Организация работы предприятия по переработке нефти ТОО "Павлодарский нефтехимический завод"

Размещено на http://www.allbest.ru

ВВЕДЕНИЕ

ТОО «Павлодарский нефтехимический завод» - крупнейшее в Казахстане предприятие по переработке нефти. Уникальный набор установок позволяет достигать глубины переработки нефти до 85 %.

Завод был введён в эксплуатацию в 1978 году. ТОО «Павлодарский нефтехимический завод» ориентирован на переработку нефтяного сырья западно-сибирских месторождений, запроектирован по топливному варианту.

В состав завод входят следующие комплексы и технологические установки:

· комплекс ЛК-6У - по переработке нефти;

· комплекс КТ-1 - по глубокой переработке мазута;

· установка производства нефтяных битумов;

· установка замедленного коксования;

· установка производства серы.

Павлодарский нефтехимический завод выпускает свыше 10 видов нефтепродуктов: бензины, топливо для реактивных двигателей, дизельное, котельное топлива, сжиженные газы, битумы, кокс, серу различных марок и т.д.

Современный этап развития нефтегазовой отрасли Казахстана выдвигает перед нефтеперерабатывающими заводами задачи, решение которых должно способствовать дальнейшему его технологическому развитию и повышению экономического потенциала.

Совершенствование технологии и производства, повышение качества продукции позволило значительно снизить отрицательное воздействие предприятия на окружающую среду и выпускать продукцию, соответствующую экологическому классу К2.

завод переработка нефть сырье



1. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА УСТАНОВКИ

Установка замедленного коксования типа 21-10/9 предназначена для производства нефтяного кокса из гудрона, получаемого на установках вакуумной перегонки мазута (С-001 комплекса КТ-1 или установки производства битумов).

Кроме кокса на установке получаются жирный газ коксования, компонент автобензина, легкий и тяжелый газойль коксования.

Технологический процесс установки замедленного коксования типа 21-10/9 разработан БашНИИ НП. Проект установки Башгипронефтехим. Генеральный проектировщик Омский филиал ВНИПИнефть.

Проектная производительность установки по сырью 600 тыс. тонн в год. Сырье на установку принимается из промежуточного парка. Источник сырья - установка вакуумной разгонки мазута.

Год ввода установки в действие - 1987.

Схема установки принята двухпоточной по блоку коксовых камер и однопоточной по ректификации, по системе обработки и транспорта кокса. Заполнение камер коксом и выгрузка кокса из коксовых камер производится периодически.

Установка скомпонована из следующих блоков:

1. Блок печей. В состав блока входят печи, дымовая труба.

2. Блок коксовых камер. В состав блока входят коксовые камеры, емкость воды для гидрорезки, здание насосной гидрорезки.

3. Блок колонн. В состав блока входят колонные аппараты и теплообменники, связанные технологически с ними, вертикальные емкости для химочищенной воды и технологического воздуха, наружная этажерка, на которой размещена теплообменная и емкостная аппаратура.

4. Блок горячей насосной - состоит из открытой насосной под навесом.

5. Блок холодной насосной. В состав холодной насосной входят здание холодной насосной, перекрытие которой служит постаментом для теплообменной и емкостной аппаратуры, технологически связанной с насосами холодной насосной, наружная этажерка с теплообменной и емкостной аппаратурой и заглубленные емкости для дренажа светлых и темных нефтепродуктов.

6. Блок теплообменников и холодильников.

7. Блок компрессорной. В состав блока входят здание компрессорной, КТП, маслохозяйство.

8. Блок очистки газа и обезвреживания стоков. В состав блока входят здание насосной МЭА, воды и присадок, насосная пенотушения, наружная установка.

9. Операторная и КТП.

10. Блок внутрицеховой эстакады и коммуникаций.

11. Блок подготовки воды. В состав блока входят яма-накопитель, водяная насосная, приемный резервуар, отстойник вод гидрорезки с насосной.

12. Блок внутриустановочной обработки и транспорта кокса.



2. ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Сырьем установок коксования являются остатки перегонки нефти - мазуты, гудроны; производства масел - асфальты, экстракты; термокаталитических процессов - крекинг-остатки, тяжелая смола пиролиза, тяжелый газойль каталитического крекинга и др. За рубежом, кроме того, используют каменноугольные пеки, сланцевую смолу, тяжелые нефти из битуминозных песков и др.

Основными показателями качества сырья являются плотность, коксуемость, содержание серы и металлов и групповой химический состав. Коксуемость сырья определяет прежде всего выход кокса, который практически линейно изменяется в зависимости от этого показателя. В зависимости от назначения к нефтяным коксам предъявляют различные требования. Основными показателями качества коксов являются: содержание серы, золы, летучих, гранулометрический состав, пористость, истинная плотность, механическая прочность, микроструктура.

По содержанию серы коксы делят на малосернистые (до 1 %), среднесерийные (до 1,5 %), сернистые (до 4 %) и высокосернистые (выше 4,0%); по гранулометрическому составу - на кусковой (фракция с размером кусков свыше 25 мм), «орешек» (фракция 8-25 мм) и мелочь (менее 8 мм); по содержанию золы - на малозольные (до 0,5 %), среднезольные (0,5 - 0,8 %) и высокозольные (более 0,8 %).

Содержание серы в коксе зависит почти линейно от содержания ее в сырье коксования. Малосернистые коксы получают из остатков малосернистых нефтей или подвергнутых гидрооблагораживанию. Как правило, содержание серы в коксе всегда больше ее содержания в сырье коксования.

Содержание золы в коксе в значительной мере зависит от глубины обессоливания нефти перед ее переработкой.



3. ФИЗИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЦЕССА

Одним из способов переработки тяжелых нефтяных остатков является коксование. При этом процессе наряду с выработкой нефтяного кокса, необходимого для цветной и черной металлургии, получают также газообразные и жидкие углеводороды.

В качестве сырья коксования могут быть использованы остатки прямой перегонки нефти, остатки вторичного происхождения (крекинг - остатки), а также остатки масляного производства (Асфальты, экстракты) и их смеси.

Нефтяной кокс представляет собой твердый пористый продукт черного цвета с металлическим блеском. Элементарный состав кокса: 90-97% углерода, 1,5-8% водорода, остальные - азот, кислород, сера и металлы (оксиды кремния, железа ванадия и щелочных металлов). Основную массу нефтяного кокса (90%) составляют карбоиды - продукты глубокого уплотнения нефтяных углеводородов, образующихся в результате действия на эти углеводороды высокой температуры. Карбоиды - сложные соединения, богатые углеродом и очень бедные водородом.

