Агрегат полимерных покрытий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Участок полимерных покрытий металла является составляющей частью цеха покрытий металла №2

В состав участка полимерных покрытий металла входит агрегат полимерных покрытий (АПП-1), участок подготовки лакокрасочных материалов, вальцешлифовальная мастерская, установка деминерализации воды, установка очистки стоков, участок кондиционирования, склад лакокрасочных материалов. Агрегат предназначен для производства горячеоцинкованного проката с полимерным покрытием для использования продукции в строительной индустрии.

На данном участке применяются такие типы полимерных покрытий как

полиэфирные эмали (покрытие «полиэстер»).

лакокрасочные материалы, которые имеют широкую цветовую гамму.

эмали: полиуретановые (покрытие «пурал»), эпоксидные, акрилатные, поливинилхлоридные (ПВХ), поливинилиденфторидные (ПВДФ).



Требования к исходной заготовке на участке полимерного покрытия

полимерный покрытие металл технический

Исходным материалом для производства проката с полимерным покрытием являются холоднокатаные горячеоцинкованные полосы в рулонах из низкоуглеродистых и углеродистых качественных и обыкновенного качества марок стали с химическим составом по ГОСТ 9045-93 , ГОСТ 1050-88, ГОСТ 380-05, EN BS 10346-09, поставляемых согласно СТО 00186217-072-2011«Прокат тонколистовой холоднокатаный горячеоцинкованный под окраску». Металл поступает в виде рулонов.

Размеры холоднокатаных горячеоцинкованных полос и исходных рулонов (ТИ П.ХП-33-13):

толщина полосы 0,35-1,0 мм

ширина полосы 900-1600 мм

наружный диаметр рулона 2100 мм

внутренний диаметр рулона 610 мм

масса рулона не более 35 тонн

предельное отклонение по ширине полосы от 0 до плюс 5 мм

Также необходимо, чтобы поверхность оцинкованной стали была(ТИ П.ХП-33-13) :

чистая (без механических загрязнений), со сплошным покрытием;

без узора кристаллизации;

дрессированная

без пассивизации и промасливания.

Не допускаются дефекты поверхности: «белая коррозия», плены, пузыри, надавы, прорезы, сквозные разрывы, отслоение цинкового покрытия, точечная непрооцинковка, крошка, наплывы, крупинки, местная шероховатость покрытия, царапины, потертость, излом цинкового покрытия по кромке на расстоянии более 5 мм от кромки рулона.

Также исходным материалом являются лакокрасочные материалы (ЛКМ). К ним предъявляются технические требования, которые представлены в таблице 1.

Таблица 1 Технические требования на ЛКМ (ТИ П.ХП-33-13)

Параметры	Лицевая сторона полосы(полиэфирные эмали)	Грунтовка	Обратная сторона полосы (защитная эмаль)
Массовая доля нелетучих веществ, %	Более 55	Более 55	Более 55
Условная вязкость при 20° С, с	80-100	60-80	50-80
Пиковая температура металла, °С	224-245	210-224	224-245

Требования к готовой продукции

Холоднокатаный горячеоцинкованный прокат с полимерным покрытием производится по EN 10169, СТО 00186217-014-2008, ГОСТ Р 52146-2003 «Прокат тонколистовой холоднокатаный горячеоцинкованный с полимерным покрытием с непрерывных линий» в соответствиями с требованиями заказа.

Показатели качества полимерного покрытия должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 52146-2003 или специальным требованиям потребителей согласованным про оформлении заказа.

Также существуют определенные технические требования предъявляемые к рулонам готовой продукции. Такие как (ТИ П.ХП-33-13):

внутренний диаметр рулона (610±10) мм;

масса рулона не более 15 тонн

Помимо этого рулоны должны иметь плотную смотку и упаковку, предотвращающую смещение витков рулона при транспортировке. Каждый рулон должен иметь маркировку бирками. Вид и текст маркировки наносится в соответствии с требованиями заказа.



