Реконструкция действующего предприятия

Возрастание дисперсности твердой фазы увеличивает количество контактов между частицами в единице объема и прочность. Одновременно растут оптимальная формовочная влажность, предел текучести, вязкость, модули деформации, коэффициент внутреннего трения и связность массы, повышается пластичность.

Чрезмерное повышение дисперсности увеличивает усадки в сушке и обжиге, поэтому оптимальный зерновой состав должен обеспечивать создание каркаса из сравнительно крупных зерен для повышения предела текучести и уменьшения усадок. Введение электролитов снижает формовочную влажность.

Пластическое формование осуществляют тремя способами:

выдавливанием, допрессовкой и раскаткой. Во всех случаях механические напряжения не превышают 1--30 МПа, масса содержит 30--60% жидкости по объему. Заготовка сохраняет форму благодаря наличию предела текучести.

Важнейшей задачей при пластическом формовании является подбор оптимальной формовочной влажности. Для оценки формовочной влажности W_Ф по П.А. Ребиндеру используют зависимость пластической прочности структуры Р_m, от влажности Wабc (рис. 3.5.4).

Пластической прочностью называют механическое напряжение, которое способна выдерживать масса без нарушения сплошности. Считают, что формовочной влажности соответствует точка перехода зависимости Р_m - влажность от прямолинейного участка. В заводской практике формования на вакуумных прессах ведут обычно при влажности на 1--3% меньше.

Чем сложнее форма изделия, тем при более высокой влажности проводят формование. Для его облегчения иногда в массы добавляют высокопластичные монтмориллонитовые глины.

Выдавливание является окончательной операцией формования изделий грубой строительной керамики (кирпич, канализационные трубы) и промежуточным этапом переработки пластичной тонкокерамической массы перед раскаткой и допрессовкой. Выдавливание может быть горизонтальным и вертикальным. Его осуществляют на шнековых вакуумных прессах, реже используют поршневые прессы. В шнековом прессе при движении массы возникает сложное объемно-напряженное состояние. Лопасти шнека сообщают массе поступательное и вращательное движение, а стенки корпуса пресса замедляют перемещение массы в прилегающим к ним слоям. По мере продвижения массы к головке пресса ее вращение замедляется, но периферийные слои движутся с большей скоростью. Окончательно уплотняет массу последний виток шнека. Он выжимает массу из цилиндра в головку пресса с различными по сечению скоростями, сообщая ей частичное вращение.

Рис. 3.5.5 Распределение скоростей течения пластической (а) и тощей (б) масс в головке шнекового пресса.

Шнековые (ленточные) вакуумные прессы имеют высокую производительность и являются агрегатами непрерывного действия, однако требуют «мягких» масс. В заготовке могут возникать дефекты, связанные с неравномерным движением массы.

Под действием бокового давления линейная скорость массы у стенки меньше, а окружная выше, чем в центре. В массе образуются два параболоидальных потока, скорости которых в мундштуке постепенно выравниваются. Более пластичные массы характеризуются большим градиентом скоростей по сравнению с жесткими (рис. 3.5.5). Для снижения неравномерности течения используют шнеки с переменным шагом винта и двухзаходной выпорной лопастью. Крупнозернистые включения снижают склонность массы к расслаиванию.

Выдавливание сопровождается образованием анизотропной структуры масс, так как пластинчатые частицы глины ориентируются своей тонкой гранью в направлении максимальной скорости течения. Анизотропия проявляется в неравномерной усадке и различной прочности образцов в разных направлениях.

При неблагоприятных условиях возможно появление дефектов. S-образные трещины образуются при нарушении сплошности массы из-за разной продольной и окружной скорости ее течения. Уменьшение скорости течения в углах или на поверхности кернов для слабосвязанных масс приводит к образованию «драконова зуба» и «малых надрезов».

Дефекты устраняют подбором размеров головки пресса и мундштука (отношение длины к диаметру должно быть не менее 4, увеличиваясь для сильно пластичных и жестких масс), конусности мундштука, смазкой головки и мундштука. Эффективно применение вибрирующих головок или вставок и ультразвуковое разжижение масс.

Сушка.

Процесс сушки керамических изделий представляет собой превращение содержащейся в них воды из жидкого состояния в парообразное и последующее удаление ее в окружающую среду. При этом необходимым условием сушки является наличие внешнего источника тепла, нагревающего изделия. Наиболее ответственной является сушка высоковлажного полуфабриката изделий хозяйственной и строительной керамики, изготовленного пластическим формованием.

Находящаяся в керамических массах и изделиях вода делится на физическую и химически связанную.

Физической называется та часть воды материала, которая не входит ни в какие соединения с ним. Физическая вода находится в изделии в жидком или парообразном состоянии и может быть удалена полностью при нагреве материала до 100--110°С. При этом керамическая масса становится непластичной, но с добавлением воды пластические свойства массы восстанавливаются.

Химически связанной водой называется вода, находящаяся в химическом соединении с отдельными элементами керамической массы, так например: Аl₂Оз•2SiO₂•nH₂0; Са(ОН)₂ и др. Удаление химически связанной воды происходит при более высоких температурах - от 500° и выше. При этом керамическая масса безвозвратно теряет свои пластические свойства.

При сушке изменяется от коагуляционных к конденсационным природа контактов между частицами твердой фазы за счет удаления механически и физико-химически связанной воды. Химически связанная вода в сушке не удаляется.

Простейшим видом сушки является сушка изделий на воздухе, когда испарение влаги из материала происходит за счет тепловой энергии солнца. В настоящее время сушка изделий осуществляется за счет тепла, получаемого от специальных установок.