Химические превращения углеводородов при действии на них высоких температур весьма разнообразны и сложны, но схематически их можно разделить на две основные группы:

1) реакции распада, при которых молекулы исходного сырья расщепляются на более мелкие молекулы;

2) реакции полимеризации и уплотнения, при которых молекулы сырья, получившиеся при первоначальном распаде, соединяются в новые молекулы другого строения. В результате образуются высокомолекулярные продукты бедные водородом (смолы, асфальтены, карбоиды, кокс). При термическом крекинге основными реакциями являются реакции распада, приводящие к образованию целевого продукта - бензина: реакции полимеризации уплотнения имеют второстепенное значение и нежелательны.

В процессе коксования целевым продуктом является кокс, поэтому к основными реакциями являются реакции уплотнения, приводящие к образованию карбоидов. Различные углеводороды нефти в условиях высоких температур ведут себя по-разному. Наиболее склонны к реакциям уплотнения и образованию кокса ароматические углеводороды. Парафиновые углеводороды способны только к реакциям распада и не вступают в реакции уплотнения. Нафтены занимают промежуточное положение. Непредельные углеводороды играют значительную роль в процессах коксования, особенно когда они вступают в реакции соединения с ароматическими углеводородами. Процесс образования кокса является целью последовательно протекающих реакций. Конечный продукт - кокс (карбоиды) - получается не сразу, а через ряд промежуточных соединений. Таким промежуточным соединениями и являются продукты конденсации и полимеризации, смолы и асфальтены.

В период заполнения камер на установках замедленного коксования сырьем, температура его значительно снижается (с 460-470 до 420°С).

Тепло расходуется на нагрев сравнительно холодной камеры и на испарение тяжелых фракций сырья. Постепенно температура коксующего остатка повышается за счет поступающего горячего сырья. После накопления 24-26% асфальтенов подвижный битумовозный остаток в короткий срок превращается в твердый карбоидный скелет.

Процесс коксования в первой стадии сопровождается значительным вспучиванием коксующейся массы.

Далее тепла, вносимого с сырьем, становится достаточно для осуществления непрерывного процесса коксования и наступает вторая стадия - непрерывное наращивание слоя.

На второй стадии процесса одновременно происходит испарение сырья, распад и глубокое уплотнение его до кокса.

Размещено на http://www.allbest.ru

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА УСТАНОВКИ

4.1 Описание схемы узла фракционирования

Сырье коксования - гудрон поступает на установку из резервуарного парка на прием сырьевых насосов Н-1А, Н-2А (Н-1, Н-2) и далее двумя потоками прокачивается через змеевик печи П-2, где нагревается до температуры 300-350°С и поступает в колонну К-1 на верхнюю каскадную тарелку (предусмотрена подача сырья для регулирования коэффициента рисайкла на нижнюю каскадную тарелку). На вторую тарелку колонны К-1 насосами Н-41, 41а из колонны К-5 подается тяжелый газойль. Смесь сырья и тяжелого газойля, стекая вниз и контактируя с газо-парообразными продуктами коксования поступающими с температурой 425-430°С из коксовых камер Р-1, Р-2, Р-3, Р-4, образует вторичное сырье с температурой 360-400°С. Регулирование расхода сырья через змеевики печи П-2 производится регулятором поз.3000, 3001 с коррекцией по уровню К-1 поз.377. Клапаны регуляторов установлены на трубопроводах сырья к печи П-2. В случае работы насосов Н-1 и Н-2, регулирование расхода сырья производится задвижками, которые установлены на линии подвода водяного пара к Н-1 и Н-2. Температура первичного сырья на выходе из печи П-2 контролируется приборами поз.106 (4,2,3). Регулирование температуры первичного сырья после печи П-2 осуществляется регулированием расхода топливного газа поз. 303(5-2) с коррекцией по температуре выхода из П-2 поз.105.

Давление в змеевиках печи П-2 регистрируется прибором поз.207, 208.

Температура дымовых газов на перевале П-2 регистрируется прибором поз.115(11,10) термопары которых установлены в верхней части радиантной камеры печи П-2.

Температура дымовых газов на выходе из печи П-2 контролируется прибором поз.115(12), термопара которого установлена в верхней части камеры конвекции печи П-2. Разряжение в камере сгорания печи П-2 измеряется прибором поз.2360.

С верха колонны К-1 газ, пары бензина и водяной пар конденсируются и охлаждаются в конденсаторе воздушного охлаждения КХ-1, затем в водяном спаренном доохладителе Х-1 после чего поступают в емкость Е-1, где при температуре 40°С происходит разделение на газ, бензин и воду (технологический конденсат).

Жирный газ из Е-1 направляется на очистку от сероводорода и используется как топливо на УЗК. Количество газа, вырабатываемого установкой, регулируется регулятором поз.3080, диафрагма и клапан которого установлены на линии подачи газа на блок очистки от сероводорода.

Избыток газа сбрасывается на аварийный газовый узел через клапан-регулятор поз.2303d, который регулирует давление в системе (при неработающем узле компремирования), или после очистки в качестве топлива для УПНК.

Температура продукта после КХ-1 и Х-1 контролируется прибором поз.135(42), регистрируется поз.120(3). Нестабильный бензин из газосепаратора Е-1 насосом Н-9,Н-9А направляется на стабилизацию в К-4. Расход нестабильного бензина на блок стабилизации регулируется прибором поз.3026, регулирующий клапан которого установлен на линии подачи нестабильного бензина на блок стабилизации.

Количество острого орошения в колонну К-1 регулируется регулятором поз.3018 с коррекцией по температуре верха колонны К-1 поз.119, клапан регулятор установлен на линии подачи орошения. Вода из нижней части газосепаратора Е-1 выводится в емкость Е-36.

Уровень раздела фаз в газосепараторе Е-1 регулируется регулятором поз.312 клапан которого установлен на линии отвода воды в емкость Е-36. Химочищенная вода из Е-2 насосом Н-10(10А) подается как турбулизатор в змеевики печи П-1/1, П1/2, а избыток выводится в емкость Е-36.

Расход, подаваемого в змеевики печей, турбулизатора регулируется регулятором поз.3009, 3010, 3011, 3012, клапан которых установлены на линиях подачи турбулизатора в змеевики.

