Функции сельскохозяйственной техники

Размещено на http://www.allbest.ru/

Тепловой режим двигателя регулируют путем поднимания или опускания шторки радиатора. С понижением теплового режима увеличивается вязкость картерного масла, в результате чего увеличиваются механические потери в дизеле, ухудшается очистка масла центрифугой. С увеличением вязкости масла ухудшается его прокачиваемость и увеличивается момент сопротивления прокручиванию коленчатого вала. При этом ускоряется износ, в первую очередь - деталей цилиндропоршневой группы.

Перед запуском двигателя нужно убедиться в том, что уровень охлаждающей жидкости в радиаторе ниже верхней плоскости заливной горловины на 60-70 мм. Если система охлаждения заполнена антифризом, проверять его уровень следует в конце предыдущей смены, когда двигатель горячий: при пониженном уровне нужно долить чистой мягкой воды и проверить плотность антифриза, которая должна быть 1,055 - 1,1г/см3.

Чтобы уменьшить образования накипи в системе охлаждения, воду нужно менять как можно реже. Сливать ее нужно в чистую посуду с тем, чтобы использовать для последующей заправки.

Особый вред охлаждению двигателя наносит минеральные масла и дизельное топливо, попавшее вместе с охлаждающей жидкостью в систему. Причина в том, что масло и топливо покрывают стенки ж системы охлаждения пленкой, которая резко снижает теплопроводность накипи, обычно отлагающейся на стенках рубашки охлаждения. Недопустимо использовать для заправки системы охлаждения ну посуду, в которой перед этим было масло или топливо.

Проверяя уровень охлаждающей жидкости при работающем двигателе, открывать крышку нужно очень осторожно, т. к. возможен выброс жидкости из горловины.

Доливать воду в перегретый двигатель следует тонкой струей и обязательно при работающем двигателе, чтобы не допустить образования трещин в головке цилиндров вследствие неравномерного охлаждения.

Шариковые подшипники вентилятора и насоса смазывают при ТО-1. Для этого протирают пресс-масленку и делают 3-4 нагнетания солидола шприцом.

Одновременно со смазкой подшипников проверяют натяжение ремней привода вентилятора, генератора и компрессора, чистоту ремней, отсутствие расслоений и следов масла, крепление шкивов (они должны находиться в одной плоскости, отклонение допускается до 2 мм).

Натяжение ремней определяют по их прогибу посредине участка между шкивами. После нажатия с силой 30-50 Н прогиб должен быть в пределах 8-14 мм (при слабом натяжении ремня возможен перегрев двигателя, а при слишком большом - преждевременный износ ремня, подшипников вентилятора и генератора). Для регулировки натяжения приводимого ремня нужно ослабить крепление генератора, изменить его положение и затянуть ослабленное крепление.

Важно помнить, что если предусмотрено несколько приводных ремней (Д-245), то в случае чрезмерного удлинения, расслоения или обрыва нужно менять все ремни.

Промывают систему и удаляют из нее накипь через 1000...1500 ч работы. Для этого:

* сливают воду из системы охлаждения дизеля и отопителя кабины;

* заполняет систему содовым накипоудалителем (на 1 л воды 100 г кальцинированной соды и 50 г керосина);

* запускают дизель и дают ему переработать с залитой жидкостью в течение 10 часов (или после прогрева дизель работает 10. . .15 мин, останавливается, раствор остается в системе 10... 12 часов;

* останавливают дизель, сливают раствор и промывают систему чистой водой.

Промывать систему охлаждения кислотами и щелочами нельзя, так как это может привести к повреждению термостата и уплотнений системы.

Для определения необходимости удаления из системы охлаждения накипи нужно определить время прогревания двигателя до нормальной температуры. Прогрев двигателя до исчезновения дымления, которое происходит при температуре охлаждающей жидкости 50 - 60°С, не должен превышать -8 мин (в теплое время года или в закрытом помещении при поднятой шторке радиатора). Если двигатель прогревается медленнее указанного времени, значит нужно удалять накипь.

При сезонном техническом обслуживании проверяют работу термостата и термометра.

Для проверки работы термостат снимают с двигателя и кипятят в содовом растворе (75 г кальцинированной соды на 1 л воды) для удаления накипи. После этого его вместе с контрольным термометром помещают в прозрачный сосуд с водой и нагревают воду (например, электрокипятильником). Наблюдают за показаниями термометра и состоянием термостата: в исправном термостате клапан начинает открываться при температуре 70°С а при 80°С он должен полностью открываться.

Проверить термометр системы охлаждения можно в том же сосуде, где проверялся термостат. Для этого помещают в сосуд датчик термометра системы охлаждения и контрольный термометр. Нагревая воду, помешивают ее и наблюдают за показаниями термометров: допускается разница в показаниях ±5% от измеряемого значения.

Термометр можно также проверить, сравнивая его показания с показаниями жидкостного термометра, опущенного в заливную горловину радиатора.

Технологическая схема ИКМ-5: 1 - рама, 2 - транспортёр-камнеудалитель, 3, 6, 10 - электродвигатели, 4 - вентиль, 5 - кожух мойки, 7 - выбрасыватель, 8 - кожух измельчителя, 9 - измельчитель, 11 - шнековая мойка, 12 - моечная ванна, 13 - крылач, 14 - люк.

