Параметры:

- габариты, м - 120*19

- размеры секций, м - 12*24*3

- производительность за одну смену, шт - 1 секция/2 смены

- количество рабочих, чел - 20 (1 смена)

Обозначение позиций:

1. Агрегат для приварки набора главного направления

2. Перегружатель

3. Рольганг

4. Передвижная рама-стенд

5. Агрегат для установки набора

6. Портал для сварочной аппаратуры

7. Агрегат для укладки и обжатия листов

8. Стеллажи для секций

9. Опорные передвижные балки

На данной поточной линии производится сборка и сварка днищевых секций

Годовая программа цеха:

- по днищевым секциям: 22 * 2 * 3 = 132

- по бортовым секциям: 22 * 2 * 3 = 132

- коэффициент загрузки оборудования: К_з = 1,07 ( в 2 смены на 1 п.линии)

(ввиду высокого коэффициента загрузки иногда нужно вводить третью смену)

5.1.4 Механизированная поточная линия сборки и сварки выгородок и стенок надстроек

Параметры:

- габариты, м - 78*7

- размеры секций, м - 9*3,5

- высота козлового крана, м - 3,43

- производительность за одну смену, шт - 10 секций

- количество рабочих, чел - 12 (1 смена)

Обозначение позиций:

1. Листоукладчик

2. Транспортировочная платформа

3. Электромагнитный стенд

4. Сборочный стенд

5. Сварочный агрегат

6. Правильные вальцы

7. Накопитель - контейнер

На данной поточной линии производится сборка и сварка стенок надстроек и выгородок. Сборка объемных секций надстроек производится на специализированных стендах.

Годовая программа цеха:

- по подсекциям надстроек: 6 * 12 * 3 = 216 шт.

- коэффициент загрузки оборудования: К_з = 0,09 ( в 1 смену, на 1 п. линии)

5.1.5 Механизированная поточная линия сборки и сварки судовых фундаментов

Параметры:

- габариты, м - 32*5,5

- высота до гака подъемного крана, м - 5

- размеры изготавливаемых фундаментов, м - 5,3*2,0*1,0

- выпуск сварных конструкций в год, т - 670

- выпуск на одного рабочего в год, т - 67

Обозначение позиций:

1,11. Сборочная плита

2, 9. Стенды

3. Поворотная колонна для подвески инструмента

4. Стол сварщика

5. Позиционер

6. Подставка для сварщика

7. Поворотная колонна для размещения подающего механизма полуавтомата

8. Плита для правки

9. Консольный кран

10. Контейнер

На данной поточной линии производится сборка и сварка судовых фундаментов

Годовая программа цеха:

- по судовым фундаментам: 5575

- коэффициент загрузки оборудования: К_з = 1,04 (в 2 смены, на 8 п.линиях)

(ввиду высокого коэффициента загрузки оборудования, иногда надо вводить вторую смену)

5.1.6 Механизированная поточная линия сборки и сварки тавровых балок.

Параметры:

- габариты, м - 29,7*6

- высота, м - 4,18

- годовая производительность при двухсменной работе, метров погонных - 80 000

- количество операторов, чел - 2

- размеры изготавливаемых балок, м - 12*0,7*0,25

Обозначение позиций:

1. Кассета поясков и стенок

2. Перегружатель заготовок

3. Сборочно-сварочный станок

4. Стеллаж для готовых балок

5. Перегружатель готовых балок

6. Приемный рольганг

На данной поточной линии производится сборка и сварка тавровых балок

Годовая программа цеха:

- по тавровым балкам: 4778 т.

- годовая производительность линии МИБ - 700 при изготовлении сварных тавровых балок №24_а :2433 (т)

- коэффициент загрузки оборудования: К_з = 0,982 ( в 1 смену на 2 линиях)

5.1.7 Механизированная поточная линия сборки и сварки узлов набора

Параметры:

- габариты поточной линии, м - 30*13

Обозначение позиций:

1. Контейнер

2. Поворотный стол - поддон сварщика

3. Светозащитная ширма

4. Винтовой стул

5. Стол сборщика

6. Стол для правки узлов

7. Накопитель узлов вертикального типа

8. Сварочный стол

9. Универсальный стенд для сборки узлов

10. Стрела сварочная

11. Полукозловой кран

На данной поточной линии производится сборка и сварка узлов набора.

