Уравнительный клапан доменной печи

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Западно-Сибирский металлургический комбинат - крупнейшее предприятие черной металлургии России, специализирующееся на производстве стального сортового проката для строительной и машиностроительной отраслей промышленности.

ОАО «ЗСМК» - предприятие с полным металлургическим циклом. Технология построена по классической схеме: производство чугуна из железной руды, выплавка стали кислородно-конвертерным способом, разливка жидкой стали в слитки или непрерывно-литую заготовку, а также горячая прокатка на непрерывных прокатных станах. Совокупность технологических пределов гарантирует высокое качество как товарной заготовки, так и стального проката, что позволяет использовать ее для строительных сооружений, конструкций и машин с особо высокими требованиями к надежности работы.

В доменном цехе в рамках Программы комплексной модернизации - полная реконструкция доменной печи №2, оставленной на капремонт 1 разряда еще 1999 году. Инвестиции «Евраз Холдинга» в этот проект составили 37 млн. долл. Обновленная доменная печь выдаст первый чугун в марте 2005 г. Ввод в эксплуатацию только одного этого крупного металлургического агрегата означает 20% - ный рост выпуска продукции и солидны запас прочности предприятия.

В ближайшие годы в результате комплексной реконструкции и технического перевооружения один из лидеров отечественной металлургии - Западносибирский металлургический комбинат - станет современным, высокоэффективным предприятием мирового уровня.

доменный клапан уравнительный



1. Краткая характеристика ОАО ”ЗСМК” и его цехов

Коксохимическое производство

Первый кокс Запсиба был получен в 1963 году. Сегодня на комбинате 7 коксовых батарей. Производительность всех батарей такова, что коксом обеспечивается не только Запсиб, но и КМК и ферросплавный завод. 4 батареи ежегодно в состоянии давать по 690 т. тонн кокса; две по 130 т. тонн кокса, а самая крупная, с полезным объемом камер в 41,6 м³ дает до миллиона тонн кокса. За год коксовое производство перерабатывает до 6 млн. тонн Кузбасского угля.

Масштабы таковы, что даже в ремонтно-восстановительный период, остающиеся в действии батареи обеспечивают коксом металлургический цикл комбината.

В составе этой мощной производственно-перерабатывающей структуры несколько цехов: углеподговительный, углеобогатительный, два коксовых, два цеха улавливания, цеха ректификации, смолоперерабатывающий, орталевого ангидрида, энергообеспечения и цех очистки технологических вод. В производстве применена технология сухого тушения кокса, здесь же внедрена установка утилизации химических отходов.

Аглоизвестковое производство

Агломерационно-известковое производство обеспечивает доменный цех агломератом постоянного химического состава и прочности, спекаемым из тонко измельченного концентрата с применением для интенсификации процесса молотой извести фракции 0,8 мм.

В его составе: цех агломерации с тремя агломашинами АКМ общей площадью спекания 853 м², цех обжига известняка с 12 обжигательными печами шахтного типа, дробильно-сортировочная фабрика, насосно-шламовый цех.

В производстве разработана технологогия спекания шихты в высоком слое (500 мм). Внедрена система автоматического дозирования влажности и весового дозирования компонентов шихты. Применена подача извести в аглошихту пневмотранспортом.

Доменное производство

Доменный цех ОАО «ЗСМК» является одним из крупнейших в России. В состав цеха входят две доменные печи полезным объемом 3000 м³ и одна - объемом 2000 м³, транспортерная шихтоподача, четыре разливочные машины, отделение приготовления огнеупорных масс и депо ремонта ковшей. Каждая доменная печь оборудована четырьмя воздухонагревателями, рассчитанными на работу с давлением до 0,4 МПа и температурой дутья до 1250°С. Охлаждение доменных печей комбинированное: низ (лещадь, горн) охлаждается технической водой, шахта оборудована испарительным охлаждением.

Основная масса выплавляемого передельного чугуна перерабатывается в двух кислородно-конвертерных цехах. Получаемый в процессе производства чугуна шлак полностью перерабатывается в гранулы и щебень в цехе по переработке металлургических шлаков. Высокие технико-экономические показатели обеспечиваются:

> модернизацией основного технологического оборудования и элементов профиля печей;

> рационализацией технологии регулирования распределения шихты с целью создания наиболее оптимальной структуры столба шихтовых материалов в печи;

>внедрением новых автоматизированных систем управления технологическими процессами для принятия своевременных и оптимальных решений по регулированию хода доменной печи;

>созданием безотходных технологий и утилизацией железо- и углесодержащих отходов других производств;

> оптимизацией режимов остановок и раздувок доменных печей.

В последнее время в доменном цехе проведены природоохранные мероприятия, позволяющие улучшить экологическую обстановку на комбинате.

Сталеплавильное производство

Сталеплавильное производство Запсиба - это восемь самостоятельных цехов, производственная деятельность которых направлена на получение стали в слитках и непрерывнолитой заготовки, соответствующей мировым стандартам.

В кислородно-конвертерных цехах, оснащенных тремя конвертерами емкостью по 160 тонн и двумя конвертерами емкостью по 350 тонн, внедрен ряд ресурсосберегающих технологий, достигнут самый низкий расход чугуна при производстве стали, освоена технология выплавки стали с повышенным (до 100%) расходом лома. Впервые в мировой практике осуществлено факельное торкретирование футеровки конвертеров, позволившее достигнуть средней стойкости футеровки малых конвертеров 3000, больших - 1620.

В цехах разработана и внедрена технология продувки плавки с увеличенным содержанием марганца перед выпуском и одновременной дефосфацией металла на выпуске, в сталеразливочном ковше. Эта технология позволяет экономить дефицитные марганецсодержащие ферросплавы.

Прокатное производство

Развитие прокатного производства на комбинате характеризуется последовательным наращиванием объемов проката до 5 млн. тонн в год, увеличением выпуска экономичных видов продукции.

На мелкосортных станах освоено производство термически упрочненного проката. Впервые в мировой практике налажено производство термоупрочненных фасонных профилей на среднесортном стане «450».

В состав прокатного производства входят пять цехов: обжимной, среднесортный, сортопрокатный, вальцетокарный и цех ремонта прокатного оборудования.

Обжимной цех представлен блюмингом «1250» и непрерывно-заготовочным станом 850/730/580. Среднесортный цех имеет в своем составе непрерывный среднесортный стан «450» и мощное адъюстажное оборудование. В состав сортопрокатного цеха входят два мелкосортных стана «250-1» и «250-2» и проволочный стан.