Описание цеха покрытий металла №2 участка полимерного покрытия металла (Уппм)

В состав участка полимерных покрытий металла входит агрегат полимерных покрытий (АПП-1), участок подготовки лакокрасочных материалов, вальцешлифовальная мастерская, установка деминерализации воды, установка очистки стоков, участок кондиционирования, склад лакокрасочных материалов. Агрегат предназначен для производства горячеоцинкованного проката с полимерным покрытием для использования продукции в строительной индустрии.

Агрегат полимерных покрытий (АПП-1) -- непрерывный, был введен в эксплуатацию в декабре 2005 г. Поставка оборудования фирмы SMS Demag.

Лакокрасочные материалы наносятся на холоднокатаные горячеоцинкованные полосы:

толщиной 0,4?1,2 мм,

шириной 900?1550 мм.

Марочный сортамент - низкоуглеродистые, углеродистые и обыкновенного качества марки стали. Типы полимерных покрытий: полиэфирные эмали (покрытие «полиэстер»).

Применяемые лакокрасочные материалы имеют широкую цветовую гамму. Прокат производится по каталогу RAL в соответствии со стандартными образцами. Возможно нанесение эмалей: полиуретановых (покрытие «пурал»), эпоксидных, акрилатных, поливинилхлоридных (ПВХ), поливинилиденфторидных (ПВДФ).

Техническая характеристика оборудования агрегата полимерного покрытия

Секция подачи рулонной полосы на входе

1). Рулонный стеллаж №1. Имеет вид металлической конструкции закрепленной в виде консоли на фундаменте. Предназначена для хранения исходных рулонов, перед подачей на разматыватель №1. Устанавливается 2 рулона

2). Рулонная тележка №1. Имеет электропривод. Выполняет транспортировку рулонов между рулонным стеллажом №1 и разматывателем №1. При подъем стола-привод гидравлический, основным параметром является давление масла, значение которого должно лежать в предалах от 295 бар до 305 бар. При перемещении тележки - привод электрический. Контролируемый параметр это напряжение (360ч400 В).

3).Система позиционирования №1. Система измерения диаметра рулона и центрирующее устройство. Система измерения состоит из стойки, неподвижно закрепленной на фундаменте, с установленными на ней сенсорными датчиками регистрации диаметра, ширины и центрирования рулона по высоте. Наружный диаметр рулона от 1100 до 2200мм. Ширина рулона от 600 до 1600 мм.

4). Рулонный стеллаж №1. Обеспечивает хранение исходных рулонов пере подачей на разматыватель №2. Техническое состояние стилажа определяется баллами. Минимальное значение 1 балл, а максимальное 3 балла.

5). Рулонная тележка №2. Так же как и у рулонной тележки №1 основные параметры: давление масла при гидравлическом приводе, и напражение при электрическом.

6). Система позиционирования №2. Система измерения диаметра рулона и центрирующее устройство. Наружный диаметр рулона от 1100 до 2200мм. Ширина рулона от 600 до 1600 мм.

Входная секция

1). Разматыватель №1. Разматывает исходный рулон сверху и обеспечивает обратное напряжение в головной части агрегата. Сегментный разматыватель для размотки сверху, с гидравлическим приводом развода сегментов, с возможностью перемещения поперек оси линии. Номинальный диаметр барабана 610 мм. Максимальный диаметр барабана 630 мм. Минимальный диаметр барабана 570 мм. Длина барабана 2000мм. Перемещение разматывателя при регулировке вдоль оси рулона ±150 мм. Сжатие - разжатие барабана осуществляется гидравлическим приводом. Основной критерии - давление масла, значение которого должно лежать в пределах от 140 до 160 бар. Вращение барабана посредствам электрического привода, значение напряжения лежит в пределах от 360 до 400 В.