Измельчитель-камнеуловитель ИКМ-5 предназначен для мойки, измельчения корнеклубнеплодов и очистки их от камней. Мойка измельчителя имеет шнековый рабочий орган.

Рабочий процесс осуществляется так. Корнеклубнеплоды с транспортера загрузки поступают в моечную ванну 12, где под действием водного потока, создаваемого крылачом 13, отмываются, захватываются шнеком мойки 11 и транспортируются вверх в камеру измельчителя 9. По мере движения вверх клубни обмываются в шнеке встречным потоком воды, подаваемой через вентиль 4. Очищенные корнеклубнеплоды измельчаются горизонтальными ножами верхнего диска и под действием центробежных сил поступают к деке, где окончательно измельчаются вертикальными ножами и выбрасываются лопатками «ижнего диска через направляющий рукав наружу. Камни отделяются от корнеклубнеплодов в моечной ванне 12, крылачом 13 направляются на транспортер-камнеудалитель 2 и выбрасываются наружу. Вода по мере загрязнения спускается через люк 14. Привод транспортера-камнеудалителя, шнека мойки и измельчающего аппарата независимый от электродвигателей 3, 6 и 10. Производительность машины 7 т/ч, мощность электродвигателей 10,5 кВт. Ее можно использовать для мойки картофеля (без измельчения), для чего удаляют деку и верхний диск, а на их место устанавливают диск-выбрасыватель.

Расчет производительности (т/ч) линии приготовления корнеклубнеплодов ведут по формуле:

Q_л=G1/t

где G, -- масса корнеклубнеплодов на разовую дачу, т; t -- допустимое время переработки и хранения корнеклубнеплодов, ч (не более 2 ч).

Производительность (т/ч) шнековой мойки-измельчителя:

Qм = 47(D²-d² ) Sp ?₁?₂

где D -- диаметр шнека, D = 0,25 ... 0,35 м; d -- диаметр вала шнека, d = = 0,08 м; S -- шаг винта (S = 0,35 ... 0,4 м); р -- плотность корнеклубнеплодов, т/м³; ?₁ -- коэффициент заполнения рабочего пространства шнека (?₁ = 0,4); ?₂ -- коэффициент, учитывающий влияние угла наклона шнека к горизонту (?₂= 0,44).

По полученной производительности Q_M выбирают марку шнековой мойки-измельчителя, сравнивая расчетные данные с технической характеристикой моек, выпускаемых промышленностью.

Досборка жатки: устанавливают в рабочее положение опору, балку мотовила, соединяют с помощью пальцев штоки гидроцилиндров, устанавливают транспортер, ременные и цепные передачи.

- Переоборудование наклонной камеры комбайна

- Соединение жатки с комбайном (высота среза стеблей, выбираемая комбайнером с учетом конкретных почвенно-климатических условий уборки и состояния хлебов, регулируется копирующими башмаками)

Очень важно при подготовке зерноуборочных комбайнов для уборки семенных посевов трав правильно отрегулировать рабочие органы молотилки.

Убирая тимофеевку луговую, необходимо помнить, что ее семена легко выделяются из цветочной оболочки -- «оголяются». Это приводит к снижению их всхожести при хранении. Поэтому частота вращения молотильного барабана у комбайна СК-5 «Нива» не должна превышать 800 мин^-1. При уборке клевера и люцерны частота вращения должна быть наибольшей (у СК-5 , «Нива» -- 1100…1250 мин^-1, у «Дон-1500» -- 850…950 мин^-1). Для овсяницы луговой и костреца безостого режим обмолота такой же, как при уборке зерновых. Частота вращения молотильного барабана у комбайна СК-5 на уборке злаковых трав, особенно ежи сборной, не выше 1000 мин^-1.

В процессе уборки указанные значения уточняют. На сухих перестоявших травостоях может быть повышенное дробление семян, поэтому для его предотвращения частоту вращения молотильного барабана уменьшают, а при обмолоте влажных семенных посевов с большой засоренностью -- увеличивают.

Регулируя зазоры между декой и молотильным барабаном, обращают внимание на техническое состояние поверхности деки: не допускаются изгиб и повреждение поперечных планок. Дека должна быть установлена без перекоса по отношению к бичам барабана.

Семена мятлика лугового, полевицы и лисохвоста характеризуются высокой парусностью, поэтому входные окна вентилятора прикрывают заслонками и уменьшают частоту его вращения, чтобы исключить вынос семян воздушным потоком.

Семенной ворох трав, поступающий в бункер комбайна, имеет высокую влажность, засоренность и невысокую сыпучесть. Выгрузка такого вороха из бункера затруднена и идет медленно. Для ее ускорения можно использовать вибропобудитель бункера, целесообразно также заполнять ворохом не более одной трети его объема. Кроме того, в бункере следует установить ворошилку с механическим или гидравлическим приводом.