Прокат производится со специальными физическими свойствами. Например, для холодной высадки, изготовления металлокорда, пониженной прокаливаемости, для получения автоматной стали, свариваемой хладостойкой арматурной стали, применяемой в районах Крайнего Севера, легированной сварочной проволоки.

По техническому и строительно-архитектурному решениям сталепрокатное производство Запсиба относится к числу лучших предприятий России. В его состав входят метизное производство и производство товаров народного потребления (ПТНП). Выпускаемая продукция - это проволока различного назначения и диаметра, а также товары народного потребления.

В сталепроволочном цехе применяется централизованная система управления для обеспечения качества и оперативного ремонтного обслуживания.

Разработанная здесь технология омеднения сварочной проволоки позволила обеспечить высокий уровень качества продукции улучшить экологическую обстановку на комбинате, сократив в 1,5 раза количество сточных вод.

В метизном производстве впервые в стране разработана технология получения оксидов железа из травильных растворов, применяемых для радиотехнических и телевизионных устройств.

Приоритетным направлением ПТНП является наращивание объемов выпуска продукции на основе использования проволоки и трубной заготовки с применением новейших типов оборудования, например: окрасочная линия - для покрытия порошковыми и жидкими красками в электростатическом поле; сетко - плетельное и холодновысадочное оборудование, трубогибочные станки с программным управлением. Ведется большая работа с мебельными фабриками Кузбасса по расширению производства мебели на основе металлических каркасов производства Запсиба.

1.2 Технологическая схема доменного цеха

Характеристика сырых материалов доменной плавки и порядок их складирования.

К сырым материалам металлургического производства прежде всего относят руды, топливо и флюсы. На практике приходится иметь дело с магнитной окисью железа Fe3О4 (72,4 % Fe), безводной окисью железа Fe2О3 (70 % Fe) и водной окисью железа Fe2О3·тН2О, соединениями железа с двуокисью углерода FeСО3 (48,3 % Fe).

Подготовка железной руды к плавке имеет большое значение , так как это зависит поступление в печь железорудного концентрата определенной крупности, равномерного химического состава, хорошей восстановимости и, главное, с высоким содержанием железа. Чем тщательнее подготавливают руду к плавке, тем выше производительность доменной печи, ниже расход топлива и выше качество выплавляемого чугуна. В конечном итоге, стремятся снабжать доменную печь шихтой, состоящую только из двух компонентов: офлюсованного железорудного сырью и кокса определенной кусковатости и содержащих мелких фракций (ниже 5 - 8 мм для железорудной шихты и ниже 20 - 30 мм для кокса).

Для обеспечения хорошей газопроницаемости плавильных материалов желательно, чтобы шихта была однородной по кусковатости. Также важным резервным фактором повышения производительности доменных печей и снижения расхода топлива является увеличение содержание железа в шихте, т.е. обогащение.

Рудный двор и доставка сырья к доменной печи.

Запасы сырых материалов создаются на складе, называемом рудным двором, который находится вблизи доменного цеха. На этом дворе складируют кусковую руду или окатыши, а также флюсы. С одной стороны рудного двора находится разгрузочная эстакада, а с другой стороны бункера для приема шихты.

Материалы доставляются на разгрузочную эстакаду в саморазгружающихся вагонах. Иногда для разгрузки предусматривают вагоноопрокидыватели, применение которых позволяет полностью механизировать разгрузку материалов.

Руду, добавки, флюсы, окатыши, агломерат, и кокс подают к печи разными способами. В соответствии с этим следует различить три подачи шихты.

- Первый поток - подача прочных железорудных материалов, привозимых со стороны (железной руды, окатышей, известняка, марганцевой руды).

-Второй поток - подача агломерата с аглофабрики.

-Третий поток - подача кокса при помощи транспортера.

Устройство доменной печи.

Внутреннее очертание вертикального разреза доменной печи называют ее профилем (см. рис1). Для современных больших печей полезная высота равна 29 - 32 м. Средний объем печей 1000 - 3000 м3, самая большая печь объемом5000 м3.

Рисунок 1 Доменная печь (а - разрез, б - зоны рабочего пространства): 1 - чугунная лётка; 2 - горн; 3 - заплечики; 4 - распар; 5 - шахта; 6 - колошник 7 - загрузочное устройство (засыпной аппарат); 8 - горизонт образования чугуна; 9 - горизонт образования шлака; 10 - зона горения кокса; 11 - слой шлака; 12 - шлаковая лётка; 13 - расплавленный чугун



Доменная печь заключена в металлический кожух толщиной 20 - 25 мм в верхней части и 35 - 40 в нижней, состоящий из ряда цилиндрических и конических поясов. Кожух выполняют цельносварным.

С внутренней стороны кожуха находится огнеупорная футеровка, охлаждаемая холодильниками.

Материал на колошник подают при помощи транспортера. Основной частью колошникового устройства является засыпной аппарат состоящей из большого и малого конуса с приемной воронкой. Для равномерного распределения шихты малый конус вращается вокруг своей оси, которой опускается в межконусное пространство.

Большой конус опускается в доменную печь. Наличие двух поочередно опускающихся конусов обеспечивает герметизацию колошника при загрузки шихты.

В нижней части печи находятся фурменные устройства через которые подается нагретое дутье и добавки газообразного, жидкого или пылевидного топлива. Жидкие продукты плавки непрерывно стекают вниз в горн печи, в которой расположены летки для выпуска чугуна и для выпуска шлака.
Через эти летки периодически выпускают продукты плавки. Таким образом, процессы в печи и подача шихты происходят непрерывно, а выпуск чугуна и шлака - периодически.

Назначение и устройство воздухонагревателей.

Для подачи в доменную печь дутья и его сжатия применяют воздуходувные машины различных типов. В настоящее время в качестве дутья и его сжатия применяют воздух, обогащенный кислородом.

Наружный диаметр воздухонагревателя равен 9 м, высота до верха купола составляет 36 м. Верхнюю часть насадки и купол выкладывают из высокоглиноземистого кирпича или динаса, а нижнюю часть - из шамотного кирпича. Толщина насадочного кирпича составляет 40 мм.