2). Станция центрирования полосы №1. Служит для сдвига корпуса разматывателя для выравнивания полосы по оси агрегата при разматывании. Представляет собой металлическую раму с гидроцилиндром и индуктивным измерением кромок полосы. Ход регулировки ± 150мм. Привод гидравлический, основной параметр- давление масла 140ч160 бар.

3). Магнитный ленточный транспортер №1. Заправка начала полосы с разматывателя №1 в тянущие ролики №1. Длина транспортерной ленты 5300 мм. Ширина транспортерной ленты 735 мм. Привод электрический. Контролируемый параметр это напряжение (360ч400 В).

4). Тянущие ролики №1 с правильным узлом. Обеспечивает загиб переднего конца полосы и подача её к ножницам поперечной резки. Прижим верхнего правильного ролика. Диаметр верхнего тянущего ролика 200 мм. Диаметр правильного ролика 130 мм. Длина бочки роликов 1900 мм. Загиб переднего конца осуществляется по средствам электрического привода. Прижим правильного верхнего ролика- пневматический привод. Главный параметр - давление сжатого воздуха, которое равно 6 бар.

5). Разматыватель №2. Параметры такие же как и у разматывателя №1.

6). Станция центрирования полосы №2.

7). Магнитный ленточный транспортер №2.

8). Тянущие ролики №2 с правильным узлом.

9). Передающий транспортер с подъемным роликом. Передача полосы от тянущих роликов №1 на второй уровень прохода полосы. Состоит из двух лент с натяжными станциями для каждой ленты. Ширина стола 1900 мм. Диаметр натяжных роликов 120 мм. Диаметр тянущих роликов 215 мм.

10). Сдвоенные ножницы поперечной резки. Там происходит обрезка головной и хвостовой частей полосы. Представляют собой гидравлические ножницы со встроенным тянущим устройством. Диаметр тянущих роликом 200мм. Ширина прохода 1900 мм. Высота прохода 150 мм. Ширина ножа 1800 мм. Толщина полосы для резки до 2 мм. Перемещение верхнего ножа осуществляется гидравлическим приводом, при этом давление масла от 140 до 160 бар.

11). Отводы и желоба для обрези в короб. Представляют собой металлоконструкцию поворотно-передающего стола с пневмоприводном (давление сухого воздуха ровно 6 бар), закрепленного подвижно на раме. Длина стола 2500 мм. Ширина стола 1900 мм.

12). Устройство для перемещения короба обрези. Электромеханическое транспортное устройство - тележка сварно конструкции для размещения короба для обрези.

13). Тянущие ролики №3 с проводковым столом. Обеспечивает передачу переднего конца полосы от ножниц второго уровня к тянущим роликам №5. Диаметр верхнего (прижимного) ролика 200 мм. Диаметр нижнего (тянущего) ролика 500мм. Вращение роликов осуществляется при помощи электрического привода, напряжение которого лежит в пределах 360ч400 В. Прижим роликов - пневматическим приводом.

14). Тянущие ролики №4 с проводковым столом. Передача переднего конца полосы от ножниц второго уровня к тянущим роликам №5. Диаметр верхнего ролика 200 мм. Диаметр нижнего - 200 мм. Вращение роликом - электрический привод. Прижим роликов - пневматическим приводом.

15). Тянущие ролики №5. Передача передних концов полос от тянущих роликов №3 и №4 к сшивной машине. Диаметр верхнего ролика 500 мм. Диаметр нижнего - 200 мм.

16). Сшивная машина. Имеет вид сплошной рамы со штампом для однорядной сшивки полос с автоматической функцией выполнения двух швов, с дыроколом для распознавания шва. Производится сшивка заднего конца предыдущей полосы с передним концом последующей полосы металла. Ширина штампа 1969 мм. Ширина шва 1676 мм. Вертикальный рабочий ход 70 мм. Диаметр подъемного ролика 125 мм. Применяется гидравлический привод, давление масла 280 - 290 бар.