Для предотвращения потерь семян очень важно герметизировать всевозможные зазоры и щели в рабочих органах комбайна, в том числе нового, так как через щель шириной 1 мм и длиной 40 мм за 1 ч теряется около 1,3 кг семян. Таких щелей и зазоров в комбайне более 40, и поэтому потери могут достигать 50 кг/ч. Герметизацию комбайнов проводят всевозможными прокладками и ремнями, а также напылением пенополиуретана. Его получают в установках «Пена-1» и «Пена-9». Эта операция продолжительностью 3…5 ч почти полностью устраняет потери через щели и неплотности в соединениях агрегатов, узлов и рабочих органов. Затраты средств и времени на нее окупаются увеличением сбора семян.

Измельчитель кормов "Волгарь-5" состоит из корпуса с крышками, подающего и уплотняющего транспортеров, режущего барабана, шнека, аппарата вторичного измельчения с автоматом отключения, приспособления для заточки ножей, механизма управления транс-портером, электродвигателя с электрооборудованием и привода.

Принцип работы. Подготовленный к измельчению корм укладывается ровным слоем на подающий транспортер. Перед измельчением масса уплотняется наклонным транспортером и направляется к режущему барабану, где предварительно измельчается на частицы размером 20--80 мм. Затем, попав в питающий шнек, масса направляется в аппарат вторичного измельчения и окончательно измельчается до размера частиц 2--10 мм. Измельченная масса через окно корпуса измельчителя выбрасывается на транспортер загрузки, который подает ее в соответствующие машины согласно технологии приготовления кормов этой линии.

Регулировки. В процессе эксплуатации измельчителя регулируют зазор между режущими и противорежущими элементами ножей первой и второй ступеней измельчения, натягивают ремни и цепи измельчителя.

Для регулировки зазора между режущими элементами расшплинтовывают гайки и ослабляют крепления режущего барабана. Режущий барабан перемещается к противорежущей пластине регулировочными болтами. Зазор должен составлять 0,5-1,0 мм. Установив зазор, барабан закрепляют и приступают к регулировке аппарата вторичного резания. Болтами устанавливают зазор между подвижными и неподвижными ножами. На первых шести ножах, считая от опоры шнека, зазор должен составлять 0,05-0,065 мм, на трех последних - 0,05-0,07 мм.

Натяжение ремней привода измельчителя регулируют натяжным роликом, ослабив болты крепления кронштейна и повернув его против часовой стрелки. Правильно натянутый ремень прогибается на 25-30 мм при нажатии на него рукой с усилием 50 Н.

Приводные цепи натягивают натяжными звездочками, ослабив болты крепления их кронштейнов и перемещая каждую из звездочек. Приводные цепи натянуты правильно, если прогиб ведущих ветвей не превышает 25-30 мм от усилия 50 Н.

Тяговые цепи подающего транспортера натягивают перемещением натяжных болтов подшипников ведомого вала транспортера. Правильно натянутая цепь подающего транспортера прогибается от усилия 100 Н не более чем на 25-30 мм. Если ведомый вал займет крайнее положение и дальнейшее натяжение цепи будет невозможно, то укорачивают цепь на два звена. Для этого снимают кожух, выводят соединительные пальцы цепей транспортера в нижнее положение, разъединяют цепь, удаляют звенья, соединяют цепь и вновь натягивают ее.

Тяговые цепи нажимного транспортера натягивают натяжными звездочками. Для этого открывают верхний кожух, снимают пружины амортизаторов, поднимают свободный конец транспортера, подложив какой-либо предмет под свободную его часть. Затем ослабляют болты крепления кронштейнов натяжных звездочек и регулируют натяжение цепей поворотом кронштейна. Правильно натянутая Цепь нажимного транспортера прогибается не более чем на 10 мм от усилия 100 Н.

Регулировка рабочих органов плуга должна осуществляться на ровной площадке. Проверяется его комплектность, качество сборки, техническое состояние.

Установка предплужника и ножа на раме плуга

1. На прямой (без прогибов) раме должны быть установлены корпуса одного типа.

2. Лемех соединен с отвалом крепежными болтами, потайные головки которых должны находиться заподлицо относительно рабочей поверхности. Стыковочный зазор между отвалом и лемехом не должен превышать 0,1 см.

3. Носок лемеха основного корпуса должен размещаться на расстоянии 25-30 см от носовой части лемеха предплужника. Полевой обрез предплужника может быть смещен относительно полевого обреза основного корпуса максимум на 3 см.

4. Вращение дискового ножа на оси должно быть свободным. Лезвие ножа должно быть смещено в сторону поля на 3 см. Его опускают ниже носка лемеха предплужника на 2,5-3 см.

5. У прицепных плугов выполняется установка на заданную глубину обработки. Для этого корпуса переводят в рабочее положение. Затем рядом с полевым колесом домкратом поднимают раму плуга. Под колесом размещают брусок, толщина которого меньше глубины вспашки на 2 см (величина погружения колеса в почву). Выравнивают раму (штурвалом полевого колеса). После этого поднимают раму со стороны заднего колеса, под которое подкладывают брусок, толщиной 2 см и устанавливают нужную длину тяги. Тяга должна свободно провисать (максимум на 3 см). Проводят установку прицепа под заданные условия работы. Окончательно глубина вспашки устанавливается после обработки первой борозды.

6. Глубину вспашки навесных/полунавесных плугов устанавливают после их соединения с трактором.