Рисунок 2 Воздухонагреватель с внутренней камерой горения

Следует различать газовый и воздушный периоды работы воздухонагревателя. В газовый период осуществляется нагрев насадки продуктами сжигания газа, а в воздушный период нагревается дутьё за счет охлаждения насадки. По мере охлаждения насадки воздухонагревателя температура горячего воздуха, выходящего из него, падает. Это недопустимо для нормальной работы доменной печи, поэтому воздух нагревают до более высокой температуры, чем это необходимо, и к нему подмешивают, используя автоматическое дозирование, требуемое количество холодного воздуха, чтобы поддерживать температуру дутья постоянной.

Газовый период примерно в два раза продолжительнее воздушного.

Следовательно, необходимо не менее трех кауперов - два одновременно нагреваются, а один нагревает воздух. Фактически на печь приходится четыре каупера, а некоторых случаях - семь кауперов на две печи. Поверхность нагрева воздухонагревателей составляет 60 - 100 м2 на 1 м3 объема печи.

Например, на доменной печи объемом 2 700 м3 поверхность нагрева одного воздухонагревателя составляет 42 500 м2, а все четыре 170 000 м2, а для доменной печи объемом 5 000 м3 она увеличена до 500 000 м2.

Основные процессы в доменной печи.

В соответствии с основными закономерностями процесса восстановления окислов железа, выявленными академиком А.А. Байковым высший окисел железа Fe2О3 превращается в железо последовательно через промежуточные окислы.

Железо, восстановленное в доменной печи, поглощает углерод и другие элементы, образуя чугун.

В чугун в небольших количествах переходят на разных горизонтах печи другие восстановленные элементы (кремний, марганец, фосфор, и в некоторых случаях ванадий, мышьяк, хром, никель, мель), а также сера.

При современной доменной плавке установлено следующее % содержание углерода: в ферросилиции составляет около 2 %, в литейном чугуне - 4 %, в передельном чугуне - около 4,5 % и в ферромарганце - около 7 %.

Продукты плавки: чугун, шлак, газ.

Состав чугуна, получаемый в ходе доменной плавки, определяется требованиями потребителей и возможностями доменной плавки. Сообразно с этим стремятся подобрать состав шихтовых материалов технологический режим плавки. Все доменные чугуны по своему назначению подразделяют три основных вида:

Передельный: предназначается для дальнейшего передела в сталь;

Литейный: используемый после переплава в чугуноплавильных цехах для отливки чугунных изделий;

Доменные ферросплавы, используемые в качестве раскислителей или присадки сталеплавильном и чугунолитейном производствах.

Выплавка в доменных печах неизбежно сопровождается получением значительного количества доменного шлака, являющегося побочным продуктом доменной плавки. Шлак образуется в доменной печи из флюсов, золы кокса и железосодержащих материалов. Обычно при выплавке передельного и литейного чугунов выход шлака составляет 0,3 -0,6 т на 1 т чугуна.

Газ, выходящий из печи через ее верхнюю часть - колошник, называют колошниковым.

Он состоит из СО, СН4., Н2, СО2 и N2. После очистки от содержащейся в нем пыли, газ используют как топливо для нагрева насадок воздухонагревателей, стальных слитков, коксовых батарей, для отопления котлов и других целей. Горючими компонентами в газе являются СО, СН4 И Н2., которого больше 50 %.

Выпуск и уборка чугуна и шлака.

Для выпуска жидких продуктов плавки предназначены чугунные и шлаковые летки. Чугунную летку вскрывают при помощи бурильной машины ударно- вращательного действия. Эта машина выполняет операции рассверливания, заполненного огнеупорной затвердевшей массой леточного отверстия, и пробивки чугунной корки на внутренней поверхности летки. Глубина бурения достигает 2,5 м при диаметре бура 50 - 70 мм. Летку разделывают под углом 8 - 10° по отношению к горизонту. После выпуска чугуна летку заделывают огнеупорной глиной, которую подают в канал летки при помощи пушки поршневого типа. Заряд огнеупорной глины составляет 0,6 - 1,0 т.

Чугун после отделения от него шлака стекает по желобу в чугуновозные ковши. Специальный передвижной желоб позволяет направлять чугун с одного ковша в другой.

Для перевозки чугуна применяются чугуновозы. Пока еще широко распространены ковши с грушевидными чашами емкостью 90 - 140 т, но в последнее время стали применять сигарообразные ковши емкостью 150 - 420 т.

Использование таких ковшей позволяет отказаться от поворотных желобов в сталеплавильных цехах в качестве промежуточных емкостей.

Чугун в чугуновозах направляют в сталеплавильные цехи, а в случае выплавки так называемого товарного чугуна предназначенного для вывоза из завода, - на разливочные машины.

На ленте машины крепятся около 300 мульд, и масса получаемых чушек чугуна составляет 45 кг. Скорость движения конвейера выбирают из условия затвердевания чугуна, она равна примерно 10 м /мин. Суточная производительность двух ленточной машины около 2000 т. чугуна.

Шлак иногда выпускают не только вместе с чугуном, но и через шлаковые летки. Для закрывания и открывания шлаковых леток применяют дистанционно управляемые шлаковые стопоры рычажной конструкции обычно с пневматическим приводом. Рабочим органом стопора является стальная пробка, которая плотно закрывает охлаждаемую водой фурмочку. Шлак из печи, как верхний, так и нижний, стекает по желобам в специальные устройства так называемой припечной грануляции или же в шлаковозы, в которых его вывозят дальнейшей переработки.

1.3 Устройство и работа уравнительного клапана

Уравнительные клапана устанавливают на специальных штуцерах газовых затворах засыпных аппаратов доменных печей, работающих на повышенном давлении.

Эти клапана служат для впуска газа межконусное пространство и выпуска его в атмосферу - для выравнивания давления газа сверху и снизу конусов перед их опусканием.

Рисунок 3 Уравнительный клапан

Уравнительный клапан состоит из тарелки, съемного седла и корпуса. Соприкасающиеся поверхности клапана и седла наплавлены сормайтом. На вал клапана насажен секторный рычаг, на котором закреплены два каната; первый присоединен к барабану приводной лебедки и служит для открывания клапана, а второй - к контрогрузу , при помощи которого клапан закрывается. Тарелка клапана прижимается к седлу, также под давлением газа. Место входов валов корпуса уплотнены сальниками.

Применяют две схемы установки уравнительных клапанов большого и малого конусов, различающиеся между собой конструкцией уравнительного клапана малого конуса и его расположением на вертикальной трубе, служащей для выпуска газа из межконусного пространства в атмосферу.