17). Устройство сглаживая кромок. Откидное тянущее устройство с металлическими роликами без покрытия. Осуществляет програживание швов для уменьшения их толщины. Диаметр роликов 200 мм.

18). Боковые высеченные ножницы. Имеют две вырубные головки, расположение по краям полосы. Служат для вырубки мест нахлеста полосы по кромке. Применяется гидравлический привод, давление масла 140 - 160 бар.

19). Промежуточный стол. Металлическая конструкция с покрытием. Существует для визуального осмотра сшивного шва.

20). Роликовая натяжная станция №1. Представляет собой конструкцию с 1 прижимными и 2 натяжными роликами. Предназначена для снятия и создания натяжения полосы. Диаметр натяжных роликов 800 мм. Длина бочки ролика 1900 мм. Диаметр прижимного ролика 250 мм. Вращение роликом - электрический привод, при этом напряжение 360-400 В. Прижим роликов - пневматическим приводом, давление масла 140-160 бар.

Входной петлевой накопитель

1). Станция центрирования полосы №3. Металлическая рама с гидроцилиндром, одним роликом и индуктивной регистрацией положения кромок. Диаметр ролика 800 мм. Длина бочки ролика 2100 мм. Точность центровки ±10 мм. Привод гидравлический.

2). Входной петлевой накопитель. Имеет вид стальной рамы петлевой башни колонного типа из профиля с передвижной траверсой и противовесами. Используется для создания запаса полосы и обеспечения непрерывной работы агрегата во время остановки входной части агрегата. Ход накопительной траверсы 16.5 м. Запас накопителя 330 м (20 ветвей). Диаметр направляющих роликов 800 мм. Длина бочки ролика 2100 мм. Электрический привод, при этом напряжение 360-400 В

3). Станция центрирования полосы №4.

4). Станция центрирования полосы №5.

5). Роликовая натяжная станция №2. Создание натяжения полосы на участке подготовки поверхности. Металлическая конструкция с 1 прижимным и двумя натяжными роликами. Диаметр натяжных роликов 800 мм. Длина бочки ролика 1900 мм. Диаметр прижимного ролика 150 мм. Длина бочки прижимного ролика 500 мм.

Участок подготовки поверхности

1). Секция распылительного обезжиривания №1. Горизонтальная ванна с форсуночными коллекторами, для распылительного обезжиривателя, с встроенными сборными баками и отжимными роликами. Размеры ванны: длина ванны 13800 мм, ширина ванны 2100 мм, высота ванны 2750 мм, объём сборного бака 14 м³, диаметр отжимных роликов 300 мм, длина бочки отжимных роликов 1900 мм, ход отжимных роликов 75 мм. Предварительная очистка поверхности полосы от жировых и механических загрязнений щелочным обезжиривающим раствором при температуре 50 - 70 ⁰С.

2). Узел щелочного обезжиривания. Рабочая ванна с форсуночными коллекторами, встроенная в секцию распылительного обезжиривания №1, оснащенная 2 щеточными роликами и 2 контр роликами. На выходе установлена пара отжимных роликов. Диаметр щеточных роликов 350 мм. Диаметр отжимных роликов и контрроликов 300 мм. Ход роликов 75 мм. Длина бочки роликов 1900 мм. Удаление остаточных загрязнений. Вращение роликов - пневматический привод, напряжение 360-400 В. Перемещение роликов пневматический привод, давление сжатого воздуха 6 бар.

3). Секция распылительного обезжиривания №2. Размеры ванны: длина ванны 8000 мм, ширина ванны 2500 мм, высота ванны 3000 мм, объем сборного бака 14 м³, диаметр отжимных роликов 300 мм, длина отжимных роликов 1900 мм, ход отжимных роликов 75 мм.