Причины: Износ шатунной группы (вкладыши, вал)

Признаки: Показания датчиков

Причиной уменьшения давления в системе смазки может быть снижение вязкости масла из-за перегрева или попадания конденсата топлива. Эта опасность увеличивается при коротких поездках зимой на не полностью прогретом двигателе. Низкое давление в системе смазки может быть по причине недостаточного количества масла, применения некачественного масла, износа подшипников коленчатого вала или деталей масляного насоса.

Для устранения неисправности следует проверить уровень масла и в случае необходимости долить, изношенные узлы и детали надо заменить. А марка масла должна соответствовать инструкции завода-изготовителя.

1 -- Как правило причиной №1 когда горит лампа давления масла при работающем двигателе, является недостаточное количество масла в системе. Проверить уровень масла можно только на незаведенном остывшем двигателе. Если уровень масла ниже минимальной отметки, просто долить масла в систему (масло для доливки обязательно должно быть той же марки и вязкости, что залито в двигателе) и проверить давление.

2 -- Так же низкое давление масла может быть вызвано высокимсопротивлением масляного фильтра. Это происходит, когда при замене масла, масляный фильтр устанавливается не от той модели двигателя

3 -- Следующей причиной пониженного давления в масляной системе является -- неисправность масляного насоса.

Масляный насос может давать слабое давление из за загрязнения, либо наличия отложений на внутренних деталях, их износа, а так же по причине засорившейся сетки маслоприемника, которая плохо пропускает масло.

Так же не редкость, когда причиной низкого давления масла является заклинивший в открытом положении редукционный клапан (схему можно посмотреть в статье система смазки двигателя).

В любом случае для устранения данных неисправностей придется заезжать на яму или подъемник и снимать поддон картера, с последующим демонтажем масляного насоса и выявлением конкретной причины неисправности, для ее устранения. Данную работу можно проделать собственноручно, перед этим ознакомившись с инструкцией по ремонту своего автомобиля.

4 -- Увеличенные зазоры между деталями двигателя. из-за сильного износа.

Нередко случается, что после устранения возможных неисправностей масляного насоса давление в системе все равно не достигает нормы. Виной тому может быть увеличенные зазоры, вызванные повышенным износом, между шатунными шейками и вкладышами.

5 -- Разжижение масла топливом, или охлаждающей жидкостью. При этом происходит снижение вязкости масла, за счет чего и происходит падение давления масла в системе.

Происходить это может в следствие отказа (частого или полного) работы одного из цилиндров. Тогда топливная смесь не сгорает в цилиндре и накапливается, и в процессе работы двигателя по стенкам цилиндра, за счет движений поршня попадает в картер двигателя. И проникновение топлива в масло будет происходить тем интенсивнее, чем больше износ цилиндро-поршневой группы, а соответственно и зазоры между стенками цилиндра и самим поршнем. При сильном износе двигателя топливо может попадать в масло таким образом даже при исправно работающей системе зажигания.

В случае проникновения охлаждающей жидкости в систему охлаждения ремонт двигателя неизбежен (читать статью о перегретый двигатель последствия). технологический измельчитель плуг

Так же следует помнить, что система удаления картерных газов из двигателя помогает очистить систему смазки от излишков картерных газов. При засорении, либо отказе системы вентиляции картера происходит образование большого количество лишних картерных газов, которые в свою очередь так же способствуют низкому давлению масла в двигателе.

Перед вывертыванием свечи нужно обязательно удалить грязь из гнезда свечи в головке цилиндров.

Вывертывать свечи следует только специальным (свечным) торцевым ключом. При осмотре свечи надо особенно внимательно проверить, нет ли сколов и трещин на изоляторе. Свечи, имеющие сколы или трещины изолятора, подлежат замене.

Свечи с сильно обгоревшими электродами необходимо заменить. При наличии на торце корпуса и на конусной части изолятора свечи нагара, их надо очистить на пескоструйном аппарате.

Для очистки теплового конуса изолятора не рекомендуется применять стальные инструменты, так как при этом на его поверхности образуются царапины, способствующие в дальнейшем отложению нагара. Если очистить свечи нельзя, а слой нагара велик, следует заменить свечи новыми. Состояние свечи следует проверять после работы двигателя под нагрузкой. После очистки свечи от нагара необходимо проверить и отрегулировать зазор между электродами при помощи круглого проволочного щупа.

Регулировка зазора между электродами должна производиться подгибанием бокового электрода. Подгибать центральный электрод свечи нельзя, так как это неизбежно ведет к появлению сколов и трещин в изоляторе свечи и к выходу ее из строя. Величина зазора между электродами свечи должна быть 0,8-1 мм. Работа двигателя с зазорами в свечах более 1 мм может привести к пробою любой высоковольтной детали системы зажигания.

Свечи, очищенные от нагара, с отрегулированным зазором между электродами перед установкой на двигатель рекомендуется проверить на приборе для испытания свечей под давлением. У исправных свечей искра при давлении 800-900 кПа (8-9 кгс/см2) должна регулярно, без перебоев и поверхностного разряда, появляться между центральным и боковым электродами. При давлении 1000 кПа (10 кгс/см2) новая свеча должна быть полностью герметична. Для работающих свечей допускается пропуск воздуха до 40 см3/мин.