Применение механизированного участка повышает производительность труда на 90% по сравнению с ручной сборкой и сваркой узлов набора. Уровень механизации работ на участке составляет 65%.

Годовая программа цеха:

- по узлам набора: 6 371 (т)

Годовая производительность : 800 т

Количество операторов : 5 человек.

- коэффициент загрузки оборудования: К_з = 0,995 (в 2 смены на 4 п.линиях)



6. Расчёт годовой потребности цеха в основных и вспомогательных материалах

6.1 Потребности цеха в материалах

Сборочно-сварочные цехи обеспечиваются: электроэнергией для работы электросварочного, подъемно-транспортного, станочного и прочего оборудования и средств механизации; сжатым воздухом давлением 5--6 кГ/см² для работы пневматических инструментов; ацетиленом и кислородом для ручной и машинной резки, строжки и подогрева конструкций при правке; углекислым газом -- для сварки в среде защитных газов; производственной водой для испытания собранных и сваренных конструкций и для охлаждения сварочных горелок.

Примерные показатели для расчета основных видов энергии и количества инструментов на 1000 m продукции, а также ориентировочные удельные расходы воздуха и газов и коэффициенты использования инструментов и оборудования в сборочно-сварочных цехах приведены соответственно в табл. 6.1 и 6.2.

Таблица 6.1.

Ориентировочные показатели для расчета основных видов энергии и количества инструментов на 1000 m продукции сборочно-сварочных цеха.

Исходные данные
Годовой выпуск продукции, m.	39818
Средняя толщина обрабатываемого и свариваемого металла, мм	20
Показатели
Электроэнергия (установленная мощность), квт/ч на 1 кг наплавленного металла
для автоматической	4,0
для полуавтоматической	6,0
для ручной сварки	4,5
расход электродов и электродной проволоки на одну дугу, кг/ч
расход электродов на прихватки	0,2
на ручную сварку	1-1,3
расход электродной проволоки	при св. под флюсом	автоматомат.	5
		полуавтоматич.	3
	в углекислом газе	автоматич.	3,5
		полуавтоматич.	2
годовой расход электроэнергии на освещение цеха с 1 м2 площади, Вт/ч	18
количество одновременно работающих единиц
Сжатый воздух 5--6 кГ/см*	Пневматический инструмент, ед.	2,0
	Краскораспылители, ед.	0,2
Ацетилен и кислород	Ручные резаки, ед.	0,7
	Горелки для правки, ед.	0,8
углекислый газ	сварочные дуги автом. и полуавтом., ед.	1,2
годовая потребность в воде
Производственная вода: расход,	2300
Вода для охлаждения сварочных головок: расход,	330
для хозяйственно - питьевых нужд, л/чел в сутки	25-30
для душевых, л на процедуру	40
умывальники, л в сутки	3-5

таблица 6.2.

Средний удельный расход воздуха и газов на единицу оборудования и инструмента и коэффициенты использования оборудования в сборочно-сварочных цехах

Инструмент и оборудование	Класс верфи
Пневматический инструмент (сжатый воздух 5--6 кг/см2)	Расход воздуха,	80
	Коэффициент использования	0,75
Краскораспылители	Расход воздуха,	45
	Коэффициент использования	0,70
Ручные резаки	Расход ацетилена,	0,7
	Расход кислорода,	4,0
	Коэффициент использования	0,7
Горелки для правки	Расход ацетилена,	2,0
	Расход кислорода,	2,2
	Коэффициент использования	0,5
Сварочные полуавтоматы	Расход углекислого газа,	0,9* 1,8
	Коэффициент использования	0,7
* В числителе расход газа для полуавтоматов, в знаменателе -- для автоматов.

