Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

2. Технологія складання

Перевірка підкранових колій

Перед монтажем крана необхідно виконати перевірку підкранових колій, тобто виміряти відстань L між підкрановими коліями, різницю висотних відміток рейок, висоту установки рейок над рівнем підлоги цеху, прямолінійність рейок.

Висоту установки підкранових колій H над рівнем підлоги вимірюємо за допомогою рулетки. Вимірювання проводимо в декількох точках. Схема вимірювання представлена на рисунку 2.

Прямолінійність рейок перевіряємо теодолітом 4 і мікрометричною маркою 5. Вимірювання проводимо в декількох точках. Відхилення рейок від прямої лінії не повинно перевищувати 15 мм.

За допомогою нівеліра беремо висотні позначки рейок и (рис. 3) і визначаємо їх різницю яка в будь-якому поперечному перерізі не повинна бути більше 15 мм. Схема вивірки за допомогою нівеліра показана на рисунку 2.

Рисунок 2. Вивірка підкранових колій

1-нівелір, 2- лінійка, 3 - репер, 4 - теодоліт, 5 - мікрометрична марка, 6 - підкранові шляхи, 7 повірочна лінійка

Рисунок 3. Вивірка підкранових колій

Відстань між осями підкранових колій (рис. 3) вимірюємо рулеткою через кожні 3 м з постійним натягом рівним 120 Н (зусилля витримуємо при допомоги динамометра). Допустиме відхилення ± 10 мм.

мостовий кран підйомний транспортний

3. Технологія монтування

На сьогоднішній день існує декілька способів монтажу мостових кранів:

1) за допомогою баштового або стрілового рейкового кранів;

2) за допомогою монтажного стрілового самохідного крана;

3) за допомогою монтажної балки;

4) за допомогою монтажної мачти.

Вибір способу монтажу залежить від їх конструкції і маси, місця установки, термінів поставки заводами-виробниками, будівельної готовності об'єкта, конструкції каркасу будівлі, а також типу і характеристик вантажопідйомних машин, наявних у монтажної організації.

З урахуванням характеристик крана вантажопідйомністю 8 т, наведених у таблиці 1, виберемо спосіб монтажу за допомогою монтажної балки.

Для виконання такелажних робіт, пов'язаних з монтажем застосовуються сталеві канати. Розрахунок сталевих канатів виконується в наступній послідовності.

1. Підраховуємо розривне зусилля в канаті, визначивши коефіцієнт запасу міцності kз = 3 для вантажного каната з легким режимом роботи

Rк = S·kз = 80?3 = 240 кН.

де S - максимальне розрахункове зусилля в канаті, кН.

2. Вибираємо гнучкий канат типу ЛК-РО 6 Ч 36 (1 + 7 + 7/7 + 14) + 1 о.с. (ГОСТ 7668-80) і по ГОСТ визначаємо його характеристики:

тимчасовий опір розриву, МПа.................................. 1666

розривне зусилля, кН................................................... 252,5

діаметр каната, мм........................................................ 22

маса 1000 м каната, кг................................................... 1830

Так як міст крана надійшов на монтажний майданчик від заводу-виготовлювача згідно зі схемою, наведеною на рисунку 4, то монтаж крана здійснюється в наступному порядку:

Рисунок 4. Схема поставки моста крана

1 - головні балки, 2 - кінцеві балки

1) Спочатку встановимо кінцеві балки на підкранові шляхи так, як показано на рисунку 5.

Рисунок 5. Схема установки кінцевий балки на підкранові шляхи:

1 - монтажна балка; 2, 3 -поліспасти; 4 - кінцева балка; 5 - відвідні блоки; 6 - лебідка

До монтажної балки 1, що спирається на каркас будівлі, підвішений вантажний поліспаст 2 з гаковою підвіскою. Збігаючий канат поліспаста через відвідні блоки 5 змотується на лебідку 6. Відтяжний поліспаст 3 підвішений на фермах будівлі. Збігаючий канат також через відвідні блоки змотується на лебідці 6. При намотуванні канатів на лебідках відбувається підйом кінцевої балки 4.

Після установки на кранові колії кінцевий балки, її необхідно закріпити на колонах цеху. Для цього використовується пристосування, показане на рисунку 6.

