Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Обзор существующих средств для сборки звеньев с деревянными шпалами и костыльным видом скреплений

1.1 Общая характеристика звеносборочных линий

1.2 Описание существующих средств для сборки звеньев с деревянными шпалами и костыльным типом скреплений

2. Технические расчеты

2.1 Определение основных параметров и установочной мощности устройства подачи рельсов

2.2 Определение установочной мощности электродвигателей механизма подачи рельсов в сборочный агрегат

3. Обеспечение безопасности труда при эксплуатации звеносборочной линии

3.1 Обеспечение безопасности труда при эксплуатации сборочного станка

3.2 Обеспечение безопасности труда при работе с грузоподъемными механизмами

3.3 Требования смазки узлов и механизмов звеносборочной линии

3.4 Средства индивидуальной защиты работников при производстве работ

3.5 Требования безопасности труда в аварийных ситуациях



1. Обзор существующих средств для сборки звеньев с деревянными шпалами и костыльным видом скреплений

1.1 Общая характеристика звеносборочных линий

Звеносборочная линия (ЗЛ) представляет собой комплекс технических средств, обеспечивающих сборку звеньев рельсошпальной решетки.

Технологический процесс монтажа рельсошпальной решетки, осуществляемый в ЗЛ, состоит из ряда операций, которые могут быть разбиты на две группы.

К первой группе относятся операции, последовательное выполнение которых приводит к формированию узлов рельсошпальной решетки, подача деталей к местам выполнения сборочных операций, предварительная ориентация деталей, взаимная ориентация сопрягаемых поверхностей деталей, закрепление деталей, выдача готовой продукции отдельными звеньями со складированием их или комплектованием пакетов.

Ко второй группе относятся операции, не являющиеся монтажными и предназначенные для выполнения специальных технических требований к собираемой путевой решетке: сверление отверстий в шпалах (для костылей), антисептирование отверстий и торцов обрезанных шпал (для звеньев с деревянными шпалами); зачистка концов рельсов с нанесением графитовой смазки, разметка осей шпал на шейке рельсов краской, контроль качества сборки и др.

Перечисленные операции можно разделить на основные, обеспечивающие процесс непосредственного формирования узлов рельсошпальной решетки, и вспомогательные, обеспечивающие входящие потоки деталей на линию сборки и входящий поток звеньев.

Приведенный состав операции и определяет следующие основные технологические участки ЗЛ с соответствующим функциональным оборудованием:

а) участок подготовки шпал к сборке;

б) участок подготовки скреплений к сборке;

в) участок подготовки рельсов к сборке;

г) участок сборки звеньев;

д) участок установки противоугонов;

е) участок приема и выдача готовых звеньев.

Следует заметить, что участок сборки звеньев является ведущей и неотъемлемой частью любой ЗЛ. Наличие и состав оборудования участков, выполняющих вспомогательные операции, зависит от типа ЗЛ и заданной производительности.

По способу и шагу перемещения звеньев при сборке ЗЛ можно разделить на:

_цикличные, когда происходит основная операция, а перемещение собираемого звена отсутствует:

_непрерывные, когда основная операция производится при движении собираемого звена.

В зависимости от способа выполнения операций, по существующей классификации, ЗЛ могут быть механизированными, полуавтоматическими и автоматическими.

Механизированная ЗЛ - линия, в которой все основные операции технологического процесса сборки выполняются механизмами, машинами, оборудованием (управляемым человеком вручную). При этом допускается в отдельных случаях отсутствие механизации межоперационной транспортировки материалов и выполнение части операций человеком вручную, когда механизация технико-экономическим соображением нецелесообразна.

Полуавтоматическая ЗЛ - линия, в которой отдельные основные и вспомогательные операции технологического процесса сборки осуществляется автоматически, без участия человека, в определенной технологической последовательности с определенным ритмом, и, кроме этого, автоматизирована межоперационная транспортировка материалов. Человеком выполняются функции наладки, наблюдения и управления. Ручной труд допускается на тех операциях, автоматизация и механизация которых по технико-экономическим соображениям нецелесообразна.

Автоматическая ЗЛ - линия, в которой все операции технологического процесса сборки, процессы регулировки транспортировки материалов осуществляются автоматически. Человеком выполняются функции наладки, наблюдения и управления.

При эксплуатации ЗЛ, как и другой любой машины или автоматической линии, имеют место отказы отдельных агрегатов, приводящие к простою других и, к потере производительности ЗЛ. Поэтому для уменьшения взаимного влияния простоев агрегатов между ними встраиваются накопители, которые представляют собой устройства для приема, хранения и выдача в соответствующее время запаса материалов. Колебания в производительности агрегатов за короткие отрезки времени выравниваются накопителями.

На конструктивное исполнение устройств и агрегатов ЗЛ значительно влияют особенности технологического процесса сборки: прохождение через ЗЛ в короткий отрезок времени большого количества деталей, составляющих путевую решетку; геометрическая форма и значительная их масса; геометрическая форма, большие габаритные размеры и масса готового звена; широкие допуски размеров деталей при высоком требовании к точности сборки; применение определенной номенклатуры грузоподъемных, транспортных средств и приспособлений; необходимость учета ограничений, накладываемых на условия размещения технологического оборудования на базе. Особенности звеносборочного производства определяют два возможных планировочных варианта расположения оборудования ЗЛ - последовательное или параллельное.