Анализируя процессы, происходящие при сушке материалов, необходимо отметить следующее:

1) содержащаяся в материале вода при температуре 80--90^оС испаряется. В этом случае имеет место поверхностное испарение или так называемая внешняя диффузия влаги;

2) при испарении влаги с поверхности материала в окружающую среду влага из внутренних слоев изделия перемещается к его поверхности. Происходит так называемая внутренняя диффузия влаги.

Если в процессе сушки замерять температуры материала и окружающей среды, то обнаруживается, что температура изделия ниже температуры воздуха. Следовательно, во время сушки поверхность твердого тела, имеющего относительно низкую температуру, соприкасается с газом, нагретым до более высокой температуры. Между ними происходит теплообмен. Поэтому процесс сушки можно рассматривать как комплекс параллельно протекающих явлений:

а) испарения влаги с поверхности материала;

б) внутренних перемещений (диффузии) влаги в материале;

в) теплообмена между материалом и окружающей газообразной I средой.

При испарении влаги с поверхности изделий влажность поверхностных слоев по сравнению с внутренними слоями уменьшается и возникает так называемый перепад (градиент) влажности.

Внешним показателем процесса сушки является изменение веса материала во времени. Графическое изображение зависимости влажности материала от длительности сушки носит название кривой сушки. Характер кривой определяется влажностью и размерами изделия, способом его формования, а также температурой, влажностью и скоростью теплоносителя. Совокупность указанных факторов определяет режим сушки. Режимом сушки называется изменение интенсивности влагоотдачи изделия путем изменения температуры, относительной влажности и скорости движения теплоносителя.

Изменение режима сушки вызывает изменение интенсивности влагоотдачи изделия, которая определяется количеством влаги, испаряемой с единицы поверхности высушиваемого изделия в единицу времени.

Интенсивность влагоотдачи измеряется в граммах на 1 м² в час.

Режим сушки регулируют, изменяя температуру или количество теплоносителя, подаваемого в сушилку.

Сушка зависит от параметров окружающей среды (температуры, влажности и скорости движения теплоносителя), формы связи влаги с материалом, состава, структуры, влажности и температуры полуфабриката.

Различают кинетику сушки (изменение средних значений влажности и температуры заготовки во времени) и ее динамику (изменение влажности и температуры в каждой точке заготовки). Распределение меняющихся во времени полей влажности и температуры в объеме изделия определяет возможность появления опасных напряжений и брака.

Если сушку проводят при малых перепадах температуры между полуфабрикатом и средой, малых скоростях и высокой влажности теплоносителя, то влажность полуфабриката медленно уменьшается от исходной w₀, а температура повышается до температуры мокрого термометра t_М. Центр заготовки прогревается медленнее, чем поверхность (рис. 3.5.6). Это период прогрева полуфабриката.

На втором этапе (период постоянной скорости сушки) влажность заготовки меняется по линейному закону при постоянной температуре.

После достижения критической влажности Wкp температура поверхности заготовки увеличивается, приближаясь к температуре сухого термометра t_СУХ, скорость сушки уменьшается, а влажность асимптоматически приближается к равновесной Wp. Температура в объеме полуфабриката растет медленнее, чем на поверхности. Этот период называется периодом падающей скорости сушки. Величина критической влажности Wкp зависит от скорости сушки, размеров и строения полуфабриката. Равновесная влажность Wp зависит от температуры и влажности в помещении. Сушить полуфабрикат до влажности меньше Wp нецелесообразно. Обычно отформованные заготовки сушат до влажности 2-3%, а кусковую глину - до 8-12%.

При сушке испарение воды происходит диффузионным путем. Движущей силой является разность парциальных давлений пара у поверхности и в объеме теплоносителя. Уменьшение влажности во внешних слоях заготовки сопровождается появлением градиента влажности в ее объеме, что вызывает диффузию капельножидкой воды из объема заготовки к поверхности.

Рис. 3.5.6 Диаграмма сушки полуфабриката: I - период подогрева; II - период постоянной скорости сушки; III - период падающей скорости сушки; IV - гигроскопическое состояние; 1 - влажность; 2,2`- температура поверхности и центра; 3 - скорость сушки; 4 - градиент температуры; 5 - усадка.

При наличии градиента температуры на процесс влагопроводности накладывается процесс термовлагопроводностни: вода стремится переместиться в области с меньшей температурой. Термовлагопроводность связана с уменьшением поверхностного натяжения и вязкости воды при повышении температуры и движением пузырьков воздуха в капиллярах. При интенсивном подводе теплоты возможно испарение влаги в глубинных слоях заготовки и удалении воды по механизму паропроводности. Движущей силой процесса является перепад давления водяного пара.

Общий поток влаги в объеме материала или заготовки можно описать дифференциальным уравнением:

j= -Кс (?W/?х) ± Ксд (?t/?х) - Dс(?Р/?х), (3.5.3)

где j- плотность потока влаги, равная количеству воды, проходящей через единичную площадь в единицу времени, кг/м²*с;

К - коэффициент влагопроводности, м²/с; д - термоградиентный коэффициент, 1/К; D - коэффициент молекулярной диффузии пара, м²/Па*с; с- кажущаяся плотность твердой фазы, кг/м³; ?W/?x, ?t/?х, ?Р/?х - градиенты влажности, температуры и давления в объеме материала.

Коэффициент влагопроводности К зависит от структуры, влажности и температуры материала и увеличивается с ростом размера капилляров и частиц твердой фазы. Термоградиентный коэффициент д зависит от влажности и имеет максимальное значение при критической влажности. Коэффициент молекулярной диффузии пара D увеличивается при повышении влажности и температуры.

Интенсивность сушки может быть повышена несколькими способами или их комбинацией:

- совмещением направления процессов влагопроводности и термовлагопроводностни при увеличении температуры заготовки по сравнению с температурой окружающей среды (теплоносителя); этот способ используют при сушке полых изделий (электроизоляторов, тиглей), помещая нагреватели во внутреннюю полость заготовки.