Це пристосування включає двотавр 4 і кронштейн, що складається з куточка 2 і фіксатора 3, виконаного у вигляді пластини з вирізом у формі тавра. Фіксатор приварений до куточка, а куточок до верхнього поясу кінцевий балки. Двотавр також на зварюванні кріпиться до колони 5 цеху. Фіксатор, утримуючи кінцеву балку на шляху, не перешкоджає переміщенню по крановому рельсу 6.

Рисунок 6. Схема кріплення кінцевий балки до колони цеху

Операція з підйому другої кінцевої балки аналогічна підйому першої.

2) Підйом головної балки мостового крана

У вихідному положенні головні балки мостового крана розташовуються під кутом до проектного положення моста крана. Це забезпечує безперешкодний підйом балок над підкрановими шляхами. (Рис. 7, а)

До монтажної балки 1 підвішений поліспаст 2 з гаковою підвіскою. Збігає канат поліспаста через відвідні блоки 4 намотується на лебідку 5. При намотуванні каната на лебідку відбувається підйом головної балки 3 крана. Після підйому головної балки її необхідно розгорнути в горизонтальній площині (Рис. 7, б) і призвести стикування з кінцевими балками (Рис. 7, в). Виконується це за допомогою ручних лебідок.

Рисунок 7. Схема установки головної балки мостового крана

3) Стиковка головною і кінцевий балок

У цій операції зближуємо балки за допомогою ручних лебідок і поєднуємо отвори під монтажні болти в стикових накладках за маркувальною схемою, після чого з'єднуємо болтами.

Далі збираємо заклепочні з'єднання, забиваючи в отвори (під заклепки) оправки, якими рівномірно заповнюємо 10-15% отворів з кожного боку монтажного стику. Одночасно з ними встановлюємо монтажні болти, якими рівномірно заповнюємо 20-25% отворів. Гайки на болтах закручують не повністю.

Зістикувавши одну головну балку крана з кінцевими, необхідно провести підйом і стикування другою головною балки, але перед цим необхідно зібрану частину моста крана відвести в сторону на певну відстань за допомогою двох лебідок. Підйом і стикування другою головною балки проводимо згідно з пунктами 2 і 3.

Після проведення всіх операцій звільняємо кінцеві балки від фіксації до колон цеху і переходимо до наступного кроку.

4) Вивірка моста крана

Зібраний на монтажних болтах міст крана необхідно вивірити, для чого перевіряємо і порівнюємо з вказаними в кресленнях або паспорті: прямокутність моста, проліт крана, колію вантажного візка, установку візкових рельсів і ходових коліс крана.

Прямокутність моста перевіряємо по різниці діагоналей. Діагоналі вимірюємо по симетричним точкам моста, якими можуть служити точки перетину поздовжніх і поперечних осей ходових коліс; практично їх виносять на кінцеві балки або візкові рейки (рис. 8), але при цьому розміри а і а ', b і b' відповідно рівні між собою. Різниця діагоналей прямокутного моста не повинна перевищувати 5 мм.

Різниця прольотів, виміряних з боку привідних і непривідних коліс, , повинна бути не більше 6 мм (див. рис. 8). Вимірювання проводиться рулеткою. Ширину колії кранового візка вимірюємо рулеткою через кожні 3 м; допускається відхилення ± 3 мм.

Рисунок 8. Схема вивірки моста крана за допомогою рулетки

За допомогою нівеліра беремо висотні позначки візкових рельсів и (рис. 8) і визначаємо іх різницю (рис. 9), яка в будь-якому поперечному перерізі мосту не повинна бути більше 5 мм.

Рисунок 9. Схема вивірки візкових колій

Відхилення в стиках візкових колій 2 в плані і по висоті не повинно перевищувати 1 мм, а зазор в стиках повинен бути не більше 2 мм.

Перекоси коліс визначаємо за допомогою струни і схилу (рис.8).

Натягуємо струну 1 паралельно осі підкранових колій 2. Сталий натяг забезпечуємо вантажами (на рисунку не показані) і заміряємо відстані .

Різниця розмірів визначає перекіс в горизонтальній площині, а різниця відстаней від вертикальної площини до аналогічних точок, розташованих по кінцях вертикальної хорди, характеризує перекіс у вертикальній площині.

Відхилення торцевих поверхонь коліс від горизонтальної та вертикальної площин не повинні перевищити 1 мм на 1000 мм діаметра колеса.

Перекоси ходових коліс, що перевищують допуски, усуваємо за допомогою прокладок, встановлюваних між платік і буксами коліс в кінцевій балці.