4). Секция каскадной промывки. Горизонтальная ванна с трема зонами распыления. Форсуночных коллекторов - 18 штук, с четырьмя форсунками на каждом коллекторе. Встроенный сборный бак. Размеры ванны: длина- 8500 мм; ширина - 2500 мм; высота - 3000 мм; объем сборного бака 4 м3; диаметр отжимных роликов 300 мм, длина бочки - 1900 мм; ход роликов 75 мм. Служит для удаления остатков щелочного раствора путем распыления горячей деминерализованной воды с температурой от 50° до 60°С.

5). Система обдува кромок полосы. Четыре форсунки высокого давления для обдува кромок полосы, по две слева и справа.

6). Сушилка - горизонтальная циркуляционная форсуночная сушилка. Происходит сушка полосы горячим воздухом после секции промывки. Длина 3500 мм, наружная ширина 3000 мм, высота 2700мм. Нагревательная среда- горячая вода из рекуператора 130 ⁰С. Один из главных параметров - это температура циркуляции воздуха 60-80 ⁰С.

7). Станция приготовления и дозирования обезжиривающих растворов. Сборный вертикальный нержавеющий бак, служащий для хранения обезжиривающего раствора.

8). Вытяжная установка, состоящая из коллектора и патрубков отсоса с центробежным вентилятором.

9). Металлоконструкция и ходовые площадки.

10). Трубопроводы. Представляют собой трубную разводку для подачи воды вдоль линии. Передача воды и рабочих сред, сжатого воздуха.

11). Сборные резервуары для деминерализованной воды. Служат для хранения деминерализованной воды. Резервуар из нержавеющей стали объемом 30 м³, с одним циркуляционным насосом производительностью 20м³/ч.

12). Тележка для перевалки роликов. Существует для замены отжимных и щеточных роликов на участке обезжиривания и промывки полосы.

Секция нанесения конверсионного покрытия

1). Станция центрирования полосы №6. Металлическая конструкция с гидроцилиндром, двумя роликами и индуктивным определением кромок полосы. Диаметр роликов 800 мм, точность центровки ±1,5 мм.

2). Обводной ролик №1, служащий для изменения направления полосы. Диаметр ролика 800 мм.

3). Машина нанесения конверсионного покрытия, состоящая из двух секций, обеспечивающих нанесение конверсионного слоя покрытия с двух сторон полосы при её вертикальном проходе через машину. Каждая секция состоит из поддона с раствором конверсионного покрытия и двух роликов, имеющих возможность вращения в обе стороны. Заборные ролики - из нержавеющей стали, диаметр - 310 мм, наносящие ролики - металлические с покрытием, диаметр 350-320 мм.

4). Система циркуляции и перемешивания. Состоит из смесительного бака, объемом 0.25 м³; циркуляционного бака, объемом 0.5 м³; сборного бака, объемом 1 м³. Служит для снабжения машины химического покрытия.

5). Сушилка конверсионного слоя покрытия. Представляет собой металлическую конструкцию из сварной и листвой стали. Обеспечивает сушку конверсионного слоя горячим воздухом.

6). Аварийные души для промывки глаз.

7). Обводной ролик №2. Диаметр ролика 800 мм.

8). Охлаждающие ролики. Рама с двумя s-образными хромированными охлаждающими роликами. Осуществляют охлаждение полосы после сушки и обеспечивают натяжение полосы. Диаметр роликов 1000 мм, длина бочки 1800 мм.

Устройства для нанесения полимерных покрытий и сушильные печи.

1). Роликовая натяжная станция №3, служащая для поддержки натяжения. Металлическая конструкция с двумя приводными роликами. Диаметр 800 мм, длина бочки 1800 мм. Привод электрический, напряжение 360-400 В.

2). Станция центрирования полосы №7. Точность центровки ±1.5 мм.

3). Соединительный рольганг №1. Металлическая конструкция с тремя роликами. Осуществляет передачу полосы. Диаметр роликов 125 мм, расстояние между роликами 5000 мм.