- увеличением коэффициента влагопроводности путем повышения пористости заготовки и размеров частиц твердой фазы.

- снижением общего давления в сушиле.

При удалении воды в порах заготовки образуются вогнутые мениски жидкости. Капиллярное давление увеличивается, уменьшается толщина прослоек жидкости, частицы сближаются, образуя каркас. При влажности, близкой к критической, капиллярные силы уравновешиваются силами трения, сближение частиц и усадка заготовки прекращается. Дальнейшее снижение влажности происходит за счет освобождения объема пор без изменения размеров.

Изменение размеров полуфабриката в сушке характеризуют линейной или объемной усадкой, выраженной в процентах.

Усадка зависит от влажности заготовки и размера частиц твердой фазы. Линейная усадка в сушке заготовок пластического формования составляет 6-8%.

Величины критической влажности и усадки зависят от режима сушки. Наибольшую усадку имеют заготовки, высушенные в равновесных условиях. Чем выше температура и ниже влажность теплоносителя, тем меньше усадка. Рост градиента влажности в объеме заготовки увеличивает разницу между фактической и максимально возможной усадками. Эта разница (недопущенная усадка) вызывает появление механического напряжения. Если последнее превысит предел прочности материала, то в теле заготовки образуется трещина.

Причиной появления трещин в период постоянной скорости сушки полуфабриката является перепад влажности между наружными и внутренними частями заготовки. Критерием трещинообразования могут служить максимально допустимая разность между средней (интегральной) влажностью заготовки W_t и влажностью ее поверхности W_пов:

ДW = Wt - Wпов (3.5.4)

Максимальная интенсивность (скорость) сушки, не приводящая к образованию трещин, определяется соотношением:

jmax = KДWmaxс A/l, (3.5.5)

где А -- коэффициент формы, равный 6 для пластины; l -- характеристический размер (толщина пластины, диаметр цилиндра).

Продолжительность сушки зависит от толщины высушиваемого изделия и не зависит от его плотности и площади поверхности.

В период падающей скорости сушки усадки отсутствуют, поэтому сушку можно интенсифицировать, повысив температуру и скорость движения теплоносителя.

В процессе сушки могут возникать различные дефекты.

Тотальные трещины, проходящие через тело заготовки, возникают из-за больших скоростей прогрева заготовки, имеющей малый коэффициент влагопроводности, на первой стадии сушки.

Срединные трещины возникают после образования жесткого каркаса частиц на краях заготовки, препятствующего усадке влажных центральных частей. Предотвратить образование краевых и срединных трещин можно, покрыв края влагоизолирующим веществом (маслами, растворами сульфитно-спиртовой барды или поливинилового спирта и т. п.).

Рамочные трещины могут возникнуть при трении заготовки о подставку в процессе усадки. Этот вид брака характерен для кирпича пластического формования. Его можно предотвратить, периодически перекладывая изделия с грани на грань и используя подсыпки (песок, опилки, шамот).

Микротрещины и волосяные трещины возникают при адсорбции воды из воздуха или дымовых газов высушенным полуфабрикатом. Этот вид брака можно предотвратить, прекратив сушку при влажности несколько выше, чем максимальная влагоемкость материала при данной температуре.

Коробление изделий может возникнуть при односторонней сушке плоских изделий, например облицовочных плиток, при анизотропной структуре полуфабриката, неравномерном распределении влаги в заготовке.

Для оценки сушильных свойств глин и полуфабриката на их основе используют показатели чувствительности глин к сушке, характеризующие склонность материала к растрескиванию в период усадки. Коэффициент чувствительности, предложенный З.А. Носовой, определяют как отношение объема усадки V_УС, к объему пор в высушенном материале V_ПОР:

КЧ ⁼ VУС/VПОР = V/V0[(m0 - m)/(Vo - V) - 1], (3.5.6)

где Vo и V - объемы свежеотформованного и высушенного при 20°С образцов, см³; m₀ и m - массы влажного и высушенного образцов, г.

По методу А.Ф. Чижского коэффициент чувствительности к сушке определяют по формуле:

К_С = (W_Н - W_КР)/W_КР, (3.5.7)

где W_Н и W_КР - начальная (формовочная) и критическая влажность образца, %.

Чем выше коэффициенты К_Ч и К_С, тем сильнее склонность полуфабриката к растрескиванию в сушке. Для малочувствительных глин К_Ч< 1 и К_С< 1,2, а для высокочувствительных глин K_Ч>2 и К_С> 1,8.

Обжиг.

Процесс обжига изделий строительной керамики может быть условно разделен на четыре периода:

1) подогрев до 200°С и досушка-удаление физической воды из глины;

2) дальнейший нагрев до 700°С «на дыму» и удаление химически связанной воды из глины;

3) «взвар» - до температуры обжига 980-1000°С - созревание черепа;

4) охлаждение, «закал» - медленное до 500°С и быстрое от 500 до 50°С обожженных изделий.

К этим реакциям добавляется выгорание топлива из изделия, если это топливо было введено в глину при подготовке массы; количество вводимого топлива может достигать 70-80% от того количества, которое необходимо для обжига.

Такое производственное деление на периоды не вскрывает сущности реакций в глине при обжиге. При производственном обжиге глин никогда не достигается термодинамическое равновесие. Тем не менее, можно прибегнуть к расчету изобарно-изотермического потенциала ?Z некоторых реакций с целью сопоставления возможности появления тех или иных фаз в глине при ее обжиге.