Рисунок 10. Схема визначення перекосу коліс

5) Остаточне з'єднання монтажних стиків

Чисті болти (болти класу точності А за ГОСТ 7805-70), застосовувані для з'єднань монтажних стиків, повинні мати довжину ненарізної частини на 8-10 мм менше товщини пакету єднальних елементів. Вставляємо їх в отвори туго, за допомогою молотка. Затягування болтів при остаточному збиранні стиків повинне забезпечувати щільне прилягання деталей, що з'єднуються. У затягнутому стику щуп товщиною 0,1 мм може входити між деталями на глибину не більше 20 мм в будь-якому місці з'єднання.

До початку клепки затягуємо чисті болти, якими кріплять накладки на стиках. Потім перевіряємо отвори під заклепки калібром діаметром на 1,5 мм менше номінального діаметра отвору і видаляємо задирки на краях отворів, при цьому глибина і ширина роззенковкою отворів не повинні перевищувати 1,5 мм.

6) Установка вантажного візка на візкові колії.

Для установки вантажного візка на візкові колії необхідно зібраний міст крана відвести в сторону за допомогою двох лебідок. Після чого піднімаємо візок (рис. 11) вище рівня візкових колій і підкотивши за допомогою лебідок міст під візок, опускаємо його на колії.

Рисунок 11. Установка вантажного візка на візкові колії:

1 - монтажна балка, 2 - поліспаст, 3 - візок, 4 - відводні ролики, 5 - лебідка

7) Монтаж підйомних канатів

Полягає в запасовці канатів на механізми підйому, при якій повинні дотримуватися такі вимоги: забезпечення збереження каната під час його встановлення; запобігання зайвих внутрішніх напружень, що викликаються умовами запасовки; правильна первісна укладка каната на барабан механізму підйому.

Пошкодження і утворення додаткових напружень в канаті можуть виникнути при неправильному розмотуванні його з бухт або барабанів. При запасовці необхідно дотримуватися порядку проводки каната, один кінець якого повинен послідовно огинати всі ролики в блокових обіймах і потім кріпитися до барабану. Другий кінець кріплять також до барабана або до верхньої блокової обоймі. Проводити канат можна вручну або методом заміщення.

На рис. 12 показана запасовка поліспаста механізму головного підйому мостового крана методом заміщення. Барабан або котушку з канатом 1 встановлюємо під мостовим краном на опори, в яких вони можуть вільно обертатися. Рухливу обойму поліспаста 4 з гаковою підвіскою закріплюємо в нижньому положенні по осі крана. Також під краном встановлюємо електричну лебідку 6, на барабан якої намотаний тонкий канат.

Цей канат вручну проводимо через всі ролики поліспаста і з'єднуємо з кінцем проектного каната, намотаного на барабан 1. Потім, включивши електролебідку, проводять тонкий канат через всі ролики в зворотному напрямку, але вже з проектним канатом, який, таким чином, заміщає у поліспасті тонкий канат. Кінці проектного каната закріпляють на барабані 3 так, щоб при крайньому нижньому положенні гака на цьому барабані залишалося 1,5 запасних витка.

Аналогічно запасовувати поліспаст механізму допоміжного підйому.

Рисунок 12. Схема запасовки поліспаста методом заміщення

4. Експлуатація ПТМ

Технологія відновлювального ремонту

Централізований ремонт деталей машин в ряді галузей господарства став ефективним шляхом задоволення потреби в запасних частин. Ремонтована деталь - ідеальна заготівля: вона не вимагає нових матеріальних і трудових витрат; розміри її в максимальному ступені наближені до остаточним, тому відновлення пов'язано з мінімальним об'ємом механічної обробки; кількість пошкоджень поверхонь, як правило, невелика, а отже, невеликий і об'єм відновлювальних робіт. Тому вартість відремонтованих деталей навіть в умовах недосконалого ремонтного виробництва виявляється в кілька разів нижче, ніж вартість нових. Застосування ефективних методів зміцнення при ремонті дозволяє підвищувати ресурси деталей, порівняно з ресурсами нових деталей. Все це визначає високу ефективність правильно організованого відновлювального ремонту. При величезному парку машин він забезпечує велику економію матеріалів, енергії і трудовитрат.

