36 В, а при выполнении газоопасных работ - не выше 12 В во взрывозащищенном исполнении. Проектом предусматривается также устройство аварийного освещения. Светильники аварийного освещения в помещениях можно использовать и для эвакуационного освещения.

4.4 Средства индивидуальной защиты

Одним из мероприятий для защиты рабочих от производственных вредностей и травматизма, возникающих при работе оборудования, является применение средств индивидуальной защиты.

Все работающие на компрессорной станции, в зависимости от вида выполняемой работы, обеспечиваются спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты.

Уровень звука на рабочих местах в машинном зале при длительной работе нагнетателей согласно санитарным нормам проектирования не должен превышать 85 дБА по ГОСТ 12.1.003 - 83. Индивидуальные средства защиты от шума - наушники-глушители, специальные шлемы и ушные прокладки (беруши).

Для работающих на открытом воздухе, выдаются прорезиненный плащ; метеокостюм с утеплёнными курткой и брюками, пропитанные водоотталкивающим составом; утеплённые рукавицы.

Из спец.обуви: резиновые сапоги, кирзовые сапоги, утеплённые сапоги, валенки (применяемые в зависимости от погодных условий и вида выполняемых работ).

Обеспечение работников КС средствами индивидуальной защиты (СИЗ) снижает травматизм и профзаболевания, повышает производительность труда.

Каждая упаковка СИЗ проверяется на наличие стандартных данных, маркировки, наличие паспорта, инструкции по эксплуатации.

Санитарно-бытовые помещения и устройства

Продолжительность пребывания работающих на компрессорной станции, вызывает необходимость устройства санитарно-бытовых помещений (таблица 2).

Таблица 2 - Санитарно-бытовые помещения.

Наименование помещения	Норма по СНиП	наличие
Гардеробная, м/мест	58/32	75/50
Душевые сетки, м/мест	9,6/4	18/6
Умывальники, м/мест	4/4	14/6
Туалет, м/мест	4,4/2	8,8/4
Помещение для обогрева, м	18	18
Помещение для сушки, м	9	9
Комната приема пищи, м	12	12
Кабинет по охране труда	18	18

4.5 Мероприятия и средства по обеспечению безопасности труда

Автоматизация производственных процессов на компрессорной станции является решающим фактором в повышении производительности труда. Механизация освобождает рабочего от тяжёлого физического труда при выполнении основных и вспомогательных операций. Автоматизация позволяет практически полностью вывести человека из опасных зон, превращая его из работника тяжёлого труда, в оператора. [19]

Расположение оборудования

Основное оборудование находится в компрессорном цехе. Газоперекачивающие агрегаты расположены в блок-боксах заводского изготовления. Они состоят из двух половин: в одной расположен нагнетатель, в другой - турбина. Газовая турбина устанавливается на отметке «0», на направляющих рельсах, что необходимо для выката турбины из блок-бокса при производстве ремонтных работ. Здесь же, в машинном зале, расположена система маслохозяйства и щиты автоматики. Помещение нагнетателя отделено от машинного отделения перегородкой, обеспечивающей герметичность одного отделения от другого.

Расстояние между блок-боксами выдерживается, согласно противопожарных норм, и составляет 24м.

Рабочее место машиниста компрессорной установки организуют, исходя из условий обеспечения безаварийной и бесперебойной работы оборудования. На рабочем месте вывешивают инструкцию по обслуживанию, определяющую назначение и показатели установки, ее технологическую схему, обязанности и права машиниста, правила обслуживания, возможные неисправности и способы их устранения, порядок приема и сдачи смены. Рабочее место комплектуют необходимыми инвентарем и инструментами. Размеры машинного зала, параметры оборудования для его отопления и вентиляции должны удовлетворять действующим нормам, условиям безопасного обслуживания.

Обеспечение прочности, герметичности и коррозийной стойкости оборудования

Износ трубопроводов, арматуры, деталей обвязки на компрессорной станции обусловлен воздействием механических нагрузок, температурными и атмосферными изменениями, коррозией. Всё это может иметь серьёзные последствия, вплоть до аварии. Герметичность оборудования обеспечивается уплотняющими устройствами, лабиринтами, препятствующими выходу масла из полости нагнетателя. Для защиты от коррозии, применяются установки катодной защиты (УКЗ).