С 12-й тарелки колонны К-1 выводится легкий газойль (фр.180-300°С) в колонну К-2, с нижнего аккумулятора колонны К-1 выводится тяжелый газойль (фр.>300°С) в колонну К-3. Колонны К-2 и К-3 оборудованы 6-ю тарелками и смонтированы в одном корпусе друг над другом.

Температура вывода легкого газойля фр.180-300°С из К-1 в К-2 регулируется регулятором поз.117, клапан регулятора установлен на линии вывода легкого газойля.

Уровень в нижнем аккумуляторе колонны К-1 регулируется регулятором поз.350, клапан которого установлен на линии вывода тяжелого газойля (фр.> 300°С) из К-1 в К-3.

Легкий газойль из колонны К-2 забирается насосом Н-4(Н-4А), прокачивается через холодильник воздушного охлаждения Х-4 и откачивается с установки. Количество, откачиваемого легкого газойля с установки регулируется поз.3027(1) с коррекцией по уровню в колонне К-2 поз.304, клапан которого установлен после Х-4 на линии откачки легкого газойля с установки.

Тяжелый газойль из колонны К-3 забирается насосом Н-5(Н-5А) прокачивается через кипятильник стабилизатора Т-3 и погружной холодильник Х-9 выводится с установки с температурой 90°С.

Количество откачиваемого с установки тяжелого газойля регулируется регулятором поз.3028-1 с коррекцией по уровню в К-3 поз.305, диафрагма и клапан которого установлены на линии откачки тяжелого газойля после Х-9. Предусмотрен возврат тяжелого газойля после холодильника Х-9 в сырьевой резервуар Р-3 парка 26/16. Количество возвращаемого тяжелого газойля регулируется регулятором поз.3090, клапан и диафрагма установлены на линии возврата.

Часть газойля после Т-3 используется:

- в качестве "горячего" потока орошения К-5;

- для поддержания в горячем резерве линий прогрева, пропарки, и охлаждения реакторов с выходом фракций в К-5.

И для периодической промывки (при пропарке и охлаждение реакторов) холодильника Х-7 от смолистых соединений.

Количество горячего потока подаваемого на орошение в К-5 регулируется поз.3084, диафрагма и клапан которой установлены на линии подачи орошения на верхнюю тарелку абсорбера К-5, с коррекцией по температуре верха К-5 поз.192.

Подача "горячего" потока тяжелого газойля в линии прогрева, пропарки, охлаждения и на промывку холодильника Х-7 регулируется вручную. В качестве холодного потока орошения К-5 предусмотрена подача газойля после Х-9 (регулируется вручную).

Контроль за состоянием линий осуществляется визуальным осмотром перед выполнением технологических переключений и по температуре низа К-5 поз.1091(7). Состояние Х-7 контролируется по температуре в Е-32, поз.1091 (3).

Избыточное тепло К-1 снимается промежуточным циркуляционным орошением (ПЦО), которое забирается с кармана глухой тарелки верхнего аккумулятора насосами Н-7, 7А и подается на блок стабилизации в Т-4А, где нагревает нестабильный бензин, далее поступает в воздушный холодильник Х-8 и с температурой 170°С возвращается в К-1 на 11 глухую тарелку.

Постоянство расхода ПЦО в К-1 измеряется и регулируется регулятором поз.3017, клапан "ВО" которого установлен на входе в Х-8 с коррекцией по температуре на 9-ой тарелке К-1 поз.190. Уровень в верхнем аккумуляторе К-1 измеряется и регистрируется прибором поз.370.

Вторичное сырье с низа К-1 с температурой 360-400°С поступает на прием насосов Н-3, Н-3А, Б, В каждый из которых прокачивает продукт двумя потоками через змеевики печей П-1/1 и П-1/2, где вторичное сырье нагревается до температуры 400-500°С и далее поступает соответственно из печи П-1/1 в одну из камер Р-1,2, из печи П-1/2 в одну из камер Р-3,4.

Постоянство расхода продукта через печи П-1/1 и П-1/2 поддерживается регуляторами расхода поз.3002, 3003, 3006, 3007 (поз.3002, 3003 регулирует расход в П-1/1, поз.3006, 3007 регулирует расход в П-1/2), клапаны которых установлены на линиях подачи сырья в змеевики печей П-1/1, П-1/2.

Расход топливного газа в печи П-1/1 и П-1/2 регулируется регулятором поз.3035-1,3035-3 с коррекцией по температуре вторичного сырья на выходе из печи П-1/1 и П-1/2 поз.100, 110, клапаны регуляторов установлены на линиях подвода топливного газа к форсункам.

С выкида Н-41 (Н-41А) подведена линия для подачи тяжелого газойля в К-1 под 3-ю тарелку ниже аккумулятора для возможности регулирования коэффициента рециркуляции.

Подача тяжелого газойля регулируется регулятором поз.3083 с коррекцией по температуре на 2-й тарелке колонны К-1 поз.116, клапан регулятора установлен на линии подачи тяжелого газойля в К-1 насосом Н-41 (Н-41А). Предусмотрена линия откачки тяжелого газойля с выкида Н41, 41А в линию котельного топлива (регулируется вручную).

Регулирование температуры низа колонны К-1 осуществляется подачей части сырья в низ колонны К-1 поз.118, клапан регулятора установлен на линии подачи сырья на нижнюю каскадную тарелку. Давление низа К-1 измеряется и регистрируется прибором поз.2115, а верха К-1 поз.231.

4.2 Описание схемы блока стабилизаций

Нестабильный бензин от Н-9 (из Е-49 при работе блока компремирования) направляется в стабилизатор К-4 на 30-ю тарелку через теплообменник Т-4, где нагревается за счет тепла стабильного бензина и через Т-4А где нагревается за счет тепла ПЦО. Температура нестабильного бензина после Т-4А измеряется и регулируется прибором поз.127, клапан "ВЗ" которого установлен на линии байпаса Т-4А по ПЦО.

В К-4 происходит глубокая дебутанизация и частичная депентанизация бензина. Пары из К-4 направляются в конденсатор-холодильник КХ-2, откуда парожидкостная смесь с температурой 40°С поступает в емкость разделения Е-3, где происходит разделение на газ и головку стабилизации. Температура верха К-4 измеряется прибором поз.120(6). Газ стабилизации из Е-3 направляется в газовую фазу емкости Е-1.