У машинобудуванні можливості централізованого ремонту деталей машин використовують в обмежених об'ємах, що пов'язано з рядом причин: децентралізацією ремонту, виконанням його силами кожного окремого підприємства, великими можливостями виготовлення запасних частин у власних ремонтних і основних виробничих цехах. Мала потреба в деталях одного найменуваннями в цих умовах робить відновлення їх не завжди вигідним.

У будівництві, на транспорті і в ряді галузей промисловості, де централізація ремонту машин досягла великих масштабів, ремонтна техніка отримала значний розвиток і розпорядженні великим арсеналом способів відновлення деталей.

Ремонт механічною обробкою. Розрізняють два види ремонту механічною обробкою: під новий і під номінальний розмір. При першому виді ремонту номінальний розмір деталі приймають від'ємним від початкового, наприклад був 100 мм, став 98 мм, при цьому ремонт може бути індивідуальним і під ремонтний розмір. При індивідуальному ремонті під новий розмір обробляють найбільш цінну деталь до усунення в ній дефекту (наприклад, до виправлення спотвореної форми посадкової поверхні), при цьому новий розмір заздалегідь не регламентують.

Сполучену деталь виготовляють заново або підганяють під цей новий випадковий розмір. Індивідуальний ремонт дозволяє подовжити термін служби основної деталі, тому що при її ремонті знімають мінімальний шар металу. Але він порушує взаємозамінність, що припустимо лише в одиничному ремонтному виробництві. При ремонті під ремонтний розмір заздалегідь встановлюють новий, відмінний від початкового, номінальний розмір званий ремонтний, але зберігають начальний допуск. Обробка деталей даного найменування під новий, заздалегідь встановлений розмір, забезпечує збереження взаємозамінності в межах даного розміру. це дозволяє використовувати при ремонті прийоми великосерійного виробництва, що значно спрощує і здешевлює його. Недоліком такого ремонту є кількість номенклатури деталей, так як облік їх при кожному новому ремонтному розмірі (а їх може бути кілька) ведуть окремо. Але через переваг даного методу з цією незручністю миряться на практиці.

При ремонті під номінальний розмір первісного номінальні розміри деталі і допуски на них відновлюють механічною обробкою шляхом видалення дефектного шару металу або дефектної частини деталі з установкою на їх місце додаткової ремонтної деталі (втулки, ввертіша та ін.). За цим способом ремонтують гладкі отвори постановкою ремонтної втулки, гільзи, кільця; вали напресування втулки, кільця або постановкою напіввтулок; плоскі поверхні постановкою планок або накладок; деталі складної форми (зубчасте колесо, вінці зірочок, шліцьові вали та ін.) видаленням дефектного і установкою нового елемента зубчастого вінця, шлицевої маточини, шлицевого кінця вала, вінця зірочки.

Ремонт слюсарно-механічною обробкою включає наступні різновиди: обпилювання, шабріння, притирання, постановку латок, штифтування і склеювання. Обпилювання, шабріння і притирання - складові частини прігонічних робіт, виконуваних для отримання необхідної точності в сполученнях. Постановку латок і штифтування застосовують при закладенні пробоїн, тріщин та інших пошкоджень, якщо не можна застосовувати зварювання або паяння. Накладенням латок ремонтують стінки картерів, корпусів і інших ємностей. Штифтування полягає в послідовному вгвинчуванні мідних штифтів діаметром 4- 6 мм в отвори з різьбленням на місці короткою тріщини. Склеювання застосовують при ремонті тріснутих і поламаних деталей з металу і пластмаса. За допомогою карбінольного клею склеюють і герметизують шланги, бензо- і газопроводи, приклеюють гальмівні накладки до колодок та ін. Для закладення пробоїн, і тріщин застосовують епоксидні клейові склади, для закладення раковин в чавунних деталях - бакелітову мастику. Склеєні поверхні потрібно ретельно знежирювати.

Ремонт обробкою тиском заснований на пластичній деформації матеріалу, перерозподілі його і сприятливому зміні форми і розмірів деталі без зміни її маси. Застосовують наступні види обробки тиском: осадку, вдавлювання, роздачу, обтиснення, витяжку, правку, накатку, обкатку роликом, дробоструйний наклеп і карбування.

При осаді деталь деформують в напрямку, перпендикулярному до зусиллю. Осіданням відновлюють бронзові втулки із зносом по зовнішньому і внутрішньому діаметрам. Для збереження отворів у втулці їх при осіданні заповнюють вставками. Діаметр пальця повинен бути менше, ніж у отвори втулки з урахуванням припуску на обробку.