4). Обводной ролик №3. Диаметр 800 мм, длина бочки 1800 мм. Привод электрический, напряжение 360-400 В.

5). Устройство нанесения покрытия №1. Состоит из двух секций нанесения покрытия, опорного и подъемного ролика. Диаметр опорного ролика 800 мм, диаметр подъемного ролика 450 мм, длина бочек 1900 мм. Каждая секция состоит из поддона для покрытия и двух роликов- заборного и наносящего. Заборные ролика - хромированные, диаметром 260 мм. Наносящие - металлические, с полиуретановым покрытием, диаметр 295-315 мм. Верхняя секция имеет возможность отвода от полосы на 500 мм, нижняя - возможность вывода с оси агрегата на приводную сторону. Обеспечивает нанесение одно- или двухстороннего покрытия двухвалковым способом.

6). Печь сушки №1- конвекционная, бесконтактная 7-ми секционная печь, с провисанием полосы. Длина каждой зоны 6 м. Температура циркуляционного воздуха до 400⁰С; отработанного воздуха 200-350⁰С.

7). Водяной охладитель грунтовочного слоя- горизонтальная ванна с форсуночными коллекторами, с встроенным сборным баком и двумя парами отжимных роликов. Диаметр отжимных роликов 300 мм, длина бочки 190 мм, ход роликов 75 мм.

8). Термореактор - стальная трехсекционная металлоконструкция с регенеративным теплообменником, служащая для полного сжигания паров растворителей. Длина 32 м, ширина 6.5 м, высота 9.5 м. Максимальная производительность 900 кг/ч. Расход отработанного воздуха макс. 100000м³/ч. Температура отработанного воздуха 200-350 ⁰С. Температура оксидации 820-949⁰С.

9). Печь сушки №2. В ней происходит сушка покрытия в среде горячего рециркулируемого воздуха. Конвекционная, бесконтактная семисекционная печь, с провисание полосы. Длина каждой бочки 6 м. Температура циркуляционного воздуха до 400⁰С, отработанного воздуха 200-350⁰С.

10). Водяной охладитель отделочного слоя. Горизонтальная ванна с форсуночными коллекторами, с встроенным сборным барабаном и двумя парами отжимных роликов. Диаметр роликов 300 мм, длина бочки 1900 мм. Ход отжимных роликов 75 мм.

11). Станция центрирования полосы №8. Точность центровки ±5 мм.

12). Обводной ролик №4. Диаметр ролика 800 мм, длина бочки 1900 мм.

13). Роликовая натяжная станция №4. Диаметр роликов 800 мм, длина бочки 1900 мм.

14). Соединительный рольганг №2. Металлические рамы из стальных профилей для размещения 10 роликов рольганга. Диаметр роликов 125 мм, ширина бочки роликов 1900 мм.

15). Станция центрирования полосы №9. Точность центровки ±1.5 мм.

16). Устройство нанесения покрытия №3. Обеспечивает нанесение одностороннего отделочного покрытия двух- или трехвалковым способом. Состоит из одной секции покрытия, опорного ролика. Диаметр опорного ролика 800 мм, длина бочки 1900 мм. Секция состоит из поддона для покрытия и трех роликов - заборного, дозирующего, наносящего. Заборные - хромированные, диаметром 260 мм. Дозирующие и наносящие - металлические с полиуретановым покрытием, диаметр 295-316 мм. Секция имеет возможность отвода от полосы на 500 мм.

17). Устройство нанесения покрытия №3. Нанесение отделочного полимерного покрытия на верхнюю сторону полосы и отделочного или защитного покрытия на обратную сторону полосы. Состоит из двух секции нанесения покрытия, опорного и подъемного роликов. Диаметр опорного 800 мм, подъемного - 450 мм. Длина бочек роликов 1900 мм. Нижняя секция состоит из ванны и двух роликов (заборного и наносящего). Верхняя из ванны и трех роликов ( заборного, наносящего и дозирующего). Заборные ролики диаметром 450 мм, хромированные. Дозирующее и наносящие ролики - металлические с полиуретановым покрытием. Диаметром 295-315 мм.