К последовательным относятся ЗЛ, технологическое оборудование и рабочие места, которых располагаются в одну линию. Межоперационное перемещение материалов и звеньев или перемещение агрегатов и рабочих мест производится только прямолинейно (ППЗЛ-650).

К параллельным относятся ЗЛ, технологическое оборудование и рабочие места, которых располагаются на прямолинейных параллельных участках. Межоперационное перемещение материалов и звеньев или агрегатов и рабочих мест производится только прямолинейно на каждом из участков с необходимой поперечной подачей их между участками (линия ЗЛХ-800).

На выбор рационального расположения ЗЛ влияют такие факторы, как производительность линии; площадь участка, предназначенного для данной линии; размеры и количество технологического оборудования и рабочих мест; тип и конструкция транспортных и погрузо-разгрузочных средств; условия загрузки линии материалами и выдачи готовых звеньев.

Для выполнения отдельных операций сборки путевой решетки ЗЛ оснащаются целевыми механизмами. Они отличаются друг от друга по выполняемым функциям, конструкции, габаритным размерам и типу привода. Комплекс взаимно увязанных целевых механизмов образует исполнительный механизм. Целевые механизмы многообразны по характеру работы и зависят от технологического процесса, осуществляемого на линии. Их можно разбить на три группы:

1) целевые механизмы рабочих ходов, формирующие рельсошпальные узлы. Этими механизмами непосредственно соединяются сопрягаемые детали, образующие узлы путевой решетки;

2) целевые механизмы холостых ходов, обеспечивающие подготовку рабочих ходов. Эти механизмы выполняют разнообразные функции: транспортировку, взаимное ориентирование, зажим и фиксацию элементов путевой решетки;

3) целевые механизмы управления, служащие для осуществления заданной последовательности сборки звена.

Большую группу целевых механизмов ЗЛ составляют транспортные механизмы, предназначенные для передачи элементов путевой решетки с одной позиции на другую, а также для накопления деталей рельсошпальной решетки между отдельными агрегатами или участками линий.

1.2 Описание существующих средств для сборки звеньев с деревянными шпалами и костыльным типом скреплений

Появление средств механизации для сборки путевой решетки с деревянными шпалами относится к периоду строительства первых железных дорог. Ручной инструмент для забивки костылей и приспособления для переноски деталей монтируемой рельсошпальной решетки долгое время оставались единственными средствами сборки при раздельном способе производства работ.

Дальнейшее усовершенствование звеносборочной техники связано с внедрение звеньевого способа укладки пути при строительстве и ремонтных работах. Сборочные процессы были вынесены на специальные базы, оснащенные грузоподъемными кранами и источниками электроэнергии, что дало возможность заменить ручной инструмент электрифицированным. Примерами таких средств механизации являются: электрические дрели; переносные электрические шпалосверлильные станки, совмещающие разметку и сверление отверстий под костыли и шурупы; электропневматические костыльные молотки; электрические шуруповерты и другие.

Применение механизированного инструмента для выполнения отдельных сборочных операций и грузоподъемных операций и грузоподъемных кранов для раскладки деталей представляет собой первый этап механизации сборочных процессов.

В начале 50-х годов появляются предложения по механизации сборочного процесса применения специальных машин. Организация ремонта пути и передвижной характер работы ПМС с использованием временных звеносборочных баз в то время определили направление в разработке конструкции звеносборочной техники.

Для сборки новых звеньев рельсошпальной решетки могут быть использованы: звеносборочный комбайн ПКБ ХабИИЖТа, поточные полуавтоматические линии ППЗЛ-650, ЗЛХ-800, ППЗЛ-500, ЗС-400

Опыт эксплуатации ЗЛ ППЗЛ-500 и ППЗЛ-650 и проведенные исследования показали, что параметры собранной в рельсошпальной решетке имеют некоторые отклонения от требований ТУ. Большая доля ручного труда, неудобные позы рабочих также снижают эффективность этих линий.

Технические характеристики и эксплуатационные показатели ЗЛ представлены в таблице.

Таблица 1 - Техническая характеристика существующих типов ЗЛ для сборки путевой решетки с деревянными шпалами

Наименование	Измеритель	ЗСК	ЗЛХ-800	ППЗЛ-500	ПЛПЗ-650	ЗС-400
Процесс сборки	-	полуавтоматический
Производительность в смену (8 часов)	пог.м	1200	800-900	500	650	400
Привод рабочих органов	-	электропневматический	Электрогидравлический	электрический
Способ и шаг перемещения звеньев при сборке	-	Цикл на шпалу
Тип рельс	-	Р50 Р65	Р43; Р50; Р65
Длина рельс	пог.м	12,5; 25	до 30
Эпюра шпал	шп/км	1840; 2000	1440; 1600; 1840; 2000
Удельный расход мощности на 100 пог.м	кВт	10,6	9,5	17,6	11,5	4
Уд. металлоемкость на 100 пог.м	т	14,6	3,3	7,6	5,6	1,5
Удельные затраты труда на обслуживание линий (без мастера, бригадира и комплектовщика клеммных и закладных болтов )	чел./100 пог.м	1,42	1,17	3,20	2,46	4,25

Полуавтоматическая поточная линия ППЗЛ-650 (рисунок 1) предназначена для сборки звеньев рельсошпальной решетки длиной 12,5 и 25 м с деревянными шпалами. Производительность линии 650м/смену. Линию обслуживают 20 человек ППЗЛ-650представляет модернизированную линию ППЗЛ-550.