Проектом предусматриваются следующие мероприятия по элекробезопасности:

1. заземление металлических частей электрооборудования через контуры заземления;

2. защита от статического электричества во взрыво - и пожароопасных производствах путём заземления технологического оборудования;

3. молниезащита взрывоопасных зданий и сооружений компрессорной станции выполнена по второй категории; пожароопасных зданий и наружных установок - по третьей категории, согласно КД 34.21.122-87;

4.оборудование всех электроустановок комплектами изолирующих средств, индикаторами напряжения, переносными заземлениями, плакатами по охране труда.

Защитные устройства и знаки безопасности

На компрессорной станции используются следующие защитные устройства: экраны; предохранительные клапаны; концевые выключатели; механические и электрические блокировки.

Также на компрессорной станции, применяются знаки безопасности и указатели: запрещающие и предписывающие.

Доступные прикосновению токоведущие части должны быть надежно ограждены изолирующими щитками и ширмами, снабжены предупредительными плакатами: "Стой - опасно для жизни. Под напряжением".

На рукоятках всех отключающих устройств, при помощи которых может быть подан ток к моменту проведения ремонтных работ, необходимо вывешивать предупредительные плакаты: "Не включать - работают люди".

Снимать знак безопасности и плакат "Не включать - работают люди", следует после записи в журнале об окончании работы с указанием ответственного лица, сообщившего об этом.

Безопасность подъёмно-транспортных операций

На компрессорной станции применяются грузоподъёмные механизмы, как в цехах (кран - балки), так и на открытых площадках (мобильные краны) для производства регламентных и ремонтных работ.

Безопасная работа с грузоподъёмными механизмами регламентируется «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов». Для надёжности безопасности работ, грузоподъёмные машины и механизмы проходят освидетельствование. В обеспечении безопасности работ с грузоподъёмными механизмами, большое значение имеет также правильный подбор грузозахватных приспособлений. Кран-балки должны быть снабжены следующими приборами и устройствами: [18]

- концевыми выключателями для автоматической остановки механизмов передвижения крана,

- ходовой тележки и подъёма грузозахватных органов;

- блокировкой для автоматического снятия напряжения,

- звонковой сигнализацией.

Мобильные краны также имеют ряд устройств безопасности: ограничители грузоподъёмности со звуковым и блокировочным приборами; концевые выключатели ограничения подъёма груза, стрелы и прочее.

Подъемные устройства и такелажную оснастку своевременно подвергают периодическим проверкам и испытаниям.

При сборке и разборке агрегата ГПА с подъемом отдельных узлов и деталей необходимо использовать только исправные штатные и другие грузоподъемные средства и соответствующие поднимаемому грузу стропы.

Категорически запрещается превышать установленную грузоподъемность кранов, талей и стропов.

Допускаемая грузоподъемность и сроки технического освидетельствования грузоподъемных средств должны быть указаны на оборудовании и приспособлениях. Все крановщики и стропальщики должны иметь удостоверения в соответствии с требованиями Ростехнадзора России.

Обеспечение пожарной безопасности объекта

Приборы и средства автоматизации выбраны с учётом требований, предъявляемых к оборудованию, размещённому на площадках с повышенной степенью взрыво- и пожароопасности. Электрические провода, прокладываемые в зонах категорий В-1А и В-1Г, защищаются металлическими трубами. Приборы, соединительные коробки, броня кабеля - заземляются. Искробезопасные сети прокладываются отдельно.

Взрывобезопасность обеспечивается применением соединительных коробок и датчиков с соответствующей степенью взрывозащиты. В помещениях с повышенной взрывоопасностью, осуществляется непрерывный контроль загазованности. Для разовых проверок, предусматриваются переносные газоанализаторы.

При возникновении пожара, происходит автоматическая блокировка вентиляционных систем в производственных помещениях и пуск пожарных насосов. Обслуживание и ремонт средств автоматизации, ведётся соответствующими службами.

На КС предусмотрены:

Автоматическая пожарная сигнализация.

Для автоматической подачи сигнала о возникновении очагов пожара в помещениях предусматривается установка автоматических пожарных извещателей дымового (ИП 212-2) и теплового (ИП 105-2) действия, которые включаются в пожарный сигнально-пусковой концентратор ППС. [20]

Пожарная сигнализация ручного действия.

Для ручной подачи сигнала о возникновении пожара в помещениях и на территории компрессорной станции, предусматривается у входов вышеназванных помещений, имеющих искусственное освещение, установка пожарных ручных извещателей ИПР на высоте 1,5 м от уровня земли.

Система предотвращения пожара.

