Размещено на http: //www. allbest. ru/

Технология производства вспученных материалов из жидкого стекла (стеклопора)

Содержание

1. Материалы на основе вспученного жидкого стекла

2. Основные свойства

3. Технология вспученных жидкостекольных материалов

4. Характеристики изделий на основе стеклопора

5. Теплоизоляционные и акустические изделия из вспученого жидкого стекла

6. Технология получения стеклопора

7. Задача

Список литературы

1. Материалы на основе вспученного жидкого стекла

вспученный жидкий стекло теплоизоляционный

Теплоизоляционные изделия на основе вспученного жидкого стекла включают широкую гамму материалов, основным структурообразующим элементов которых являются продукты термического или химического вспучивания гидративных растворимых стекол (гидратированных щелочных силикатов). Эти материалы могут быть классифицированы по следующим признакам: природе структурообразующих элементов изделий, принципу вспучивания, фракционному составу и эксплуатационным свойствам.

Различают вспученные жидкостекольные материалы, представляющие собой продукты вспучивания гидратированных растворимых стекол, и композиционные материалы, включающие гранулированное вспученное жидкое стекло и связующее. По природе вспучивания жидкостекольные материалы разделяются на термовспученные и вспученные в результате химического взаимодействия жидкого стекла со специальными веществами, вводимыми в сырьевую смесь. К термовспученным материалам относятся зернистые, а также обжиговые монолитные материалы. К вспученным химическим путем относят заливочные композиции, в которые вводят газообразующий компонент.

Зернистые материалы в зависимости от гранулометрического состава разделяются на крупнозернистый (называемый стеклопором) с размером зерен более 5 мм и мелкозернистый (силипор) - от 0,01 до 5 мм.

Основным различием эксплуатационных свойств материалов на основе вспученного жидкого стекла является их отношение к действию воды. Различают неводостойкие материалы, эксплуатация которых возможна при относительной влажности воздуха не более 75%, и материалы повышенной водостойкости, способные выдерживать длительное воздействие воды. Различают неводостойкие материалы, эксплуатация которых возможна при относительной влажности воздуха не более 75%, и материалы повышенной водостойкости, способные выдерживать длительное воздействие воды. Композиционные материалы, изготовляемые на основе зернистых продуктов, в зависимости от степени заполнения межзерновой пустотности связующими веществами делятся на материалы с контактным и объемным омоноличиванием. Особой формой композиционных материалов являются сотопластовый каркас из бумаги или ткани, пропитанной специальными растворами и заполненный мелкодисперсным зерновым материалом из вспученного жидкого стекла, например, силипором.

Распространенность сырьевой базы, простота технологии, низкие капиталовложения и энергозатраты, а также сочетание низкой объемной массы и малой теплопроводности с высокой огнестойкостью и температуростойкостью определяют высокую экономическую эффективность материалов на основе вспученного жидкого стекла и обеспечивают их широкое внедрение в различные области народного хозяйства.

К недостаткам этих материалов относится ограниченная водостойкость. Этот фактор следует учитывать при определении рациональных областей использования теплоизоляции на основе вспученного жидкого стекла. Разработаны технологические приемы существенного повышения водостойкости вспученных жидкостекольных композиций. Однако, придание этим материалам высокой водостойкости связано с определенным удорожанием продукции и усложнением технологии.

Первые экспериментальные исследования по получению теплоизоляционных материалов на основе вспученного жидкого стекла относятся к началу текущего столетия. Уже в 1932-1937 гг. были предприняты попытки промышленного освоения их производства, однако, лишь с начала 70-х годов они стали широко осваиваться отечественной и зарубежной промышленностью.

2. Основные свойства

Пористость. Этим материалам свойственна ячеистая пористая структура; общая пористость в среднем составляет 98-99,6%.