6.2 Годовая потребность в прокате

G_м - чистая масса металла на одно судно или секцию, т;

n_c - количество судов;

Ротх - средний процент отходов (2 - 8%);

6.3 Годовая потребность в электродной проволоке

6.3.1 Годовая потребность в электродной проволоке для автоматической сварки

Т_а - трудоемкость по автоматическим операциям, (чел.час)

К_а = 5 (кг/ч) - расход электродной проволоки

6.3.2 Годовая потребность в электродной проволоке для полуавтоматической сварки

Т_п/а - трудоемкость по полуавтоматическим операциям, (чел.час)

К_п/а = 2 (кг/ч) - расход электродной проволоки

Суммарная потребность в проволоке:

6.3.3 Годовая потребность во флюсе для автоматической сварки

6.4 Годовая потребность в электродах на прихватки

Т_сб.оп. - трудоемкость по сборочным операциям, (чел.час)

К_сб = 0,2 (кг/ч) - расход электродов

6.5 Годовая потребность в горючих и сжатых газах при резке и сварке

6.5.1 Годовая потребность в сжатом воздухе

Т_возд. = 80 (м³/ч) - удельный расход воздуха;

К_возд - трудоемкость по операциям зачистки и сверловки,(чел.час)

6.5.2 Годовая потребность в ацетилене

Т_рез. - трудоемкость по операциям газовой резки, (чел.час)

К_рез = 0,7 (м³/ч) - удельный расход ацетилена на газовую резку;

Т_прав. - трудоемкость по операциям правки, (чел.час)

К_прав = 2,0 (м³/ч) - удельный расход ацетилена на правку;

6.5.3 Годовая потребность в кислороде

Т_рез. - трудоемкость по операциям газовой резки, (чел.час)

К_рк = 4,0 (м³/ч) - удельный расход кислорода на газовую резку;

Т_прав. - трудоемкость по операциям правки, (чел.час)

К_пк = 2,2 (м³/ч) - удельный расход кислорода на правку;

6.5.4 Годовая потребность в углекислом газе

Т_пн. - трудоемкость по операциям сварки перекрестного набора, (чел.час);

Т_2д - трудоемкость по операциям сварки настила 2 дна (чел.час);

Т_нас. - трудоемкость по операциям сварки деталей насыщения, (чел.час);

К_корн - трудоемкость по операциям сварки обратной стороны шва (чел.час);

К_угл = 0,9 (м³/ч) - удельный расход углекислого газа.

6.6 Годовая потребность в воде

· На испытание секций

Q - расход воды на 1000 т выпускаемой продукции, м³/т;

G_м - чистая масса металла на одно судно или секцию, т;

n_c - количество судов;

· На охлаждение сварочных головок

· Для хозяйственно - питьевых нужд

Q - расход воды на одного работающего, м³/т;

n_р.д - количество рабочих дней в году;

n_раб - количество работающих;

· Для душевых

n_раб - количество рабочих;

· Для умывальников

6.7 Годовая потребность в электроэнергии

· На питание электрооборудования

щ_рс = 4,5 (кВт/ч) - удельный расход эл/энергии на ручную сварку;

щ_п/а = 6,0 (кВт/ч) - удельный расход эл/энергии на полуавтоматическую сварку;

щ_а = 4,0 (кВт/ч) - удельный расход электроэнергии на автоматическую сварку;

Т_рс - трудоемкость по операциям ручной сварки, (чел.час);

Т_п/а - трудоемкость по операциям полуавтоматической сварки, (чел.час);

Т_а - трудоемкость по операциям автоматической сварки, (чел.час).

(кВт/ч)

· На освещение

полная площадь цеха, м;

средний расход электроэнергии на м², кВт/ч ( кВт/ч);

количество рабочих дней в году;

продолжительность одной рабочей смены;

количество смен.

(кВт/ч)

7. Расчёт себестоимости цеховой продукции

Цеховая себестоимость - выраженные денежные формы, затраты на производство единицы продукции (обычно годовой продукции).

В цеховую себестоимость входят затраты на выплату заработной платы и цеховые накладные расходы. Затраты на сырьё и материалы в себестоимость продукции судостроительного предприятия не включают. Затраты на их приобретение учитываются только калькуляционной стоимостью судна.

Прямая заработная плата производственных рабочих сборочно-сварочного цеха определяется умножением трудоёмкости всех работ цеха на стоимость одного часа цеховых работ.