В схеме с установкой уравнительного клапана малого корпуса (УКМК) вверху вертикальной трубы применяют УКМК, выполненный по типу атмосферных клапанов, устанавливаемых на газоотводах доменной печи.

В схеме с уравнительными клапанами малого конуса (УКМК), имеющим одинаковую конструкцию уравнительными клапанами большого конуса (УКБК) клапана расположена внизу вертикальной трубы.

Как видно из схем, получистый газ (получистый газ подается для предупреждения быстрого износа уравнительного клапана большого конуса) повышенного давления подводится из скруббера в межконусное пространство по газопроводу, который через тройник, патрубки и штуцер присоединен к газовому затвору (кожуху) засыпного аппарата.

На патрубке газопровода установлен уравнительный (выпускной) клапан большого конуса для впуска газа из межконусного пространства в атмосферу служит уравнительный клапан малого конуса, установленный на вертикальной трубе. Из двух пар уравнительных клапанов работает лишь одна пара, вторая же - резервная.

Применяют, в основном, две конструкции уравнительных клапанов. В старых конструкциях клапан устанавливали на колошнике, а привод - в здании лебедки скипового подъемника. Клапан с лебедкой привода соединялся канатом. Это создавала неудобство при эксплуатации.

Клапан типовой конструкции (начиная с печей объемом 2000 м³), имеет встроенный привод и устанавливается на колошнике печи. От электродвигателя, через зубчатою муфту, червячный редуктор и кривошипно - коромысловый механизм (кривошип, телескопический шатун с устройством свободного хода и коромысла) вращение передается валу. На валу с наружи корпуса закреплен рычаг с противовесом, а внутри корпуса - рычаг с тарелью, который закрывает седло клапана.

Замену изношенной тарели производят через люк, седло через съемную вставку. Уравнительные клапана выпускают для больших и малых конусов диаметром 300 и 450 мм. Они рассчитаны на работу с избыточным давлением газа под колошником 370 кПа.

Срок службы деталей уравнительных клапанов зависит от материала наплавки контактных поверхностей тарели и седла, режима работы, запыленности и давления колошникового газа.

Недостатком таких клапанов следует считать установку привода на корпусе клапана, что усложняет конструкцию корпуса. Замену корпуса или всего клапана узлом обычно производят при замене загрузочного устройства. Замена седла и тарели клапана можно производить на работающей печи, для чего клапан отсекают от печи и газоотчистки при помощи листовых задвижек.

1.4 Сравнительный анализ существующих конструкций уравнительного клапана

В проекте было рассмотрено две конструкции уравнительного клапана: Первое Иркутского завода машиностроения (ИЗТМ), а вторая конструкция УГМ ОАО «ЗСМК».

В конструкции уравнительного клапана ИЗТМ имеется ряд недостатков, что уменьшало срок службы оборудования, чтобы увеличить срок службы была разработана новая конструкция уравнительно клапана УГМ ОАО «ЗСМК» И.Г Игониным.

Недостатки уравнительного клапана ИЗТМ и способы их устранения предоставлены в конструкции УГМ ОАО «ЗСМК».

Регулировка гайкой не обеспечивало надежной установки размера и не позволяло принудительного закрытия клапана, так как не было жесткой связи обоих полутяг, в эксплуатации приходилось приваривать упор.

Рисунок 4 Рычаг

Короткий рычаг привода, при котором сектор гарантированного прижатия тарели к седлу 20⁰ и H=12 не обеспечивало закрытие тарели при увеличенном свободном ходе.

Увеличение радиуса рычага до 193 мм сектора устранило этот недостаток.

Усовершенствование узла тарели.

В узле ИЗТМ тарель крепилась на шаровом пальце. Большая степень свободы тарели, что приводило к закантовки тарели (тарель упиралась в седло и не могла самоустанавливаться);

Проблемы закрепления тарели на пальце (очень много систем крепления было разработано) из-за ненадежного крепления тарель слетала.

Устранение недостатков:

Тарель устанавливается вокруг мнимого центра вращения, за счет этого ограничения степень подвижности тарели до 1,5⁰ и надежно закрепили и снизили ее массу;

Рисунок 5 Модернизация тарели



Была предложена тяга из двух плоских элементов, которые входят друг в друга. Одна в виде «вилки», а вторая в виде штока. Между ними устанавливается набор прокладок, что позволяет регулировать длину штока.

Тяги соединяются друг с другом при помощи крышек с обеих сторон и пальца возврата, который при обратном ходе, за крышки тянет сопрягаемую тягу. Палец гарантирует закрытие без разрывания механизма.



2. Специальная часть

2.1 Определение мощности электродвигателя

Исходные данные:

-угол поворота рычага тарели;

D=300 мм- диаметр тарели;

R=156 мм- расстояние от оси вала до оси тарели;

P=0,018 H/м- давление газа в межконусном пространстве;

t=3 сек- время полного открывания (закрывания) клапана;

b= 165 мм- плечо центра тяжести системы «тарель - рычаг - коромысло» относительно оси вращения в исходном положении;

G= 840 H- вес тарели, рычага и коромысла;

d= 120 мм- диаметр вала в месте уплотнения;

h= 34 мм- высота сальника;

p= 1,1 p- давление уплотнения на вал;

м= 0,07- коэффициент трения в сальнике;

G= 3100 Н- вес коромысла с контргрузом;

С= 90 мм- плечо приложения силы;

P= 3860 Н- реакция в одшипниках вала клапана (в первом приближении);

d= 110 мм- диаметр цапф подшипника вала клапана;

м= 0,015- коэффициент трения в подшипниках вала клапана;

ю= 74,13 рад/сек- угловая скорость на валу привода;

Ю= 0,68- КПД привода;

и= 50- передаточное число редуктора.

