Металлорежущий инструмент
Экспериментальные исследования процесса резания металлов. Закономерности процесса резания металлов, сопровождающегося деформациями сжатия, растяжения, сдвига, большим трением и тепловыделением. Расчет круглого фасонного резца с радиальной подачей.
Рубрика | Производство и технологии |
Вид | реферат |
Язык | русский |
Дата добавления | 17.05.2016 |
Размер файла | 151,1 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
Введение
1. Расчёт круглого фасонного резца с радиальной подачей
2. Расчёт долбяка для нарезания косозубых колёс
3. Расчёт протяжки для обработки шпоночного паза
Заключение
Список использованных источников
металл резание деформация резец
Введение
Металлические детали машин, приборов и других изделий получают отливкой жидкого металла в формы, обработкой металла давлением (прокатка, ковка, штамповка), а также обработкой резанием.
Процесс резания металлов заключается в снятии с заготовки определенного слоя металла с целью получения из нее детали необходимой формы и размеров с соответствующим качеством обработанных поверхностей.
Резание металлов на заре развития техники осуществлялось посредством простейших ручных режущих инструментов. Некоторые из них, например слесарный напильник, граверный штихель, абразивный брусок сохранились до наших дней и мало изменились. Постепенно, с развитием культуры и техники, мускульная работа человека заменялась работой специальных - машин -- металлорежущих станков.
Металлорежущий инструмент -- это часть металлорежущего станка, воздействующая в процессе резания непосредственно на заготовку, из которой должна быть получена готовая деталь.
В настоящее время доля обработки металлов резанием в машиностроении составляет около 35% и, следовательно, оказывает решающее значение на темпы развития машиностроения. Резание конструкционных материалов - это технологические процессы, совершаемые при помощи режущего инструмента на металлорежущих станках с целью получения новых поверхностей деталей заданной формы, размеров и качества.
Экспериментальные исследования процесса резания металлов, начатые более 100 лет назад и продолжающиеся в настоящее время во всех промышленных странах мира, оказали большое прогрессивное влияние на эффективность обработки материалов резанием, развитие конструкций режущих инструментов и станков, на автоматизацию и механизацию процессов обработки.
Процесс резания металлов, сопровождающийся деформациями сжатия, растяжения, сдвига, большим трением и тепловыделением, имеет свои закономерности, изучение которых необходимо для того, чтобы сделать этот процесс более производительным и экономичным.
Существует различного рода инструменты, используемые для обработки деталей машин, такие как протяжки, фрезы, долбяки, сверла и т.д.
Повышение производительности труда и качества выпускаемой продукции с одновременным снижением ее себестоимости является важнейшей задачей, стоящей перед работниками машиностроительных заводов. Одним из наиболее производительных процессов обработки металлов резанием является протягивание. Применяемые при этом режущие инструменты -- протяжки и прошивки обеспечивают получение изделий с точными размерами и с достаточно высокой чистотой обработанных поверхностей.
1. Расчёт круглого фасонного резца с радиальной подачей
Исходные данные для расчёта:
Рассчитать круглый фасонный резец с радиальной подачей для обработки детали по эскизу (рисунок 1.1). Материал детали - сталь 40Х. Шероховатость по контуру Ra 3,2 мкм.
Рисунок 1.1 Эскиз детали
Расчёт
1.1 Определяем наибольшую глубину профиля детали tmax, мм, согласно рисунка 1.1 по формуле:
1.2 По найденному значению наибольшей глубины профиля tmax выбираем габаритные размеры резца [1, с. 136, табл. 47]: передний угол лезвия резца г = 20°, задний угол лезвия резца б = 12°.
Размеры дополнительно режущих кромок под отрезание и подрезание принимаем: b1 = 1,5 мм, b = 8 мм, с = 0 мм, а = 2 мм, ц1 = 15°, цфас = 45°, высота участка режущей кромки t = 5 мм.