Температура газожидкостной смеси, поступающей в Е-3, измеряется прибором поз.135(22). Давление в Е-3 измеряется и регулируется прибором поз.243, клапан "ВЗ" которого установлен на выходе газа из Е-3 в линию факельных сбросов через Е-15. Из Е-3 головка стабилизации насосами Н-11,11А подается на орошение К-4, балансовое количество подается в линию орошения колонны К-1.

Количество острого орошения регулируется прибором поз.3032, клапан "ВЗ" которого установлен на линии орошения в К-4. Уровень в Е-3 регулируется прибором поз.318, клапан которого установлен на линии от насосов Н-11, Н-11А в линию подачи орошения колонны К-1.

С низа К-4 стабильный бензин поступает в кипятильник Т-3, где отпаривается легкая бензиновая фракция, за счет тепла тяжелого газойля, поступающего из отпарной колонны К-3.

Температура низа К-4 поддерживается парами легкой фракции бензина, возвращаемыми из Т-3 в К-4. Температура паров из Т-3 в К-4 измеряется и регулируется прибором поз.126, клапан "ВО" которого установлен на линии байпасирующей Т-3 по тяжелому газойлю. Температура в кубе К-4 измеряется прибором поз.120(7).

Стабильный бензин из Т-3 проходит через теплообменникТ-4, холодильник воздушного охлаждения Х-2, и с температурой 40°С выводится с установки.

Уровень в Т-3 измеряется и регулируется прибором поз.317, клапан "ВЗ" которого установлен на выходе бензина с установки. Количество выводимого стабильного бензина с установки регистрируется прибором ПИК поз.3051в.

Температура бензина после Х-2 регистрируется прибором поз. 135(34).

При нарушении технологического режима некондиционный бензин после Х-2 по л.45/1 направляется в резервуары №5,6 парка 26-16.

4.3 Технологическая схема реакторного блока

Вторичное сырье с низа колонны К-1 с температурой 350-400 поступает на прием печных насосов Н-3, Н-3А, Н-3Б, Н-3В и двумя потоками подается в печи П-1/1,П-1/2 (первый и второй потоки коксования).

Расход сырья по потокам регистрируется и регулируется приборами поз.3002, 3003, 3006, 3007, диафрагмы и клапаны "ВЗ" которых установлены на линиях входа вторичного сырья в змеевики П-1/1,П-1/2. Давление в змеевиках печей регистрируется приборами поз. 2334, 2335, 2336, 2337.

Температура дымовых газов на перевале печей П-1/1,П-1/2 регистрируется приборами поз.104(1-6), 115(1-6), термопары которых установлены в верхней части радиантной камеры П-1/1, П-1/2. Температура дымовых газов на выходе из печей П-1/1,П-1/2 регистрируется при-борами поз.104(8,7), 115(8,7), термопары которых установлены в верхней части камеры конвекции П-1/1, П-1/2. Разряжение в камере сгорания П-1/1,П-1/2 контролируется по месту при-борами поз. 2357,2358.

При снижении расходов вторичного сырья менее 10т/ч на поток и при снижении давления топливного газа перед форсунками печей предусмотрена схема сигнализации и автоматической блокировки.

Расход топливного газа к форсункам печей П-1/1,П-1/2 измеряется и регулируется при-бором поз.3035-1,3035-3 с коррекцией по температуре выхода вторичного сырья из П-1/1, П-1/2, поз.100,110 клапаны "ВО" которых расположены на линиях подвода топливного газа к форсункам печей. Кроме того, температура на выходе сырья из печей П-1/1,П-1/2 по потокам измеряется приборами поз.106(5,6), 106(7,8).

Для предотвращения коксообразования в змеевиках печей в течение всего цикла работы установки в л.2/1 из емкости Е-2 подается турбулизатор - химочищенная вода которая забирается насосами Н-10,Н-10А. Расход турбулизатора регистрируется и регулируется приборами поз.3009, 3010, 3011, 3012, диафрагмы и клапаны "ВЗ" которых установлены на линиях подачи турбулизатора в каждый поток сырья.

Нагретое до температуры 475-490° вторичное сырье поступает из П-1/1 через кран-переключатель Кр-1 в одну из камер Р-1, Р-2 первого потока коксования, а из П-1/2 через Кр-2 в одну из камер Р-3, Р-4 второго потока коксования.

Образовавшийся в процессе коксования кокс накапливается в коксовых камерах, уровень кокса и пены контролируется радиоизотопными уровнемерами поз.307, 308, 309, 310. Пары коксования по шлемовым трубопроводам через задвижки №74(1-4),75(1-4) направляются в колонну К-1 на ректификацию.

Температура вторичного сырья, поступающего в коксовые камеры, регистрируется приборами поз.124 (1,4), 125 (7,10), термопары которых установлены на линии ввода сырья в Р-1, Р-4. Температура на выходе из коксовых камер регистрируется приборами поз.124 (2,5), 125 (8,11). Температура в шлемовых трубопроводах регистрируется приборами поз.121,122.

Температура поверхности стенок Р-1-Р-4 регистрируется приборами поз.1122 (1-12), 1124 (1-12),1126 (1-12), 1128 (1-12).

Давление в Р-1-Р4 регистрируется приборами поз.225/226, 227/228.

После заполнения камеры коксом поток горячего вторичного сырья направляется в подготовленную для коксования камеру. Переключение производится посредством четырех-ходовых кранов, конструкция которых обеспечивает непрерывность потока в момент переключения, а отключенная камера готовится к гидровыгрузке.

Охлаждение отключенной от потока камеры перед выгрузкой кокса производится продувкой водяным паром Р=12кгс/см2 с расходом 1-3т/час в колонну К-1 в течение 4 часов. При этом камера освобождается от нефтяных газов и продуктов, пропитывающих кокс.

Дальнейшее охлаждение камеры паром Р=12кгс/см2 с расходом 3-8т/час в течение 1-2 часов производится в абсорбер К-5.

Жидкие продукты, отдуваемые из камер при пропарке, представляют конденсат тяжелых и легких углеводородов. Водяной пар с отпаренными углеводородами из камер коксования поступает под каскадные тарелки К-5. Режим пропарки может быть изменен в зависимости от сырья и времени коксования.

