Древесина, как отделочный материал

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Древесина, как отделочный материал

1.1 Паркет

1.2 Фанера

1.3 Плиты

2. Лицевая отделка изделий из древесины

Заключение

Список используемой литературы

Введение

С каждым годом ассортимент отделочных материалов увеличивается. Улучшаются их внешний вид, т. е. материалы имеют большой спектр цвета, формы. Уменьшается её масса, работать с этими материалами становится легче.

В настоящее время отделочные материалы изготавливают из различных видов пород дерева.

Гоняясь за красотой, мы порой забываем о безопасности строительных и отделочных материалов, дерево экологически чистый материал.

1. Древесина, как отделочный материал

Дерево - природный отделочный материал с уникальными свойствами и качествами. Оно имеет теплый, умиротворяющий вид, разнообразную текстуру поверхности. Дерево - пористый материал, обладает прекрасными теплоизоляционными свойствами. В холодное время деревянная облицовка помещения способствует быстрому прогреванию, так как, в отличие от кирпичной кладки стен, не поглощает тепло внутреннего пространства.

В сравнении с другими отделочными материалами главными преимуществами дерева являются простота и легкость обработки, несложность крепления, возможность обойтись без клеев и растворов. Для того, чтобы поверхность деревянной облицовки была привлекательной и чистой, её необходимо обработать.

К механическим свойствам дерева относят прочность, упругость, вязкость, хрупкость, твердость и пр.

Химический состав. В состав древесины входит ряд сложных органических соединений. Полный химический анализ показывает, что она содержит около 50% углерода, 6% водорода и 44% кислорода. Стенка клетки имеет сетчатую структуру из взаимосвязанных длинноцепных молекул целлюлозы, наполненную другими углеводородами (гемицеллюлозами), а также лигнином и различными экстрактивными веществами. Цементирующим межклеточным веществом являются в основном пектаты кальция и магния, а в клеточных полостях, особенно в древесине лиственных пород, накапливаются смолы, камеди, жиры, таннины, пигменты и минеральные вещества. В состав древесины входит 45-60% целлюлозы, 15-35%лигнина и 15-25% гемицеллюлоз. Количество инородных, экстрактивных веществ в значительной мере зависит от породы и неодинаково в заболони и ядровой древесине. Содержание минеральных веществ (зольность) древесины обычно значительно меньше 1%.

Физические свойства. Относительная плотность древесины лежит в пределах от 0,1 (бальза) до ДРЕВЕСИНА 1,3 (железное дерево и некоторые другие тропические породы). Относительная плотность большей части деловой древесины составляет 0,2-0,75, плотность - 190-850 кг/м3. Относительная плотность древесинного вещества равна приблизительно 1,5. Следовательно, лишь около 1/6 объема легкой деловой древесины составляет твердое вещество, тогда как в более тяжелых сортах на него приходится около половины объема. Относительная плотность может быть различной и для одной породы деревьев, что обусловлено переменчивостью условий произрастания. Так, для сосны длиннохвойной эта величина может составлять от 0,25 до 0,80 (среднее значение 0,53). И древесина дерева на корню, и деловая древесина сильно поглощают воду, что обусловлено ее капиллярным строением. Свободная вода заполняет клеточные полости, а связанная удерживается за счет адсорбции в промежутках между волокнами. Когда вся свободная вода при сушке удалена, так что всю сосудистую систему заполняет связанная вода, древесина достигает точки насыщения волокон, что для большинства пород соответствует содержанию влаги около 28%. Дальнейшее удаление воды приводит к усадке, так как при десорбировании адсорбированной воды волокна сжимаются и просвет сосудов уменьшается. В зависимости от наличия влаги древесина усаживается или разбухает. Усадка от точки насыщения волокон до состояния после сушки в печи максимальна (4-14%) в тангенциальном направлении (параллельно годичным кольцам), примерно вдвое меньше (2-8%) в радиальном направлении (поперек годичных колец) и практически отсутствует (0,1-0,2%) вдоль волокон. Тангенциальная, радиальная и объемная усадки приблизительно пропорциональны изменению влагосодержания древесины. Механические свойства древесины тесно связаны с ее волоконно-клеточной структурой. Ее прочность максимальна вдоль и довольно низка поперек волокон. Предел прочности (отнесенный к единице массы) древесины при растяжении вдоль волокон в 40 раз, а при сжатии - в 3-4 раза больше, чем у стали. Предел прочности при сжатии вдоль волокон примерно в 6 раз, а при сдвиге примерно в 4 раза больше, чем поперек волокон. Поскольку усилия сжатия и изгиба типичны для сооружений, древесина особенно подходит для использования в строительных конструкциях в качестве колонн и коротких балок. Почти все прочностные характеристики древесины изменяются пропорционально плотности и обратно пропорционально влагосодержанию ниже точки насыщения волокон. Наклон волокон, т.е. отклонение их направления от продольной оси, снижает прочность деревянного конструктивного элемента. Точно так же она снижается при наличии в досках и бревнах сучков, включенных частей ветвей, нарушающих или полностью прерывающих ход волокон. Однако в отсутствие растягивающих и изгибающих нагрузок небольшие сучки допустимы. Прочность древесины снижается также из-за повреждений гнилостными микроорганизмами и насекомыми.

Применение древесины. Древесина применяется в строительстве в таких формах, как пиломатериалы прямоугольного сечения (брус, доски), шпон, фанера, железнодорожные шпалы, столбы, сваи, стойки, гонт и древесноволокнистые плиты. Больше всего потребляется пиломатериалов прямоугольного сечения. Их производят распиловкой бревен, затем отделывают до стандартной ширины и длины, сортируют по качеству, сушат и поставляют потребителям в необработанном с поверхности, обработанном или формованном виде. Фанеру изготавливают, склеивая нечетное число тонких слоев древесины (шпона) так, чтобы волокна соседних слоев были взаимно перпендикулярны. Фанерные панели отличаются от обычных пиломатериалов тем, что (наряду с отсутствием ограничений по ширине) их прочность более равномерна в разных направлениях, они лучше сопротивляются раскалыванию, а их размеры меньше изменяются в условиях переменной влажности.