Можно отметить шесть главных видов реакций, протекающих в рядовых глинах при обжиге:

1) выделение гигроскопической воды из глинистых минералов и воды из аллофаноидов, если таковые присутствуют в глине;

2) окисление органических примесей;

3) выделение конституционной воды, т. е. дегидратация глинистых минералов и реакции в так называемых твердых фазах;

4) жидкофазные реакции и образование стекловидного расплава;

5) образование новых кристаллических фаз;

6) реакции декарбонизации и десульфуризации.

Первая группа реакций характеризуется небольшим эндоэффектом (I) на термограмме суглинка и гидрослюдисто-каолинитовой глины (рис. 3.5.7).

При этом образуется водяной пар, давлением которого может разорвать изделие («лопанец») при слишком быстром подъеме температуры. Эта реакция сопровождается падением температуропроводности глины.

Вторая группа реакций - окисление органических примесей - характеризуется экзоэффектом (II) при 300--400°С. Часть этих примесей может остаться (при быстром подъеме температуры и недостаточном притоке и диффузии в толщу изделия кислорода воздуха) невыгоревшей, что обнаруживается по темной сердцевине в изломе изделия. При замедленном выгорании может произойти графитизация части углерода. Так как причиной ограничения действия кислорода воздуха на процесс выгорания углерода в глине выступает противоток СО и СОз, то при более быстром подъеме температуры влияние окислительной среды должно сокращаться, а влияние внутренней восстановительной среды -- увеличиваться, что зависит от пористости и размеров изделия и от концентрации углерода.

Глинистые минералы в процессе своей дегидратации действуют каталитически, содействуя горению углерода в глине, а выделяющаяся вода способствует выгоранию углерода по реакции:

С+Н₂О=СО+Н₂.

Наряду с этим может протекать отложение углерода в глине из газовой среды, содержащей 1-3% СО при 400 и выше 1000°С.

Скорость выгорания топлива по мере повышения температуры увеличивается, но только до стадии появления жидкой фазы в обжигаемой глине, после чего скорость выгорания резко снижается из-за ухудшения диффузии кислорода воздуха. Максимальное значение скорости выгорания топлива имеет место примерно при 780--800°С. Поэтому рекомендуется осуществлять выдержку в этом этапе обжига.

Третья группа реакций - дегидратация глинистых минералов - характеризуется эндоэффектом (III) (рис. 3.5.7), который растягивается с 500 (450) до 600°С (700°С), а у некоторых каолиновых глин - до 900°С и также сопровождается падением температуропроводности.

Эндотермическая реакция, начинающаяся около 500°С и оканчивающаяся около 700°С, заключается в удалении из каолинита химически связанной (гидратной) воды:

Аl₂O3 * 2SiO₂ * 2H₂O > Al₂O₃*2SiO₂ + 2H₂O.

Продукты разложения составляющих глины и керамические массы минералов (Аl₂О₃•2SiO₂, SiO₂, Аl₂О₃, CaO, MgO, Fe₂О₃ и .др. окислы) в процессе обжига взаимодействуют между собой при высоких температурах (1000°C и выше) и образуют легкоплавкие силикаты, плавление которых вызывает спекание и размягчение глин. Степень спекания глинистых материалов зависит от температуры и длительности обжига, от состава глинистого сырья, газовой среды, рода и количества плавней, а также от способа формования изделий.

Газовая среда обжига влияет на интенсивность дегидратации; увеличение концентрации H₂O в газовой среде задерживает реакцию дегидратации по закону действующих масс; восстановительная среда, вызывая реакцию отщепления кислорода в активных условиях «оборванных связей», понижает температуру дегидратации, что показано на термограммах I, II, III сдвигом эндо- и экзоэффектов в восстановительной среде одной стрелкой влево, в парогазовой фазе - двумя стрелками вправо.

Ход усадки, потеря массы и рост прочности у_изг при обжиге этих типов глин показаны кривыми в нижней части рис. 3.5.7

Не менее важную роль играет и газовая среда в печи, которая влияет на процессы, протекающие при формировании черепка, и поэтому она также должна регламентироваться режимом обжига. Эта среда может быть окислительной, нейтральной и восстановительной.

Окислительная среда характеризуется избытком воздуха против того количества, которое теоретически необходимо для полного сгорания топлива.

Присутствие 4-5% кислорода в продуктах горения при обжиге изделий тонкой керамики типично для окислительной среды. Содержание кислорода в пределах 8-10% свидетельствует о сильно окислительной среде и полезно при интенсивном выгорании органических веществ массы.

Образование жидкой (стекловидной) фазы в гидрослюдистых глинах начинается по крайней мере с 700°С, но заметное развитие эти фазы получают лишь при температурах на 150-200°С выше. Появление стеклофазы содействует дальнейшему растворению в ней некоторой части минеральных составляющих глины и новому минералообразованию. Стеклофаза обеспечивает спекание и образование черепа. С физической стороны действие стеклофазы характеризуется усадкой изделия. В зависимости от степени развития стеклофазы, что регулируется выдержкой и созреванием черепа, можно сообщить ему ту или иную плотность (пористость). Именно в этом процессе и состоят операции выдержек - «взвар» и начала охлаждения - «закал», которые необходимо осуществлять: «взвар» - в пределах температур 980-1000°С и «закал» - до 800°С, а также длительностей для получения кирпича должного качества - ярко-красного (не алого) по цвету и звонкого при ударе. Кроме того, выдержка необходима для выравнивания температурного поля в печи.

Охлаждение обожженных изделий -- не менее ответственная операция. При 800-780°С череп изделия строительной керамики находится в пиропластическом состоянии и переходит в твердое состояние, поэтому необходимо замедлять охлаждение во избежание появления напряжений, которые могут разрядиться местными разрывами (трещинами). Считают опасным также участок 650- 500°С в связи с обратимым превращением б-в-кварц.