Далее определяем габаритные и конструктивные размеры резца с отверстиями под штифт для наибольшей глубины профиля tmax = 12,5 мм [1, с. 134, табл. 45]: D = 90 мм, d = 22 мм, d1 = 34 мм.
Остальные конструктивные размеры указываем на рабочем чертеже резца.
1.3 Определяем общую ширину резца вдоль оси заготовки Lр, мм, по формуле:
1.4 Согласно размерам на чертеже заготовки определяем радиусы окружностей узловых точек профиля заготовки r1, r2, r3 и т.д. и осевые расстояния до этих точек от торца до заготовки l1-2, l1-3, l1-5 и т.д.:
Допуски на указанные размеры принимаем равными 1/3 допусков на соответствующие размеры обрабатываемой заготовки.
1.5 Корректируем профиль резца в радиальном направлении. Осевые размеры резца равны осевым размерам детали.
Вычисляем предварительные величины, постоянные при расчёте всех радиусов данного резца по следующим формулам:
Высота установки резца hр, мм находим по формуле:
,
где R - радиус резца, мм.
;
;
Аналогично рассчитываются все остальные радиусы: R2, R3 …Rn.
Тогда г3 = 11°51?.
Тогда г5 = 14°44?.
Тогда г1 = 20°, б1 = 12°.
Тогда е3 = 43°41?.
Тогда е5 = 37°23?.
Расчет размеров профиля резца ведем с точностью до 0,001мм, округляя их затем до 0,01мм для простановки на чертежах шаблона.
1.6 Строим шаблоны и контршаблоны для контроля фасонного профиля резцов. Это построение сводится для круглых резцов к определению разности радиусов всех угловых точек рассчитанного профиля относительно узловой начальной точки 1:
;
Допуски на линейные размеры фасонного профиля шаблона при его изготовлении не должны превышать ±0,01мм.
1.7 Выбираем материал для изготовления резца сталь Р18 ГОСТ19265-73 и указываем твердость рабочей части после термообработки (63…66 НRCЭ).
2. Расчет долбяка для нарезания косозубых колёс
Рассчитать и сконструировать долбяк для нарезания косозубых колес: угол зацепления = 20, модуль нарезаемого колеса m = 2,5мм число зубьев нарезаемого колеса z1 = 21 коэффициент высоты головки зуба нарезаемого колеса f = 1, число зубьев сопрягаемого колеса z2 = 84 угол наклона зуба нарезаемого колеса .
Определяем геометрические параметры нарезаемого колеса.
Торцевой модуль находим по формуле:
mt = m / cos щ = 2,5 / cos 18° = 2,629 мм
Делительные диаметры находим по формуле:
d1 = mt • z1 = 2,62 • 21 = 57,84 мм
d2 = mt • z2 = 2,62 • 84 = 223,47 мм
Профильный угол в торцевом сечении находим по формуле:
tg бt = tg б / cos щ = tg 20° / cos 18° = 0,3827; бt = 20°94?
Диаметры основных окружностей находим по формуле:
db1 = d1 • cos бt = 54,87 • cos 20°94? = 54,02 мм
db2 = d2 • cos бt = 223,47 • cos 20°94? = 208,71 мм
Угол зацепления в передаче находим по формуле:
х1 = х2 = 0; бt1,2 = бt = 20°94?