Доохлаждение массы кокса до 90°С осуществляется водой в течении 6 часов. Вода на охлаждение кокса в камеры подается насосом Н-14 ( Н-14А) из емкости Е-14, расход воды на охлаждение кокса поддерживается, в зависимости от давления в реакторе. Воду на охлаждение реактора необходимо подавать:

в первые 0,5 часа не более 2,5т/час;

0,5-1 час не более 4,0т/час;

1-1,5 часа не более 6,0 т/час;

1,5-2 часа не более 10 т/час;

2-2,5 часа не более 17,5 т/час;

2,5-3 часа не более 25 т/час;

3-3,5 часа не более 27,5 т/час;

3,5-4 часа не более 35 т/час;

4-5 часа 35-60 т/час;

5-6 часа 60-100 т/час.

При этом скорость охлаждения реактора должна быть не выше 50°С в час.

Расход воды на охлаждение кокса регистрируется и регулируется прибором поз.3024 клапан, которого установлен на линии подачи воды от Н-14,Н-14А в реакторы Р-1-4. При охлаждении заполненных коксом камер водой первое время вода при соприкосновении с горячим коксом полностью испаряется, однако по мере охлаждения кокса, вода заполняет весь объем камеры. Пары из камеры в течение первого часа направляются в колонну К-5, а в последующие часы по байпасу в конденсатор Х-7 оттуда конденсат направляется в Е-32, после 4-5 часов охлаждения пары выводятся в Е-8. Вода из камеры дренируется в яму - накопитель, оттуда направляется в резервуар и насосами Н-1(1-2) подается в резервуарный отстойник.



5. НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА

№ п/п	Наименование стадий процесса, аппараты, показатели режима	Номер позиции прибора на схеме	Ед. изм.	Допускаемые пределы технологических параметров	Требуемый класс точности измерительных приборов ГОСТ 8401-80	Примечание
Печи П-1/1, П-1/2, П-2
1.	Загрузка по первичному сырью на один змеевик П-2	3000, 3001	т/час	15-45	1,0	Регулирование
2.	Загрузка по вторичному сырью в каждый поток П-1/1, П-1/2	3002, 3003, 3006, 3007	т/час	20-35	1,0	Регулирование
3.	Температура вторичного сырья на выходе из печей П-1/1 П-1/2	100 110	°С °С	480-505 480-505	0,5 0,5	Регулирование Регулирование
4.	Температура дымовых газов на выходе из камеры радиации П-1/1 П-1/2 П-2	104 (1-6) 115 (1-6) 115 (10, 11)	°С °С °С	не выше 850 850 850	1,0 1,0 1,0	Регистрация Регистрация Регистрация
4.1.	Температура дымовых газов на выходе из печей П-2 П-1/1 П-1/2	115 (12) 104 (7, 8) 115 (7, 8)	°С °С °С	не выше 800 800 800	1,0 1,0 1,0	Регистрация Регистрация Регистрация
5.	Температура дымовых газов в дымовой трубе	104	°С	не выше 500	0,5	Регистрация
5.1.	Температура первичного сырья на выходе из П-2	105	°С	не выше 380	0,5	Регулирование
6.	Давление на входе в змеевики вторичного сырья П-1/1 П-1/2	2334, 2335 2336, 2337	кгс/см2 кгс/см2	не более 24	1,0	Регулирование
7.	Расход турбулизатора в каждый поток печи П-1/1 П-1/2	3009, 3010 3011, 3012	кг/час	300-600	1,0	Регулирование
8.	Разряжение в печи П-1/1 П-1/2	2357 2358	мм.в.ст	20		Регистрация
9.	Расход топливного газа к печам П-1/1 П-1/2	3035 (1) 3035 (3)	т/час т/час	до 2,5 до 2,5	1,0 1,0	Регулирование Регулирование
10.	Разряжение в печи П-2	2360	мм.в.ст	20	1,0	Регистрация
11.	Давление топливного газа к печам П-1/1, П-1/2, П-2	2110	кгс/см2	1-3	1,0	Регулирование
12.	Расход топливного газа к печи П-2	3035 (2)	т/ч	до 2,5	1,0	Регулирование
13.	Содержание кислорода в дымовых газах после печей П-1/1, П-2	407 506	% об.	не более 6	0,25	Регистрация
14.	Температура дымовых газов на входе в дымовую трубу	104	°С	не более 500	0,5	Регистрация
Коксовые камеры Р-1, Р-2, Р-3, Р-4. Режим коксования
15.	Давление в камере	225, 226 227, 228	кгс/см2	не более 3	1,0	Регистрация
16.	Температура вторичного сырья на входе в камеры	124 (1, 4) 125 (7, 10)	°С	460-490	0,5	Регистрация
17.	Температура паров после реакторов	121 122	°С	не выше 445	0,5	Регистрация
18.	Температура прогрева камеры водяным паром (при опрессовке)	124 (1, 4) 125 (7, 10)	°С	95-120	0,5	Регистрация
19.	Температура прогрева камер в К-5 парами	1091-5т	°С	не менее 250 не менее 190	0,5 0,5	При работе абсорбера с К-1, при работе полной схемы абсорбера
20.	Температура прогрева камеры парами н/продуктов в колонну К-1	-«- 124 (1, 4) 125 (7, 10)	°С	не ниже 330	0,5	Регистрация
21.	Температура после холодильника Х-7 при пропарке, охлаждении и прогреве	1091 (6)	°С	20-70	0,5	Регистрация
22.	Продолжительность заполнения камеры коксом	-	час	не менее 12	0,5	Регистрация
23.	Продолжительность переключения камер	-	мин	не менее 20	0,5	Регистрация
24.	Продолжительность пропарки кокса водяным паром	-	час	в колонну К-1 4ч-5ч	-	При работе блока абсорбции
				в колонну К-5 1ч
				в колонну К-1 1ч в колонну К-5 4ч-5ч	-	Без блока абсорбции
25.	Продолжительность охлаждения кокса водой	-	час	6
26.	Продолжительность слива воды из камер	-	час	2
27.	Продолжительность съемки крышек и выгрузка кокса из камер	-	час	8
28.	Продолжительность установки крышек, прогрева, опрессовки, камер водяным паром и дренирование конденсата	-	час	2
29.	Продолжительность прогрева камер парами н/продуктов в колонну К-5, К-1	-	час	до 200°С на выходе из Р в К-5 общий 7 в К-1 до 350°С
30.	Уровень кокса в камере	307, 308 309, 310	м	не выше 20,7	1,0	Регистрация
31.	Температура паров на выходе из реактора Р-1, 2 Р-3, 4	124 (5) 124 (2) 125 (8, 11)	°С	430-450	0,5	Регистрация
32.	Скорость прогрева камер парами н/продукта от работающих камер	124 (1, 4) 125 (7, 10)	°С/час	не более 50	0,5	Регистрация
Режим охлаждения
33.	Расход пара при пропарке в К-1	3068	т/час	1,0-3	1,0	Регистрация
34.	Расход пара при пропарке в К-5	3068	т/час	3-5	1,0	Регистрация
35.	Расход воды:
	Продолжительность охлаждения в		час
	0,5 часа охлаждения		т/час	не более 2,5	1,0	Регистрация
	0,5-1 час охлаждения	3024	т/час	не более 4,0
	1-1,5 часа охлаждения	3024	т/час	не более 6,0
	1,5-2,0 часа охлаждения		т/час	не более 10,0
	2-2,5 часа охлаждения		т/час	не более 17,0
	2,5-3 часа охлаждения		т/час	не более 25,0
	3-3,5 часа охлаждения		т/час	не более 27,5
	3,5-4,0 часа охлаждения		т/час	не более 35,0
	4,0-5,0 часа охлаждения		т/час	35-60
	5,0-6,0 часа охлаждения		т/час	60-100
36.	Температура охлаждения кокса	124 (2), 124(5) 125 (8), 125(11)	°С	не более 90	0,5	Регистрация
37.	Продолжительность операций по подготовке камер коксования		час	не более 35