Спекание материала - существенный момент процесса обжига, так как к этому времени заканчивается формирование керамического изделия. Окончание спекания изделия характеризуется прекращением его усадки. Условными показателями спекшегося материала являются его водопоглощение.

Спекаемость глины зависит от содержания в ней плавней и степени их дисперсности.

На процесс формирования керамического черепка влияют: химический и гранулометрический состав сырья, соотношение компонентов в массе, а также температурно-газовый режим обжига.

Образующиеся в процессе обжига глин и керамических масс легкоплавкие соединения проявляют себя двояким образом. Во-первых, они действуют химически, растворяя частицы минералов, образуя жидкую фазу и выделяя из раствора новые, более устойчивые мниералообразования, именуемые эвтектическими смесями. Во-вторых, они действуют физически, благодаря своей энергии поверхностного натяжения, сближая и уплотняя твердые частицы глины.

Обжиг изделий грубой строительной керамики ведется до появления минимального количества легкоплавких соединений, которые связывают дегидратированные частицы глинообразующих минералов и зерна кварца, что и обеспечивает достаточную механическую прочность изделий.

Большое значение имеет подбор температурного режима обжига. Он должен быть таким, чтобы реакции дегидратации, декарбонизации, окисления и восстановления отдельных компонентов, составляющих глину, не налагались бы на реакции образования легкоплавких эвтектик. Эти реакции должны следовать одна за другой, но практически, вследствие сложного состава керамических масс, образование жидких соединений начиняется обычно ранее, чем закончатся декарбонизация, окисление и т. д.

Температурный режим при выдержке и охлаждении определяется главным образом видом, формой и размерами изделий, а также температурным интервалом модификационных превращений в материале.

3.6 Контроль производства и качества продукции

Современный этап производства тугоплавких неметаллических и силикатных материалов характеризуется расширением ассортимента, повышением качества, возрастанием единичной мощности технологических линий, внедрением поточных технологий. Все это требует коренного совершенствования структуры, методов и средств контроля производства.

Технический контроль - это проверка соответствия объекта (материала, изделия или процесса) установленным требованием, что относится к системе государственных испытаний, а значит, подчиняется правилам стандартизации и сертификации.

Стандартизация - деятельность, направленная на достижение оптимальной степени упорядочения в определенной области посредством установления положений для всеобщего и многократного использования реально существующих или потенциальных задач. Результатом этой деятельности является разработка нормативных документов. В зависимости от специфики объекта стандартизации и содержание установленных к нему требований различают стандарты основополагающие, на продукцию или услуги, а также стандарты на процессы, на методы контроля (испытаний, измерений, анализа).

Сертификация - подтверждение соответствия товара обязательным нормативным требованиям, которое сопровождается выдачей сертификата соответствия.

Любой контроль можно свести к осуществлению двух этапов:

- получение первичной информации о фактическом состоянии объекта, о признаках и показателях его свойств;

- сопоставление первичной информации с заранее принятыми требованиями, нормами, критериями, обнаружение соответствия или расхождений фактических и требуемых данных, что дает вторичную информацию.

Вторичная информация используется для выработки соответствующих управляющих воздействий, совершенствование производства, повышения качества продукции и т.п.

Основными задачами системы контроля являются:

- определение качества поступающих на завод материалов;

- установление состава и свойств потоков материалов в процессе производства;

- слежение за параметрами технологического процесса по всем производственным переделам;

- контроль качества и сертификация (паспортизация) продукции;

- анализ и обобщение результатов контроля по всем переделам с целью совершенствования технологического процесса.

Для решения этих задач система контроля производства должна включать в себя ряд подсистем.

Подсистема общезаводского технологического контроля (центральная заводская лаборатория) должна обеспечивать определение состава и свойств исходного сырья, топлива, добавок, вспомогательных материалов, полуфабрикатов и готовой продукции в объеме, достаточном для практического осуществления процесса оптимизации производства по всему заводу.

Подсистема оперативного технологического контроля (обслуживающий персонал основного производства, цеховые лаборатории) занимается определением состава и свойств материалов на входах и выходах конкретных технологических участков производства и контролем соответствия получаемых результатов требуемым значениям. Объем определений здесь должен быть минимально необходимым и не требующим сложного оборудования для осуществления контроля.

Подсистема параметрического контроля (служба контрольно-измерительных приборов и автоматизированных систем управления, КИП и АСУ) оценивает состояние оборудования и режимы его работы, контролирует технологические параметры, измеряет расходы в технологических потоках, уровни в емкостях и т.д.

Подсистема технического контроля (отдел технического контроля, ОТК) обеспечивает контроль качества и соответствие выпускаемых материалов и изделий действующей нормативной документации (государственным или отраслевым стандартам, техническим условиям, стандартам предприятия), а также осуществляет сертификацию (паспортизацию) продукции. В функции ОТК входит не только фиксирование появления некачественной продукции, но и предупреждение подобных фактов. С этой целью ОТК контролирует качество поступающих на предприятие материалов, соблюдение установленной технологии, устанавливает причины, вызывающие брак и снижающие качество продукции. ОТК также оформляет необходимые акты и добивается устранения причин негативных явлений и их последствий. ОТК проводит свою работу в тесном контакте с заводской и цеховыми лабораториями.