Межосевое расстояние находим по формуле:
А1,2 = [m (z1 + z2) / 2] · [cosбt / cosбt1,2 cosщ] = [3 (21 + 84) / 2] · [cos 20°94? / cos 20°94? • cos 18°] = 141 мм
Диаметры вершин зубьев находим по формуле:
da1 = d1 + 2ha1 = 57,84 + 2 • 2,5 = 62,84 мм
da2 = d2 + 2ha2 = 223,47 + 2 • 2,5 =228,47 мм
ha1 = ha2 = fm = 1 • 2,5 = 2,5 мм
Диаметры впадин зубьев находим по формуле:
df1 = d1 - 2hf1 = 57,84 - 2 • 3,13 = 51,58 мм
df2 = d2 - 2hf2 = 223,47 - 2 • 3,13 = 217,21 мм
hf1 = hf2 = (f + 0,25) m = (1 + 0,25) 2,5= 3,13 мм
Толщину зуба колес находим по формуле:
Sn1 = 0,5р • m + 2x1 • tg б = 0,5 • 3,14 • 2,5 + 2 • 0 • tg 20° = 3,925 мм
Sn2 = 0,5р • m + 2x2 • tg б = 0,5 • 3,14 • 2,5 + 2 • 0 • tg 20° = 3,925 мм
Наибольший радиус кривизны профиля зуба колеса находим по формуле:
с1max = / 2 = / 2 = 16,05мм
Радиус кривизны в точке начала активной части профиля зуба колеса находим по формуле:
с1 = А1,2 sinбt1,2 -/ 2 = 141 • sin 20°94? -/ 2 = 3,92 мм
Расчет долбяка.
Определяем число зубьев долбяка по формуле:
Z = Pz sinщ / рm
где Pz - шаг винтового копира, мм
Z = 751,9566 • sin 18° / 3,14 • 2,5 = 29,6, принимаем 30
Пересчитаем значение угла щ по формуле:
sin щ = р m Z / Pz = 3,14 • 2,5 • 30 / 751,9566 = 0,309; щ = 17°42?
Пересчитаем значение do по формуле:
do = m Z / cos щ = 2,5 • 30 / cos 17°42? = 78,605 мм
Диаметр основной окружности долбяка находим по формуле:
dво = do cos(arctg (tgб / cosщ))
dво = 78,605 · cos (arctg (tg 20° / cos 17°42?)) = 73,443 мм
Боковой задний угол в плоскости, параллельной оси долбяка находим по формуле:
tg дбок = tg д / cosбo = tg 3° / cos 20° = 0,052 / 0,94 = 0,0557; дбок = 3°19?
где tg д = 2°30? ч 3°.
Диаметр окружности выступов в исходном сечении находим по формуле:
dA0исх = d1 + dо - df1
где d1 - делительный диаметр нарезаемого колеса, мм;
df1 - диаметр впадин зубьев нарезаемого колеса, мм.
dA0исх = 57,84 + 78,605 - 51,58 =84,87 мм
Толщина зуба по нормали на делительной окружности находим по формуле:
Sоисх = рm - Sn1
Sоисх = 3,14 · 2,5 - 3,925 = 3,925 мм
Торцовый профильный угол на окружности вершин находим по формуле:
бAОисх = arсcos (dво / dA0исх) = arсcos (73,443 / 84,87) = 30°08?
Определяем толщину зуба на окружности выступов в исходном сечении по формуле:
Sаоисх = dАоисх (Sоисх / dО + invбO - invбAОисх)
Sаоисх = 84,87 (3,925 / 78,605 + 0,0149 - 0,0542) = 0,901 мм
Угол давления на головке зуба находим по формуле:
cosбat? = dво / dAОисх
cosбat? = 73,443 / 84,87 = 0,8654; бat? = 30°07?
Станочный угол зацепления переточенного, гарантирующий отсутствие среза профиля зуба долбяка находим по формуле:
tg бc = 2 (с1max + сo) / db1 + dво
где с1max - наибольший радиус кривизны профиля зуба колеса, мм;
сo - минимальный радиус кривизны профиля зуба долбяка, мм;
db1 - диаметр основной окружности колеса, мм.
tg бc = 2 (16,05 + 5) / 54,02 + 73,443 = 0,3303; бc = 18°26?
Максимально допустимое отрицательное исходное расстояние предельно сточенного долбяка находим по формуле:
ас = (inv бс - inv бt) (d1 + do) / C
где бt - профильный угол в торцевом сечении нарезаемого колеса.