Размер пор во вспученном продукте зависит от количества химически связанной воды и наличия добавок в исходном щелочном силикате: первые вызывают увеличение, а вторые - снижение размера воздушных пор. Особенно большое влияние на уменьшение размера пор оказывают активные по отношению к жидкому стеклу добавки (кислоты, кислые соли, спирты и др.). Большинство веществ, вызывающих коагуляцию жидкого стекла или образование труднорастворимых силикатов, подавляет вспучивание жидкого стекла. При этом после термообработки материал имеет лишь гелевые поры, а их объем невелик. Медленный режим нагрева жидкого стекла или твердых гидративных щелочных силикатов, сопровождающийся существенной потерей химически связанной воды, также приводит к резкому уменьшению размера пор.

Объемная масса материалов из вспученного жидкого стекла легко регулируется в широких пределах (10-200 кг/м3) изменением дозировки добавок в исходной композиции и условий вспучивания. При свободном вспучивании жидкого стекла без добавок можно получить такой сильно вспученный материал, что стенки пор будут давать цветную интерференцию, а объемная масса материала будет равна 5-6 кг/м3. Причем, чем ниже силикатный модуль жидкого стекла (отношение SiO2: R2О), тем ниже объемная масса получаемого продукта.

Несколько большую объемную массу имеют гранулированные материалы. Процесс их вспучивания можно рассматривать как промежуточный между процессами свободного вспучивания и вспучивания в замкнутом объеме. Объемная масса (в куске) гранулированных продуктов составляет 40 - 200 кг/м3.

Теплопроводность материалов из вспученного жидкого стекла не превышает при нормальных условиях 0,065 Вт/(м · °С). Для наиболее легких разновидностей этой группы материалов силипора и стеклопора она составляет 0,028 - 0,035 Вт/(м · °С). С увеличением объемной массы и размера гранул теплопроводность несколько возрастает. С понижением температуры теплопроводность вспученных жидкостекольных материалов уменьшается и при - 147°С составляет 0,0078 - 0,0098 Вт/(м · °С).

Механические свойства. Характер разрушения вспученных жидкостекольных материалов под нагрузкой (особенно наиболее легких гранулированных материалов) отличается от разрушения большинства неорганических строительных материалов. Так, если керамзитовые гранулы или перлитовый щебень при сдавливании в цилиндре хрупко разрушаются по всему объему испытуемой пробы, то при сдавливании стеклопора разрушенными оказываются лишь верхние слои материала, соприкасающиеся с движущимся пуансоном. При 20%-ной деформации разрушенным оказывается слой, не превышающий 5-7% сжатого объема. Нижележащие слои материала остаются практически неизменными. Это указывает на то, что материалы из вспученного жидкого стекла (в частности, гранулированные) обладают определенной пластической деформацией.

Температура применения вспученных жидкостекольных материалов.

На этот показатель вспученных жидкостекольных материалов существенно влияют силикатный модуль жидкого стекла, количество и природа вводимых в него добавок, характер пористости. Наиболее теплостойкими являются материалы, изготовленные на основе высокомодульного натриевого жидкого стекла с некоторыми добавками. В среднем для большинства вспученных жидкостекольных материалов рабочая температура применения находится в пределах от -200 до + 660°С.

Водопоглощение и гигроскопичностьвспученных жидкостекольных материалов зависят от объемной массы и способа изготовления. Высокая пористость и топкие межпоровые перегородки предопределяют повышенное водопоглощение вспученных жидкостекольных материалов. Однако, их водопоглощение не превышает водопоглощения распространенных высокопористых теплоизоляционных материалов и составляет 12-18% по объему. Наименьшей величиной водопоглощения характеризуются гранулированные материалы, так как уплотненная оболочка на их поверхности замедляет кинетику водопоглощения.

Сорбционная влажность вспученных жидкостекольных материалов зависит от их пористости и относительной влажности воздуха и, как правило, не превышает 1% по объему.

3. Технология вспученных жидкостекольных материалов

Производство вспученных материалов включает следующие операции: приготовление смеси раствора жидкого стекла с технологическими добавками, частичная дегидратация полученной смеси, диспергирование (грануляция) смеси и вспучивание гранулята. Сырьем для производства вспученных жидкостекольных материалов служат натриевое стекло, тонкомолотые минеральные наполнители и специальные добавки.