6. КОНТРОЛЬ И АВТОМАТИЗАЦИЯ

Коксование нефтяных остатков и высококипящих дистиллятов вторичного происхождения используют для получения малозольного электродного кокса, применяемого в алюминиевой промышленности. Одновременно получаемые коксовые дистилляты вовлекаются в дальнейшую переработку для получения светлых нефтепродуктов. Коксование ведут при давлении 0,1 -- 0,3 МПа и температуре 480--540 °С.

Автоматическая система контроля и регулирования режима трубчатой печи установки замедленного коксования предназначена для стабилизации основных параметров нагрева первичного и вторичного сырья перед коксованием.

На установках замедленного коксования первичное сырье (смесь гудрона или крекинг-остатка) нагревается в конвекционных змеевиках трубчатой печи, после чего направляется в ректификационную колонну, где за счет контакта с нефтяными парами, поступающими из реакторов, обогащается рециркулирующими продуктами. В результате образуется вторичное сырье, которое насосами подается в реакционные змеевики печи для скоростного высокотемпературного нагрева. Для создания высоких скоростей и предотвращения коксоотложения в трубах печи в поток вторичного сырья при входе в печь подается турбулизатор (конденсат водяного пара). Нагретое в печи до 490--510 °С вторичное сырье поступает в реактор, где завершается начавшийся в печи процесс частичного испарения, деструктивного разложения сырья и замедленного коксования.

Ввиду высоких температур и вязкости нагреваемого сырья склонности его к коксованию, наличия механических примесей, малых расходов турбулизатора и других факторов автоматизация трубчатых печей затруднена.

Основным фактором, влияющим на производительность и длительность межремонтного пробега, является скорость закоксовывания змеевика трубчатой печи, которая зависит в основном от качества сырья и режима работы печи. Температурный режим печи необходимо вести так, чтобы в змеевике протекали преимущественно физические процессы нагревания и испарения, а процессы крекинга, конденсации и уплотнения, т. е. образования кокса, происходили бы в реакторах.

Трубчатые печи установки замедленного коксования работают в жестких условиях, характеризующихся высокой температурой нагрева сырья и малыми допустимыми отклонениями ее от заданного значения. Даже кратковременное отклонение температуры от заданной приводит к закоксовыванию и прогару труб, нарушению технологического процесса установки и сокращению межремонтного пробега.