ас = (0,0112 - 0,0171) (57,84 + 78,605) / 0,11 = 7,326 мм
С = tg (щ + дбок) - tg (щ - дбок) = 0,37 - 0,25 = 0,11
Станочный угол зацепления нового долбяка, обеспечивающий полную обработку рабочей части профиля зуба колеса находим по формуле:
cos бщн = 2 (db1 + do) (df1 - 2с1 sin бt) / (db1 + do)2 + df12 - dво2 - 4с12
где с1 - радиус кривизны в точке начала активной части профиля зуба колеса.
cos бщн = 2 (54,02+ 78,605) (51,58 - 2 • 3,92 • sin 20°94?) / (54,02 + 78,605)2 + 51,582 - 73,4432 - 4 • 3,922 = 0,8745; бщн = 29°
Положительное исходное расстояние, обеспечивающее полную обработку рабочей части профиля зуба колеса находим по формуле:
ан? = (invбщн - invбt)(d1 + do) / С = (0,048 - 0,0171)(57,84 + 78,605)/0,11 = 38,485 мм
Наименьшую допустимую толщину зуба при вершине у нового долбяка находим по формуле:
Saomin = / cosщ = / cos 17°42? = 0,82 мм
Исходное расстояние, регламентируемое заострением зуба долбяка находим по формуле:
ан?? =
где Sа - толщина зуба долбяка по вершине, мм.
ан?? = = 6,44 мм
Максимально допустимую величину стачивания долбяка находим по формуле:
Н = ас - ан?? = 7,326 - 6,44 = 0,87 мм
Положительное расстояние исходного сечения А от передней поверхности равно ан??.
Определяем диаметр окружности выступов в плоскости переднего торца по формуле:
dao = daoисх + 2А tgбв
dao = 84,87 + 2 · 6,44 · tg 6° = 86,22 мм
Конструктивные параметры дискового косозубого долбяка принимаем по ГОСТ 9323-79.
- высота долбяка В = 17 мм;
- диаметр посадочного отверстия d = 31,75 мм;
- ширина ступицы b1 = 8 мм;
- диаметр выточки 50 мм.
Высота головки зуба по передней поверхности находим по формуле:
hао? = dao - do / 2 cos г = 86,22 - 78,605 / 2 • cos 5° = 3,79 мм.
Полную высоту зуба долбяка по передней поверхности находим по формуле:
ho = h + 0,3 m = 6,75 + 0,3 • 2,5 = 7,5 мм
Произведем проверочный расчет косозубого долбяка.
Требуемый шаг копира находим по формуле:
Pz = р m Z / sin щ = 3,14 • 2,5 • 30 / sin 17°42? = 751,794 мм
Фактический угол наклона зуба колеса после нарезания находим по формуле:
sin щ1ф = р m Z / Pz? = 3,14 • 3 • 30 / 751,794 = 0,309; щ1ф = 17°42?
Станочный угол зацепления долбяка и нарезаемого колеса находим по формуле:
invбt1,0 = invбt + [(Sn1 + S0 - рm) / m (z1 + z0)] = 0,0171 + [(3,925 + 3,925 - 3,14 • 2,5) / 2,5 (22 + 30)] = 0,0171; бt1,0 = 20°94?
Межосевое расстояние долбяка и нарезаемого колеса находим по формуле:
а1,0 = (d1 + d0) cosбt / 2 cosбt1,0 = ( 57,84+ 78,605) cos 20°94? / 2 • cos 20°94? = 67,98 мм
Диаметр окружности впадин зубьев колеса после нарезания долбяком находим по формуле:
d?f1 = 2 a1,0 - dao = 2 • 67,98 - 86,22 = 49,74 мм
df1 > d?f1; 51,58 > 49,74 - условие соблюдается.
3. Расчет протяжки для обработки шпоночного паза
Исходные данные для расчета протяжки.