При ремонті вдавленням напрямки зусилля і деформації також взаємно перпендикулярно, але переважає місцева деформація деталі і її загальні розміри не змінюються настільки значно, як при осаді. Вдавленням відновлюють зношені бічні поверхні шліців на валах, зуби шестерень та ін. Ремонт стальних деталей проводять з нагріванням і без нього.

Ремонт роздачею застосовують для збільшення зовнішнього діаметра порожнистих циліндричних деталей без зміни висоти. Роздачу проводять під постійний розмір кулькою або пуансоном або під будь-який розмір - розвальцюванням отвори.

Ремонт обтисненням застосовують при вирішенні задачі, зворотної роздачі. Обтиснення проводять проштовхуванням деталі через матрицю меншого діаметру або деформуванням металу в зоні отвори. Сталеві деталі перед цим нагрівають до температура 800-950 ° С. Обтисненням ремонтують втулки, зубчасті муфта з внутрішніми зношеними зубами, ланки гусениць, важелі, шатуна та ін.

Ремонт витяжкою застосовують для збільшення довжини деталі шляхом місцевого зменшення її поперечного перерізу. Витяжку застосовують для подовження стрижневих елементів (тяг) на невелику довжину.

Ремонт правкою забезпечує виправлення викривлених, скручених і пошкоджених деталей. Правкою ремонтують вали, шатуни, важелі, кронштейни, елементи металоконструкцій. При невеликій деформації (до 1,5-2 мм) правку проводять в холодному стані, а при великій - в нагрітому. В обох випадках після правки потрібна термообробка деталі для стабілізації правки, зняття залишкової напруги і поліпшення механічних властивостей матеріалу. Правку виконують на пресах, в спеціальних пристроях і вручну.

Накаткою відновлюють шийки валів з порушеними розмірами в місці посадки. Її проводять острозубчатим роликом, що створює рифлення з витісненням металу і збільшенням діаметра валу на місці накатки. Потрібний розмір забезпечують наступною механічною обробкою.

Зварювання та наплавлення - найбільш поширені способи ремонту і відновлення деталей, що мають будь-яку форму і розміри. Зварюванням ремонтують деталі і металеві конструкції з різноманітними дефектами (тріщинами, пробоїнами, розривами, відколами, обломами та ін.), Наплавленням відновлюють зношені деталі. Наплавленням можна наростити шар металу практично будь-якої товщини з різноманітними, наперед заданими властивостями, наприклад, з високою зносо-, жаро- і корозійною стійкістю та ін.

Міжремонтне обслуговування

Регулювальні роботи і усунення дрібних несправностей машиніст зобов'язаний проводити перед початком кожної зміни. При проведенні поточних ремонтів проводять огляд і регулювання механічної частини крана, заміну зношених фрикційних накладок гальмівних пристроїв і регулювання гальм, регулювання запобіжних пристроїв, підшипникових вузлів, зміну масла і усунення течі з корпусів редукторів. При капітальному ремонті проводять розбирання і подальша збірка всіх кранових механізмів, заміна зношених підшипників кочення, ущільнень, кріпильних і фіксуючих деталей, гальмівних шківів, вантажних гаків, ходових коліс, ремонт буферів, металоконструкцій і т. д. Для своєчасної заміни зношених елементів необхідно знати норми гранично допустимого зносу кранових деталей, після досягнення якого вони повинні замінюватися новими РТМ 24.090.57-79.

Допустимий знос вантажних гаків в місці контакту зі стропами не повинен перевищувати 10% первісної висоти перерізу. Аналогічно, при зносі стінок вантажних барабанів більше 10% початкової товщини барабани повинні замінюватися. Гальмівні шківи підлягають заміні при зменшенні початкової товщини обода на 20%. При наявності канавок на поверхні тертя шківа глибиною більше 1 мм необхідно протачивать поверхню тертя. Загартований шар обода шківа після проточки повинен бути не менше 1 мм. Знос реборд ходових коліс не повинен перевищувати 50% їхньої первісної товщини. При зносі зубів зубчастих муфт на 25% для кранів середнього режиму роботи муфту слід замінювати, для кранів важкого режиму роботи слід замінювати муфти при спрацювання зубів на 20% початкової товщини. Підставою для заміни будь-якої навантаженої деталі кранових механізмів є також тріщини, які виникають в результаті пластичних деформацій і втомного руйнування матеріалу деталі. До зупинки крана на ремонт необхідно повністю відключити його від електричної мережі і провести підготовчі роботи для забезпечення безпеки ремонтних робітників: очистити виробничу дільницю цеху, де виконується ремонт крана, від предметів, які можуть перешкодити проведенню ремонтних робіт; підготувати технічну документацію на ремонтовані вузли і деталі, видати експлуатаційно-ремонтної службі наряд-допуск на проведення ремонту. У наряді-допуску і в розпорядженні по цеху зазначаються дата зупинки крана для ремонту та прізвище особи, відповідальної за проведення ремонту і безпеку ремонтних.