Таблица 7.1 Контроль производства по массозаготовительному цеху

Материал или операция	Контролируемый параметр	Место отбора/ контроля	Периодичность контроля	Метод контроля и погрешность	Исполнители
	Наименование	Предельное или номинальное значение
ГЛИНА	Наличие посторонних включений	паспортные данные	Карьер	1 раз в смену	Визуально	ОТК, технолог
	Влажность	не более 21%	Карьер, ящичный питатель	1 раз в сутки	Весовой; до 0,2 %	Лаборатория
	Пластичность	не нормируется		1 раз в год или при переходе на другое сырье	Комбинирован-ный по ГОСТ 21216.1-93; 0,1%
	Химический состав, % SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO, K2O, Na2O, SO3, п.п.п.	контролируется	Склад глины	при изменении сырья	ГОСТ 3226-77	Сторонняя организация
	Удельная эффективная активность естественных радионуклидов	До 370 Бк/кг		По мере необходимости при изменении сырья (не реже 1 раза в месяц)	ГОСТ 30108-94	Лаборатория
ОПИЛКИ древесные	Влажность	Не более 55%	Склад и дробильно-помольная установка	1 раз в смену	Весовой; до 0,2%
	Грануло-метричекий состав	Более 5 мм не допускается; от 1 до 5мм - 85%; менее 1мм - 15%	Склад		Ситовой анализ	ОТК
ШАМОТ	Влажность	5-9%	Склад и дробильно-помольная установка		Весовой; до 0,2%	Лаборатория
	Фракционный состав	Более 5 мм не допускается; от 1 до 5мм - 85%; менее 1мм - 15%	Лотковый питатель		Ситовой анализ
ШИХТА	Состав шихты	Глина-81% (об.) Опилки-11% (об.) Шамот-8% (об.)	Шихто-запасник		Весовой
Первичная обработка	Зазор между валками: по выступам по впадинам	- 4 мм - 10 мм	Камневыделительные вальцы		Набор щупов	ОТК, технолог
Смешива-ние и паро-увлажне-ние	Зазор между концом лопасти и стеной корыта угол лопастей	3 мм 15 - 17 0	Глиноме-шалка		Щуп, угольник 90 0 , класс точности 2
Шихта	Влажность	18-21%			Весовой; до 0,2%
	Зазор между валками	4 мм	Вальцы тонкого помола		Набор щупов
Перемеши-вание и паро-увлажне-ние	Зазор между концом лопасти и стеной корыта	Не более 3 мм	Смеситель	1 раз в смену	Набор щупов	ОТК, технолог
Формование бруса	Зазор между цилиндром и лопастями	3 мм	Пресс	1 раз в неделю
	Глубина вакуумирования	7,2 кПа	В вакуум-камере	1 раз в смену	Вакууметр ВТИ ГОСТ 2405-80
	Размер выходного отверстия мундштука	124*261 мм	Пресс		Металлическая линейка
Брус	Температура	30-35оС	При выходе из пресса	2 раза в смену	Погружение термометра в центр бруса. Термометр технический 0-100оС	Лаборатория
	Влажность	18-21%	При выходе из пресса	1 раз в смену	Весовой; до 0,2%
Резка кирпича сырца	Толщина резательной проволоки	0,8-1,0 мм	Резательный полуавтомат		Штангенциркуль	ОТК, технолог
Сырец	Размеры	261±4*125±3*69±3	После резки	2-3 раза в смену	Замер для определения размеров и косоугольности. Металлическая линейка. Угольник 90о, кл. точн. 2
Сушка	Температура теплоносителя	tНАЧ=30-35оC tКОН=90-100оС	Центральный канал сушила	1 раз в смену	Термометр технический 0-100оС	ОТК, сушильщик
Теплоноситель	Относительная влажность	85-95%	1-ая позиция со стороны загрузки туннеля		Психрометр бытовой 0-40оС
	Разрежение	24,5-39,2 Па	Туннель со стороны закатки	1 раз в 10 дней	Тягомер Креля ТНЖ-Н 0-400 Па, кл. точн. 5
Высушенный сырец	Влажность	6%	После сушки	1 раз в сутки	Весовой; до 0,2%	Лаборатория
	Качество				Поштучный осмотр	ОТК, сушильщик
Теплоноситель	Качество при подаче и отборе	В зависимости от типа печи	Центральный канал	1 раз в квартал и при изменении числа оборотов вентилятора	Анемометр МС-13	Лаборатория, технолог
Обжиг	Качество садки		Вагонетка печная	Постоянно	Внешний осмотр	ОТК, обжигальщик
	Максимальная температура	1000оС	Туннельная печь	Ежесменно	Термопара ТХА	Лаборатория, ОТК, обжигальщик
Обжиг	Режим обжига	В соответствии с кривой температур	По зонам туннельной печи	Ежесменно	Термопары ТХА	Лаборатория, ОТК, обжигальщик
	Работа вентиляторов	В соответствии с нормами технической документации	Туннельная печь	1 раз в квартал	Тахометр СО-67
Готовый кирпич	Внешний вид	В соответствии с ГОСТ 530-95	Выставочная площадка	1 раз в сутки	ГОСТ 530-95	ОТК
	Прочность при сжатии и изгибе	Не менее значений, указанных в ГОСТ 530-95			ГОСТ 8462-85. Пресс гидравлический типа ПСУ-50	Лаборатория, ОТК
	Водопоглощение	Не менее 8%		1 раз в месяц или при изменении сырья и технологии	Весовой (насыщение водой при 20оС, 48ч - ГОСТ 7025-91)	Лаборатория,
	Плотность	В соответствии с ГОСТ 530-95			ГОСТ 7025-91
	Морозостойкость	В зависимости от марки кирпича		1 раз в квартал и каждый раз при изменении сырья и технологии
	Наличие известковых включений	Разрушение кирпича не допускается		2 раза в месяц	ГОСТ 530-95

3.7 Технохимические расчеты

Состав шихты:

Глина - 81% плотность глины - 1,8 т/м³

Опилки - 11% плотность опилок- 0,5 т/м³

Шамот - 8% плотность шамота - 2,3 т/м³

1. Пересчет с объемных % на массовые %:

В 1 м³ содержится 81 % (об) глины с плотностью 1,8 т/м³: 0,81*1,8=1,458 т

В 1 м³ содержится 11 % (об) опилок с плотностью 0,5 т/м³: 0,11*0,5=0,055 т

В 1 м³ содержится 8 % (об) шамота с плотностью 2,3 т/м³: 0,08*2,3=0,184 т

Итого: 1 м³ весит 1,697 т.