Материал изделия - сталь 60; уВ = 800 Н/мм2, L = 65 мм.
Эскиз обрабатываемого паза (рисунок 1).
Рисунок 1 Эскиз обрабатываемого паза
Материал протяжки выбираем Р9К5 (быстрорежущая сталь).
Хвостовик протяжки.
Выбираем хвостовик протяжки (Тип 2) и принимаем размеры хвостовика по ГОСТ 4043 - 70 (см. таблицу 1).
Таблица 1
Размеры хвостовика протяжки
Тип |
Размеры хвостовика, мм |
Площадь опасного сечения FX, мм2 |
|||||||||
b |
l1 |
b1 |
H1 |
l2 |
l3 |
Длина зажима l4 |
b3 |
r |
|||
2 |
10 |
14 |
15 |
22 |
20 |
16 |
180 |
10 |
0,8 |
220 |
Суммарный подъем протяжки находим по формуле:
, (1)
где tmax - наибольшее расстояние от края отверстия до дна канавки, 43,5 мм;
D - диаметр отверстия (наименьший размер), 40 мм;
f0 - величина стрелки. [8, с. 101].
Д = 43,5 - 40 + 0,63 = 4,13 мм
Величина f0, мм определяется по формуле:
, (2)
fo == 0,63мм
Ширину зубчатой части находим по формуле:
вn = вmax - в, (3)
где в - остаточная деформация паза по ширине, принимается от 0 до 0,01 мм (устанавливается при протягивании первых деталей).
вn = 10,018 - 0,01 = 10,008мм
Подача на зуб для режущих зубьев SZ = 0,08 мм [8, с. 102].
Шаг зубьев t, мм определяем по формуле:
t = m, (4)
t = 1,5 = 12,09 мм
где m ?1,5 [8, с. 85].
Принимаем стандартное значение t = 13 мм [6, с. 253].
Наибольшее количество одновременно работающих зубьев находим по формуле:
, (5)
Примем Zi = 5.
Профиль стружечной канавки принимается с размерами по таблице 71 [6, с. 253]. На шпоночных протяжках обычно делают стружечные канавки с прямолинейной спинкой. [8, с. 96].
Размеры канавок t = 13 мм; h = 5 мм; b = 4 мм; r = 2,5 мм.
Передний и задний углы зубьев протяжки выбираются по [8, с. 97].
передний угол принимаем г = 10, задний угол = 3.
Коэффициент заполнения впадины находим по формуле:
К = Fa / L • Sz, (6)
где Fa - активная площадь сечения стружечной канавки, мм2
Величина К не должна быть меньше значений Кmin, при SZ - свыше 0,07 до 0,1, Кmin = 3.
К = 19,6 / 65 • 0,08 = 0,024
Высоту режущего выступа находим по формуле:
h0 = 1,25 h0, (7)
где h0 - глубина стружечной канавки, 5 мм
h0 = 1,25 · 5 = 6,25 мм
Силу протягивания находим по формуле:
Р = Ср • Szx • b • Zi • Kг • Kc • Ku, (8)
где Кг - коэффициент, учитывающий передний угол;
Кс - коэффициент, учитывающий применение СОЖ (10%-ая эмульсия);
Кu - коэффициент, учитывающий степень затупления протяжки;
Р = 202 · 0,080,85 · 10 · 5 · 0,85 · 1 · 1 = 1003,15 кгс
Р = 9,81 · 1003,15 = 9840 Н.
Высота сечения по первому зубу протяжки Н1, мм определяется из условия прочности протяжки при растяжении по формуле:
, (9)
где [у] - допускаемое напряжение рабочей части протяжки, Н/мм2
мм
Принимаем Н1 = 22 мм.