Неправильная технология облицовки и крепления деревянных деталей к конструкциям приводит к разного рода дефектам. Необходимо следить за тем, чтобы не создавать условия для развития живых организмов (вредителей), требующих, прежде всего, повышенной влажности и температуры ( от 18 до 25° С).Одни дефекты появляются еще в растущем дереве, другие - при неправильном складировании древесины. При использовании дерева в качестве облицовочного материала следует знать о внешних дефектах таких как косослой, засмолок, смоляные кармашки, сучковатость, трещины, относящихся к порокам древесины. Сучки отклоняют годовые слои, нарушают однородность дерева, сказываются на его качестве, механических свойствах, затрудняют обработку. Сучковатость определяется по количеству и расположению сучков, их форме, величине, степени срастания с окружающей древесиной. Если сучки сосредоточены в одном месте, бросаются в глаза, то это снижает качество древесины.

Трещины представляют собой разрывы древесины вдоль волокон. Они могут появиться еще в растущем дереве либо возникнуть после повала. В растущих деревьях - это трещины ядра, отлуп и трещины из-за мороза. Внутренние трещины распространяются в радиальном направлении, не доходят до коры, поэтому не заметны на деревьях. Отлупом называют круговые трещины вокруг годовых слоёв на определенной длине ствола. Трещины от мороза - внешние, они распространяются от края к середине ствола, характерны для лиственных пород. Появляются из-за резких колебаний температуры в зимний период. Другие виды трещин возникают в результате неправильного режима сушки и неравномерного усыхания дерева. Они бывают крайними или боковыми и распространяются в направлении сердцевинных лучей. Смоляные кармашки - это полости между годовыми слоями, заполненные смолой. Кроме пихты, они встречаются в древесине всех хвойных пород. Если смоляных кармашков много, качество дерева низкое. Засмолок - участок древесины, обильно пропитанный смолой в результате механических повреждений дерева. Этот порок характерен только для хвойных пород.

Трухлявость - химическое разложение древесины, при котором на дерево комплексно воздействуют плесень, грибки и неблагоприятные атмосферные условия. Дерево "синеет" по всей толщине. Этот дефект чаще встречается во влажном, неокоренном дереве, при плохих условиях хранения.

Синева древесины - результат неверного складирования, способствующего развитию грибков. Если древесину с синевой оперативно высушить, её механические свойства не ухудшатся.

Древесину, поврежденную червоточиной, использовать для отделки не рекомендуется. То же можно отнести и к дереву, зараженному древесными грибками и гнилью, поскольку такому дереву присуща неприятная окраска и нарушение структуры волокон, из-за чего оно теряет прочность

1.1 Паркет

Паркет - вид деревянного покрытия. В зависимости от типа исполнения паркет различают: штучный паркет, щитовой и наборный.

Штучный паркет

Распространенный вид паркета. Он представляет собой набор планок (клёпок) с гребнями и пазами для крепления из твердых пород древесины.

Планки состоят целиком из твердой ценной породы дерева. Толщина планок колеблется в пределах 15-22 мм, длина достигает 500 мм, а ширина достигает 75 мм.

Штучный паркет имеет неоспоримые преимущества перед многими видами паркета:

· долгий срок эксплуатации напольного покрытия;

· возможность многократного ремонта;

· возможность укладки различными рисунками, включая художественную укладку.

Массивная доска

Массивный паркет дубовый антик

Современная форма натурального деревянного паркета -- массивная доска. От штучного паркета она отличается линейными размерами планок и тем, что массивная доска не позволяет осуществлять укладку множеством рисунков. Чаще всего массивная доска ещё и дороже, так как требует большего количества цельной древесной породы на свое изготовление.

Массивная доска -- это напольное покрытие, полностью изготовленное из массива древесины. Конструктивно, в массивной доске можно выделить те же части, что и в штучном паркете: гребень - выступающая часть массивной доски, служащая для соединения с соседними досками при укладке; паз - выемка на боковой и торцевой кромках массивной доски, в которую входит гребень для соединения с соседними досками; слой износа - верхний слой массивной доски от лицевой стороны до верхней части гребня или паза, износ которого определяет срок службы паркетного покрытия (чем толще слой износа, тем большее количество шлифовок возможно произвести на паркетном покрытии); лицевая сторона - наружная поверхность слоя износа; Основной характеристикой отличающей массивную доску от штучного паркета являются габариты. Согласно ГОСТ 2695-83 «Пиломатериалы лиственных пород. Технические условия» массивной доской можно считать планки от 500 мм длиной.

К сожалению, вышеупомянутый ГОСТ был утвержден в 1983 году и, хоть и продолжает действовать, но не может полностью отразить сложившегося на данный момент разнообразия предложения. На наш взгляд, к массивной доске цельномассивную доску можно отнести в том случае, если габариты доски: В фиксированном по длине варианте поставки -- от 900 мм, при толщине от 18 мм; В комбинированном по длине варианте поставки -- от 400 мм, при условии, что самая длинная доска в наборе будет не менее 1200 мм по длине, при толщине от 15 мм. Ширина во всех случаях должна быть не менее 80 мм. Следует также отметить, что допуски на геометрию массивной доски, согласно ГОСТ 2695-83 , больше чем для штучного паркета. Для досок толщиной до 32 мм он регламентирует максимальные отклонения по толщине +/-1,0 мм; по ширине для досок шириной до 100 мм -- +/- 2,0 мм, шириной свыше 100 мм -- +/- 3,0 мм.