Следовательно:

Глины содержится 1,458*100/1,697=85,92% с W=21%

Опилок содержится 0,055*100/1,697=3,24% c W=30%

Шамота содержится 0,184*100/1,697=10,84% c W=9%

2. Потери при прокаливании шихты:

Содержание абсолютно сухих компонентов в 100 кг шихты

Глина кг

Опилки кг

Шамот кг

Всего абсолютно сухой массы в 100 кг шихты 80 кг

Рецепт шихты по абсолютно сухим материалам:

Глина %

Опилки %

Шамот %

Таким образом, п.п.п. массы

%

3.7.1 Расчет химического состава шихты по шихтовому составу массы

При расчете из состава массы исключают шамот, так как он по химическому составу практически одинаков с химическим составом массы.

1. Пересчет шихтового состава массы после исключения шамота на 100%:

Глина - 96,77%

Опилки - 3,23%

Коэффициент пересчета:

?=84,85+2,83=87,68%

К=100/87,86=1,14

2. Химический состав шихты:

Таблица 3.7.1 Химический состав компонентов массы, %

Наименование компонентов	SiO2	Al2O3	TiO2	Fe2O3	CaO	MgO	SO3	Na2O+K2O	п.п.п.
Глина	58,65	19,16	1,22	9,16	1,28	1,28	0,10	2,66	6,94
Опилки	0	0	0	0	0	0	0	0	100

Таблица 3.7.2 Химический состав шихты, %

SiO2	Al2O3	TiO2	Fe2O3	CaO	MgO	SO3	Na2O+K2O	п.п.п.
56,76	18,54	1,18	8,86	1,24	1,24	0,10	2,57	8,72

SiO₂ (шихта)=58,65•0,9677=56,76%

Потери при прокаливании:

ППП=6,94•0,8485+100•0,0283=8,72

3.8 Материальные расчеты

3.8.1 Материальный баланс цеха

Исходные данные.

Производительность завода- 26 млн. шт. год

Средняя масса одного изделия - 3,5 кг

Нормы потерь и брака по технологическим переделам:

Разгрузка на выставочной площадке (бой)- 2%

Брак при обжиге- 3%

Садка на обжиговые вагонетки- 0,5%

Сушка (брак при сушке)-2%

Укладка на сушильные вагонетки- 0,5%

Формование (брак)- 0,5% (возврат)

Складирование шихты- 0,2%

Смешение (лопастной смеситель)- 0,05%

Помол (бегуны)- 1%

Просеивание (виброгрохот, сито-бурат)- 0,2%

Измельчение (щековая, молотковая дробилки)- 0,8%

Камневыделительные вальцы- 0,1%

Объемное дозирование (ящичный питатель)- 0,1%

Транспортировка- 0,02%

Переработка опилок- 1%

Пароувлажнение- 0,4%

Остаточная влажность кирпича после сушки- 6%

Влажность карьерной глины- 21%

Влажность шамота- 9%

Влажность опилок- 30%

Формовочная влажность- 21%

Потери при прокаливании глины- 6,94%

Состав шихты:

Глина - 81% плотность глины - 1,8 т/м³

Опилки - 11% плотность опилок- 0,5 т/м³

Шамот - 8% плотность шамота - 2,3 т/м³

Пересчет с объемных % на массовые %:

В 1 м³ содержится 81 % (об) глины с плотностью 1,8 т/м³: 0,81*1,8=1,458 т

В 1 м³ содержится 11 % (об) опилок с плотностью 0,5 т/м³: 0,11*0,5=0,055 т

В 1 м³ содержится 8 % (об) шамота с плотностью 2,3 т/м³: 0,08*2,3=0,184 т

Итого: 1 м³ весит 1,697 т.

Следовательно:

Глины содержится 1,458*100/1,697=85,92% с W=21%

Опилок содержится 0,055*100/1,697=3,24% c W=30%

Шамота содержится 0,184*100/1,697=10,84% c W=9%

Потери при прокаливании шихты:

Содержание абсолютно сухих компонентов в 100 кг шихты

Глина кг

Опилки кг

Шамот кг

Всего абсолютно сухой массы в 100 кг шихты 80 кг

Рецепт шихты по абсолютно сухим материалам:

Глина %

Опилки %

Шамот %

Таким образом, п.п.п. массы

%

Расчет

1.Производительность завода

26000000*3,5=91000000 кг/год=91000 т/год

2. Масса кирпича, поступающего на склад с учетом боя при разгрузке на выставочной площадке

т/год

Бой на складе 92857,14-91000=1857,14 т/год

3. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака при обжиге

т/год

Брак при обжиге 95729,01-92857,14=2871,87 т/год

4. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом остаточной влажности после сушки

т/год

Потери влаги при обжиге 101839,37-95729,01=6110,36 т/год

5. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом п.п.п.