Высота по последнему режущему зубу находим по формуле:
Нп = Н1 + УДh, (10)
Нп = 22 + 4,13 = 26,13 мм
Количество режущих зубьев находим по формуле:
Zp = УДh / Sz + (2…1), (11)
Zp = (4,13 / 0,08) + 1 = 53
Длина режущей части находим по формуле:
lp = t · Zp, (12)
lp = 13 · 53 = 689 мм
Профиль стружкоразделительной канавки принимаем угловой с углом щ = 60є и размерами, принятыми по [8, стр. 103]
Sk = 0,8 мм; hk = 0,5 мм; rk = 0,2 мм
С целью уменьшения трения на боковых поверхностях зубьев на всех зубьях делаются поднутрение под углом ц1 = 1є. Поднутрение начинается не от самой вершины, а на расстоянии f = 0,7 ч 1 мм.
Принимаем f = 0,7 мм.
Напряжение растяжения в материале хвостовика протяжки находим по формуле:
, (13)
где у должно быть меньше [у].
= 44,72 Н/мм2
у = 44,72 Н/мм2 < [у] = 350 Н/мм2.
Высота калибрующих зубьев равна высоте последнего режущего зуба
НК = НП, (14)
Принимаем НК = 26,13 мм.
Количество калибрующих зубьев принимаем равное ZK = 4.
Шаг калибрующих зубьев tK принимается равным шагу режущих зубьев
tK = t = 13 мм
Длину калибрующей части находим по формуле:
lK = tK · ZK + (5 ч 10), (15)
lK = 13 · 4 + (5 ч 10) = 57 62 мм.
Примем длину калибрующей части 62 мм;
Прямая ленточка на вершинах калибрующих зубьев fK = 0,2 мм.
Общая длина гладких частей протяжки принимается определяется по формуле:
l1 = l4 + lc + la + lз + lб + lв + lч, (16)
где l4 - длина зажима хвостовика, мм;
l3 - длина входа патрона в отверстие станка, мм;
lс - толщина опорной плиты (стола) станка, мм;
la - длина выступающей части опорного кольца, мм;
lб - длина выступающей части фланца направляющей оправки, мм;
lв - длина посадочной части оправки, мм;
lч - длина, необходимая для беспрепятственного насаживания изделия в том случае, когда работа ведется без отключения протяжки от станка после каждого рабочего хода, мм.
l1 = 180 + 40 + 30 + 0 + 15 + 70 + 70 = 405 мм
Общую длину протяжки находим по формуле:
LП = l1 + lp + lK + 15, (17)
LП = 405 + 689 + 62 + 15 =1171 мм
Глубину паза в направляющей оправке находим по формуле:
H = H1 + f0, (18)
H = 22 + 0,63 = 22,63 мм
Толщина тела направляющей оправки проверяется на прочность по условию
, (19)
Заключение
В данном курсовом проекте я укрепил свои знания по теме «Разработка конструкций режущих инструментов». Ознакомился с расчётами и конструктивными элементами, таким инструментом как: фасонный резец с радиальной подачей, долбяк, протяжки для обработки шпоночного паза.
Такие инструменты, как фасонные резцы, применяются в серийном, крупносерийном и массовом производствах при обработке фасонных деталей на автоматах, полуавтоматах и других станках.
Фасонные резцы имеют ряд преимуществ по сравнению с обычными токарными резцами: высокую производительность, высокую точность формы и размеров обрабатываемых деталей, большой срок службы, простота.
Однако фасонные резцы имеют ряд недостатков: трудоёмкость проектирования, необходимость точной и определённой установки, большая стоимость.
Список использованных источников
1 Нефёдов Н.П Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: учебное пособие для техникумов по предмету «Основы учения о резании металлов и режущий инструмент». Н.П. Нефёдов, К.А. Осипов - М.: Машиностроение, 1990. 448 с., ил.
2 Справочник металлиста. В 5-и т. Т. 3./ Под ред. А.Н. Малова. М.: Машиностроение, 1977. 748 с., ил.
3 Ящерицын, П. И. Основы резания материалов и режущий инструмент: Учебник для машиностроит. спец. вузов. Мн.: Высш. школа, 1981. 560 с.