Таким образом, в большинстве случаев, массивная доска поставляется с фаской -- V-образным срезом по торцам доски. Она необходима для того, чтобы скрыть возможные перепады как по высоте, так и по ширине доски. Впоследствии, когда доска, скорее всего, будет изменять свои габариты, такие изменения будут менее заметны.

Заменители натурального паркета

Как ни хороши виды натурального паркета, они имеют определенные недостатки:

· сложны в укладке;

· требуют много времени для укладки паркета;

· часто требуют дополнительной обработки поверхности после укладки (шлифовка и лакировка паркета);

· чувствительность к изменениям температурно-влажностного режима;

· высокая стоимость напольного покрытия;

· большой расход ценных пород на создание пола.

Заменители натурального паркета -- трехслойная паркетная доска и ламинат -- призваны избежать некоторых недостатков полов из натурального дерева.

Трехслойная паркетная доска

Трехслойная паркетная доска Esta Parket орех под лаком

Доска состоит из трех слоев натуральной древесины -- именно поэтому паркетную доску называют трехслойной. Эта конструкция была изобретена ещё в древнем Риме. Волокна трех слоев данной конструкции поперечны друг другу. Это призвано увеличить стойкость напольного покрытия к изменению влажности и температуры. У европейских производителей лишь верхний слой паркетной доски состоит из ценной породы дерева, а нижние состоят из хвойных пород. У других производителе, заводы которых расположены на других континентах, на нижних слоях используют древесину не имеющий для них ценность. Так к примеру в Индонезии, для изготовления паркетной доски из гевеи, на второй и третий слой используют древесину таких пород как мербау или палисандр. Ширина и длина паркетной доски позволяют производить различные дизайны: от однополосных, когда весь верхний слой доски является одной планкой из цельного куска сырья ценной древесины, до трех- и четырехполосных -- в этом случае, на одной доске располагается несколько одинаковых по ширине небольших планок-ламелей. Практически все производители уже на заводе покрывают паркетную доску защитным масляно-восковым или лаковым покрытием, что в дальнейшем значительно сокращает затраты времени и ресурсов на укладку такой доски, поскольку её не нужно покрывать долгосохнущим паркетным лаком. Преимущества трехслойной паркетной доски:

· использование натуральных материалов;

· простота и относительно невысокая стоимость укладки;

· высокая скорость укладки;

· экономия дорогостоящих пород дерева;

· простота ухода за покрытием.

Ламинированный паркет (ламинат)

Ламинат назвать паркетом можно лишь с определенной натяжкой, так как паркет состоит из натурального дерева, а ламинат -- нет. Ламинат лишь имитирует древесную породу, хотя может с таким же успехом имитировать натуральный камень или керамическую плитку. Однако термин «ламинированный паркет» так прочно вошел в обиход, что нельзя обойти его вниманием.

Ламинат состоит из четырех слоев:

· верхний слой -- меламиновая или акриловая смола -- ламинирование;

· второй слой -- декоративный -- именно он определяет, как будет выглядеть будущее напольное покрытие;

· дальше идет основной слой ламината -- ДСП или ДВП высокой плотности. Он определяет прочность, жесткость и сохраняет неизменность линейных размеров планки ламината;

· нижний слой пирога защищает всю конструкцию от влажности.

Общая толщина ламината зависит от технологии производства, качества ламината и колеблется в пределах 7--11 мм.

Художественный паркет

Художественный паркет представляет собой штучный паркет, уложенный сложным рисунком. Художественная укладка паркета использует различные породы дерева -- дуб, ясень, клен, мербау и пр. Художественная укладка требует сложной и длительной ручной работы, и поэтому очень дорога. Современные технологии позволяют автоматизировать изготовление художественного паркета. На специализированных станках (например, Presix) изготавливают розетки и фризы, используемые при укладке штучного паркета.

Модульный паркет

Модульны паркет принято считать элементом декора, который должен сочетать в себе несколько фрагментов разнообразных форм и иметь сложный (но, в то же время, очень красивый) дизайнерский рисунок. Также, такой паркет выполняется из различных пород дерева, сочетание которых образует очень интересные мозаичные композиции.

1.2 Фанера

Фанера (нем. furnier, от франц. fournir - снабжать, накладывать), слоистый древесный материал, состоящий из склеенных между собой двух или более листов лущеного шпона. Лущеный шпон - тонкий слой древесины заданной толщины в виде ленты, полученной при лущении чурака на лущильных станках. При этом цилиндрический отрезок древесины (бревно-чурак) совершает вращательное движение, а инструмент (нож) поступательное движение в направлении оси вращения материала.

Для придания древесине необходимой пластичности чураки перед лущением проваривают в воде при температуре +50 +60°С. Распаренный лигнин (составляющее древесины), скрепляющий отдельные волокна целлюлозы, размягчается, волокна легко отделяются друг от друга. Нож станка подводится к вращающемуся бревну по касательной и легко срезает тонкий слой древесины без разрывов. В итоге образуется длинная лента шпона толщиной около 1 мм. Лента шпона разрезается специальными ножницами на листы заданного формата, которые затем сушат, обрезают, сортируют. Листы укладываются в стопки таким образом, чтобы волокна одного слоя были ориентированы перпендикулярно волокнам предыдущего слоя.

Как правило, лист фанеры имеет нечетное количество слоев, которые уложены симметрично относительно центрального. В фанере с четным количеством листов шпона два центральных укладываются продольно, а последующие - как и в первом случае. Такая укладка повышает механическую прочность фанеры и делает ее примерно одинаковой во всех направлениях. Фанера считается изготовленной из той породы древесины, из которой изготовлены ее наружные слои.