Выходной петлевой накопитель

1). Станция центрирования полосы №10. Точность центровки ±5 мм.

2). Обводной ролик №5. Диаметр ролика 800 мм. Длина бочки 1900 мм.

3). Роликовая натяжная станция №5. Две металлические конструкции с закрепленным на ней роликом. Диаметр рролика 800 мм, длина бочки 1900 мм. На одной установлен дополнительный прижимной ролик диаметром 150 мм с длиной бочки 500 мм.

4). Обводной ролик №6 диаметром 800 мм, длиной бочки 1900 мм.

5). Выходной петлевой накопитель- стальная рама петлевой башни колонного типа из профиля с передвижной траверсой и противовесами: ход накопительной траверсы 19.6 м, запас накопителя 390 м, диаметр направляющих роликов 800 мм, длина бочки ролика 2100 мм. Существует для обеспечения непрерывной работы центральной части агрегата во время остановок его хвостовой части.

6). Станция центрирования полосы №11. Точность центровки ±10 мм.

7). Станция центрирования полосы №12. Точность центровки ±10 мм.

Выходная секция

1). Роликовая натяжная станция №6.

2). Обводной ролик №7.

3). Обводной ролик №8.

4). Обводной ролик №9. Металлическая рама с закреплёнными на ней обводным, прижимным роликами и двумя гидроцилиндрами перемещения прижимного ролика. Диаметр обводного 800 мм. Длина бочки 1900 мм. Диаметр прижимного ролика 250 мм. Длина бочки 1900 мм.

5). Средства для инспекционной проверки - металлическая рама для крепления двух зеркал. Обеспечивает визуальную проверку поверхности.

6). Летучие ножницы поперечной резки с устройством для перемешивания скрапа. Служит для удаления швов и участков с дефектами. Гидравлические ножницы со встроенным тянущим устройством. Диаметр тянущих роликов 200 мм. Ширина прохода 1900 мм. Высота прохода 150 мм. Длина ножа 1800 мм, высота 100 мм, толщина 30 мм.

7). Распределитель скрапа - металлическая конструкция поворотно передающего стола с пневмоприводном, обеспечивающая передачу полосы на моталку, отвод обрези в короб и приемка проб.

8). Направляющее задающее устройство с проводковым столом, для передачи переднего конца полосы к моталке. Металлическая конструкция с неподвижным направляющим и подвижным прижимным роликами, и с подвижным проводковым столом. Диаметр направляющего ролика 800 мм, прижимного 200 мм, длина бочек 1900 мм.

9). Моталка - это моталка с сегментным барабаном, с гидравлическим приводом развода сегментов, с возможностью перемещения поперек оси линии. Обеспечивает смотку полосы в рулон. Номинальный диаметр барабана 508-610 мм. Перемещение моталки поперек оси агрегата ±150 мм.

10). Опорный подшипник служит для поддержания вала моталки в качестве третьей подшипниковой опоры.

11). Устройство регулировки смещения полосы. Существует для сдвига корпуса моталки для выравнивания полосы по оси агрегата при разматывании.

12). Ременной захлестыватель - металлическая рычажная конструкция с гидравлическими цилиндрами перемещения, двумя Для заправки переднего конца полосы на барабан моталки.

Устройства для транспортировки рулонов в выходной секции

1). Рулонная тележка №3, обеспечивающая транспортировку на весы и далее на рулонный стеллаж.

2). Весы - металлическая рамная конструкция с грузовзвешивающей системой на упругих элементах с измерительными датчиками.

3). Поворотный стол, осуществляющий поворот рулона готовой продукции на 90°. Предназначен для приема рулонов, их позиционирования для последующей транспортировки краном.