4 Маскайкина С.Е.. Особенности конструирования комбинированного инструмента: учебное пособие по процессам формообразования и режущему инструменту для студентов ВУЗов. С.Е. Маскайкина, С.А. Нефёдов, Н.И. Полуешина - Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 2001. 41 с.
5 Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов. / Под ред. Г.Н. Кирсанова. М.: Машиностроение, 1986. 288 с.
6 Справочник технолога-машиностроителя в 2 т. Т. 2./ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1986. 496 с.
7 Расчёт режимов резания при механической обработке: учебное пособие для студентов ВУЗов./ Сост. В.И. Калинкин, С.Е. Маскайкина, С.А. Нефедов, Н.И. Полуешина. Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 2002. 76с.
8 Кишуров В.М., Черников П.П. Курсовое проектирование режущего инструмента в машиностроении: учеб. пособие/В.М. Кишуров, П.П. Черников. М.: Изд-во МАИ, 2006. 159с.: ил.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Состояние металла в зоне резания. Экспериментальные методы изучения процесса стружкообразования. Механика образования сливной стружки. Усадка стружки. Образование нароста. Влияние элементов режима резания на процесс пластической деформации в зоне резания.
презентация [493,8 K], добавлен 29.09.2013Выбор схемы резания и форма среза. Выбор материала инструмента и геометрии режущего клина. Конструктивные параметры резца. Определение режимов резания. Составление фрагмента технологического маршрута обработки детали. Причины и виды искажения профиля.
курсовая работа [1,7 M], добавлен 04.05.2014Роль теплоотвода из зоны резания на температуру резания. Обработка титановых сплавов лезвийным и абразивным инструментом. Определение главных действительных углов и периода стойкости токарного резца. Рациональный режим резания при точении и сверлении.
контрольная работа [1,9 M], добавлен 08.02.2011Механическая обработка заготовок резанием осуществляется металлорежущим инструментом и ведётся на металлорежущих станках. Способ и виды обработки металлов. Расчёты оптимального режима резания спиральным сверлом и произведены расчёты затраченного времени.
контрольная работа [4,3 M], добавлен 09.06.2008Определение оптимальных режимов резания для технологической обработки металлов. Расчет времени для технического нормирования операции. Сущность и применение процесса высокочастотной металлизации. Характеристика применяемого оборудования для металлизации.
контрольная работа [154,8 K], добавлен 06.01.2011Назначение и область применения резца, выбор инструментального материала и конструкции. Характеристика призматического фасонного резца с радиальной подачей. Проектирования протяжки для обработки круглых отверстий, фасонной фрезы с затылованными зубьями.
контрольная работа [347,1 K], добавлен 02.06.2015Расчёт долбяка для нарезания косозубых колёс, конструктивные параметры. Расчёт протяжки для обработки шпоночного паза. Размеры хвостовика протяжки. Профиль стружкоразделительной канавки. Определение глубины паза в направляющей оправке, толщина тела.
контрольная работа [146,9 K], добавлен 17.05.2016Выбор конструктивных и геометрических параметров дискового фасонного резца с радиальной подачей. Аналитический расчёт глубин профиля резца, допусков на размеры шаблона и контршаблона. Вычисление исполнительных размеров калибрующей части развертки.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 13.02.2013Расчет и проектирование фасонного резца для наружного обтачивания фасонной заготовки. Назначение режимов резания. Проектирование зуборезного долбяка для нарезания цилиндрических колес. Конструирование и расчет протяжки для обработки внутреннего отверстия.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 25.04.2014Графический способ определения профиля резца. Расчет и конструирование червячной фрезы. Расчет режима резания при фрезеровании. Расчет и конструирование спирального сверла из быстрорежущей стали с коническим хвостиком. Проектирование круглой протяжки.
контрольная работа [1,3 M], добавлен 31.10.2011