Шпалы пакетами по 70-80 штук подаются козловыми кранами 7 или 11 в шпалопитатель 1, представляющий станину, на которой смонтированы горизонтальный и наклонный конвейеры 2, привод шпалоотсекатель. Со шпалоотсекателя шпалы автоматически подаются к сверлильному станку 3, оборудованному механизмом для центрирования и поджима и устройством для антисептирования костыльных отверстий. Управление станком автоматическое и ручное посредством кнопок. Подготовленные шпалы гидроцилиндрами проталкивают на цепной конвейер стенда 4. где их раскладывают по эпюре. Со склада 10 на ролики стенда 4 укладывают рельсы. Шпалы и рельсы подают в сборочный станок 5. состоящий из гидравлических прессовых головок, механизмов для центрирования, поджима шпал и передвижения звена. Установку прокладок на шпалы и наживление костылей в отверстия осуществляют вручную. Звено, выходящее из сборочного станка устанавливают на приемные тележки 6 и перемещают на участок доводки звеньев 8, после чего кранами 7 или 11 укладывают в пакеты на платформу 9.



Рисунок 1. Схема полуавтоматической поточной линии ППЗЛ-650: 1-питатель; 2-транспортер; 3-станок для отпиливания длинных концов; 4-агрегат для сверления отверстий под костыли; 5-бункер для подкладок;6-шнековый питатель; 7-ориентир; 8-накопители; 9-бункер; 10-реечные пульсирующие транспортеры.

Звеносборочный комбайн ПКБ ХабИИЖТа предназначен для механизированной поточной сборки звеньев длиной 12,5 и25 м при костыльном скреплении и деревянных шпалах всех типов с одновременным комплектованием собранных звеньев в пакеты. Комбайн предназначен для обслуживания временных баз. Смонтирован он на пяти четырехосных платформах грузоподъемностью 60 т каждая (рисунок 3).

Рисунок 2. Звеносборочный комбайн ПКБ ХабИИЖТа



Производственно-технологическая особенность комбайна заключается в наличии достаточно емких накопителей деталей рельсошпальной решетки и готовых звеньев, а также полуавтоматических и автоматических загрузочных устройств, не связанных жестким технологическим циклом с грузоподъемными кранами на базе. Размещение оборудования на платформах подвижного состава дает возможность оперативного перемещения комбайна в в зоне производства работ; такое размещение было связано с назначением его для обслуживания временных звеносборочных баз ПМС.

Конструктивное отличие комбайна заключается в многоярусном расположении оборудования, Обеспечивающего входящие потоки деталей и выполняющего отдельные технологические операции. Плоскость собираемой рельсошпальной решетки находится в крайнем верхнем ярусе, что дает возможность автоматически комплектовать пакет звеньев сверху вниз без участия грузоподъемных кранов.

Комбайн включает следующие основные агрегаты: накопитель шпал, вмещающий около 3 тыс. шт.; шпалопитатель для автоматической подачи шпал из накопителя к сверлильному станку и ориентации их по рабочей поверхности; станок для сверления отверстий в шпалах под костыли; опиловочный станок, производящий укорачивание шпал длиной более 2,75 м; транспортер-накопитель просверленных шпал; приемные бункера подкладок и костылей; питатель подкладок, обеспечивающий их правильную ориентацию и подачу на подкладочной транспортер-накопитель; рельсовые подъемники для подачи рельсов из технологических складов в пресс-агрегат; пресс-агрегат с механизмами ориентации деталей решетки, запрессовки костылей и шагового перемещения собираемого звена; комплекс механизмов, объединенных в комплектов для приема собранных звеньев, формирования из них пакетов и перемещения, последних на приемную эстакаду.

Производительность комбайна составляет 200 м/ч. Привод основных рабочих органов электрический, а вспомогательных механизмов пневматический и гидравлический. Мощность электродвигателей 200 кВт. Машину обслуживают 11 человек.

Шпалы из штабеля или полувагонов козловым краном подают к питателю 1, который отделяют по одной шпале, равняют их по торцам и под контролем оператора, устанавливая на нижнюю постель, подают их на первый транспортер 2. Далее шпалы поступают к станку 3 для отпиливания длинных концов, затем в агрегат 4, где одновременно сверлятся все отверстия под костыли. Со сверлильного станка шпала поступает на транспортер 13. Из бункера 5 подают подкладки порциями в два шнековых питателя 6, которые выдают по одной подкладке длинной стороной на ориентиры 7. Последние автоматически устанавливают подкладки на нижнюю постель, ориентируют по подуклонке и направляют их в накопители 8, из которых подкладки выдаются на наклонные реечные пульсирующие транспортеры 10, двигающиеся синхронно с механизмами сборочного агрегата. В нижней части транспортеров 10 вручную комплектуют подкладки и костыли, поступающие из бункера 9.