Свеча должна устанавливаться на место обязательно с прокладкой. Ввертывать свечу следует сначала рукой, а затем подтянуть свечным ключом. Прокладка изготовлена из тонкого металла и рассчитана на смятие при затяжке, поэтому не следует при установке свечи прилагать чрезмерное усилие. Необходимо затянуть ее так, чтобы прокладка не была сплющена полностью. Момент затяжки должен быть в пределах 3-3,5 даН * м (3-3,5 кгс * м).

Назначение. Культиватор КПС-4 предназначен для сплошной обработки паров, предпосевного рыхления и подрезания сорняков с одновременным боронованием.

Рабочие органы культиваторов - универсальные стрельчатые и рыхлительные лапы (рис.). Универсальная стрельчатая лапа (рис. 1, а) прикреплена к жесткой стойке 2. Угол наклона лезвия к горизонтальной плоскости 23…30°, угол между лезвиями (угол раствора лапы) 60…65°, ширина захвата 270 и 330 мм. Универсальные лапы хорошо рыхлят почву и подрезают сорняки. Их используют для обработки почвы на глубину до 12 см.

Подготовка культиватора к работе. Расстановку рабочих органов, их регулировку и установку соответственно заданной глубины обработки проводят на ровной площадке. Культиватор переводят в рабочее положение и под его колеса подкладывают бруски, толщина которых на 2…4 см меньше требуемой глубины обработки (с учетом погружения колес). Вращением винта регулятора 21 (рис.) опускают раму с лапами до их соприкосновения с поверхностью площадки. Рама при этом должна быть горизонтальна, а головки нажимных штанг 24 должны опираться на угольник 23. Если головки выступают над угольником или лапы не касаются опорной площадки, ослабляют болты 3 (рис.) и стойки лап перемещают в держателе 4 вниз или вверх. На засоренных участках и на твердых почвах сжатие пружин 6 увеличивают перестановкой упора 7. по окончании регулировки сила сжатия пружин на всех штангах должна быть одинаковой. Сжатие пружин на штангах лап, движущихся вслед за колесами трактора, увеличивают.

Обслуживание батареи предполагает проведение систематической проверки. Проверка аккумулятора состоит из следующих этапов:

· Необходимость провести тщательный визуальный осмотр аккумулятора;

· Провести анализ уровня электролита в батареи;

· Проверить плотность батареи;

· Измерить уровень напряжения;

· Выполнить проверку аккумулятора с применением вилки нагрузочного типа.

Прежде чем проверить показатель электролита необходимо выполнить зарядку аккумуляторной батареи. После того как она полностью зарядиться требуется подождать шесть часов. Все дело в том, что во время зарядки плотность электролита намного выше. В заряженном состоянии мы можем получить более достоверную информацию о состоянии аккумулятора. Плотность необходимо проверять с использованием такого устройства, как ареометр. Важно исключить попадания электролита аккумулятора на кожные покровы и одежду. Далее, проводим установку аккумулятора на ровную поверхность и демонтируем все пробки. Грушу ареометра сжимаем и погружаем наконечник в одну из банок батареи. После погружения наконечника грушу следует отпустить. Такая манипуляция приводит к тому, что груша засасывает электролит из банки аккумулятора. Внимательно необходимо оценить количество электролита. Оно должно быть таким, что поплавок измерительного прибора смог беспрепятственно плавать внутри колбы. Плотность электролита определяется после того, как поплавок будет остановлен. В норме показатели плотности находятся в пределах 1,24-1,29 кг/дм3. Если она ниже этих данных, то в банку необходимо залить недостающую жидкость. Точно такие же операции необходимо выполнить с остальными банками аккумуляторной батареи. При проведении этой операции батарею необходимо извлечь из автомобиля. Очень важно правильно выполнить отсоединение батареи от бортовой сети. Сначала требуется осуществить отсоединение отрицательной клеммы. Электролит следует измерять не реже одного раза в три месяца для обеспечения надежной работы транспортного средства.

Высота шнека -- опорными пластинами с двух сторон жатки -- в зависимости от состояния хлебостоя.

Нормальный хлебостой - пластины посредине.

Слабый хлебостой - шнек опустить.

Густой хлебостой - шнек поднять.

Если зазор между шнеком и днищем мал, то на густом хлебостое шнек может забиться.

Если зазор между шнеком и днищем большой, то масса будет подаваться в наклонную камеру порциями, что приведет к периодической перегрузке молотилки (барабан "ухает") и некачественному обмолоту.

Система очистки состоит из двух решет, дополненных вентилятором. Скорость вращения мотовила жатки, барабана молотилки и вентилятора системы очистки регулируется при помощи вариаторов. Передвижением жатки и мотовила из верхнего в нижнее положение управляет гидравлическая система. Так же с помощью гидравлики выполняется управление поворотами, производится виброразгрузка бункера, регулируется скорость вращения мотовила, выполняется закрытие створок копнителя после его опустошения, очистка фильтра радиатора, управление вариатором скорости движения комбайна. Все элементы гидравлической системы поставляются только проверенными поставщиками, в том числе и предприятиями авиационной и оборонной промышленности.

Для установки зажигания ГАЗ-3307 при снятых с двигателя трамблере и его приводе необходимо:

- установить коленчатый вал в положение в.м.т. конца хода сжатия в первом цилиндре; поставить привод распределителя на двигатель;

- установить распределитель зажигания на двигатель и провода высокого напряжения; установить момент зажигания.