Назначение тонкомолотых минеральных наполнителей - отощение жидкостекольной смеси, необходимое для достижения оптимальных реологических характеристик смеси и повышения прочности материала. Отощающими добавками служат разнообразные тонкомолотые минеральные наполнители: мел, известняковая мука, тальк, молотый песок, каолин, асбестовая пыль, золы. Специальные добавки предназначены для направленного регулирования эксплуатационных свойств материала. Специальные добавки в зависимости от эффекта, оказываемого ими на свойства вспученных материалов, делятся на упрочняющие, гидрофобизирующие, повышающие водостойкость и вспучивание материала.

Сущность процесса изготовления большинства вспученных жидкостекольных материалов заключается в получении гранулированного полуфабриката (бисерного стеклопора) и последующего его низкотемпературного вспучивания.

В производстве силипора грануляция жидкостекольной смеси осуществляется путем распыления в башенной сушилке. В этом случае грануляция и вспучивание совмещаются в одной операции.

В процессе грануляции на поверхности частиц массы образуется слой кремнегеля, который в дальнейшем препятствует их слиянию и придает гранулам прочность. Влажный гранулят направляется в сушильное устройство. Здесь бисерный стеклопор подсушивается, освобождаясь от поверхностной влаги, и подается на вспучивание в печь или в формы, направляемые в камерные или щелевые печи.

Вспучивание гранулята осуществляется за счет испарения содержащейся в жидком стекле связанной воды в момент перехода материала в пиропластическое состояние. Температура размягчения растворимого стекла тем ниже, чем больше воды в нем содержится. Вместе с тем чрезмерно большое количество воды во вспучиваемом материале приводит к его растрескиванию или образованию крупных пор с непрочными перегородками.

Низкая температура вспучивания жидкостекольных материалов (ни же 500°С) положительно отличает их от всех известных минеральных обжиговых материалов. Для вспучивания таких материалов не нужны громоздкие термические установки, требующие большого количества тепла и мощной теплоизоляции. Для вспучивания пригодно оборудование, предназначенное для сушки различных строительных материалов. Кроме того, возможно использование тепла отходящих газов различных термических агрегатов. Таким образом, производство вспученных жидкостекольных материалов можно осуществить без существенных капиталовложений на свободных площадках действующих предприятий.

Поскольку процесс изготовления большинства вспученных жидкостекольных материалов разделен на два основных этапа (изготовление бисерного стеклопора и последующее его вспучивание) и, кроме того, вспученный продукт не всегда является конечным продуктом производства, организовать его промышленный выпуск удобно по двухстадийной схеме аналогично производству изделий из пенополистирола, когда выпуск бисерного стеклопора создается централизованно на нескольких предприятиях, а его вспучивание и переработку в изделия осуществляют многие предприятия в различных районах страны.

Возможность получения заданного гранулометрического состава гранулированных материалов, их сферическая форма и низкая объемная масса создают хорошие предпосылки к производству крупнопористых плитных изделий на их основе. Для производства таких изделий используют маловязкие связующие, хороши смачивающие поверхность гранул. Процесс изготовления включает перемешивание гранул со связующим и формование изделий. Таким способом получают изделия из стеклопора на основе цементного, гипсового, битумного, жидкостекольного связующих, поливинилацетатной эмульсии, фенолформальдегидных и полиуретановых смол и др. Опробованы и другие способы изготовления крупнопористых изделий, например орошением связующим раствором стеклопора, уложенного в форму, и последующим отделением избытка связки через перфорированное днище формы при вибрации.

4. Характеристики изделий на основе стеклопора

После отверждения связующего получается легкий теплоизоляционный материал, характеризующийся прочностью не менее 0,15 МПа и объемной массой в пределах 200 кг/м3; при этом расход связующего на 1 м3изделий не превышает 30-60 кг. (см. таблицу).

Высокоэффективно омоноличивание стеклопора заливочными пенопластами. Теплоизоляционные материалы на основе вспученного стеклопора можно с успехом использовать для тепловой изоляции промышленного оборудования. Примером этому может служить материал из стеклопора на фосфогелевой связке, на вспученном и плотном жидком стекле и др.