Подъемниками 11 рельсы подают на роликовый конвейер и далее при помощи фрикционного механизма 12 в сборочный агрегат. Сборочный агрегат работает циклично. После пришивки очередной шпалы рельсы передвигают на расстояние, равное шпальному пролету. Одновременно устройством 14 две подкладки, укомплектованные костылями, продвигаются вдоль подошвы рельсов и останавливаются на месте запрессовки. В то же время очередная шпала снимается с конвейера механизмом 15 и перемещается к месту запрессовки, где она автоматически ориентируется так, чтобы отверстия в шпале совпали с осями установленных вертикально костылей. После этого пневмогидравлические компенсационные столы пресса 16 поднимают шпалу до костылей. Дальнейшим движением пресса запрессовываются все костыли. При движении пресса вниз эксцентриковые захваты механизма перемещения звена 17 продвигают рельсы с пришитыми шпалами на шаг заданной эпюры, и цикл повторяется. Собираемое звено поддерживается роликами. Звенья комплектуют в пакеты при помощи грузовой рамы 18, которая опускает их на платформу. Готовые пакеты перетягивают на платформы укладочного поезда. Однако звеносборочные комбайны вследствие значительной сложности изготовления и высокой стоимости широкого распространения не получили, что делало неэкономичным их использование при годовых объемах сборки до 100 км. Однако опыт, накопленный при проектировании и многолетней эксплуатации головных образцов комбайна, позволил в дальнейшем перейти к созданию звеносборочной техники более экономичной конструкции.

Изменение условий эксплуатации сборочно-разборочной техники в связи с широким развитием строительства стационарных производственных баз ПМС в конце 60-х годов является исторически сложившемся этапом, характеризующимися переходом к разработке звеносборочных поточных линий, скомпонованных из стационарных агрегатов и агрегатов, перемещаемых в рабочей зоне.

Звеносборочная линия ЗЛХ-800 конструкции ПКТБ ХабИИЖТа, предназначенная для сборки рельсовых звеньев железнодорожного пути с деревянными шпалами и костыльным типом и состоящая из комплекса стационарных агрегатов, смонтированных на двух параллельных путях длинной около 110 м, образующих два конвейера: подготовки шпал и сборочный (рисунок 3).



Рисунок 3. Принципиальная схема полуавтоматической поточной звеносборочной линии ЗЛХ-800: 1-поперечный конвейер; 2-конвейер-накопитель; 3-сверлильный станок; 4-пульт управления;5-шаговый конвейер; 6-шпалопитатель; 7-цепные конвейеры; 8-подвижной склад шпал; 9,10-козловые краны; 11-перегружатель звеньев; 12-рабочее место; 13-приемные рамы; 14-тележка; 15, 16, 17-пульт управления; 18-рабочее место; 19-подкладки из бункера; 20-питатель; 21-рабочее место; 22-рельсовый рольганг; 23-шпалопитатель.

На одном пути расположены станки и устройства, образующие конвейерную линию для подготовки шпал к сборке: подвижной склад шпал 8, приемные конвейеры 7, шпалопитатель 6, станция гидропривода шпалопитателя 23, шаговый конвейер 5, сверлильный станок 3, конвейер-накопитель 2, поперечный конвейер 1, На втором пути размещены агрегаты и механизмы сборочной конвейерной линии: рельсовый рольганг 22, питатель скреплениями 20, бункера 19 для подкладок и костылей, сборочный агрегат 16, приемные рамы 13, тележки 14 для приема и перемещения звена, перегружатель звеньев 11. Два козловых крана 10 грузоподъемностью 5 т, один из которых дополнительно оборудован магнитной плитой, выполняют погрузо-разгрузочные операции.

Шпалы, уложенные предварительно краном на подвижной склад 8 и приемные цепные конвейеры 7, продвигаются к шпалопитателю 6, где они автоматически разделяются по одной и выравниваются по торцам, под контролем оператора ориентируются постелью вниз и шаговым конвейером 5 подаются в сверлильный станок 3. В сверлильном станке каждая шпала центрируется относительно продольной и поперечной осей и в них высверливаются одновременно все отверстия под костыли. Подготовленная к сборке шпала тем же шаговым конвейером 5 выталкивается 2, а затем поперечным конвейером 1 направляется в сборочный агрегат 16. Конвейером по подготовке шпал к сборке управляет оператор с пульта 4.