Таблица 6.1 Контроль технологического процесса

№ п/п	Анализируемый продукт	Место отбора пробы	Контролируемые показатели	Норма по ГОСТу, стандарт предприятия	Частота контроля
1.	Сырье - гудрон (фр. 500°С)	Н-1, 1а Н-2, 2а	1. Плотность при 20°С, кг/см3 2. Коксуемость, % масс 3. Вязкость условная при 80°С на ВУБ, сек. 3.1. Вязкость при 100°С условная, градусы ВУ 4. Фракционный состав: - содержание фракции до 500°С, % об. 5. Массовая доля серы, % 6. Зольность, % масс	970-1000 12-18 25-45 не менее 200 не более 17 не более 2,5 не более 0,1	3 раза в сутки 3 раза в сутки 3 раза в сутки по требованию 1 раз в сутки 1 раз в сутки 1 раз в сутки
2.	Легкий газойль (фр. 180-300°С)	Из трубопровода после Х-4	1. Плотность при 20°С, кг/см3 2. Фракционный состав: - температура начала кипения, °С - температура конца кипения, °С 3. Массовая доля серы, % 4. Температура застывания, °С 5. Температура вспышки в закрытом тигле, °С 6. Испытание на медной пластине	не более 860 не менее 180 не более 360 не более 1,5 не выше -10 не ниже 61 выдерж.	3 раза в сутки 3 раза в сутки 1 раз в декаду по требованию по требованию 1 раз в смену
3.	Тяжелый газойль (фр. 300+К.К.)	Из трубопровода после Х-9	1. Плотность при 20°С, кг/м3 2. Фракционный состав: - температура начала перегонки, °С - температура конца перегонки, °С 3. Коксуемость, % масс 4. Цвет, ед. ЦНТ 5. Температура застывания, °С	не более 940 не более 290 не более 460 не более 0,4 не более 5,0 не нормир.	3 раза в сутки 3 раза в сутки 1 раз в сутки 3 раза в сутки по требованию
4.	Нестабильный бензин	Из Е-1 (Н-9)	1. Плотность при 20°С, кг/см3 2. Фракционный состав: - температура начала кипения, °С - температура конца кипения, °С	не более 740 не нормир. не выше 205	по требованию по требованию
5.	Бензин стабилизации	Из трубопровода после Х-3	1. Плотность при 20°С, кг/м3 2. Фракционный состав: - температура начала кипения, °С - температура конца кипения, °С 3. Испытание на медной пластине 4. Содержание серы, % масс 5. Октановое число, пункты	не более 740 не ниже 35 не выше 205 выдерж. не более 0,8 60-65	3 раза в сутки 3 раза в сутки 3 раза в сутки 1 раз в квартал 1 раз в квартал
6.	Вторичное сырье	Прием Н-3, Н-3А (Н-3Б)	1. Плотность при 20°С, кг/м3 2. Коксуемость, % масс 3. Вязкость условная при 80°С на ВУБ, сек 4. Массовая доля серы, % 5. Фракционный состав: - температура начала кипения, °С - содержание фракции до 520°С, % об. 6. Массовая доля механических примесей (в виде мелкого кокса), % 7. Зольность, % масс	не более 1000 10-14 не более 30 не более 2,5 не ниже 320 не более 35 не более 0,2 не более 0,2	по требов. по требов. по требов. по требов. по требов. по требов. по требов.
7.	Жирный газ коксования до очистки	Е-1	1. Компонентный состав: - содержание суммы С5 и С6, % масс 2. Содержание сероводорода, % масс 3. Плотность при 20°С, кг/м3 4. Низшая теплота сгорания, кДж/м3, °С не ниже	не нормир. не нормир. не нормир. не нормир.	по требов. 1 раз в декаду 1 раз в декаду по требов.
8.	Газ коксования после очистки	Е-15	1. Компонентный состав: - содержание суммы С5 и С6, % масс 2. Содержание сероводорода 3. Плотность при 20°С, кг/м3 4. Низшая теплота сгорания, кДж/м3	не более 10 не более 0,01 не нормир. не нормир.	1 раз в сутки 3 раза в неделю 1 раз в сутки по требов.
9.	Кокс суммарный из каждого реактора	При бурении с сер. кажд. реактора	1. Массовая доля влаги, % 2. Массовая доля летучих веществ, % 3. Массовая доля серы, % 4. Зольность, % масс 5. Массовая доля мелочи, % - куски размером 0-25мм	не более 10 не более 12 не более 3,0 не более 0,3 не более 55	каждый раз при бурении каждый раз при бурении по требов. по требов. по требов.
14.	Технологический конденсат до окисления	Е-36, Н-44, 44А	1. Содержание сульфидов и пересчете на сероводород (сульфидная сера), мг/л 2. Содержание н/продуктов, мг/л 3. Значение рН, ед. рН 4. Содержание механических примесей, мг/л 5. Содержание фенолов, мг/л	не более 80 не более 120 7-8,5 не более 25 не более 20	1 раз в месяц 1 раз в месяц 1 раз в месяц 1 раз в квартал 1 раз в квартал
15.	Технологический конденсат после окисления	Трубопровод слива в ПЛК	1. Содержание сульфидов в пересчете на сероводород (сульфидная сера), мг/л 2. Содержание н/продуктов, мг/л 3. Содержание сульфатов, мг/л 4. Значение рН, ед. рН 5. Содержание фенолов, мг/л	не более 20 не более 120 не более 500 7-8,5 не более 20	1 раз в неделю 1 раз в неделю 1 раз в месяц 1 раз в месяц 1 раз в месяц



7. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

В соответствии с ГОСТ 12.3-002-75 безопасность производственного процесса обеспечивается выбором режима работы технологического процесса, оборудования, размещением производственного оборудования.

Процесс осуществляется по непрерывной (кроме реакторов) схеме в герметичных аппаратах. Вся основная аппаратура расположена на открытой площадке. Для обеспечения условий безопасной и безаварийной эксплуатации установки проектом предусмотрен ряд необходимых мер в соответствии с существующими правилами и нормами техники безопасности.

1. Управление технологическим процессом осуществляется автоматически и дистанционно, с помощью пневматических регуляторов, расположенных на щите управления, установленных в операторной.

2. Применяемые в проекте приборы, установленные во взрывоопасных зонах, имеют взрывозащищенное исполнение. Приборы, используемые для контроля уровня кокса в реакторах, имеют радиоактивные источники.

В конструкции блоков предусмотрен ряд мер по обеспечению радиационной безопасности: используются стандартные закрытые источники излучения, устройство которых исключает попадание радиоактивных веществ в окружающую среду при эксплуатации; примененные источники гамма-излучения не создают радиоактивность в контролируемом материале; в нерабочем положении блока общая мощность поглощенной дозы в биологической ткани, создаваемая ионизирующим излучением на расстоянии 1м от поверхности блоков, не превышает допустимой.

В местах установки блоков с радиоизотопными источниками и у датчиков, принимающих радиоизотопные сигналы, должны быть вывешены знаки радиационной опасности, хорошо видимые с расстояния не менее 3-х метров.

3. Выполнена световая и звуковая сигнализация по опасным нарушениям технологического режима, которые могут привести к потере качества продуктов, создать аварийные ситуации и поломке агрегатов и машин.

Выполнена сигнализация нарушения электроснабжения установки: по снижению давления пара, промышленной воды, инертного газа, воздуха для приборов КИПиА.

Сигнализация отключения параметров выведена на мнемосхему над щитом оператора и подается оператору в виде мигающего света, что облегчает обнаружение места неисправности и принятие срочных мер по ликвидации нарушений.

4. Разработана схема безопасной эксплуатации системы гидрорезки, включающая блокировку насосов высокого давления в соответствии с технологическими условиями завода-изготовителя. При выходе гидрорезака из установленных зон происходит автоматическое закрытие электрозадвижки на подаче воды в гидрорезак и открытие байпасной задвижки.

5. Для нормального обеспечения питания приборов воздухом КИП установлен ресивер с часовым запасом воздуха. Одновременно ресивер воздуха является дополнительным узлом очистки воздуха от масла, влаги и мехпримесей путем их осаждения, удаление которых из ресивера необходимо производить не реже одного раза в сутки. Для тонкой очистки воздуха перед датчиком установлены индивидуальные фильтры и редукторы, в операторной предусмотрен общий узел подготовки воздуха с фильтром и регулятором давления для питания вторичных приборов и регуляторов.

6. Для предотвращения закоксования труб, арматуры, в змеевики печей подается турбулизатор - вода. На блокировку 4-х ходовых кранов, проходных кранов предусмотрена подача водяного пара (пароблокировки).

7. Во избежание распространения огня по сети производственной канализации на всех присоединениях к ней, а также на выпуске промканализации с установки, предусмотрены колодцы с гидравлическим затвором.

8. Перед пуском установки предусмотрена продувка всех газовых линий печи инертным газом на свечу с последующим вытеснением инертного газа топливным газом на факел.

9. Для защиты оборудования, аппаратов, трубопроводов и запорной арматуры от повышения давления на емкостных и колонных аппаратах, работающих под давлением, на поршневых насосах установлены предохранительные клапаны.