Рис. 1 Агрегаты полимерного покрытия металла

1-разматыватель; 2-подающее устройство; 3-сдвоенные ножницы; 4-сшивная машина; 5-тянущие станции; 6-петлевой накопитель; центрирующие ролики; 8-устроиства для нанесения первого слоя покрытия; 9-сушильные печи; 10-участки подготовки поверхности; 11-устроиства для охлаждения полосы; 12-устроиства для нанесения второго слоя; 13-сушильные печи №2; 14-устроиства для нанесения пленки и тиснения покрытия;16-моталки; 17-устроиства для правки полос;18-правильная машина; 19-транспортеры; 20-укладчики листов;21-устроиства для предварительной очистки;22-сварошные машины

Критический анализ оборудования

При нанесений полимерного покрытия возникает множество дефектов таких как: утолщение покрытия на кромках, разноотеночность, непрокрасы, надав, накол, отслаивание, царапины, отпечатки, шагрень, подтеки пузыри и другие. Так же на участке полимерных покрытй может призойти прорыв полосы. Может быть нарушена технология очистки поверхности, нанесения покрытия.

Перспективой развития участка полимерных покрытий является получение металла с полимерным покрытием лучшего качества путем устранения дефектов.

В большинстве случаем качество поверхности металла с полимерным покрытием зависит от качества лакокрасочных материалов, эмалей и полиэфиров. А их качество зависит от таких параметров как: вязкость, степень загрязнения, влажность. Огромное влияние на появление дефектов на поверхности оказывает качество поверхности заготовки. Так же много зависит от оборудования на участке полимерных покрытий, от их регулировки, от соблюдения правил их эксплуатации.

На участке подготовки поверхности при транспортировки полосы через роликовую натяжную станцию №2 может произойти прорыв полосы. Это может произойти под действием массы полосы. Это может привести к остановке агрегата полимерного покрытия , к поломке оборудования.

Для предотвращения возможных последствии необходимо следить что бы прижимной ролик на натяжной станции отведен от полосы. В этом случае этот прижимной ролик автоматически подводится для поддержки полосы в другом месте.

Возникновение дефектов в большой степени зависит от обезжиривания и промывки полосы. Очистка в ЩММ предназначена для удаления остаточных загрязняй, не удаленных с помощью щелочного обезжиривания в СРО №1.

Для того что бы предотвратить появление дефектов из-за неудовлетворительно очистки полосы необходимо следить за состоянием нейлонового покрытия щёточных роликов и степени их прижатия к полосе. Поэтому оператор должен следить за состоянием роликов и их настройкой во время остановок агрегата полимерного покрытия. Если необходимо, то заменить ролики или отрегулировать прижатие.

Еще одним распространенным дефектом, который можно увидеть на готовом изделий, являются капли высохшей краски в виде бугорков. Возникает из-за:

повреждение поверхности полиуретана в виде выкрошки на торцах роликов нанесения покрытия,

отсутствие защитного кожуха на коутере нанесения защитной эмали.

Для того, чтобы такого дефекта не возникало необходимо соблюдать технологию нанесения покрытия, отрегулировать параметры окрашивания: понизить напряжение, уменьшить время напыления.



Заключение

Продукция выпускаемая на участке полимерных покрытий приобрела большой спрос и в Россий и за рубежом благодаря высокому качеству выпускаемой продукции. Для того что бы спрос и дальше рос и качество только повышалась необходимо следить за состоянием оборудования на линии, за правилами эксплуатации, за нормами хранения готовой продукции, заготовок и лакокрасочных покрытий.



Список литературы

Все о машиностроении-производство проката [Электронный ресурс]/ - Режим доступа: http://dlja-mashinostroitelja.info/

Череповецкий металлургический комбинат [Электронный ресурс]/ - Режим доступа: http://www.severstal.ru/

Размещено на Allbest.ru