Рельсы козловым краном укладывают на рельсовый рольганг 22, по которому специальным механизмом они подаются в сборочный агрегат 16.Подкладки из бункера 19, который два раза в смену загружается козловым краном, подаются порциями на стол, где на рабочем месте 21 вручную ориентируются «на постель» и по подуклонке направляются в питатель 20. Питатель подкладке направляются к сборочному агрегату 16, на рабочих местах 18 вручную укомплектовывают их костылями. В сборочном агрегате 16 шпала центрируется относительно продольной и поперечной осей, рельсы устанавливаются по наугольнику и по ширине колеи, две подкладки с костылями вводятся ребордами по подошвам рельсов и устанавливаются по оси запрессовки. Затем гидроцилиндрами сборочного агрегата шпала напрессовывается снизу на костыли, которые своими головками упираются в специальные пунсоны. После пришивки шпалы механизмом передвижения звена рельсы перемещаются на шаг эпюры и цикл повторяется. Время от момента пришивки одной до пришивки следующей (цикл сборочного агрегата) задается командным аппаратом и может быть равно 10-15 с. Сборочным агрегатом управляет оператор с пульта 17. Собираемое звено надвигается головками рельсов на ролики приемных рам 13 и по выходе из них под действием собственной массы опускается сначала на первую, а затем на вторую и третью тележки 14. На рабочих местах 12 устанавливают противоугоны, защищают концы рельсов, наносят слой графитной смазки, укладывают на звенья накладки с болтами. Собранное звено под управлением оператора с пульта 15 откатывается на тележках 14 к перегружателю 11, где оно снимается. А тележки возвращаются к сборочному агрегату для приема следующего звена. Готовое звено укладывается в штабель или на роликовые платформы укладочного поезда. В технологическом процессе сборки звеньев на ЗЛХ-800 участвуют 12 человек, в том числе три оператора ЗЛ и два машиниста козловых кранов.

звеносборочный шпала костыльный скрепление



2. Технические расчеты

2.1 Определение основных параметров и установочной мощности устройства подачи рельсов

Устройство подачи рельсов состоит из механизма подачи рельсов на рольганг линии (рельсоперекладчика),двух механизмов для перемещения каждого рельса по рольгангу и гидропривода для зажима подошвы перемещаемого рельса роликами фрикционного механизма.

Установленная мощность всего устройства будет:

N =Nрп +2Nмпр +Nг

Где: Nрп-установленная мощность рельсоперекладчика;

Nмпр-установленная мощность механизма подачи рельса;

Nг-установленная мощность гидропривода.

Исходные данные:

Рельс

-тип -Р75;(Р65)

- масса кг/пог.м - 74,41;(64,72)

- длина, м - 25

- высота, мм - 192; (180)

Скорость подъема, м/с - 0,25

Скорость поперечного перемещения, м/с - 0,65

Скорость продольной подачи м/с - 0,7

Рельсоперекладчик.

Потребная мощность электродвигателей для поднятия рельса составит:

где: Q = 20000 Н -усилие при подъеме рельса (масса рельса с захватами);

V₁ = 0,25 м/с -скорсть подъема рельса;

N₁ = 0,8 -к.п.д. механизма.

Мощность требуемая для поперечного перемещения рельса составит:

где: W = Wтр + Wук + Wв -сопротивление при перемещении рельса,

где, Wтр -сопротивление от трения при перемещении рельса;

Wтр = 10 f₀ Qр

где f₀ = 0,02 -коэффициент сопротивления перемещению /5/;

Qр =2000 кг -масса рельса с захватами.

Wтр = 10 х 0,02 х 2000 = 400 Н;

Wук -сопротивление от уклона пути (монорельса)

Wук = 10 Qр i

где i = 0,002- уклон пути в тысячных /1/,

Wук = 10 2000 0,002 = 40 Н

Wв -сопротивление от силы давления ветра

Wв = Pв Fв,

где Рв = 150 Н/м2 -удельная ветровая нагрузка /6,7/,



Fв = L h = 25 0,192 = 4,8 м2

подветренная площадь, где L= 25 м.-длина рельса,

h = 0,192 м.-высота рельса Р 75.

Wв = 150 4,8 = 720 Н.

W = 400 + 40 + 720 = 1160 Н.

V₂ = 0,65 м/с -скорость перемещения рельса;

N₂ = 0,7 к.п.д. механизма перемещения.

N2 =1160 0,65/1020 0,7 = 1,1 кВт.

Полная мощность для установки и подачи рельса составит:

Nрп = N₁ + N₂ = 6,12 + 1,1 = 7,22 кВт.

2.2 Определение установочной мощности электродвигателей механизма подачи рельсов в сборочный агрегат

Исходные данные:

V-скорость перемещения рельса, м/с . . . . . . ……………………….. 0,65

F-усилие требуемое для преодоления сопротивления перемещению

по рольгангу и системе колейных роликов,……………………... . 2500

P-давление в гидросистеме цилиндров зажима рельсов, мПа. …… 4

h-ход поршня цилиндра зажима,см. . . . . . ……………………….. . 8

t-время зажима,с . . . . …………………………………………. . . 0,25

Мощность требуемая для перемещения рельса:



где n = 0,8 -общий к.п.д. передачи

Nмпр = 2500 0,7/1020 0,8= 2, 14кВт.

Принимаем электродвигатель мощностью Nмпр=2,2 кВт.

Для реализации тягового усилия равного 2500 Н усилие зажима подошвы рельса фрикционными роликами составит:

N = F 2500/ f 0,04 = 62500 Н.,

где f = 0,04-коэффициент трения в фрикционной передаче ролик-рельс.

Из схемы механизма (см. рисунок) определяем силу Q развиваемую цилиндром зажима

Q 500/ cos 30⁰= N 70

R = N 70 x cos 30⁰ 62500 70 cos30⁰/485485= 6138 Н.

Площадь штоковой полости цилиндра (она является рабочей)

Sш= R 6138/P 4 x 106= 0,00153 м2 = 15,3 см2.