Перед укладкой в стопки листы шпона промазываются клеевым составом на основе фенольных и формальдегидных смол или природными клеями (альбуминовыми, казеиновыми и др.). Смолы, содержащие фенол, обладают высокой влагостойкостью, но сам фенол, равно как и его соединения, токсичны. В этой связи фанера, в состав которой входят фенольные соединения, используется только при проведении наружных работ. Фанера, содержащая только формальдегидные смолы, тоже не безвредна (см. раздел «Проблема экологичности древесно-стружечных материалов»). Но все же повсеместно ее используют при отделке помещений, производстве мебели и т. п.

Промазанный и уложенный в стопки шпон помещают под пресс, где под воздействием высокого давления и температуры отдельные слои шпона склеиваются в единое целое. Готовую фанеру маркируют и пакуют.

Для производства фанеры используют главным образом березовый шпон, изготовляемый в основном из древесины березы, а также ольхи, осины, сосны, лиственницы, кедра, дуба, ясеня, бука, ильма, липы.

Толщина листов фанеры 1--19 мм (листы толще 12 мм называются фанерными плитами), длина и ширина 725--2440 мм. Однако толщина фанерных плит может быть очень большой. Например, в производстве мебели используют поперечные распилы фанерных плит толщиной 60 см. При поперечном распиле образуются панели с интересным полосатым рисунком, что очень декоративно. Из них изготавливают фасады кухонной мебели.

К специальным видам фанеры по эксплуатационному назначению относятся: бакелизированная (повышенной водостойкости), декоративная (облицованная, с покрытием), профилированная (получаемая прессованием в пресс-форме), мебельная, ламинированная, авиационная и др.

Фанера по сравнению с пиломатериалами обладает рядом преимуществ: характеризуется достаточно высокой механической прочностью в продольном и поперечном направлениях, мало коробится и растрескивается, легко гнется и удобна для перевозки, сквозных трещин в ней не бывает, листы фанеры имеют большие размеры.

Фанеру широко применяют в автомобиле-, вагоно-, судо- и самолетостроении, мебельном производстве, для изготовления различных конструкций, в тарном производстве и радиопромышленности (для изготовления корпусов радиоприемников и телевизоров) и др.

Дополнительная обработка фанеры может включать в себя шлифовку, обработку спецсоставом или ламинирование.

Шлифовка фанеры может осуществляться как с одной, так и с двух сторон. Шлифованная фанера используется в мебельном производстве, а также при проведении отделочных работ.

Пропитка специальными составами проводится в тех случаях, когда необходима повышенная устойчивость к тем или иным факторам окружающей среды. Так морская фанера пропитывается бакелитовым лаком, повышающим влагостойкость фанеры до максимума, что позволяет использовать фанеру с бакелитовой пропиткой ее в качестве обшивочного материал при строительстве маломерных судов.

Ламинирование фанеры является самым распространенным способом ее дополнительной обработки. В качестве ламината может использоваться пропитанная смолами бумага, полимерная пленка и даже металл. Ламинирование фанеры проводят с целью повышение ее устойчивости к различным неблагоприятным факторам (опалубочная фанера) или для придания ей более привлекательного внешнего вида (мебельная фанера).

Фанера очень перспективный материал, который за последние годы находит все большее применение в строительстве, отделке интерьеров. Широко применяется в настоящее время как основание для напольных покрытий под паркет, ламинат, линолеум, ковролин, являясь при этом отличной теплозвукоизоляцией пола. Использование фанеры в дизайне дает выход на объем, позволяет уйти в трехмерное пространство, облегчить конструкцию, особенно, если это что-то нестандартное.

Всего существует пять сортов фанеры: первый, второй, третий, четвертый и элитный (1, 2, 3, 4 и Е). Различаются они качеством внешнего вида видимых (наружных) слоев, причем каждая из двух сторон маркируется отдельно, в результате чего полное обозначение включает в себя два элемента: первым обозначается лицевой слой, а вторым оборотный. Лучшими считаются элитный и первый сорта, остальные хуже по характеристикам.

Элитный сорт E. Эта фанера практически не имеет дефектов. На ней нет выпадающих сучков или отверстий от сучков, червоточин, различных прожилок и искусственных повреждений. Часто на элитные сорта фанеры наносится лак и она используется затем для изготовления ламинированной фанеры.

Первый сорт. У такой фанеры дефекты также почти отсутствуют, хотя сучки, отверстия от них и червоточины все же допускаются, но не более трех штук на один квадратный метр. Кроме того, размеры дефектных мест в диаметре не должны превышать 6 миллиметров. Возможно и наличие здоровых сросшихся сучков, но в количестве не более пяти и диаметром до 15 мм. Первый также часто покрывается лаком и применяется в производстве ламинированной фанеры. Сомкнутых трещин на фанере первого сорта должно быть не более 2 штук на 1 погонный метр и длиной они не должны превышать 20 см. Здоровое изменение окраски не должно превышать 5 %.

Второй сорт. У такой фанеры встречаются частично сросшиеся, несросшиеся, выпадающие и булавочные сучки, отверстия от них, сомкнутые и разошедшиеся трещины в количестве 2 штук на квадратный метр длиной до 20 см, червоточина диаметром не более 6 мм в количестве шести штук на один квадратный метр, возможно наличие не более 10 здоровых сросшихся сучков на один квадратный метр диаметром до 25 мм. На фанеру второго сорта обычно наносятся декоративные материалы и краски, поскольку в чистом виде она редко пригодна для отделочных работ.