Для предотвращения возможности образования горючей среды, на площадке газоперекачивающих агрегатов применяется система, предусматривающая: применение негорючих и трудно-горючих веществ и материалов; установка пожарного оборудования в изолированном помещении. Для горючих веществ применяется герметичное оборудование и запорные шары. Для предотвращения попадания в горячую среду, источников зажигания, предусматривается:

применение электрооборудования соответствующего классу взрыво-пожароопасности, группе и категории взрывоопасной смеси.

Система противопожарной защиты объекта.

На компрессорной станции для предупреждения распространения огня в цехе, применяются огнестойкие противопожарные стены, отделяющие машинный зал от нагнетательного, которая образует разрыв между пожаро- и взрывоопасными установками. Противопожарные стены применяются в связи с тем, что нагнетатели эксплуатируются во взрывоопасной зоне В - 1а. Для защиты объектов компрессорной станции, применена химическая автоматическая система пожаротушения БАГЭ4 - 1 и БАГЭ2 - 1 с применением хладона, а также порошковых огнетушителей ОП-50, ОП-10, ОП-5, в зависимости от места установки. В местах, связанных с присутствием электроустановок, применяются углекислотные огнетушители ОУ-5, ОУ-6.

5. Охрана окружающей среды

5.1 Анализ воздействия компрессорной станции на окружающую среду

Компрессорная станция с газотурбинным приводом имеет системы, отводящие в атмосферный воздух вредные вещества. В процессе эксплуатации ГПА периодически происходят их пуски и остановки, которые сопровождаются выбросами в атмосферу природного газа. Также выбросы происходят при первоначальной раскрутке турбины, при опорожнении системы топливоснабжения ГПА, а также при продувках для проведения огневых и ремонтных работ. В выбросах газоперекачивающих агрегатов имеются окислы азота и окись углерода.

Очистка газа на КС осуществляется в сухих пылеуловителях циклонного типа. В процессе очистки газа, никаких вредных выделений веществ от установки, в атмосферу не происходит, за исключением процессов эвакуации продуктов очистки газа и стравливании газа при остановке пылеуловителей на ремонт и плановые осмотры.

Охлаждение газа на компрессорной станции происходит без выделения вредных веществ в атмосферу, однако периодически, при плановом внутреннем осмотре аппаратов воздушного охлаждения газа и в случае ремонта аппаратов, происходит стравливание природного газа в атмосферу.

Склад горюче-смазочных материалов (ГСМ) состоит из пяти резервуаров для хранения бензина, дизельного топлива, масел.

Выбросы вредных веществ в атмосферу со склада ГСМ, представляющие собой пары углеводородов, происходят при заполнении ёмкостей и их «дыхании».

5.2 Контроль за соблюдением нормативов предельно-допустимых выбросов (ПДВ)

Контроль за соблюдением нормативов ПДВ выполняется в соответствии с требованиями "Методического пособия по расчету, нормированию и контролю выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух (Дополненное и переработанное)".

Производственный контроль за соблюдением нормативов выбросов подразделяется на два вида:

1. контроль непосредственно на источниках;

2. контроль за содержанием загрязняющих веществ в атмосферном воздухе на границе санитарно-защитной зоны (СЗЗ) и ближайших населенных пунктов.

5.3 Мероприятия по снижению воздействия на воздушную среду

Для снижения негативного воздействия КС предусматривается комплекс мероприятий:

– своевременное проведение планово-предупредительных ремонтов автотранспорта и строительной техники;

– постоянный контроль на токсичность выхлопных газов автотранспорта и выполнение немедленной регулировки двигателей в случае превышения нормативных величин;

– выбор оборудования, арматуры, трубопроводов, средств КИПиА в соответствии с параметрами технологического процесса компремирования газа и условиями эксплуатации КЦ;

– автоматическое регулирование и контроль расчетных параметров, сигнализация об отклонениях от них, возможность автоматического, дистанционного и ручного управления арматурой для прекращения процесса в необходимых случаях;

– максимальное исключение фланцевых соединений;

– защита от механических повреждений, эрозионного износа оборудования и трубопроводов;

– автоматическое или дистанционное отключение аварийного участка (или всей КЦ), обеспечение взрывопожаробезопасности, предупреждение развития промышленных аварий;

– контроль за выбросами загрязняющих веществ в атмосферу от стационарных и передвижных источников загрязнения.