Объемная подача жидкости на один цилиндр составит:

Q = 60 Sш h 60 x15,3 8/ 103 0,25 103 0,25= 30 л/мин

Потребная мощность электродвигателя гидропривода будет:

Nг=P Q 4 30/61,2 n_г 61,2 0,7= 2,8 кВт

где n_г= 0,7 -к.п.д. гидропривода.

Принимаем Nг = 3 кВт.

Суммарная установочная мощность на установку и подачу рельсов на сборку составит:

Nуст = Nрп + Nмпр + Nг = 7,2 + 2 x 2,2 + 3 = 14,6 кВт.



3. Обеспечение безопасности труда при эксплуатации звеносборочной линии

При эксплуатации звеносборочной линии необходимо соблюдать правила техники безопасности, приведенные в «Правилах по технике безопасности производственной санитарии при производстве работ на звеносборочных базах путевых машинных станций (ЦП\2651-М1970), а также правила, приведенные в настоящем разделе.

Все рабочие, обслуживающие линию, проходят практический инструктаж, обучение и проверку знаний правил по технике безопасности, без чего они не допускаются к работе.

Обслуживающий персонал линии обязан:

-иметь специальную подготовку, обеспечивающую правильную эксплуатацию механической, гидравлической и электрической частей линии;

-знать звеносборочную линию на столько, чтобы свободно разбираться, какие элементы должны быть отключены для производства ремонтных работ, найти все эти элементы и уметь выполнить мероприятия по технике безопасности, предусмотренной в данной инструкции;

-твердо знать правила оказания первой помощи пострадавшему и уметь оказать первую помощь;

-твердо знать и четко выполнять требования настоящей инструкции;

-уметь пользоваться защитными средствами и приборами для измерения сопротивления изоляции и заземлений;

-уметь организовать безопасное производство работ и вести надзор за работающими.

Допуск лиц к работе линии оформляется приказом начальника предприятия.

Персонал, обслуживающий звеносборочную линию, недолжен иметь болезней и увечий, мешающих производственной работе. Указанный персонал проходит медицинский осмотр перед назначением на должность, а также повторно один раз в год.

Рабочие работающие на звеносборочной базе должны соблюдать особую бдительность: следить за приближением вагонов, дрезин, мотовозов, кранов и других подвижных единиц, помня, что осторожность и внимательность- главные меры, обеспечивающие безопасность производства работ.

Каждый работник должен знать местоположение аптечки и уметь ею пользоваться.

Невыполнение Инструкций по охране труда для рабочего рассматривается как нарушение производственной дисциплины.

За нарушение требований инструкции работник может быть привлечен к дисциплинарной ответственности. Если нарушение связано с причинением имущественного ущерба предприятию, то виновный несет материальную ответственность в соответствии с действующим законодательством (Трудовой Кодекс РФ).

Персонал, обслуживающий звеносборочную линию, должен иметь при себе удостоверение на право работы, выданное соответствующими квалификационными комиссиями. Допуск к работе на звеносборочной линии оформляется приказом.

Включение звеносборочной линии в работу осуществляется операторами с пультом управления сборочным пресс-агрегатом и станком сверлильным. Каждый раз перед включением должен подаваться предупреждающий звуковой сигнал (звонок, ревун) с пульта управления сборочным пресс-агрегатом.

Во время работы линии запрещается:

-находиться в близи линии посторонним людям;

-производить ремонт, техническое обслуживание и осмотр механизмов и узлов;

-прислоняться к агрегатам и станкам линии или опираться на движущиеся части механизмов;

-переходить с одной стороны линии на другую в неустановленных местах;

-производить выгрузку материалов для сборки звеньев с подвижного состава.

-загромождать рабочие места посторонними предметами и скреплениями;

-загромождать доступ к аварийным выключателям и пультам управления;

-разводить костры в близи звеносборочной линии.

В темное время суток производство работ на линии разрешается только при достаточном искусственном освещении.

Для удобства выполнения работ и безопасной эксплуатации агрегатов и станков на линии (должны быть) предусмотрены настилы, площадки, переходные мостики, ограждения.

При производстве маневров на путях звеносборочной базы машинистам кранов и других тяговых единиц необходимо проявлять особую осторожность, учитывая, что на этих путях постоянно находятся люди, а на междупутьях имеются заскладированные элементы верхнего строения пути.

3.1 Обеспечение безопасности труда при эксплуатации сборочного станка

Оператор, управляющий работой станка, строго соблюдает следующие меры безопасности:

Общие требования по технике безопасности к конструкции, монтажу, испытаниям и эксплуатации гидропривода, станка и линии в целом регламентируется ГОСТ 16028-90 и ГОСТ 12.2.040-89.

Для защиты гидропривода от перегрузок и контроля давления в напорных линиях установлены предохранительные клапаны и манометры, причем на шкале и корпусе последних нанесены красные метки, соответствующие максимально допустимому давлению. В линиях, ведущих к манометру, запрещается производить отбор рабочей жидкости.

Заземление гидравлических систем соответствует требованиям ГОСТ 12.2.007.0-95 и ГОСТ 21130-95.