Рубильник головних тролеїв ремонтованого крана, відключають і закривають на замок. Якщо в цеховому прольоті на одних підкранових коліях експлуатуються кілька мостових кранів і знеструмити тролеї повністю не можна, то відключають секцію тролеїв ремонтної ділянки або огороджують та ізолюють тролеї, а також вивішують плакат «Тролеї під напругою!». Після зупинки крана на ремонт машиніст зобов'язаний вимкнути рубильник у кабіні управління і вивісити плакат «Не включати- працюють люди!»

Машиністу і ремонтним робочим забороняється відкривати та знімати кожухи і захисні огородження електроустаткування крана, а також самостійно без кваліфікованих слюсарів з ремонту електроустаткування приєднувати до електричних мереж крана переносний електричний інструмент.

Кранові редуктори при ремонті крана ретельно оглядають: протирають оглядовий люк і зливну пробку від бруду і мастильного матеріалу, щоб бруд не потрапив в порожнину редуктора. Потім відкривають зливну пробку і відпрацьоване масло зливають в спеціально підготовлену ємність. Після цього знімають оглядовий люк і очищають порожнину редуктора від продуктів зносу обтиральним матеріалом, змоченим в гасі. При цьому машиніст повинен дотримуватися правил особистої та пожежної безпеки. Після очищення внутрішньої порожнини редуктора її заповнюють мастильним матеріалом. Контроль заповнення свіжим маслом внутрішньої порожнини ведеться за масловказівником.

Гальмівні пристрої при ремонті піддають зовнішньому огляду і регулюванню, а при необхідності проводять заміну зношених фрикційних накладок і пальців шарнірів важільної системи гальма. Регулювання гальма з електромагнітним приводом проводиться таким чином. Спочатку встановлюють нормальний хід якоря електромагніту. Для цього звільняють гайку (рис. 13) від стопорної шайби і, утримуючи гайку в нерухомому стані ключем, обертають шток гальма за квадратну заточку на його кінці до тих пір, поки початковий хід якоря не буде дорівнювати половині номінального ходу. Потім регулюють замикаючу пружину на необхідний гальмівний момент. Для цього гайку стопорять шайбою і обертають шток за квадратну заточку. При цьому гайки утримуються від обертання ключем, і вони переміщаються уздовж штока, підтискаючи пружину до довжини, при якій виникне необхідний гальмівний момент. По закінченні регулювання гайки затягують і регулюють рівномірність відходу гальмівних колодок від шківа. Для цього отжимном гайку обертають і пересувають уздовж штока до упору в гальмівний важіль. Потім гайку утримують ключем, а шток обертають до тих пір, поки якір електромагніту не торкнеться сердечника, а важелі гальма не будуть розведені на нормальний хід якоря. Однакові розміри відходу колодок від шківа встановлюють упорним болтом. По закінченню регулювання болт затягують, а віджимну гайку притискають до гайок.

При регулюванні гальма з приводом від електрогідравлічного штовхача обертають гайки на тязі замикаючої пружини, змінюючи її осадку і забезпечуючи необхідний гальмівний момент. Хід штока штовхача регулюють обертанням гайки на верхній тязі гальма. Рівномірність відходу колодок від гальмівного шківа забезпечують обертанням упорного гвинта, встановленого на гальмівному важелі.