Порядок присоединения проводов к свечам распределителя зажигания ГАЗ-3307

Установка момента зажигания ГАЗ-3307 производится после установки распределителя на место в следующем порядке:

- установить коленчатый вал в положение, при котором он перейдет на 4° в.м.т. конца хода сжатия в первом цилиндре, что соответствует положению указателя против четвертой риски на шкиве коленчатого вала;

- ослабить гайку крепления держателя привода распределителя зажигания;

- снять крышку трамблера. Нажать пальцем на бегунок против его вращения (для устранения зазора в приводе), осторожно повернуть корпус распределителя (трамблера) до совмещения красных меток на роторе и статоре и в этом положении закрепить гайку держателя привода.

Установка момента зажигания автомобиля ГАЗ-3307 должна выполняться с большой точностью. Наличие даже небольшой неточности вызывает повышенный расход топлива, падение мощности двигателя.

Кроме этого, могут быть случаи пробоя прокладки головки цилиндров, прогорание поршней, клапанов и других явлений, вызываемых детонацией.

Поэтому доводка момента зажигания, ГАЗ-3307 производится на дороге при движении. Делается это таким образом: двигатель прогревается до температуры жидкости в системе охлаждения 80 -- 90 °С.

Двигаясь на прямой передаче по ровной дороге со скоростью 25 км/ч, резко нажать до отказа на педаль дроссельных заслонок и дать машине разгон до 60 км/ч.

Если при этом будет наблюдаться незначительная и кратковременная детонация, исчезающая при скорости 45-- 50 км/ч, то установка момента зажигания выполнена правильно.

При сильной детонации повернуть корпус распределителя зажигания, ГАЗ-3307 на одно деление шкалы октан-корректора по часовой стрелке (каждое деление шкалы соответствует повороту коленчатого вала на угол 4°).

При полном отсутствии детонации повернуть корпус датчика-распределителя на одно деление против часовой стрелки. После корректировки момента зажигания проверить его правильность, прослушивая двигатель при движении автомобиля.

Всегда следует регулировать установку зажигания автомобиля ГАЗ-3307, дающей при большой нагрузке двигателя лишь легкую детонацию. При раннем зажигании, когда слышна сильная детонация, может быть пробита прокладка головки блока и могут прогореть клапаны и поршни.

При позднем зажигании резко растет расход топлива, и двигатель перегревается. Более точную установку зажигания производят с помощью стробоскопа.

Для проверки правильности регулировки стояночного тормоза найдите вблизи места стоянки вашего автомобиля эстакаду или погрузочный пандус высотой H = 1,25 м при длине въезда L = 5 м. Такое соотношение соответствует уклону 25%.

При отсутствии такого пандуса для упрощенной проверки стояночного тормоза поставьте автомобиль на ровной площадке. Рычаг переключения передач установите в нейтральное положение, поднимите полностью рычаг стояночного тормоза. Выйдите из автомобиля и попробуйте сдвинуть его с места. Если вам это удалось, необходимо срочно отрегулировать привод стояночного тормоза.

Для предварительной проверки правильности регулировки привода стояночного тормоза поднимите рычаг привода вверх до упора, при этом вы должны услышать примерно 3 или 4 щелчка храпового устройства. Если число щелчков не укладывается в указанный интервал или если автомобиль не удерживается стояночным тормозом отремонтируйте привод.

Регулировка привода вручную не предусмотрена, так как на рычаге привода стояночного тормоза установлен автоматический регулировочный узел привода, поддерживающий оптимальное натяжение тросов привода по мере их вытягивания и, следовательно, оптимальные зазоры в тормозных механизмах задних колес.