Конструкция гидропривода исключает представляющие опасность для обслуживающего персонала перемещения выходных звеньев гидродвигателей в любые моменты цикла работы. Гидросистеа имеет блокировку, исключающую возможность ошибочного включения несовместимых движений рабочих органов. Конструкция гидропривода исключает разбрызгивание или растекание рабочей жидкости.

Концентрация минеральных масел в воздухе рабочей зоны не более 5м²/м³. Внутренние полости гидробаков всегда доступны для осмотра, очистки и промывки. При заливке масла в гидробаки станций гидропривода запрещается близко подносить огонь, производить электро- и газосварочные работы и курить. Масло заливать только с помощью воронки.

Необходимо следить за тем, чтобы не было течи масла в соединениях маслопроводов гидрокоммуникаций и гидроаппаратуры. При обнаружении течи немедленно ее устранить.

При проведении технического обслуживания все части механизмов тщательно очистить и вытереть от потеков масла и смазки.

Перед началом испытаний (работы) гидросистемы и устройства сборочного станка, установить органы управления в исходные позиции, максимально ослабить регулирующие пружины предохранительных клапанов, проверить наличие и надежность закрепления предусмотренных ограждений, а также наличия заземления электрооборудования, проверить состояние монитора. Демонтаж гидроприводов, находящихся под давлением, а также подтягивание болтов, гаек и других соединений во время работы гидроприводов запрещается.

Эксплуатацию гидроприводов производить при строгом соблюдении правил противопожарной безопасности ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ.

В случае воспламенения масла запрещается заливать пламя водой.

Запрещается работать при следующих неисправностях гидросистемы:

-при превышении допустимых значений давлений

-при неисправности предохранительных клапанов

-при нагреве масла выше 60⁰С

-при неисправности манометров и невозможности определить давление по другим источникам

-при снижении уровня масла в баках ниже допустимого.

При аварии или поломке гидроаппаратуры необходимо немедленно остановить звеносборочную линию нажатием кнопок «СТОП» на всех гидроприводах.

Общие требования по технике безопасности при эксплуатации и обслуживании электрооборудования сборочного станка и всей линии регламентируются «Правилами эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» Главгосэнергонадзор СССР 21.12.84.

Оператор сборочного станка обеспечен средствами защиты от поражения эклектическим током в составе и количестве, определенном «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» (5-е издание) Главгосэнергонадзор России 31.03.92.

Все операции по подключению и отключению электрооборудования сборочного станка производятся при полностью отключенной нагрузке. Во время производства ремонтных и наладочных работ на электрооборудование сборочного станка вывешивается предупреждающая табличка в соответствии с «Инструкцией по технике безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».

Включение электрооборудования сборочного станка обязательно в следующих случаях:

-после окончания работы

-перед началом работ по ремонту, наладке и регулированию электрооборудования станка

-при сопротивлении изоляции ниже установленной нормы

-при обнаружении повреждений защитного контура заземления

-на время сварочных работ

Перед началом работы сварочного станка оператор проводит внешний осмотр электрооборудования и кабельных проводок, периодически проверяет надежность крепления заземляющих устройств.

Периодически, но не реже, чем 2 раза в год, проверять сопротивление изоляции электрооборудования, силовых и вторичных цепей при помощи мегаометра на 500…1000В, сопротивление изоляции не ниже 0,5 Мом.

Периодически проверять целостность заземляющий жилы в питающем кабеле. При обнаружении обрыва этой жилы работа на сборочном станке запрещена.

Во время работы станка оператору категорически запрещается открывать пульт и шкаф с электроаппаратурой и касаться токоведущих частей, а также производить ремонт и наладку электрооборудования своими силами.

При подаче собираемого звена в сборочный станок оператор (должен) оповещает об этом звуковой сигнализацией обслуживающий персонал, работающий по раскладке рельсов.

Убедившись, что люди отошли от звена и ничто не угрожает их безопасности, оператор только после этого подает звено в станок на сборку. Во время работы станка запрещается находиться вблизи него посторонним лицам.

При выдачи собираемого звена из станка оператор убеждается в полном отсутствии людей на пути движения звена.

В случае сбоев в работе или неправильном завинчивание гаек шпинделями гайковертов, оператор может вмешаться в их работу, поправить или сменить закладные сборки.

Оператор станка внимательно следит за работой рабочих, вставляющих закладные сборки и пружинные скобы и, в случае необходимости, переключает работу станка на ручной режим.

При работающем станке запрещается производить какие-либо ремонтные операции.

3.2 Обеспечение безопасности труда при работе с грузоподъемными механизмами

Все грузоподъемные механизмы и приспособления (портальные краны, железнодорожные краны и др.) допускаются к работе только в исправном состоянии. Особенно внимательно следует проверять исправность тормозных устройств и подъемных канатов. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (машин).

Рабочее место в зоне работы должно быть хорошо освещено.

При обнаружении каких -либо неисправностей и недостатков сообщить о них лицу, руководящему данной работе.

При пользовании грузоподъемными механизмами запрещается:

- находиться под поднимаемым грузом;

- устранять неисправности механизма на ходу или при поднятом грузе;

- поднимать груз, масса которого превышает грузоподъемность механизма при данном вылете стрелы;

- при перерывах в работе оставлять груз на весу.