5.4 Аварийные выбросы на КС

В целом, аварии на компрессорных станциях не являются глобальными и носят локальный, временный характер. Вследствие этого, их последствия не могут быть катастрофическими на окружающую среду. Площадка КС в полной мере охвачена техническими и организационными мероприятиями по предотвращению распространения аварийных выбросов, что определяет, в общем случае, локализацию поражающих факторов в пределах территории КС.

5.5 Охрана поверхностных и подземных вод

Водопотребление и водоотведение проектируемых объектов

Вода является важнейшим компонентом окружающей природной среды, возобновляемым, ограниченным и уязвимым природным ресурсом. Она используется и охраняется в Российской Федерации как основа жизни и деятельности народов, проживающих на ее территории, обеспечивает экономическое, социальное, экологическое благополучие населения, существование животного мира и растительности.

Водопользование объектов является одним из основных факторов воздействия на водную среду.

Потребителями воды являются укрытия ГПА, требующие подачу воды на производственные (влажная уборка полов) и противопожарные нужды. Каждое укрытие ГПА оборудуется объединенным хозпитьевым и противопожарным, а также внутренней системой бытовой канализации с установкой трапов для приема сточных вод от мытья полов.

Образующиеся производственные сточные воды (от мытья полов) характеризуются стабильностью объемов, выдержанностью химического состава и физических свойств.

Потребление воды, сбросы сточных вод

В период проведения строительных и монтажных работ вода расходуется в качестве „рабочего тела" при гидроиспытаниях и промывке трубопроводов, а также для обеспечения хозяйственно-питьевых нужд строителей.

Сбрасываемая после гидроиспытаний вода не содержит в себе вредных или токсичных веществ, т. к. ее назначение - испытание на прочность, проверка на герметичность и удаление из внутренней полости механических примесей (песок, грязь, сварочный грат и посторонние предметы), которые могли попасть при монтаже.

Сточные воды направляют в существующие сети канализации.

Общая потребность строительных площадок в воде слагается из потребности для производственных и хозяйственно-бытовых нужд, а также противопожарных мероприятий.

Одним из потенциальных источников загрязнения водных объектов является поверхностный сток с дорожного полотна. На покрытии автомобильных дорог оседают пыль, продукты износа покрытий, шин, выбросы от работы двигателей автомобилей и т. д. При смыве их дождевыми и талыми водами возможно насыщение поверхностного стока различными загрязняющими веществами, в числе которых взвешенные вещества, нефтепродукты (бензин, дизельное топливо, масла, мазут и др.), которые затем могут попадать в водотоки.

Количество поверхностного стока зависит от природно-климатических условий района (в основном, от количества атмосферных осадков) прохождения проектируемых автодорог, типа поверхности и площади водосбора.

Неорганизованный сброс загрязняющих веществ

Воздействие на окружающую водную среду в процессе строительства оказывают загрязненные поверхностные (дождевые и талые) сточные воды, образующиеся на строительных площадках.

Основными источниками загрязнения поверхностного стока являются: пыль; строительные материалы, хранящиеся на открытых складских площадках; выбросы в атмосферу, различные нефтепродукты, попадающие на территорию в результате их пролива и неисправностей автотранспорта и другой техники и т. д. В процессе производства строительных работ, в результате выпадения атмосферных осадков, происходит неорганизованный вынос (сброс) загрязняющих веществ с территорий этих площадок за пределы их по естественному уклону местности в кюветы дорог, овраги и непосредственно в небольшие водные объекты.

Загрязнение поверхностного стока зависит от многих факторов, которые можно объединить в следующие группы:

1. климатические условия (интенсивность и продолжительность дождя, частота его выпадения и количество осадков, продолжительность таяния снега и т. д.);

2. состояние бассейна водосбора и приземной атмосферы (уровень благоустройства и род поверхностного покрова, степень загрязненности территории и атмосферы, интенсивность движения автотранспорта и т. д.).

Аварийные сбросы сточных вод

В процессе эксплуатации промышленных объектов возможны аварийные сбросы сточных вод, разрывы трубопроводов в результате коррозии и дефектов монтажа.

Для предупреждения негативных последствий аварийных ситуаций необходимо обеспечить:

1. соблюдение технологических параметров основного производства, нормальную эксплуатацию сооружений и агрегатов;

2. аккумулирование случайных переливов жидких продуктов производства и возвращение их в систему очистных сооружений или на повторную переработку;

3. предупреждение возможности аварийных сбросов сточных вод в естественные водоемы и водотоки.