5. Теплоизоляционные и акустические изделия из вспученого жидкого стекла

Изделия на основе минеральных композиций.

Стеклосиликат. Связующим при изготовлении стеклосиликата является жидкое стекло или его смесь со специальными добавками. Различают три разновидности этого материала.

Стеклосиликат первой разновидности относится к крупнопористым легким бетонам; это гранулы стеклопора, омоноличенные контактным способом щелочными силикатами. Объемная масса крупнопористого стеклосиликата находится в пределах 80-140 кг/м3, прочность при сжатии - 0,15-0,4 МПа, теплопроводность - 0,05-0,07 Вт/(м·°C).

Стеклосиликат второй разновидности относится к группе омоноличенных наполненных материалов и назван обжиговым стеклосиликатом. Его технология предусматривает вспучивание жидкостекольной связки. Объемная масса обжигового стеклосиликата равна 130-200 кг/м3, прочность при сжатии - 0,2-0,4 МПа, теплопроводность - 0,07-0,08 Вт/(м·°C).

Стеклосиликат третьей разновидности также относится к группе омоноличенных наполненных материалов. Формуют его путем заливки самовспенивающейся композицией на основе жидкого стекла, отверждение которой происходит при нормальных температурах. Этот вид стеклосиликата получил название заливочного. Его объемная масса 120-200 кг/м3, прочность при сжатии 0,2-0,4 МПа, теплопроводность 0,06-0,08 Вт/(м·°C).

Стеклофосфогельявляется близким аналогом обжигового стеклосиликата. При его изготовлении используют смесь жидкого стекла, ортофосфорной кислоты и измельченного стеклопора. После приготовления смесь загружают в формы, снабженные крышками, и подвергают термической обработке. В результате получается материал с крупными порами, характеризующийся объемной массой 90-150 кг/м3, прочностью при сжатии 0,12-0,2 Мпа и теплопроводностью 0,07 Вт/(м·°C).

Стеклоцемент. Технология этого крупнопористого теплоизоляционного материала заключается в перемешивании гранул стеклопора с цементным молоком, естественном твердении и сушке изделий. Для изготовлении стеклоцемента используют высокомарочные быстротвердеющие цементы (БТЦ, ОБТЦ), а также гипсоцементно-пуццолановые вяжущие. Объемная масса стеклоцемента 120-200 кг/м3, прочность при сжатии 0,15-0,3 МПа, теплопроводность 0,07-0,1 Вт/(м·°C).

Изделия на основе полимерных связующих.

В промышленности широко применяют вспученный стеклопор для изготовления наполненных пенопластов. Эффективность введения вспученного стеклопора в состав газонаполненных пластмасс заключается в повышении их прочностных показателей, уменьшении деформативности и усадочных явлений, повышении термической стойкости и, что особенно важно, огнестойкости, а также в большинстве случаев в уменьшении расхода полимерных компонентов связующих. Сущность технологии наполненных пенопластов изложена в разделе «Газонаполненные пластмассы». Ниже приводятся характеристики основных видов наполненных стеклопором пенопластов, производство которых освоено промышленностью.

Стеклофенопласт ФСП изготавливают на основе фенолоспиртов 50-85%-ной концентрации. Введение стеклопора в состав фенольного пенопласта ФСП позволило при сохранении расхода полимера повысить его прочность с 0,1 до 0,3 МПа.

Модификация полимерной композиции разбавителями позволила уменьшить расход фенолспиртов при изготовлении стеклофенопласта на 25-30% по сравнению с ненаполненным пенопластом. Использование стеклопора позволило также получить наполненный фенольный пенопласт на дешевых 50%-ных фенолспиртах.

Стеклопенополиуретан. Наибольший технико-экономический эффект от введения стеклопора в заливочные пенопласты получают в производстве пенополиуретановых материалов. Эффективность использования вспученного стеклопора в этом случае слагается из трех показателей: во-первых, стеклопенополиуретан с объемной массой 60 кг/м3 имеет на 10-15% бтльшую прочность, чем ненаполненный пенополиуретан; во-вторых, такой материал получают при 10-25%-ной экономии дорогостоящего и дефицитного сырья и, наконец, в-третьих, стеклопенополиуретан в отличие от пенополиуретана, относящегося к группе горючих материалов, имеет высокую огнестойкость. отнесен к группе трудносгорающих материалов.