При страповке грузов (шпал, рельсов, скреплений, элементов звеносборочной линии и др.) следует пользоваться только испытанными грузозахватными приспособлениями и стропами. На каждом грузозахватном приспособлении должна быть бурка с указанием придельной грузоподъемности и срока очередного освидетельствования.

При опускании краном шпал на транспортер необходимо бдить, чтобы строп не был зажат между металлоконструкцией транспортера и шпалами.

В зоне прохода крана с подвешенным рельсом Работы должны быть прекращены, а рабочие обязаны отойти в сторону.

Каждую операцию подъема или опускания груза и перемещения крана крановщик выполняет только по сигналам стропальщика.

Кантовать рельсы разрешается только ломами- кантователями, вставленными в болтовое отверстие с одного конца рельса, или лопатами- захватами за головку или подошву рельса.

Погруженные на платформы пакеты звеньев должны быть закреплены от продольного и поперечного сдвигов согласно Инструкции по погружению пакетов звеньев рельсо- шпальной решетки на четырехосных платформах и о порядке следования укладочных и расборочных поездов.

Для предохранения звеньев от сползания при перевозке их в тележках верхние и нижние звенья концам должны быть скреплены между собой инвентарными крестовыми стяжками.

3.3 Требования смазки узлов и механизмов звеносборочной линии

Все подшипники и трущиеся поверхности, детали механизмов должны быть чистыми и обеспечены достаточным количеством смазки. Смазка сменяется и пополняется в полном соответствии с указаниями, приведенными в таблице 5.3.1.

Применять неизвестные сорта масел, отработанные масла и масла с механическими примесями запрещается.

Периодичность и места смазки отдельных узлов, а также сорта применяемых смазок указаны в таблице смазки 5.3.1.

При замене консистенции смазки в подшипниковых узлах необходимо разобрать эти узлы, очистить их от старой смазки и проверить состояние подшипников. При замене смазки в редукторах старая смазка должна быть слита, а редукторы промыты керосином. При этом должно быть проверено состояние подшипников и шестерен.

3.4 Средства индивидуальной защиты работников при производстве работ

При работе с антисептированными шпалами необходимо:

-носить установленную спецодежду и пользоваться рукавицами;

-смазывать до начала работы лицо, шею и другие открытые участки кожи ровным тонким слоем предохранительной мази (пастой Мархасова, пастой Шапиро или «смесью-болтушкой», состоящей из окиси цинка или белой глины, талька, глицерина и дистиллированной воды в равных количествах), применять вазелин в замен указанных мазей нельзя;

-следить, чтобы слой мази в течении всего времени работы не нарушался;

-не бриться непосредственно перед работой;

-не касаться лица, а при курении - мундштука папиросы немытыми руками;

-перед едой тщательно мыть с мылом руки и лицо, а так же прополоскать рот;

-не класть на пропитанные шпалы или брусья какие либо вещи, особенно продукты питания.

После работы, прежде чем снять защитную мазь, необходимо умыться теплой (36-38 градусов С) водой с мылом.



3.5 Требования безопасности труда в аварийных ситуациях

При аварии или поломке механизмов необходимо немедленно остановить звеносборочную линию нажатием на кнопки «Стоп» гидроприводов и обесточить всю линию, выключив вводной автомат.

После окончания работ необходимо полностью обесточить звеносборочную линию (включить вводной автомат).

В целях пожарной безопасности в цеху предусмотрены пожарные щиты с огнетушителями и ручным инструментом (лопата, багор, топор, ведро и т.д.), а также емкости с песком.

В случае воспламенения пламя гасить углекислотным огнетушителем или засыпать землей, песком, прикрывать войлоком или брезентом; запрещается заливать пламя водой.

О замеченном возгорании в мастерской или объектах предприятия - криком привлечь внимание работников к пожару, подручными средствами пожаротушения приступить к тушению пожара. При невозможности своими силами ликвидировать пожар, вызвать пожарную команду. О случившемся загорании доложить администрации.

При загорании одежды необходимо, прежде всего, потушить пламя любым подручным материалом (одеяло, пальто и др.), при этом нельзя накрывать пострадавшего с головой во избежании ожога дыхательных путей и отравления токсичными материалами. Затем следует разрезать тлеющую одежду и снять ее, стараясь при этом как можно меньше повреждать пораженную поверхность.

Внезапная боль в области сердца может явиться следствием приступа стенокардии. При этом надо сесть, положить под язык таблетку нитроглицерина. Если в течении 5-10 минут боль не проходит, необходимо вызвать «Скорую помощь». При необходимости принять еще одну таблетку нитроглицерина.

При внезапном заболевании органов брюшной полости следует немедленно вызвать врача. До прибытия врача больного необходимо уложить и положить на живот.

При ушибах следует обеспечить покой ушибленной части тела, к ушибленному месту приложить холод.

При переломах необходимо обеспечить неподвижность части тела путем наложения шин из подручных материалов (доски, планки, фанеры, палки). Вопрос о транспортировке больного решает только медицинский работник.

Четкое соблюдение норм и правил техники безопасности при производстве работ, знание технологии работ на звеносборочной линии, надлежащие техническое состояние машин и механизмов, гарантия безопасности жизнедеятельности человека при производстве работ.

Размещено на Allbest.ru