На жатках комбайнов и валковых жатках устанавливают следующие режущие аппараты: сегментно-пальцевой закрытого типа, беспальцевой или сегментно-пальцевой открытого типа. Сегментно-пальцевой режущий аппарат закрытого типа состоит из пальцев, закрепленных на брусе, и ножа, снабженного сегментами. На пальцах установлены противорежущие пластины. К левому концу спинки ножа прикреплены основание и головка с шаром для присоединения механизма привода. Беспальцевой режущий аппарат состоит из неподвижного ножа, образованного сегментами, и подвижного ножа с сегментами. Сегментно-пальцевой режущий аппарат открытого типа снабжен подвижным ножом с сегментами и короткими пальцами с вкладышами. Ножи режущих аппаратов всех типов совершают возвратно-поступательное движение. При движении комбайна в промежутки между неподвижными элементами режущего аппарата (пальцами или сегментами) заходят стебли растений, подвижные элементы (сегменты) прижимают их к острой кромке неподвижных режущих элементов и срезают. Для безотказной работы режущего аппарата очень важны следующие показатели: нормальные зазоры между сегментами и вкладышами пальцев и между прижимными лапками и сегментами; невыщербленность сегментов; прочность крепления пальцев к пальцевому брусу; свободное движение головки ножа в направляющей. Зазоры между сегментами и вкладышами пальцев, а также между прижимными лапками сегментами одинаковы для всех комбайновых и валковых жаток. При слишком плотном прилегании сегмента к вкладышу обе детали быстро изнашиваются, а в случае увеличенного зазора между ними ухудшаются условия среза, особенно при уборке влажных стеблей. При сборке пальцевого бруса после ремонта или при замене пальцев нужно добиваться, чтобы рабочие поверхности вкладышей располагались в одной общей плоскости. Пальцы рихтуют при помощи отрезка трубы, надетого на конец пальца, или легкими ударами молотка. Болты крепления пальцев должны быть затянуты до отказа. Для компенсации износа пластин трения можно между ними и пальцевым брусом устанавливать регулировочные прокладки. Такие прокладки ставят также между пластиной трения и прижимной лапкой. Большое значение имеет правильная установка направляющей головки ножа. В брусе жатки имеются овальные отверстия; пользуясь ими, можно отрегулировать необходимое положение направляющей. В случае надобности кладут регулировочные прокладки между направляющей и передним брусом жатки. Если режущий аппарат собран правильно, то нож в нем можно перемещать от руки. Для удаления вкладыша поступают следующим образом: под палец подводят упор с отверстием или гайкой для заклепки; бородком выбивают заклепку; новый вкладыш тщательно подгоняют по месту, а головку его заклепки хорошо запиливают. После смены его сегментов нужно проверить спинку ножа - не искривилась ли она. Работа с ножом, у которого спинка искривлена, недопустима. Перед началом работы нужно очистить режущий аппарат, проверить крепление пальцев, проверить свободно ли движется нож в пальцах. Встречаются такие условия уборки, когда на сегменты ножа налипает грязь, из-за чего ухудшается срез. Чтобы очистить их, нужно по окончании работы полить режущий аппарат водой. В собранном режущем аппарате проверяют совпадение середин пальцев и сегментов при крайних положениях ножа. Если несовпадение превышает 5 мм, то этот недостаток устраняют изменением длины шатуна. Затем проверяют, правильно ли он установлен относительно плоскости вращения кривошипа, то есть, совмещаются ли центры сфер щечек шатуна и шарового болта коромысла. При установке передачи к кривошипу следует обратить внимание на то, чтобы вилки шарниров располагались в общей плоскости. Если они окажутся в разных плоскостях, то кривошипу и остальным рабочим органам будет сообщено неравномерное вращение. При помощи шпильки стягивают щечки настолько, чтобы добиться правильного зазора между ними и шаровой головкой ремесла.

Фуражир навесной ФН 1,2/5,1 предназначен для погрузки с измельчением соломы и сена со скирд высотой не более 5,5 м в прицеп типа 2ПТС-4 с сетчатым верхом с дальнейшей доставкой ее к месту использования. Фуражир навесной агрегатируется с тракторами ЮМЗ-6, МТЗ-100, МТЗ-80/82.

Подаваемый из кормоприемника-питателя корм располагается (или укладывается вручную) ровным слоем на подающем транспортере 8, уплотняется натяжным транспортером 3, а затем направляется в аппарат первичного резания. Ножевой барабан 2 предварительно измельчает массу до размеров частиц резки 20 - 80 мм. Спиральные ножи барабана в сечении имеют Г-образную форму, их лезвия описывают окружность диаметром 450 мм. На барабане установлено 6 ножей с углом заточки 35°40' и углом подъема винтовой линии 70°. Угол заточки противорежущей пластины 75°. Зазор между лезвием ножей и противорежущей пластиной устанавливают в пределах 0,5 - 1 мм. Измельченный режущим барабаном корм падает на шнек 1 и направляется им в аппарат вторичного резания, состоящий из 9 подвижных и 9 неподвижных ножей. Этот аппарат измельчает корм до фракции размером 2 - 10 мм. Готовый корм выбрасывается через нижнее окно в корпусе измельчителя на транспортер, расположенный в приямке.

Аппарат вторичного резания устроен следующим образом. В желобе по всей ширине корпуса измельчителя расположен шнек диаметром 440 мм, имеющий на концах консольные валы. На консольный вал со шпоночной канавкой со стороны выхода продукта надета втулка с шлицевой наружной поверхностью. На шлицованную часть этой втулки надеты чередующиеся подвижные (со шлицами) и неподвижные (без шлиц) ножи. Последние своими наружными концами закреплены на неподвижных планках на корпусе. Таким образом, многоножевой дисковый режущий аппарат щелевого типа осуществляет двухопорное резание ножами с П-образной режущей кромкой и углами заточки, равными 90°. Этот аппарат более энергоемкий по сравнению с соломосилосорезкой, но он позволяет получить тонкое измельчение и более равномерный гранулометрический состав частиц.

Средняя зубовая борона БЗСС-1,0 предназначена для рыхления и выравнивания поверхности поля, уничтожения всходов сорняков, разбивания комков, заделки удобрений, боронования всходов зерновых и технических культур.

Ширина захвата 1 м. Давление зуба на почву 1,8 кг. Число зубьев 20. Расстояние между следами зубьев 49 мм. Глубина обработки до 8 см.

Борона состоит из решетки, собранной из плоских и швеллерных планок (2). В узлах решетки установлены зубья (1). Зуб представляет собой заостренный квадратный стержень и имеющий резьбу с другой стороны для крепления в узлах решетки. С обеих сторон бороны имеются прицепные проушины (3), для крепления бороны к сцепке или к другой бороне.