Применение мелкой фракции стеклопора и термопластичных смол позволило получить материалы с высокими физико-механическими свойствами. При объемной массе стеклопенопласта 100-180 кг/м3его прочность при сжатии равна 0,7-1 МПа.

Стеклопенокарбамидготовят на основе мочевино-формальдегидных смол (предпочтительно УКС). В отличие от заливочных пенопластов при его изготовлении вначале из смолы приготовляют пеномассу, которая затем заполняет межзерновые пустоты вспученного стеклопора. Достоинство этого материала перед традиционными карбамидными пенопластами - значительное уменьшение усадочных деформаций при существенном повышении жесткости и прочности. Объемная масса стеклопенокарбамида равна 60 кг/м3, прочность при сжатии 0,04 - 0,08 МПа, теплопроводность - 0,04 Вт/(м·°C).

Стеклобитумизготавливают из стеклопора и битумов марок БН-ЙV или БН-V. В отличие от перлитобитумных изделий стеклобитум характеризуется на 50% меньшим расходом битума. При изготовлении стеклобитума практически не требуется запрессовки изделий, в результате чего на 1 м3 изделий расходуется всего 1,05-1,1 м3вспученного стеклопора. Объемная масса стеклобитума колеблется в пределах от 80 до 200 кг/м3, теплопроводность - 0,045-0,07 Вт/(м·°C).

6. Технология получения стеклопора

Технологический процесс получения гранулированного материала (стеклопора) состоит из следующих основных операций: приготовления смеси из раствора жидкого стекла и технологических добавок; частичной дегидратации полученной смеси; диспергирования (грануляции) смеси и вспучивания гранулята.

Сырьем для производства таких материалов служат: натриевое жидкое стекло, тонкомолотые минеральные наполнители и специальные добавки. Тонкомолотые минеральные наполнители, в качестве которых можно с успехом использовать мел, известняк, песок, тальк, маршалит, оксид алюминия, каолин, асбестовую пыль, трепел, перлит, золы 'ГЭС и многие отходы химического производства, предназначены для регулирования реологических характеристик смеси и повышения прочности готовых гранул.

Специальные добавки предназначены для направленного регулирования эксплуатационных свойств материала. В зависимости от эффекта, получаемого от их введения, эти добавки можно разделить на упрочняющие, гидрофобизирующие, повышающие водостойкость и вспучиваемость материала.

В исходную жидкостекольную смесь входят 93...95% жидкого стекла плотностью 1,4...1,45 г/см3; 7...5% тонкодисперсного наполнителя с удельной поверхностью 2000...3000 см2/г и 0,5...1,0% гидрофобизпрующей добавки -- кремнийорганической жидкости ГКЖ-94, ГКЖ-Ю или ГКЖ-П.

Схема технологического процесса получения стеклопора приведена на рис. 8.6. Смесь готовится в двух смесителях вертикального типа /. После достижения однородности она перекачивается в расходный бак 3 гранулятора 4 и через фильерную пластину 2 самотеком в виде капель поступает в ванну гранулятора, заполненную раствором хлорида кальция плотностью 1,29... 1,35 г/см3. Попадая в раствор хлорида кальция, капли образуют гранулы (бисер) с упрочненным поверхностным слоем, представляющим собой кремнесоль, содержащий абсорбированный оксид кальция. Образовавшиеся гранулы оседают на сетку конвейера выносятся ею в приемное устройство гранулятора, из которого непрерывным потоком через пересыпное устройство попадают в сушильный барабан 5.

Упрочнение верхнего слоя гранул в растворе хлорида кальция происходит во времени и зависит от температуры раствора. Оптимальным параметром формирования гранул с прочным поверхностным слоем является 40-минутное пребывание их в растворе хлорида кальция, что обеспечивается определенной скоростью движения сетки конвейера, при температуре раствора, равной 22...30°С. Для поддержания температуры раствора хлорида кальция в заданных пределах ванну гранулятора оборудуют нагревателем -- паровым змеевиком.