Расчеты выполнены по литературе Щеренко «»

Определяем усилие на клапан

(1)

Определяем перепад давления газа

(2)

Определяем момент от усилия на тарель

(3)

Определяем момент от веса коромысла и тарели

(4)

Определяем силы трения в сальниковых уплотнениях

(5)

Определяем момент сил трения в подшипниках

(6)



Определяем момент от веса контргруза и рычага

(7)

Определяем динамический момент

(8)

(9)

Определяем статический момент

(10)

Определяем расчетную мощность электродвигателя

(11)



2.2 Кинематический расчет привода

Расчеты выполнены по литературе Чернавский «Курсовое проектирование деталей машин»

Исходные данные:

n= 725 об\мин - частота вращения вала электродвигателя;

и = 50 - передаточное число редуктора;

Ю = 0,68 - КПД привода;

Р = 14,8 - расчетная мощность двигателя;

Определяем частоту вращения на валу привода

n=n (12)

Определяем частоту вращения на валу 1клапана

(13)

Определяем угловую скорость на валу привода

(14)

Определяем угловую скорость на валу клапана

(15)

Определяем вращающий момент на валу клапана

(16)

Определяем вращающий момент на валу клапана

(17)

2.3 Расчет шпоночного соединения

Исходные данные:

Т = 6,8 кНм - вращающий момент на валу клапана;

d = 120 мм - диаметр вала, в том месте где насажена шпонка;

bxhxl = 32x18x180 мм - сечение и длина шпонки;

t = 10 мм - глубина паза;

= 100 МПа - допускаемое напряжение смятия;

= 0,6* = 60 МПа - допускаемое напряжение на срез;

Проверяем шпонку на напряжение смятия

(18)

Определяем напряжение на срез

? (19)

2.4 Расчет червячного зацепления

Исходные данные:

К = 1,25 - коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку, возникающие в зацеплении;

z = 50 - число зубьев червячного колеса;

и = 248 - коэффициент деформации червяка;

х = 0,3 - вспомогательный коэффициент, зависящий от характера изменения нагрузки;

а = 0,3 м - межосевое расстояние;

g = 20 - коэффициент диаметра червяка;

cos j 20 - угол профиля исходного контура;

Y = 2,19 - коэффициент формы зуба для червячного колеса;

V = 1,25 м\с - скорость скольжения;

n = 14,16 об\мин - частота вращения червячного колеса;

t = 10000 часов - срок службы передачи;

Т = 6,8*10 Нм - вращающий момент на валу клапана;

= 1 - коэффициент, учитывающий ослабление зубьев в результате износа;

В = 0,15 м - ширина венца колеса;

m = 10 - модуль осевой;

= 200 - предел текучести;

= 500 - предел прочности;

Расчет контактных напряжений

(20)

Определяем коэффициент нагрузки

(21)

Определение коэффициента, учитывающего неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий

(22)

Определяем допускаемое контактное напряжение

(23)

Расчет зубьев червячного колеса

(24)

Определяем эквивалентное число зубьев

(25)

Определяем допускаемое напряжение изгиба

(26)

Определяем коэффициент долговечности

(27)

Определяем суммарное число циклов зубьев червячного колеса

(28)

Определяем значение при работе зубьев одной стороны

(29)

2.5 Расчет червяка на жесткость

Исходные данные:

m = 10 - модуль осевой;

g = 10 - коэффициент диаметра червяка;

l = 0,41 м - расстояние между опорами червяка;

Е = 1,32*10 МПа - модуль упругости;

Т = 0,2 кНм - вращающий момент на валу привода;

tga 20 - угол профиля;

z = 50 - число зубьев червячного колеса;

Определяем момент инерции поперечного сечения червяка



(30)

Определяем диаметр вершин витков червяка

(31)

Определяем делительный диаметр червяка

(32)

Определяем диаметр впадин витков червяка

(33)

Определяем делительный диаметр червячного колеса

(34)

Определяем окружную силу на червячном колесе

(35)



Определяем червяную силу на червяке и колесе

(36)

Определяем окружную силу на червяке

(37)

Определяем стрелу прогиба

(38)

Определяем допускаемый прогиб

(39)

Таким образом жесткость обеспечена, т.к

2.6 Таблица и схема смазки уравнительного клапана доменной печи



Таблица 1

Место смазки	Вид и система смазки	Периодичность смазки	Смазочный материал
Подшипники Каченияклапана	Густая шприцевая	Один раз в сутки	ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74
Подшипники качения кривошипно- шатунного механизма	Густая шприцевая	Один раз в сутки	ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74
Зубчатое зацепление Редуктора и подшипники червячного вала	Жидкая картерная	Заменять через 4-6 мес.	И-40АГОСТ 20799-75
Подшипники качения Червячного колеса редуктора	Густая шприцевая	Один раз в сутки	ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74

Обоснование применения и замены смазочного материала в узлах трения привода уравнительного клапана:

Централизованная система пластичной смазки применяли (для смазки подшипников уравнительного клапана) Униол-2. Стоимость которого на порядок выше, и поставлялась данная смазка с Днепропетровского завода.

Предлагаемая смазка ЦИАТИМ-201 имеет более низкую себестоимость за тонну.

Температурный фон работы клапана колеблется от -45 С до +45 С.

УНИОЛ-2 выдерживает температурный разбег то -30 С до +160 С, а ЦИАТИМ-201 выдерживает от -60 С до +90 С, также морозо- и водостойкая, удовлетворительная механическая стабильность.

Так как клапан работает при низких температурах, то по температурному разбегу ЦИАТИМ-201 подходит в лучшей степени, кроме того клапан работает при низких нагрузках и ЦИАТИМ применяется для малонагруженных узлов трения.

Подшипники кривошипного механизма и червячного колеса, раньше смазывались Солидолом «С», предлагается сменить Солидол «С» на ЦИАТИМ-201 ,т.к Солидол «С» выдерживает температуру только от -30 С до +65 С и применяется только при средних температурах. В зимнее время Солидол «С» приходилось заменять на более морозостойкую смазку.

ЦСПС заменили на шприцевую систему, для того что бы был контроль за клапаном. В ЦСПС контроль происходил, только при замене смазки, а когда перешли на густую шприцевую систему, смазку нужно закладывать один раз в сутки, тем самым при закладки смазки проверяют состояние клапана.

В доменном цехе большее предпочтение отдают густой шприцевой системе, т.к при этой системе более частый происходит контроль за оборудованием.



3. Организационная часть

Техническое оборудование механического оборудования включает комплекс операций (очистка, контроль технического состояния узлов, смазывания, крепление болтовых соединений, замена некоторых составных частей, регулировка и т. д.), направленных на предупреждение преждевременного износа узлов и деталей.

Организационная и практическая работа по техническому обслуживанию оборудования в цехах проводится под руководством зам. начальника цеха.

3.1 Организация надзора за оборудованием на предприятии

Для обеспечения нормальной и бесперебойной работы действующего оборудования необходим тщательный надзор и уход за агрегатами и механизмами, а так же своевременное проведение доброкачественных профилактических ремонтов.