Цеховые накладные расходы складываются из заработной платы всех остальных категорий работающих, отчислений на социальное страхование, стоимости всех видов энергии, затрат на содержание и вознобновление инвентаря и инструмента, текущий ремонт зданий и оборудования, расходов на реализацию мероприятий по охране труда, амортизацию всех основных фондов, транспортных расходов и прочее.

Таблица 7.1.

Расчёт годового фонда заработной платы.

№	Категория работающих	Количе-ство	Средняя годовая заработ-ная плата, руб.	Фонд заработной платы, тыс. руб.
				всего	в том числе
					на выпуск продукции.	на цеховые расходы
1	Производственные рабочие	348	297600	103564800	82851840	20712960
2	Вспомогатель-ные рабочие	105	130800	13734000	-	13734000
3	ИТР	35	256800	8988000	-	8988000
4	СКП	14	157200	2200800	-	2200800
5	МОП	7	132000	924000	-	924000
6	всего	509	974400	129411600	82851840	46559760

Примечание. Дополнительная заработная плата производственных рабочих и различные виды доплат к прямой производственной заработной плате составляют 25% от её суммы.

Отношение всех цеховых расходов к фонду прямой заработной платы производственных рабочих представляют собой процент накладных расходов.

Таблица 7.2.

Смета стоимости зданий, оборудования и инструментов

Цены на оборудование, руб.	полуавтомат ВД506(ист.)+ПДГ322М(под.)		110000
	автомат АДФ 1250 + ВДУ1250		300000
Цены на инструмент и инвентарь, руб.		%
Стоимость здания, руб.	64,8	27324334,4
Стоимость оборудования, руб.	32,3	13620000
Стоимость инструмента и инвентаря, руб.	2,9	1222848,3
Итого	100	42167182,7

Таблица.7.3.

Смета цеховых накладных расходов

№	Наименование затрат	Количество продукции	Цена за единицу продукции, руб.	Сумма, (руб)
1	Заработная плата без прямой производственной	сумма цеховых расходов на зар. плату	46559760
2	Начисление на заработной платы всех категорий, %	7,7% от фонда заработной платы	99646932
3	Энергия:	пар, т	на гор. водосн.	0	0	0
			на отопл. и вент.	0	0	0
		вода,	городская	8892	12	106704
			техническая	104721	10	1047210
		электроэн., кВТ	силовая	1776227	88	156307976
			осветительная	1851831	80	148146480
		сжатый воздух,	4077872	23	93791056
		кислород,	89669	5,5	493177
		ацетилен,	59318	100	5931800
	Годовые потребности во всех видах энергии по данным соответствующих специальных частей	405824403
4	Содержение и вознобновление инвентаря и инструментов на одного рабочего	453	115	52095
5	Текущий ремонт, %	зданий и сооружений	1 % от сметной стоимости	273243
		оборудования	2 % от сметной стоимости	272400
6	Расходы на охрану труда и т. б., %	7,7% от суммы прямой производственной заработной платы	6379592
7	Амортизация, %	Зданий и сооружений	2,5% от сметной стоимости	683108
		оборудование	9,1% от сметной стоимости	1239420
		инструментов и инвентаря	15% от сметной стоимости	183427
8	Транспорт, т	39818	50	1990900
9	Сумма производственных расходов	968929683
10	Прочие расходы, %	2% от суммы перечисленных выше затрат	19378594
11	Всего цеховых расходов	988308277

Расчет себестоимости.

С/С=ЗП_опр+Н (30), где

З/П_опр - заработная плата основных производственных рабочих, руб.

Н - цеховые расходы, руб.

С/С= 82851840 + 988308277 = 1071160117 руб.

Процент накладных расходов

n= (Н/ ЗП_опр )100 % ; n= (988308277/82851840) *100% = 1193

8. Техника безопасности и охраны труда

Технологическую часть проектов цехов выполняют в соответствии с действующими правилами техники безопасности и промышленной санитарии. При размещении в одном здании различных производств цехи с одинаковыми условиями по вредности и пожарной опасности располагают смежно, участки с более вредными условиями отделяют от менее вредных, а участки наиболее опасные в пожарном отношении размещают у наружных стен в одноэтажных зданиях и на верхних этажах в многоэтажных. К таким участкам относят участки анодного оксидирования в цехах конструкций из алюминиево-магниевых сплавов; участки окраски и сушки секций, приготовления мастик и клеев и мойки тары в цехах конструкций из синтетических материалов; участки химической очистки, горячей оцинковки и грунтовки труб в трубозаготовительных цехах, а также цехи гальванических покрытий, малярно-заготовительный, деревообрабатывающий и изоляционно-заготовительный участки.