10. Колонны, емкостная аппаратура при подготовке установки к ремонту или при аварийном положении освобождаются от продукта откачкой по основной схеме до сброса насоса. Остатки жидких н/продуктов из аппаратов дренируются в заглубленные емкости Е-10 и Е-11.

11. Выполнены схема подключения системы паровой защиты печей к паропроводной сети завода и система эвакуации продукции из змеевиков печи при остановках или аварии (при прогаре труб).

12. В закрытых и открытых насосных выполнена система пенотушения пожара.

13. По гидровыгрузке и внутриустановочной транспортировке кокса предусмотрены следующие мероприятия:

а) отвод нижней крышки, предварительно разболченной пневмогайковертами, производится силовым гидроцилиндром двухстороннего действия с пульта управления;

б) включение и выключение дробилки, питателя производится с пульта управления;

в) все вращающиеся части закрыты кожухами;

г) подача воды на гидрорезку разрешается только при условии, что гидрорезак находится в коксовой камере в зоне резки кокса (от линии перехода шарового днища в цилиндрический корпус камеры до линии перехода конического днища в цилиндрическую обечайку нижней горловины камеры). При выходе гидрорезака из зоны резки кокса подача воды на гидрорезку прекращается с переключением ее на байпас;

д) механизация, предусмотренная на установке, исключает ручной труд и создает безопасные условия труда на установке в период выгрузки кокса из камер и внутри установочной его транспортировки.



8. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Промышленные процессы, происходящие на нефтеперерабатывающих заводах сопровождаются выбросами в атмосферу и в окружающую среду отработанными газами и загрязненной водой. Принципиальное направление охраны окружающей среды от промышленных отходов заключается в создании так называемых безотходных или малоотходных технологических процессов, при которых вредные выбросы отсутствуют или являются небольшими. Те отходы, для которых пока еще не найдены пути использования, подвергают такой степени очистки, чтобы при их выбросе не нарушались установленные санитарные нормы. При эксплуатации технологического оборудования и очистных устройств ведут процесс так, чтобы максимально снизить количество и концентрацию выбросов и внедряют технологические процессы, обеспечивающие уменьшение отходов и их максимальную утилизацию.

Предприятия нефтеперерабатывающей промышленности выбрасывают в атмосферу значительное количество газов и пыли. Современный нефтеперерабатывающий завод выбрасывает в воздух углеводороды, окись углерода, получающуюся от сгорания топлива в печах технологических установок и газа на факелах, сернистый ангидрид, от сгорания серы содержащейся в топливе, сероводород, выделяющийся при хранении и переработке сернистых нефтей.

Органами санитарного надзора установлены нормы предельно допустимых концентраций различных вредных веществ в атмосферном воздухе, при соблюдении которых эти вещества не оказывают вредного воздействия на организм людей. Для охраны атмосферного воздуха прежде всего используют технологические мероприятия, направленные на уменьшение, исключения или возврата выбросов в производство.

Большое количество углеводородов или сероводорода выделяются через барометрические конденсаторы, поэтому при проектировании их стараются заменить конденсаторами поверхностного типа, эксплуатируемыми почти без газовыделений. Автоматизация и блокировка процессов, осуществляемых под давлением, позволяют исключить повышение давления выше расчетных параметров и тем самым исключить выбросы из предохранительных клапанов.

Степень загрязнения атмосферного воздуха зависит так же от высоты выброса. Поэтому для организованных выбросов, расчетом определяют целесообразную высоту выбросных труб с учетом скорости и направления господствующих ветров, температуры. Помимо загрязнения воздуха, нефтеперерабатывающие заводы потребляют для технологических нужд большое количество воды, часть которой после использования сбрасывается в водоемы, что наносит не меньший экологический урон, чем загрязнение воздуха. Сбрасывание воды можно разделить на два вида, условно чистые и загрязненные.

К загрязненной воде, относится вода, соприкасающаяся с нефтепродуктами и реагентами. Это воды с электрообессоливающих установок, спускные воды из резервуаров, кислые и щелочные стоки, фенолсодержащие воды с установок селективной очистки масел и воды из барометрических конденсаторов.

К условно чистой воде, относится вода, не соприкасающаяся с нефтепродуктами, а использованная главным образом для охлаждения или нагревания закрытой теплообменной аппаратуры. Условно чистая вода может содержать нефтепродукты и другие химические вещества при нарушениях герметичности аппаратуры и при других неполадках в производстве.

Существуют различные методы очистки производственных сточных вод. В нефтеперерабатывающей промышленности основными являются механический, физико-химический и биологический методы очистки сточных вод.

При механической очистке из сточной воды выделяются содержащиеся в ней нерастворимые загрязнения: нефть, нефтепродукты, минеральные примеси, крупные плавающие частицы. Основную массу нефтепродуктов из стоков вылавливают в нефтеловушках. После ловушек в зависимости от производственных условий стоки направляют в пруды-отстойники для дополнительного отстоя или на установки доочистки. Очищенная вода, как правило, идет на повторное использование в производстве. На многих предприятиях устанавливают аварийные амбары, чтобы принять нефтепродукты, которые могут попасть в канализацию в больших количествах при авариях или при смыве их ливнями с территории завода.

На заводах условно чистые промстоки после их охлаждения на аппаратах воздушного охлаждения, а загрязненные стоки после той или иной очистки, сбрасывают в водоемы во все меньших и меньших количествах; их возвращают в производство. Такое повторное использование воды называется оборотным водоснабжением, оно позволяет не только экономить свежую воду, что часто важно, поскольку нефтеперерабатывающие заводы нуждаются в большом количестве воды, но самое главное - уменьшить загрязнение водоемов.

Обратное водоснабжение является наиболее прогрессивным способом. На новых нефтеперерабатывающих заводах 95-98% потребляемой воды находится в обороте. В стадии разработок находятся такие системы, которые позволяют создать полностью замкнутые циклы водоснабжения и канализации и вообще исключить сброс сточных вод в водоемы.

Нефтяной шлам, собираемый со всех точек его образования, направляется в шламонакопители.



СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Технологический регламент установки замедленного коксования ТОО «ПНХЗ»;

2. Официальный сайт ТОО «ПНХЗ» http://www.pnhz.kz/ru/index.php?id=2

3. Эрих В.Н. «Химия и технология нефти и газа»;

4. Мановян А.К. «Технология первичной переработки нефти и природного газа».

Размещено на Allbest.ru