Третий сорт. Такая фанера обычно не выставляется напоказ, а применяется при изготовлении внутренних конструкций, а также упаковки и тары различных видов. Обычно на ней много здоровых сучков, а количество выпадающих и отверстий от них не должно превышать 10 штук на квадратный метр. Возможно наличие сомкнутых трещин и разошедшихся трещин длиной до 30 см и шириной до 2 мм, но в количестве не более 2 штук на один квадратный метр. Допускается наличие волнистости и ряби.

Четвертый сорт. Обычно используется для изготовления тары и упаковки. Внешних дефектов на такой фанере может быть сколько угодно, главное, чтобы имеющиеся отверстия не превышали в диаметре 4 см. Допускается даже наличие разошедшихся трещин шириной не более 10 мм, волнистость и рябь.

Долговечность и механические (конструкционные) характеристики фанеры зависят от качества связующего, породы древесины и качества шпона. Специальное покрытие поверхности или пропитка также увеличивают ее долговечность.

Формальдегида в фанере содержится не меньше, чем в ДСП. Для нее тоже применяются те же эмиссионные классы, что и для древесно-стружечных плит.

1.3 Плиты

Огромное разнообразие строительных материалов создает прецедент -- потребитель затрудняется в выборе. Взять, к примеру, изделия из древесины. Это одна из самых востребованных категорий. Сюда относятся не только пиломатериалы, но и фанера, ДСП, МДФ, ДВП, ОСП и так далее. Эти разновидности материала давно известны, и, казалось бы, выбрать из них необходимое будет просто. Но эта простота обманчива, поскольку каждый из них обладает своими техническими характеристиками и может использоваться только по прямому назначению. К примеру, плиты ОСП. Отличный материал с достаточно высокими характеристиками, значительно отличающимися от других видов.

Чтобы не быть голословным, предлагаем небольшой анализ. Он покажет, какой из материалов какими качествами обладает:(3)

· Прочность на изгиб -- немаловажный показатель. Так вот у ОСП плит он выше, чем у МДФ панелей в два раза, а чем у ДСП в четыре. С фанерой все одинаково.

· Упругость и неизменность размеров. ОСП и фанера одинаковы, а, сравнивая с МДФ и ДСП, можно отметить четырехразовое повышение.

· ОСП лучше поддается обработке, чем пиломатериалы.

И таких сравнительных критериев можно подобрать много. Причем все они покажут, что ориентированно стружечная плита является достаточно надежным материалом:

· Во-первых, влагостойкая плита изготавливается из древесной щепы методом горячего прессования.

· Во-вторых, это многослойный материал, количество слоев которого доходит до четырех.

· В-третьих, совершенно уникальная технология производства. Многие могут подумать, что ОСП и ДСП это одно и то же. Это ошибочное мнение, потому что сырьем для ДСП являются отходы деревоперерабатывающей отрасли, например, опилки. ОСП -- это плиты, изготовленные из щепы, которая вырабатывается из отобранных и подготовленных бревен.

· Сначала заготавливаются бревна, которые проходят стадии чистки и сушки. С них снимается кора, и ее можно использовать в качестве энергоносителя тут же на производстве.

Технология производства

· Затем бревна измельчаются и разрезаются на щепу длиной 15-20 см. Сырье поступает в специальные емкости, где его влажность доводится до определенной величины. Такие емкости называются мокрыми урнами.

· После сушки щепы материал смешивается с древесной смолой. В этот же раствор добавляется немного воска, который обеспечивает влагостойкость конечного продукта.

· Полученная смесь поступает на конвейер, где формируются деревянные маты. Они складываются таким образом, чтобы каждый последующий слой щепы располагался перпендикулярно предварительно уложенному.

· Прессование подготовленной массы под высокой температурой и разрезание материала под стандартные размеры с последующей сортировкой.

Сорта плит

В процессе сортировки выявляются дефекты плит, поэтому конечный материал делится на несколько сортов:

OSB-3

· OSB-1. Этот сорт самый низкий. Он обладает сниженными показателями прочности и влагостойкости. Поэтому чаще всего номер один используется для внутренних работ и для изготовления мебели.

· OSB-2. Здесь также низкая влагостойкость, но достаточно высокая прочность. Используется материал для внутренних работ, сооружения перегородок, перекрытий и даже некоторых несущих конструкций. Важно, чтобы использовались эти плиты только внутри помещений.

· OSB-3. Отличаются и высокой влагостойкостью, и достаточной прочностью. Можно применять такие изделия для внешних работ.

· OSB-4. У этой модели самые высокие технические характеристики, поэтому ее могут использовать для сооружения стен, кровель, полов и прочих несущих элементов дома.

Кстати, влагостойкость плит ОСП зависит от состава применяемого клеевого раствора, а прочность -- от количества слоев и расположения щепы в матах. В настоящее время у производителей есть масса всевозможных предложений. К примеру, лакированные плиты или ламинированные, которые обычно используются для изготовления опалубки. Есть плиты с замковым соединением паз-гребень, что позволяет использовать материал для выравнивания напольных оснований. Кстати, замковое соединение может быть как с двух торцов плиты, так и с четырех. и недостатки

Как и все материалы, изготовленные из древесины, рассматриваемые плиты имеют плюсы и минусы в плане эксплуатационных характеристик. К плюсам можно отнести следующее:

Ориентированно-стружечная плита Norbord

Это прочное изделие, но в то же время легкое и простое в обработке. Многие специалисты называют его усовершенствованной древесиной. И на это есть свои причины.

· Высокое давление, используемое в производстве, гарантирует отсутствие пустот в теле материала. А хорошая сортировка бревен оставляет минимальное количество сучков, что также повышает качество изделия.