Надзор за оборудованием в доменном цехе проводится в соответствии с утверждёнными правилами эксплуатации механического оборудования доменных цехов.

Всё оборудование в цехе распределено по участкам, каждый из которых закреплён за определённой бригадой (или отдельным лицом) дежурного, ремонтного и эксплуатационного персонала, которые отвечают за его исправность.

Состояние оборудования цеха должно отражаться в журналах приёма-сдачи смен эксплуатационным персоналом (операторами пультов управления, машинистами, аппаратчиками, начальниками смен и др.) и дежурным персоналом механослужбы.

Данные журналы являются исходными как для определения объёма и содержания работ по устранению неисправностей в следующей смене, так и при ближайшей остановке на планово-предупредительный ремонт. В журналах должны быть зафиксированы:

- результаты осмотров закреплённого оборудования в соответствии с утверждённым графиком;

- состояние оборудования в течении смены, дефекты и неисправности, нарушающие его трудоспособность или безопасность условий труда;

- меры, принятые для устранения дефектов и неисправностей;

- случаи нарушения правил технической эксплуатации оборудования.

В доменном цехе ЗСМК существует служба по монитаризации и диагностике механического оборудования. Основная задача этой службы состоит в оценке реального состояния оборудования с помощью специальных измерительных приборов. К наиболее распространённым относятся виброанализаторы, которые по частоте механических колебаний машины или механизма устанавливают ту или иную неисправность и величину дефекта. Результаты прослушивания и осмотра оборудования служат исходными составляющими для определения объёма и содержания работ по устранению неисправностей. Кроме этого, знание ситуации позволяет проводить ремонт по реальному техническому состоянию.

Ремонтный персонал доменного цеха, согласно действующим графикам, обязан проводить осмотр закреплённого оборудования. При этом он выявляет возможные отклонения режима работы оборудования от нормального (по характеру шума, вибрации отдельных элементов, чрезмерному нагреву узлов и деталей и т.п.) и в случае возникновения таковых, принимает меры к недопущению его работы в таком режиме.

Грузоподъёмные краны и механизмы, все виды подъёмников, подвесные канатные дороги, а так же сосуды и устройства, работающие под давлением, кроме обычных профилактических осмотров подлежат техническим освидетельствованиям и испытаниям, которые проводят лица, ответственные за содержание грузоподъёмных машин в исправном состоянии, в соответствующими правилами Ростехнадзора.

3.2 Организация ухода за оборудованием в цехе, участке

Рабочий, обслуживающий агрегат обязан:

Знать технологические и инструкции по эксплуатации оборудования и строго их выполнять

Тщательно осматривать оборудование во время приёмки смены и принимать меры по устранению выявленных неисправностей, согласно картам технического обслуживания. Если обнаруженные неисправности устранить невозможно, не приступая к работе, сообщить об этом мастеру.

Принимать и передавать оборудование только в рабочем состоянии, чистым, смазанным и с обтянутым крепежом. Результаты приёмки - сдачи смен фиксировать в журнале с подписью сдающего и принимающего.

Вести систематическое наблюдение за работой механизмов в течение смены, проверять показания приборов КИП, степень нагрева узлов трения машин и поступления смазки к ним. Устранять неисправности и неполадки, обнаруженные в работе оборудования, используя для этой цели всякого рода остановки.

При невозможности устранения неполадок самому немедленно сообщить непосредственному руководителю;

Участвовать в ремонте оборудования и принимать закрепленный агрегат в эксплуатацию после окончания ремонта.

Начальник участка (смены), ст. мастер (мастер):

Контролирует приемку-передачу оборудования рабочими, обеспечивает его передачу из смены в смену только в рабочем состоянии, чистым, смазанным, с обтянутым крепежом.

На сменно-встречных рапортах разбирает все случаи аварий и нарушений ПТЭ оборудования за сутки, а также доводит до трудящихся приказы и распоряжения; касающиеся технического обслуживания оборудования.

Контролирует и требует от подчиненного персонала своих выполнения обязанностей и картам ТО оборудования.

В течение смены не допускает перегрузов механизмов и машин, обеспечивает использование их только по назначению. Допускает к управлению агрегатами, машинами аттестованных рабочих, назначенных распоряжением по цеху.

Обеспечивает своевременную остановку оборудования на ремонт согласно утвержденному графику и организует подготовку его в соответствии с действующей Инструкцией по подготовке, организации и проведению ремонтов агрегатов.

Ежесменно выявляет нарушения правил технической эксплуатации оборудования, требований карт ТО.

В сменных рапортах отражает техническое состояние оборудования, указывая продолжительность и причины аварий и простоев. Готовит распоряжение по цеху на лиц, допустивших аварии и нарушения ПТЭ оборудования.

Знает устройство, принцип действия оборудования и его назначение в технологическом потоке, производит обучение и инструктаж рабочих правилам технической эксплуатации, способам и режимам смазки машин.

Обеспечивает наличие на рабочих местах карт технического обслуживания и необходимого инструмента.

Несет ответственность за правильную техническую эксплуатацию оборудования, его сохранность и исправность. Участвует в анализе простоев и выполняет мероприятия по их предупреждению.

Ежемесячно проводит сменные собрания, на которых разбирает все случаи аварий, нарушений ПТЭ и проверяет выполнение мероприятий, намеченных по их предупреждению.

Ежегодно готовит распоряжение по цеху о закреплении агрегатов за рабочими; а также разовые распоряжения на вновь прибывших рабочих или при переводе их с одного агрегата на другой .

Бригадир ремонтных и дежурных слесарей, слесарь:

Знает устройство, принцип действия, назначение агрегатов в технологическом потоке, правила технической эксплуатации оборудования цеха (участка).

Обеспечивает безаварийную работу агрегатов в смене и запрещает эксплуатации» агрегата (машины) при нарушении эксплуатационным персоналом ПТЭ.

В приемке смены проверяет состояние деталей узлов и механизмов, во время работы которых в предыдущую смену обнаружены дефекты и неполадки, закрепленное оборудование согласно графику осмотра; исправность смазочных устройств и поступление смазочных материалов к узлам трения механизмов.

Организует во время смены обслуживание оборудования, закрепленного за бригадой; с привлечением рабочих, обслуживающих агрегаты, устраняет неисправности, обнаруженные при работе агрегата, машины.