При движении по полю борона зубьями рыхлит почву и вырывает сорняки.

Глубина обработки - изменением направления движения - если борона идет скосом зубьев вперед, то глубина обработки меньше. По рисунку вверху в этом случае зуб идет влево.

Подготовка жатки к работе.

- Досборка жатки: устанавливают в рабочее положение опору, балку мотовила, соединяют с помощью пальцев штоки гидроцилиндров, устанавливают транспортер, ременные и цепные передачи.

- Переоборудование наклонной камеры комбайна

- Соединение жатки с комбайном (высота среза стеблей, выбираемая комбайнером с учетом конкретных почвенно-климатических условий уборки и состояния хлебов, регулируется копирующими башмаками)

На этих видах тракторов, как правило, устанавливается прибор М124 - Б1, именуемый магнето и вращающийся в правую сторону, с выставленным углом опережения зажигания в 27 градусов. В движение магнето приводится жёсткой полумуфтой от шестерёнки "пускача" - ПД - 10.

Состоит М124 - Б1 из трёх основных узлов:

· роторного;

· тансформаторного;

· прерывательного.

Ширина зазоров на контактах проверяется специальным щупом (обычно находится на другом конце напильника для чистки контактов), при вращении вала "пускача" - ПД - 10, чтобы развод контактов доходил до максимума.

На тракторах МТЗ 80 для для регулировки зазора в магнето ослабляют крепёжный винт контактной стойки и проворачивают стойку отверстий, вставленную в паз эксцентрика.

В независимости от того, работал трактор или нет, каждые 2 года требуется смазывать подшипники ротора магнето, для чего само устройство снимают, разбирают, ликвидируют остатки старой смазки, протирают и промывают хотя бы в бензине.

Смазывают ротор магнето специальной смазкой - УН (ОСТ 38,156-74), а проверяют исключительно на стенде, хотя отдельные умельцы используют свои способы. Тем не менее, в результате стендовой или самодельной проверки устройство должно в обязательном порядке выдавать искру.

В тракторах серии МТЗ-80, МТЗ-82 на пусковой двигатель П-10УД устанавливается горизонтальный однокамерный беспоплавковый карбюратор 11.1107, в котором поступление топлива к дозирующим элементам (жиклерам) регулируется не традиционным поплавком, а специальной диафрагмой. Состав смеси, приготовляемой карбюратором, когда двигатель работает на малых оборотах холостого хода, регулируют, вращая регулировочный винт 16. При закручивании винта горючая смесь обедняется, при выкручивании -- обогащается. Минимальные обороты вращения коленчатого вала на холостом ходу двигателя устанавливают, изменяя упорным винтом рычага дроссельной заслонки 17 (винт количества) степень закрытия дроссельной заслонки. Вначале закрутите винт 16 до отказа, а затем отверните его на 2 оборота. После этого запустите двигатель и винтом 17 установите минимально устойчивые обороты коленчатого вала двигателя. Далее, отворачивая или заворачивая винт 16, установите наибольшие обороты холостого хода двигателя. С помощью винта 17 вновь уменьшайте обороты холостого хода двигателя до минимальных, при которых двигатель не будет глохнуть после резкого открытия и закрытия дроссельной заслонки карбюратора.

Пусковой двигатель трактора МТЗ: 1 -- регулятор; 2 -- коленчатый вал; 3 -- шатун; 4 -- карбюратор; 5 -- воздухоочиститель; 6 -- патрубок водоотводящий; 7 -- свеча искровая; 8 -- краник заливной; 9 -- цилиндр; 10 -- поршень; 11 -- кожух маховика; 12 -- электромагнитное тяговое реле; 13 -- электростартер; 14 -- маховик; 15 -- промежуточная шестерня; 16 -- винт регулировки состава смеси холостого хода; 17 -- упорный винт рычага дроссельной заслонки.

Подготовка к работе.

Проверяют: натяжение цепей и клиноременной передачи; крепление сборочных единиц кормораздатчика; работу тормозного устройства; работу шиберных заслонок. Мегомметром проверяют сопротивление изоляции электродвигателей; сопротивление должно быть не менее 0,5 МОм. При необходимости подтягивают болтовые соединения.

Смазывают кормораздатчик по схеме смазки.

Включают кормораздатчик нажатием на кнопку «пуск» и подают питание на пульт управления, установив пакетно-кулачковый выключатель в положение «вверх», при этом загорается сигнальная лампочка. Мешалку включают, нажав кнопку «смеситель» на пульте управления.

При необходимости приготовления кормовой смеси непосредственно в кормораздатчике загрузку начинают с жидких компонентов смеси.

Перед раздачей корма нажимают на кнопку «вперед» поста управления и одновременно включают в работу раздающие шнеки. С помощью штурвала 16 (рис. 26) по шкале 15 открывают шиберные заслонки. По мере продвижения раздатчика вдоль кормушек в них поступает корм.

По окончании раздачи корма в кормушки перекрывают горловины раздающих шнеков заслонки, отключают мешалку и раздающие шнеки.

Нажатием на кнопку «назад» возвращают раздатчик в исходное положение. После раздачи корма бункер кормораздатчика промывают теплой водой.

Размещено на Allbest.ru