· Плиты не подвергаются гниению и образованию колоний плесени и грибков. Кроме того, материал отличается низкой степенью пожароопасности.

· Изготовленные в заводских условиях панели -- это гарантия точных размеров, особенно толщины панели по всей ее площади. Большие размеры изделий позволяют сооружать элементы дома с минимальным количеством стыков.

· OSB обладают хорошими звуко- и теплоизоляционными качествами. А при высокой влажности ОСП не деформируется и не гниет. Если качественно провести монтаж плит и правильно их нагружать, то срок службы материала не имеет ограничений.

· Для обработки применяются те же инструменты, что и при обработке древесины.

Что касается недостатков, то следует отметить, что в производстве OSB-плит часто используются синтетические смолы, в которые входит формальдегид. Всем известно, что при нагревании эти вещества выделяют вредные для человека (канцерогенные) вещества. Поэтому основная масса производителей отказалась от синтетических смол и перешла на полимерные клеящие составы. Их обычно маркируют по-другому -- устанавливают приставку «ЭКО» или «Green». Поэтому перед покупкой рекомендуем ознакомиться с сертификатом качества материала. Если в нем стоит класс Е0 или Е1, то это то, что вам необходимо.

Мы уже рассмотрели сортность материала. Для внутренних работ надо использовать только плиты OSB-1 и 2, а для наружных -- OSB-3 и 4.

Применение плит ОСП

Выравнивание пола

Из всего сказанного можно сделать некоторые заключения, которые касаются области использования OSB-плит. Повторимся еще раз и добавим некоторые позиции:

· В строительстве каркасных домов для внешней и внутренней отделки каркаса.

· В производстве сэндвич-панелей.

· Для выравнивания стен, потолка и пола.

· В качестве обрешетки и теплоизоляции кровель.

· Сооружение лесов и опалубки.

· В производстве мебели.

· Для сооружения служебных построек -- сараев, бытовок, небольших складов.

· Из OSB-плит возводятся заборы и уличные хранилища.

То есть применение у материала очень широкое.

Внимание! Если полы в доме имеют небольшие перепады и дефекты, то можно использовать плиты толщиной 10 мм. Если перепады и дефекты достаточно большие, то используются плиты толщиной 10-15 мм. Если сооружаются полы по лагам, тогда толщина плит должна быть не меньше 25 мм.

Монтаж на бетонный пол

Это самый простой вид монтажного процесса. Для этого необходимо пол очистить от мусора и пыли, а затем обработать грунтовкой. И когда основание просохнет, можно приступать к укладке. Для этого потребуется паркетный клей, и лучше, если он будет на каучуковой основе. Этот клеевой раствор зубчатым шпателем наносится на изнаночную сторону плиты, которая переворачивается и прижимается к полу.

После того как клей хорошо просохнет, можно дополнительно закрепить плиты по всему периметру с помощью дюбелей. Расстояние между крепежами -- 30 см. Если бетонное основание ровное, а помещение сухое, то дюбеля крепятся только по углам панели.

Обратите внимание:

· Между укладываемыми плитами необходимо оставлять трехмиллиметровые зазоры. Это компенсация расширению плит под воздействием влажности и температуры. Эти щели обязательно заполняются монтажной пеной.

· Между ОСП и стенами зазор должен быть в пределах 10-12 мм.

Монтаж на дощатый пол

В первую очередь деревянный пол приводится в надлежащий вид. Доски, выступающие над поверхностью, притягиваются к лагам саморезами. Низкого качества доски обязательно меняются на новые. Производится сплачивание, в процессе которого убираются зазоры между половицами. Если некоторые лаги далеки от надлежащего качества, то ими рекомендуется заняться тоже.

Затем пол шлифуется с помощью шлифовальной машинки. И лучше шлифовку проводить в два этапа:

1. Сначала наждачной бумагой с крупным абразивом.

2. Затем с мелким для полировки.

Старый дощатый пол

Пол обязательно очищается от краски, лака, жировых пятен и прочих вкраплений. Теперь можно укладывать и сами плиты. Здесь есть одна хитрость. Необходимо уложить элементы так, чтобы на полу не было крестообразных стыков. То есть укладка OSB-плит производится со смещением. Это позволяет равномерно распределить нагрузки по основанию пола. И не забывайте оставлять дилатационные зазоры в 3 мм.

В данном случае клей использовать не нужно. Плиты можно крепить к деревянному полу саморезами. Важно, чтобы шляпки крепежных изделий утапливались в тело ОСП-панелей и не торчали над ними. Саморезы можно вкручивать непосредственно в плиту, а можно сначала просверлить отверстия, а затем уже вставлять крепежи. Кстати, распределение саморезов -- по периметру через каждые 20-30 см и по диагонали через каждые 15-20 см.

Если необходимо повысить прочность пола, то материал ОСП надо укладывать в два слоя.

Обратите внимание, что второй слой относительно первого должен монтироваться со смещением. Величина смещения -- 20-30 см. Это обязательное правило.

Монтаж по лагам

Ориентированно стружечная плита -- это материал, из которого можно сделать полы с достаточно высокой несущей способностью. Для этого необходимо соорудить лаговую конструкцию, по которой панели ОСП и будут уложены. Обычно этот вариант используется для сооружения пола по бетонной плите перекрытия, когда застройщик решает отойти от мокрых процессов выравнивания напольного основания. Или по устройству пола по грунту и так далее. Вариантов в данном случае немало, и такое напольное основание обладает высокой прочностью.

Здесь важно учитывать такой показатель, как расстояние между лагами:

· Если оно будет равно 40 см, то необходимо использовать плиту толщиной 15-18 мм.

· Если шаг равен 50 см, тогда толщина составит 18-22 мм.

· Если 60 см, то больше 22 мм.