Постоянно ведет журнал приема-сдачи смен, котором фиксирует результаты осмотра подшефного оборудования, выявленные нарушения ПТЭ оборудования, меры, принятые для устранения неисправностей в работе механизмов

Инженер по диагностике:

Знает устройство, принцип действия и назначение механизмов и машин в технологическом потоке, ПТЭ оборудования цеха (участка).

Своевременно представляет информации механику цеха (участка) о результатах диагностики.

Участвует в расследовании аварий, разработке и осуществлении перспективных мероприятий по недопущению аварий, улучшению эксплуатации и обслуживанию оборудования.

Перед проведением замеров производит визуальный осмотр оборудования, выявленные замечания заносит в журнал проверки рабочих мест по выполнению ТОО.

Зам. начальника цеха по мех. оборудованию, механик цеха, участка, ст. мастер, мастер:

В совершенстве знает ПТЭ, устройство и принцип действия каждого агрегата и их назначение в технологическом процессе.

Организует в течение смены качественное проведение профилактических осмотров и ремонтов оборудования ремонтным персоналом.

Проверяет журналы приема-сдачи смен рабочих, обслуживающих агрегаты и машины; дежурных слесарей; выборочно по графику г/п кранов, нач.смен и принимает меры по устранению выявленных неисправностей в работе агрегатов и механизмов. Результаты проведенных ремонтных работ заносит в агрегатный журнал.

Контролирует выполнение требований карт технического обслуживания и ПТЭ оборудования технологическим и ремонтным персоналом.

Контролирует обучение, аттестацию и переаттестацию персонала, обслуживающего оборудование, согласно требованиям ПТЗ.

Разрабатывает новые и своевременно пересматривает устаревшие производственно-технические инструкции по эксплуатации оборудования.

Лично расследует аварии и нарушения ПТЗ оборудования, ведет их учет. Ежемесячно проводит анализ аварий и нарушений ПТЭ и проверяет выполнение мероприятий, намеченных по их предупреждению.

Несет персональную ответственность за сохранность и исправность оборудования, выполнение системы ТОиР, ПТЭ и СТОО.

При грубейших нарушениях запрещает работу агрегата и машины м привлекает к ответственности лиц, виновных в нарушении ПТЭ оборудования.

Два раза в неделю на селекторных рапортах докладывает главному механику комбината о состоянии механического оборудования и о внеплановых простоях агрегатов и машин.

Разрабатывает и осуществляет годовые мероприятия по улучшению эксплуатации оборудования и усовершенствованию системы ТОиР механического оборудования.

Участвует в ежемесячных совещаниях с инженерно-техническими работниками цеха по эксплуатации оборудования, где докладывает о состоянии механического оборудования и выполнении персоналом цеха требований Положения о системе технического обслуживания оборудования.

Начальник цеха:

Знает устройство, принцип действия агрегатов» машин, эксплуатируемых в цехе, и ПТЗ.

Обеспечивает непосредственное руководство по выполнению системы технического обслуживания оборудования.

Разбирает причины аварий и нарушений ПТЭ по участкам, намечает мероприятия по их предупреждению.

Контролирует обучение и аттестацию рабочих и ИТР по устройству и ПТЭ оборудования.

Систематически осуществляет личный контроль за наличием и ведением нормативно-технической документации и перечня документов

на грузоподъемные машины.

Издает распоряжения по цеху (ежегодно) о закреплении агрегатов (машин) за эксплуатационным и ремонтным персоналом и о порядке ведения журналов приемки и сдачи смен.

Контролирует проведение ИТР цеха профилактической работы по предупреждению внеплановых простоев агрегатов и машин и соблюдение ими графиков обхода рабочих мест и осмотра оборудования.

Один раз в неделю проводит беседу с нарушителями ПТЭ.

Ежедневно на селекторных рапортах докладывает главному инженеру комбината о выявленных нарушениях ПТЭ и авариях за прошедшие сутки.

Несет персональную ответственность за исправность, сохранность оборудования, выполнение в цехе системы ТОиР, требований ПТЭ.

Один раз в месяц проводит совещание с ИТР цеха, на котором рассматривает вопросы содержания и эксплуатации оборудования, выполнение данного Положения.

По результатам совещания издает распоряжение по Копию распоряжения направляет в УГМ комбината.

3.3 Организация ремонтно-восстановительных работ

На объекты, которые подготавливают к капитальному ремонту, механики участков, не позднее, чем за 6 месяцев до начала ремонта, составляют ведомости дефектов.

На основании ведомости дефектов цех составляет заявки на обслуживание и материалы, необходимые для проведения капитального ремонта.

Руководители ремонтных организаций своими приказами назнача-

ют ответственных руководителей подготовки к капитальному ремонту, которые обеспечивают выполнение подготовительных работ в соответствии с графиком подготовки к ремонту.

Техническая документация на капитальный ремонт (ведомость дефектов, рабочие чертежи и др.) передаются ремонтной организации за 2 - 6 месяцев до начала ремонта в зависимости от вида ремонтируемых агрегатов.

На основе полученной технической документации ремонтная организация разрабатывает детальный ПОР и график ремонта, которые утверждаются главным инженером комбината и ремонтной организации.

За 1 - 3 месяца до остановки объекта на ремонт начинается выполнение подготовительных работ: устройство временных сооружений, расстановка механизмов для производства ремонтных работ.

За 1 - 2 месяца до остановки объекта организуется аппарат руководства ремонтом.

После окончания капитального ремонта объект принимает комиссия под председательством главного инженера, в состав которой входят: начальник цеха, главный механик, главный электрик, начальник ремонта, начальник технического отдела, начальник проектного отдела, и при необходимости, представители Госгортехнадзора.

Для выполнения текущих ремонтов составляются ремонтная ведомость, оперативный график, типовая смета.

Ремонтные ведомости составляют механики участков. В ремонтной ведомости приводится перечень механизмов, выполняемых по ним ремонтных работ и заменяемых деталей. Указаны количество узлов и деталей, подлежащих изготовлению или восстановлению, ремонту, объёмы ремонтных работ и потребная рабочая сила.

Ремонтные ведомости передаются ремонтному подразделению не позже, чем за 6 дней до начал ремонта.

За 1 - 2 дня до остановки оборудования на текущий ремонта исполнитель ремонта совместно с заказчиком производят проверку подготовки к ремонту: готовность запасных узлов и деталей, наличие необходимых материалов, инструмента, такелажных приспособлений, средств механизации ремонтных работ и др.

Приёмка оборудования после ремонта осуществляется персоналам производственного цеха, и оформляется актом, составляемым после опробирования оборудования.