Действующие нормы и правила регламентируют следующие расстояния между рабочими площадками, рабочими местами, установками и элементами зданий:

Расстояние, м (не менее)

Высота подъема груза над предметами при горизонтальном его перемещении 0,5

Проход между штабелями материалов, деталей и т. д. высотой не более 1м... 1,0

Проходы вокруг газорезательного и газосварочного рабочего места 1,0

Проходы между установками автоматической сварки 1,5

Расстояние от настила рабочих площадок до нижней кромки вышележащих конструкций («рабочая зонах) 1,8

Расстояние между стеной (колонной) и установками автоматической сварки 1,0

Расстояние между габаритами грузоподъемной машины, передвигающейся по наземному рельсовому пути, и близлежащими предметами на высоте более 2 м.. 0,4

Расстояние от нижних выступающих частей грузоподъемной машины (не считая грузозахватного органа) до расположенного в зоне его действия оборудования. 0,4

Расстояние от стены (колонны) до боковой или тыльной стороны

станка... 0,8

Расстояние от строящегося судна до колонн 3,0

Ширина прохода:

у лесов 1,0

между боковыми сторонами станков:

при одностороннем движении. 1,1

при двухстороннем движении. 1,6

Ширина магистрального проезда.. 3,0

Примечание: При проектировании верфи приведенные данные для конкретного оборудования цехов уточняются действующими нормативными материалами.

В зависимости от взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности производства цехов верфи делят на категории, а помещения -- на классы.

Строительными нормами и правилами установлено, что по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности различают шесть категорий производств промышленных предприятий.

Категория А (взрывопожароопасные производства). Обращающиеся вещества -- горючие газы, нижний предел взрываемости которых 10% и менее к объему воздуха; жидкости с температурой вспышки паров до 28° С включительно, при условии, что указанные газы и жидкость могут образовать взрывоопасные смеси в объеме, превышающем 5% объема помещений; вещества, способные взрываться и гореть при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или одного с другим.

Категория Б (взрывопожароопасные производства). Обращающиеся вещества --: горючие газы, нижний предел взрываемости которых более 10% к объему воздуха; жидкости с температурой вспышки паров выше 28 до 61° С включительно; жидкости, нагретые в условиях производства до температуры вспышки и выше; твердые вещества, образующие горючие пыли или волокна при условии, что указанные газы, жидкости и твердые вещества могут образовать взрывоопасные смеси в объеме, превышающем 5% объема помещений.

Категория В (пожароопасные производства). Обращающиеся вещества -- жидкости с температурой вспышки паров выше 61° С; вещества, способные гореть только при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или одного с другим; твердые сгораемые вещества и материалы.

Категория Г (пожароопасные производства). Обращающиеся вещества -- несгораемые вещества и материалы

Категория Д. Обращающиеся вещества -- несгораемые вещества и материалы в холодном состоянии.

Категория Е (взрывоопасные производства). Обращающиеся вещества -- горючие газы и пары в таком количестве, что они могут образовать взрывоопасные смеси в объеме, превышающем 5% объема помещений, и по условиям технологического процесса возможен только взрыв (без последующего горения); вещества, способные взрываться (без последующего горения) при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или одного с другим.

Сборочно-сварочное производство подходит под категорию Г, то есть является пожароопасным.

При выполнении сборочно-сварочных работ существуют основные опасности для здоровья рабочих:

- Поражение электрическим током.

Травма возникает при замыкании электрической цепи сварочного аппарата через тело человека. Причинами является недостаточная электро изоляция и питания проводов, плохое состояние спец одежды и обуви сварщика, сырость и теснота помещения. Смертельным следует считать величину тока 0,1А (!). Безопасным напряжением считается 12в, а при работе в сухих, отапливаемых помещениях до 36в. Для защиты сварщика от поражения электрическим током необходимо надёжно заземлять корпус источника питания дуги, и свариваемого изделия, хорошо изолировать рукоятку электродержателя, работать в сухую погоду, и спец одежде. При дожде и снегопаде следует прекращать работы, пользоваться переносимой лампой не более 12в.