Установка лаг

Листы ОСП укладываются поперек лаговой конструкции. Необходимо, чтобы края панелей точно попадали на лаги -- другие варианты не приемлемы. Обязательно оставляется компенсационный зазор в 3 мм, который впоследствии запенивается. Крепить плиты можно саморезами или гвоздями. По лагам расстояние между ними должно быть не меньше 15 см. Очень важно, чтобы от края до места крепления было 1,0-1,5 см. Это делается для того, чтобы при затягивании крепежа край листа не поломался. И еще один момент -- длина саморезов должна превышать толщину материала в 2,5 раза.

Укладка плит ОСП по лагам -- один из самых распространенных вариантов монтажа. Эту технологию выравнивания используют и в городских квартирах, и в частном домостроении. Ведь в ней множество положительных моментов. К примеру, в межлаговое пространство можно уложить теплоизоляционный материал, тем самым сделав полы утепленными. Можно проложить систему «теплый пол». То есть найти те варианты, которые увеличили бы комфортность проживания. Плиты OSB сегодня на пике популярности. Конечно, они дороже ДСП, но у них огромное преимущество в плане высоких технических характеристик. Зато они дешевле фанеры. И если перед вами стоит вопрос, использовать ли их в процессе ремонта или возведения дома, то даже не сомневайтесь. Это оптимальный вариант выбора.

2. Лицевая отделка изделий из древесины

Отделкой древесины называют любую обработку ее поверхности, которая улучшает внешний вид изделий или защищает их от непосредственного влияния внешней среды. Художественной отделкой придают предмету наиболее красивый и выразительный вид. Улучшение внешнего вида изделий достигается также путем различных видов художественной обработки самой древесины: резьбой, тиснением, выжиганием, облицовкой различными декоративными материалами, например набором облицовочной фанеры (инкрустация), текстурной бумагой, полимерными материалами, тканями, фольгой (тонкими листками металла) и т. п. древесина ламинат паркет

Для отделки древесины используют грунты, замазки, шпаклевки, краски, эмали, лаки, политуры. Все виды отделки деревянных изделий делят на следующие группы: столярную, малярную и имитационную.

Столярная отделка сохраняет природную текстуру древесины, подчеркивает и усиливает ее. Столярную прозрачную отделку производят восковыми составами, лаками, политурами и сухими смоляными отделочными пленками. В зависимости от применяемого материала виды отделки называют: восковой, лакирование, полирование и панелирование.

Восковую отделку производят в теплом помещении. На подготовленную поверхность наносят слой восковой мастики. Когда поверхность пропитается мастикой, ее растирают щеткой или сукном до блеска, усиливают блеск протиркой бархоткой и закрепляют это невлагостойкое покрытие нанесением одного слоя лака или политуры. Восковую мастику приготовляют путем смешивания расплавленного воска со скипидаром или лаковым керосином (уайт-спиритом). Восковые покрытия придают поверхности крупнопористой древесины ровный глубокий мягкий глянец, который при необходимости нетрудно восстановить протиранием щеткой или суконкой.

Лакирование--на поверхность, подготовленную к прозрачной отделке, наносят несколько слоев (покрытий) лака. В зависимости от состава лака различают лакирование спиртовыми, масляными и нитроцеллюлозными лаками. Спиртовые лаки обычно наносятся 2--3 раза с промежуточной сушкой в течение 2 ч при 18--20°. Нижние слои шлифуют шкуркой № 180. Масляный лак наносят два раза с промежуточной сушкой не менее 8 ч при 18--20°; шлифуют перед последним покрытием.

Полирование придает поверхности зеркальную гладкость и блеск. Полирование осуществляют различными способами: столярным, полуполированием, располированием и панелированием. Собственно полированием в деревообработке является только столярное полирование, сущность которого заключается в том, что на тщательно подготовленную поверхность наносят политурпый покров, имеющий очень небольшую толщину. Процесс полирования длителен, поэтому его применяют лишь для отделки изделий высшего класса (например, предметов художественного значения, мебели).

Панелирование заключается в том, что на сухую, хорошо отшлифованную поверхность наклеивают с помощью горячего прессования лист смоляной мочевино-меламиновой или фенолоформальдегидной пленки. Такое отделочное покрытие по влагостойкости, теплостойкости и твердости значительно превосходит отделку полированием, по внешний вид панелированноп поверхности не имеет той глубины и игры текстуры древесины, которые свойственны столярному полированию.

Малярная отделка -- нанесение па поверхность непрозрачных (укрывистых) цветных пленок -- красок и эмалей. Данной отделке подвергают изделия, изготовленные из древесины мягких пород или недекоративной по текстуре. Применяют для дверных и оконных блоков, панелей, деревянных лестниц, полов, мебели. В зависимости от условий эксплуатации изделий, условий производства и требований потребителя укрывистую отделку осуществляют клеевыми, эмульсионными, масляными и эмалевыми красками. Нанесение красочных покрытий в мелких производствах и при монтаже делают вручную (кистями), а в массовых и серийных производствах -- распылением, окунанием, вальцеванием на станках.

Водными составами клеевых и эмульсионных красок окрашивают изделия, предназначенные для службы в сухих помещениях. Технологический процесс отделки состоит из операций шпаклевания, шлифования, грунтования, отбелки и нанесения колера.

Масляными и эмалевыми красками покрывают поверхности предметов, предназначенных для работы на открытом воздухе или в условиях переменной температуры и влажности. Гладкость и зеркальный блеск придают путем располировки. Технологический процесс окраски масляными красками и эмалями состоит из операций грунтования, шпаклевания и не менее чем двукратной окраски. Необходима промежуточная сушка и шлифование, а иногда и вы- правка (подмазка) после нанесения первого красочного покрытия.