На комбинате введена в действие АСУ «ТОиР», которая предназначена для автоматизации планирования и управления техническим обслуживанием оборудования; закупок и учёта наличия запасных частей; контроля за закупками и учётом наличия запасных частей.

3.3.1 Правила технической эксплуатации уравнительного клапана

Один раз в сутки (в дневное время):

- проверить плотность прилегания тарели к седлу и плотность соединений частей корпуса; при появлении пропусков газа произвести чеканку соединений и сменить седло и клапан. Клапан должен прижиматься к седлу с усилием, обеспечивающим плотность при максимальном давлении колошникового газа;

- проверить состояние рычага и его опор; каната и его крепления к

рычагу. При обнаружении дефектов детали отремонтировать или заменить;

- проверить состояние командоаппаратов, барабанов и крепление к нему каната. Уход за редуктором, подшипниками, муфтой и тормозом осуществляется в соответствии с указаниями Правил технической эксплуатации типовых деталей и узлов.

При осмотре уравнительных клапанов и ремонте их на ходу печи соблюдать правила безопасности в зоне, относящейся к первой группе загазованности.

3.3.2 Описание восстановление деталей

Износ тарелки из-за трения.

Производят наплавку порошковой поплавочной проволокой

ПП - 35 В9 х 3ФС.

0,35% углерода

В - вольфрама 9%

Х - хрома 3%

Ф - менее 1%

С - кремния

Твердость 40 - 45 - НВ

АИ - 348 А.

Наплавка под флюсом АИ - 60.

Механической наплавки УМИ - 4.

Замедленное охлаждение. Асбестовым полотном покрывают после наплавки, чтобы не было трещин.

3.3.3 Организация смазочного хозяйства в доменном цехе

В доменном цехе применяют централизованную и индивидуальную систему смазки.

Централизованной системой смазки смазывается оборудование, начиная с колошника и заканчивая машинным залом (колошниковое устройство, лебедки машинного зала и т.д) и оборудование воздухонагревателей.

Смазочное хозяйство доменного цеха возглавляет зам.начальника цеха, также в управление и в обслуживание входят: зам. По механическому оборудованию; ГСМ; слесарь-ремонтник шихтоподачи; слесарь-ремонтник разливочных машин; старший мастер печного оборудования и 3 слесаря по смазке.

В цехе применяются следующие смазочные материалы: ЦИАТИМ-201; Литол-24; Графитная; ОЗП-1; Униол-2; Масло от И-20А до И-50А; Нигрол; Веретенное; Автомобильное масло.

3.4 Организация планирования капитального ремонта клапана

Проект организации работ (ПОР) должен решать следующие задачи:

- своевременный ремонт объектов с наименьшими затратами при высоком качестве выполняемых работ;

- использование наиболее эффективных методов выполнения ремонтных работ, способствующих снижению их себестоимости и трудоёмкости, сокращению продолжительности работ, повышению степени использования машин, оборудования, механизмов, внедрению новой техники и технологии.

ПОР должен быть разработан с учетом:

- применения прогрессивных форм и методов организации, планирования и управления ремонтно-строительными работами;

- максимального использования фронта работ;

- экономичного использования ресурсов и производственных мощностей;

- внедрения комплексной механизации работ с максимальным использованием техники и средств малой механизации;

- соблюдения правил по технике безопасности и производственной санитарии;

- выполнение мероприятий по охране труда;

- внедрение мероприятий по плану технике.

ПОР разрабатывается на основании следующей документации:

- акта технического обследования объекта;

- ведомости дефектов (приведена в таблице 2)

- сметы ремонта;

- технических отчетов о предыдущих ремонтах;

- рабочих чертежей по капитальному ремонту или реконструктивному ремонту объектов, выполненных в соответствии с требованиями СНиП 1. 02. 01 - 85.



Таблица 2 Ведомость дефектов на ремонт уравнительного клапана.

№ П/П	Наименование деталей	Характер повреждения деталей	Характер возможного исправлен.дет	Кол-во Шт.	Вес . кг	Мате-риал	Вид обработки	Примечание
					шт	Общ.
1	Червяк	Износ зубьв	Наплавка	1	34	34	Ст 20	Наплавка
2	Под-ки №320	Износ	Замена	2	7.2	14.4	Сборка	Замена
3	Под-ки №3522	Износ	Замена	2	7.4	14.8	Сборка	Замена
4	Колесо червячное	Износ	Замена	1	35.2	35.2	БрАЖ 9-ЛВ	Замена
5	Тяга левая	Износ	Восстановление	1	15	15	Ст 40 ХН	Восстановление
6	Тяга правая	Износ	Восстановление	1	16	16	Ст40 ХН	Восстановление
7	Тарелка	Износ	Наплавка	1	24	24	Ст20	Наплавка
8	Седло	Истирание	Восстановление	1	69.5	69.5	Ст 35 Л2	Восстановление
9	Шпонки	Износ	Замена	2	0.47	0.94	Ст 45	Замена
10	Чаша сферическая	Износ	Восстановление	3	0.7	2.1	Ст 40 Х	Восстановление
11	Шайба сферическая	Износ	Замена	3	1.1	3.3	Ст 40 Х	Замена
12	Сальники		Замена	2	3.2	6.4	асбест	Замена

При разработки ПОР должна быть максимально использована типовая проектная и техническая документация.

Для ремонтов однотипных объектов следует разрабатывать типовой ПОР. Указанный ПОР должен применяться для многократного проведения ремонтных работ. В случае необходимости типовой ПОР должен дополняться вновь разработанной документацией с учетом особенностей предстоящих ремонтных работ.

При больших объемах ремонтных работ рекомендуется разрабатывать ПОР на производство работ в доостоновочный ( подготовительный ) период. Правила разработки указанного документа должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.

В состав ПОР должны быть включены документы, охватывающие вопросы проведения ремонта, в следующей предварительности:

- пояснительная записка;

- перечень основных работ, подлежащих выполнению на предстоящим ремонте;

- план расположения ремонтно-строительного оборудования;

- схема временных (ремонтных) коммуникаций (сжатого воздуха, пара, газа, кислорода, шинопровода, кабеля, и т. д.)

- схема основных грузопотоков;

- план расположения временных сооружений;

- план внедрения новой техники и передовой технологии на ремонте;

- маршрутные карты ( этапы ремонта );

-схемы строповок основных грузов;