- Заземление оно служит для защиты от поражения электрическим током, при прикосновении к металлическим частям электрических устройств, корпуса источника питания, шкафа управления, и др. оказавшихся под напряжением.

- Поражение зрения.

Спектр лучистой энергии, выделяемый сварочной дугой, состоит из инфракрасных, световых и ультрафиолетовых лучей, интенсивность излучения возрастает с повышением тока сварочной дуги. Это излучение вызывает у сварщика, не защищенного щитком со светофильтром, заболевания слизистой и роговой оболочки глаз.

- Отравление вредной пылью и газами.

Отравляющие вещества в покрытии электрода или нержавеющей стали, а так же марганец, углерод, фтор. Эти вещества попадают в дыхательные пути сварщика, что бы предостеречся от таких отравлений изготавливают новые марки сталей и порошков с наимельчайшими токсичными свойствами, обязательно нужна вытяжная вентиляция, приток свежего воздуха, а так же необходимо применять респираторы.

- Ожоги.

Возникают в результате разбрызгивания жидкого металла и шлака, прикосновения сварщика к неостывшим предметам голыми участками кожи. Первая медицинская помощь при ожогах заключается в смазывании обожженного участка, спиртом или раствором марганцево калия, с последующим наложением повязки с любым не солёным жиром. При тяжелых ожогах одежду и обувь снимать осторожно, лучше разрезать, после наложения повязки пострадавшего необходимо отправить в больницу.

Организация рабочего места сварщика: на рабочем месте сварщика должно находиться всё необходимое для работы. Это сварочный стол, стул, молоток-шлакоотделитель, металлическая щётка, шкаф для просушки электродов, освещение, по противопожарной безопасности, ящик с песком, лопата, огнетушитель.

9. Технико-экономические показатели проекта цеха и их анализ

Результаты проектных разработок цехов, а также сопоставление полученных технико-экономических показателей с нормативными или лучшими показателями по аналогичным проектам и лучшими достижениями отечественных и зарубежных верфей приводят в табличной форме (табл. 8).

Как правило, анализу подвергают два основных показателя цеха: трудоемкость на 1 т выпускаемой продукции и годовой выпуск продукции с 1 м² площади цеха, которые зависят от следующих основных факторов:

- объема годового выпуска продукции и освоения постройки последующих судов серии;

- уровня механизации и автоматизации производственных процессов и технического уровня производства;

- конструктивных особенностей строящихся судов.

Выпуск продукции с 1 м² площади цеха зависит также от сменности работы рабочих, загрузки оборудования и рабочих мест. С учетом изложенного показатели приводят к сопоставимым условиям.

Таблица 8.

Основные данные и технико-экономические показатели цеха

Показатели	Немеханизи-рованный вариант	С использованием поточных линий с полной загрузкой	С использованием поточных линий с фактической загрузкой
Основные данные
Годовой выпуск продукции, т	39818		39818
Общая трудоемкость на годовую программу, чел.-ч	698976
Списочный состав, чел.:	509
Списочный состав рабочих, чел.:	453
производственных	348
вспомогательных	105
Коэффициент сменности рабочих	1,7	2	1,7
Количество оборудования, ед.:
производственного	72
подъемно-транспортного	12	12	12
Количество рабочих мест, ед.	46	-	-
Общая площадь, м2	14003,3	25632	25632
Энерговооружённость, кВт	1776227	-	-
Технико-экономические показатели
Трудоемкость на 1т выпускаемой продукции, чел.-ч/т	17,55
Трудоемкость на одно судно, чел.-ч/судно:	232992
Процент вспомогательных. рабочих от производственных,	33	33	33
Энерговооружённость на 1 раб. в наибольшую. смену, Вт	3921
Средний коэффициент загрузки оборудования и рабочих мест	0,863	1
Годовой выпуск продукции, т:
с 1 м2 общей площади	2,8
на одного рабочего	87,9
на одного работающего	78,2
Уровень механизации и автоматизазии производственных процессов, %	-	-	-
Технический уровень производства	-	-	-



Заключение

Спроектированный сборочно - сварочный цех при заданных исходных данных обеспечивает изготовление узлов и секций для крупнотоннажных и среднетоннажных судов небольшой серии в условиях судостроительной верфи I класса. Определены и рассчитаны необходимые для производства продукции материальные и людские ресурсы.