Имитационная отделка -- это искусственное воспроизведение текстуры, несвойственной отделываемой породе. Красивой текстурой обладают дуб, орех, красное дерево и др.

Облицовка текстурной бумагой. Текстурную бумагу выпускают с рисунками, имитирующими ценные породы дерева. Изготовляют ее па печатных машинах. На поверхность древесины текстурную бумагу приклеивают различными клеями. Процесс оклейки и отделки осуществляется одновременно путем горячей запрессовки текстурной бумаги на каком-либо основании между двумя смоляными пленками (фенолоформальдегидными или мочевино-меламиновыми).

Облицовка шпоном и фанерой. Для такого вида облицовки применяют лущеный шпон, клееную и строганую фанеру. Оклейку производят непосредственно по основанию, которым служит щит из обвязок, образующий подрамник. Горячий клей наносят ровным, не очень тонким слоем на подогретую поверхность. Наложенный шпон или фанеру к основанию прижимают струбцинами. Если оклейку производят несколькими кусками шпона или фанеры, то, прифуговав кромки, их укладывают вплотную друг к другу и склеивают. При оклейке криволинейных поверхностей предварительно подготавливают шаблон соответствующей формы.

Имитация под ценные породы дерева. Поверхность древесины очищают, зачищают, шлифуют и окрашивают масляной краской, которая по цвету подходит к основному фону имитируемого дерева. Когда краска высохнет, на нее накладывают густую краску в цвет жилок и волокон. Затем эту краску гребенками снимают, так чтобы оголить нижний слой краски и получить на поверхности рисунок имитируемой древесины. Другой способ получения рисунка древесины -- печатание с резинового валика, имеющего на поверхности выпуклый рисунок жилок. Третий способ -- отпечаток наносится с непростроганной доски, т. е. гладко выстроганную доску окрашивают в цвет жилок и сразу же на нее накладывают доску, с которой предполагают сделать отпечаток, при этом краска ляжет на выступающие слои. Полученный отпечаток подправляют от руки.

Аэрография в отделке древесины представляет собой усовершенствованный способ ручной имитации под текстуру ценных пород древесины. Вместо применяемых при ручной разделке различных кистей, гребешков, губок и других инструментов в процессе аэрографии пользуются только распылителем-аэрографом. Раствор красителя струей сжатого воздуха, выходящего через сопло распылителя диаметром 0,4--1,2 мм при давлении 1,5 -- 2,0 ат (0-1 МПа), подается па обрабатываемую поверхность, причем художественное качество имитации зависит от подбора красок и от умения и навыка исполнителя. Способом аэрографии наиболее удобно имитируется ленточная (орех, красное дерево), пламеобразная и крапчатая (чинар) текстуры.

Акваграфия. Известно, что, растекаясь по поверхности воды, жидкости (масло, нефть), имеющие массу меньше единицы, образуют различные узоры. Добавляя в такие жидкости различные краски, на поверхности воды получают цветные рисунки мрамора, гранита и др. Сущность акваграфии состоит в том, что в ванну с водой наливают различные красящие составы, расплывающиеся в виде неопределенного рисунка. Рисунок обогащают набрызгиванием дополнительных красок. Колебанием ванны на поверхности воды образуются волны, придающие рисунку вид годичных колец древесины. На поверхность накладывают и сразу же снимают изделие, предназначенное к окраске.

Таким способом можно наносить рисунок на бумагу, фанеру, бетон, железо, стекло и другие материалы. Рисунок можно печатать не только на плоскости, но и на любых сложных поверхностях. При печатании рисунка надо обращать внимание на то, чтобы не было защемленного воздуха, так как в этих местах поверхность останется без окраски. После того как вся окрашиваемая поверхность получит соприкосновение с водой, материал вынимают и помещают для сушки, затем поверхность лакируют и полируют. Сходство имитаций акваграфией с натуральной текстурой древесины ценных пород лишь приближенное, что ограничивает применение этого вида имитации.

Морение (крашение) древесины отличается от окраски тем, что оно окрашивает дерево не только поверхностно, но и на глубину (до 0,5 мм). Морилки должны представлять собой цветные жидкости, но не цветные суспензии. Перед морением поверхность циклюют, смачивают для поднятия ворса, шлифуют, высушивают, выдерживая его 3--4 суток в сухом и теплом месте, и лишь потом приступают к морению. Морение осуществляют равномерным смачиванием всей поверхности водными красящими растворами, наносимыми распылением или погружением. Глубокое крашение осуществляют различными способами, например, путем обработки заготовок в автоклаве, в котором создается повышенное давление, в пределах 8--10 ат.

После крашения древесину осторожно шлифуют и после просушки поверхность лощат, т. е. протирают коком волоса, грубым сукном или войлоком.

В настоящее время большинство лесоматериалов перерабатываются в заводских условиях и на строительную площадку они поступают в виде готовых изделий, деталей и конструкций.

Вывод

На данном этапе исследований можно сделать следующие выводы:

дерево оптимально для создания комфортной среды как в интерьере, так и в экстерьере здания. Разнообразие архитектурных форм, создаваемых на основе современных деревянных изделий, поистине бесконечно. Особенно важным становится включение дерева как элемента гуманизации техногенной среды современных городов. Изучение мирового опыта показывает, что использование в пространстве города и полное раскрытие преимуществ дерева как материала и качественного озеленения позволяет значительно повысить уровень комфорта жителей.

Список литературы

1.http://dic.academic.ru/dic.nsf/enc_colier/6697/ФАНЕРА

2. Материаловедение для дизайнеров интерьеров. Том 1(Володина Е.)

3. http://polmechty.ru/pokrytiya/derevyannyj/

Размещено на Allbest.ru