В сушильном барабане гранулы высушиваются прн температуре 85...90°С в течение 20...10 мин до влажности 27...30% и поступают по трубопроводу к месту затаривания 7 для отправки потребителю или в расходный бункер печи кипящего слоя 6 для вспучивания, которое осуществляется при температуре 350...500°С в течение 1...3 мин. Полученный продукт поступает на дальнейшую переработку в изделия либо затаривается в полиэтиленовые мешки и отправляется потребителю.

В качестве теплового агрегата можно использовать вращающуюся печь с теми же параметрами тепловой обработки.

Несмотря на дефицитность жидкою стекла, следует считать материалы на его основе перспективными, особенно в сочетании с пенопластами, когда средняя плотность пенопласта соизмерима со средней плотностью гранул стеклопора. В "этом случае достигается максимальный эффект

7. Задача

Подобрать состав тяжелого бетона марки Rб=35МПа для бетонирования монолитных конструкций, подвижность бетонной смеси ОК=3см.Характеристика исходных материалов: портландцемент активностью Rц=40МПа,насыпные плотности: цемента Рнц=1200 кг/м3; песка Рнп=1500кг/м3; щебня Рнщ=1600 кг/м3,истинные плотности: цемента Рц=3100 кг/м3; песка Рп=2600 кг/м3 ; щебня Рщ=2800 кг/м3. Пустотность щебня Vпщ=0,32 ,наибольшая крупность зерен щебня 20 мм. Принять используемые материалы как рядовые.

Решение: марка бетона Rб=40МПа соотиетствует В65. Требуется подобрать состав бетона В65 для бетонирования монолитных конструкций с редко расположенной арматурой. Материалы: портландцемент плотностью 3,1 г/см 3 , активностью 40 МПА ; песок средней крупности с водопотребностью 7 % и плотностью 2,62 кг/л; гранитный щебень с предельной крупностью 20 мм, плотностью 2,80 кг/л, насыпной плотностью 1,6 кг/л, межзерновой пустотностью 0,42. Твердение - в естественных условиях. Определяем необходимую подвижность смеси для заданного типа конструкции ОК=2…4 состав крупного заполнителя с учетом наличия фракций. По табл.принимаем значения коэффициентов А=0,6 и А1=0,4 (заполнители рядовые, удовлетворяют требованиям соответствующих стандартов). Далее расчет состава ведем в следующем порядке: 1. Определяем В/Ц по формулам :

В/Ц=(А*Rц)/(Rб+0,5*А*Rц)=(0,6*40)/(35+0,5*0,6*40)=0,51

В/Ц=(А*Rц)/(Rц -0,5*А*Rц )=(0,6*40)/(35-0,5*0,6*40)=0,6

выбираем В/Ц=0,51.

Устанавливаем расход воды ОК=3см. В=190л

Находим расход цемента

Ц=В/(В/Ц)=190/0,51=372кг/м3

Зная В/Ц и расход цемента, устанавливаем коэфициент раздвижки зерен по таблице путем интерполяции: а =1,41.

Определяем расход щебня по формуле:

Щ=1000/((Vм.з.*а/Рн.щ.)+(1/Рщ.))=1000/((0,42*1,41/1,6)+(1/2,8)=1375кг/м3

находим обьем песка:

П =(1000-(Ц/Рц)-В-(Щ/Рщ))*Рп=(1000-(372/3,1)-190-(1375/2,8))*2,62=531,3

Средняя плотность уплотненной смеси:

Рб.с.=В+Ц+П+Щ=190+372+531,3+1375=2468,3кг.

Список литературы

1 Дворкин Л.И. строительные материалы из отходов промышленности.

2 Горлов Ю.П.технология теплоизоляционных и акустических материалов.

3 Попов Л.Н. Лабораторные работы по дисциплине " строительные материалы и изделия ".

Размещено на Аllbest.ru