Рисунок 13.Система важеля кранового гальма

При технічному обслуговуванні гальм доливають масло в порожнину штовхача до необхідного рівня. Категорично забороняється змішувати масла різних марок. При експлуатації крана на відкритому повітрі з температурою нижче -10 ° С масло в штовхачі може загустіти і час спрацьовування штовхача збільшується. Категорично забороняється розбавляти масло гасом для зменшення його в'язкості, так як гас роз'їдає ізоляцію обмоток приводного двигуна насоса штовхача і штовхач виходить з ладу. Для зміни гальмівних колодок в гальмі з електромагнітним приводом гальмівні важелі розводять віджимною гайкою 6 до зіткнення якоря з сердечником, а в гальмі з електрогідравлічним штовхачем вручну витягають шток штовхача і утримують його в цьому положенні, підклавши під приводний важіль на верхню кришку штовхача дерев'яний або металевий брусок, або витягають шток штовхача, обертаючи гайку на верхній тязі гальма. Потім вибивають пальці шарнірів кріплення колодок і колодки просувають по поверхні тертя шківа до положення, при якому колодку можна вийняти через зазор між шківом, гальмівним важелем і штоком. Фрикційні накладки не ремонтуют, а замінюють новими. Для цього зношену накладку видаляють з колодки і вибивають старі заклепки. Відрізаний шматок еластичними вальцьованими стрічки накладають на поверхню колодки і по отворах в колодці у стрічці свердлять отвори для заклепок. Стрічку прикріплюють до колодки мідними, латунними або алюмінієвими заклепками спеціальним кернером (рис. 14, а). Заклепки можуть бути суцільними (рис. 14, б), порожнистими (рис. 14, в) і надсверленими (рис. 14, г). Послідовність установки заклепок при парному і непарному числі рядів заклепок наведена на рис. 16. Центр заклепок повинен відстояти від краю накладки не менше ніж на 15 мм, інакше накладка може розтріснутися. Відстань між заклепками повинна бути не менше 80-100 мм. Прикріплена накладка повинна прилягати до колодки щільно без складок. Більш надійним і ефективним є метод приклеювання накладок до колодок термостійкими клеями, наприклад, марки ВС-ЮТ. Однак цей метод вимагає нагрівання накладки в зборі з колодкою протягом декількох годин для застигання клею при температурі 150-200 ° С, що в цехових умовах не завжди можливо.

Рисунок 14. Кріплення фрикційних накладок; а - кернер; б - суцільним заклеюванням; в,г - пустотілою заклепкою; надсверленною заклепкою

Зазори в шарнірах важільної систему гальма не повинні перевищувати 0,3 мм при діаметрі пальця 10-18 мм і 0,4 мм при діаметрі пальця 18-30 мм. Отвори в зношених важелях при ремонті розточують на більший діаметр і виготовляють нові пальці під збільшений розмір отвору.

Вантажні барабани і блоки відновлюють проточуванням струмків. Якщо первісна товщина стінки рівчака блока після проточки зменшилася більш ніж на 30%, а стінки барабана - більш ніж на 10%, то блок або барабан повинен бути замінений новим. Для вимірювання зносу рівчака блока застосовують шаблони (рис. 15).

Рисунок 15. Схема для оцінки зносу рівчака блока за допомогою шаблону

Ходові колеса відновлюють шляхом ручного наплавлення зносостійким дротом, а потім проточують під номінальний розмір і повторно піддають термообробці поверхню колеса.

Рисунок 16. Послідовність установки заклепок:

а, б - при парному і непарному числі рядів заклепок

Ремонт електрообладнання крана виконують слюсарі з ремонту електроустаткування, що мають спеціальну електротехнічну підготовку. Ремонтувати електричні прилади машиністу, який не має кваліфікації електрослюсаря, самостійно забороняється.

По закінченні поточного ремонту приймання і пуск крана в експлуатацію виробляє працівник, відповідальний за справний стан і безпечну дію кранів цеху. Перед здачею крана в експлуатацію необхідно очистити міст крана і кранові колії від сторонніх предметів.

Список літератури

1. Седуш В.Я. Надійність, ремонт монтаж металургійних машин. - 2-е вид., Перероб. і доп. - Київ - Донецьк: Вища школа, 1981. - 264 с.

2. Дудко Г.Д., Колчинський Ю.Л. Монтаж мостових кранів і кранів-перевантажувачів. - М.: Стройиздат, 1990. - 223 с.

3. Шабашов А.П., Лисяков А.Г. Мостові крани загального призначення. - М.: Машинобудування, 1980. - 304 с.

4. Івашков І.І. Монтаж, експлуатація та ремонт підьомно-транспортних машин. - М.: Машинобудування, 1991. - 400 с.

Размещено на Allbest.ru