При планировке цеха учитывались следующие основные положения:

расположение оборудования, рабочих мест и средств механизации по принятому технологическому процессу; размещение производственных участков цеха и вспомогательных служб с учетом прогрессивных форм организации производства; обеспечение наибольшего выпуска продукции с 1м² площади цеха при соблюдении условий для надежной и безопасной работы производственного персонала; бесперебойность поступления материалов, деталей и узлов на рабочие места, прямолинейность грузопотоков и кратчайшие пути перемещения материалов, заготовок и изделий в процессе производства с использованием механизированных транспортных средств, выпуск деталей и изделий для различных судов, аналогичных принятым в расчетной программе и соответствующих классу верфи; обеспечение межоперационного хранения материалов, деталей и узлов, внутрицехового и внутризаводского транспорта, подходов к оборудованию транспортных средств со стороны фронта загрузки оборудования и рабочих мест, а также к пунктам подключения переносного оборудования и вентиляционных установок, способов снятия и передачи деталей и изделий на последующие операции или из цеха; рациональное размещение работников технического персонала с максимальным приближением их к производственным участкам, которые они обслуживают; обеспечение эксплуатации и ремонта оборудования, контроля, планирования и диспетчеризации производства с использованием технических средств.

В основу плана расположения оборудования и рабочих мест принят архитектурно-строительный чертеж.

При выполнении работы были использованы различные технические условия, нормы и инструкции по разработке проектов и смет для промышленного строительства и данные из периодической печати, а также учебники, учебно-методические пособия и справочники по тематике проектирования верфей и промышленных зданий и сооружений.

Были рассчитаны три варианта проекта:

- немеханизированный вариант с использованием преимущественно ручного труда

- с максимальным использованием автоматизированных поточных линий при производстве секций и узлов.

- с фактическим использованием автоматизированных поточных линий при производстве секций и узлов

Сравнение технико-экономических показателей по этим двум вариантам показало, что использование автоматизированных поточных линий позволяет существенно увеличить годовой выпуск продукции, энерговооруженность труда, повысить коэффициент загрузки оборудования, уровень механизации и автоматизации производственных процессов. В тоже время, применение таких линий дает возможность снизить трудоемкость (общую, на годовую программу цеха, на 1 тонну выпускаемой продукции, на судно), сократить количество подъемно-транспортного оборудования, количество работающих, рабочих основных и вспомогательных специальностей.

Список используемой литературы

1. Галкин В.А. Справочник по сборочно-сварочной оснастке цехов верфи. - Л.: Судостроение, 2009.

2. Голота Г.Ф. Техническое нормирование судостроительных и судомонтажных работ. - Л.: Судостроение, 2010.

3. Голота Г.Ф. Техническое нормирование труда в судоремонте. Справочник.- Л.: Судостроение,2011.

4. Кулагина М.А., Киселева Н.А. Основы технологического проектирования сборочно-сварочных цехов. - Л.: Судостроение, 1977.

5. Сырков А.К. Справочник по технологическому проектированию судостроительных верфей и цехов. - Л.: Судостроение, 2011

6. Фрид Е.Г. Устройство судна. - Л.: Судостроение, 2009

7. Основы механизации и автоматизации судостроительного производства. /Под общ. ред. Соколова В.Ф. - Л.: Судостроение, 1989.

8. Технология судостроения. /Под общ. ред. Мацкевича В.Д. - Л.: Судостроение.

9. Ашик В.В. Проектирование судов.: Учебник. - 2 изд., перераб. и доп. - Л.: Судостроение, 2009.

10. Бронников А.В. Проектирование судов: Учебник - Л.: Судостроение, 2012.

Размещено на Allbest.ru