т/год

Потери при прокаливании 111568,11-101839,37=9728,74 т/год

6. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака при садке на вагонетки обжига

т/год

Потери при садке на вагонетки обжига 112128,75-111568,11=560,64 т/год

7. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом брака при сушке

т/год

Брак при сушке 114417,09-112128,75=2288,34 т/год

8. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом формовочной влажности

т/год

Потери влаги при сушке 136141,85-114417,09=21724,76 т/год

9. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом брака при садке на вагонетки сушки

т/год

Потери при садке на вагонетки сушки 136825,98-136141,85=684,13 т/год

10. Масса шихты, поступающей на формование с учетом брака при формовании

т/год

Брак при формовании (возвратный) 137513,55-136825,98=687,57 т/год

11. Масса шихты, поступающей в смеситель

с учетом пароувлажнения

т/год

Вода на пароувлажнение 136825,98-136136,68=689,3 т/год

с учетом потерь

т/год

Потери при перемешивании 136204,78-136136,68=68,1 т/год

12. Масса шихты, поступающей на вальцы тонкого помола с учетом потерь

т/год

Потери 137580,59-136204,78=1375,81 т/год

13.Масса шихты, поступающей на дозирование с учетом потерь

т/год

Потери 137718,31-137580,59=137,72 т/год

14. Масса шихты, поступающей на вылеживание

т/год

Потери при вылеживании 137994,3-137718,31=275,99 т/год

15. Масса шихты, поступающей в глиносмеситель

с учетом пароувлажнения

т/год

Вода на пароувлажнение 137994,3-137302,6=691,7 т/год

с учетом потерь

т/год

Потери при перемешивании 137371,29-137302,6=68,69 т/год

16. Масса шихты, поступающей на вальцы с гладкими валками с учетом потерь

т/год

Потери 138758,88-137371,29=1387,59 т/год

17. Масса шихты, поступающей на бегуны мокрого помола с учетом потерь

т/год

Потери 140160,49-138758,88=1401,61 т/год

18. Масса шихты, поступающей на камневыделительные вальцы с учетом потерь

т/год

Потери при камневыделении 140300,79-140160,49=140,3 т/год

19.Масса глины, поступающей на дозирование с учетом потерь

т/год

Потери 120667,11-120546,44=120,67 т/год

20. Масса глины, поступающей на рыхление с учетом потерь

т/год

Потери при рыхлении 120727,47-120667,11=60,36 т/год

21. Масса глины с учетом транспортных потерь

т/год

Потери при транспортировке 120751,62-120727,47=24,15 т/год

Масса глины, поступающей в глинозапасник 120751,62 т/год

22. Масса опилок, поступающих на дозирование с учетом потерь

т/год

Потери при дозировании 4550,29-4545,75=4,55 т/год

23. Масса опилок, поступающих на просев в сито-бурат с учетом потерь

т/год

Потери при просеивании 4559,41-4550,29=9,12 т/год

24. Масса опилок с учетом отходов

т/год

Отходы 4605,46-4559,41=46,05 т/год

25. Масса опилок, поступающих на дозирование с учетом потерь

т/год

Потери при дозировании 4610,07-4605,46=4,61 т/год

26. Масса опилок с учетом транспортных потерь

т/год

Потери при транспортировке 4610,99-4610,07=0,92 т/год

Масса опилок, поступающих на хранение в бункер 4610,99 т/год

27. Масса шамота, поступающего на дозирование с учетом потерь

т/год

Потери при дозировании 15223,83-15208,61=15,22 т/год

28. Масса шамота, поступающего на просев в сито-бурат с учетом потерь

т/год

Потери при просеивании 15254,34-15223,83=30,51 т/год

29. Масса шамота, поступающего на дробление (молотковая дробилка) с учетом потерь

т/год

Потери при дроблении 15377,36-15254,34=123,02 т/год

30. Масса шамота, поступающего на дробление (щековая дробилка) с учетом потерь

т/год

Потери при дроблении 15501,37-15377,36=124,01 т/год

31. Масса шамота, поступающего на дозирование с учетом потерь

т/год

Потери при дозировании 15516,89-15501,37=15,52 т/год

32. Масса шамота с учетом транспортных потерь

т/год

Потери при транспортировке 15519,99-15516,89=3,1 т/год

Масса шамота, поступающего на хранение в бункер 15519,99 т/год

Таблица 3.8.2.1 Материальный баланс

Приход	Расход
статьи	т/год	%	статьи	т/год	%
Глина	120751,62	84,88	Готовый кирпич	91000	63,97
Опилки	4610,99	3,24	Бой на складе	1857,14	1,31
Шамот	15519,99	10,91	Брак при обжиге	2871,87	2,02
Вода на пароувлажнение	1381	0,97	Потери влаги при обжиге	6110,36	7,48
			П.П.П.	9728,74	7,14
			Потери при садке на вагонетки обжига	560,64	0,41
			Брак при сушке	2288,34	1,68
			Потери влаги при сушке	21724,76	11,70
			Потери при садке на вагонетки сушки	684,13	0,48
			Потери при перемешивании шихты	68,1	0,05
			Потери на вальцах тонкого помола	1375,81	0,97
			Потери при дозировании шихты	137,72	0,10
			Потери при вылеживании	275,99	0,19
			Потери при перемешивании	68,69	0,05
			Потери на вальцах с гладкими валками	1387,59	0,98
			Потери на бегунах мокрого помола	1401,61	0,99
			Потери при камневыделении	140,3	0,10
			Потери при дозировании глины	120,67	0,08
			Потери при рыхлении глины	60,36	0,04
			Транспортные потери глины	24,15	0,02
			Потери при дозировании опилок	4,55	0,003
			Потери при просеивании опилок	9,12	0,006
			Отходы опилок	46,05	0,03
			Потери при дозировании опилок	4,61	0,003
			Транспортные потери опилок	0,92	0,0006
			Потери при дозировании шамота	15,22	0,01
			Потери при просеивании шамота	30,51	0,02
			Потери при дроблении шамота (молотковая дробилка)	123,02	0,09
			Потери при дроблении шамота (щековая дробилка)	124,01	0,09
			Потери при дозировании шамота	15,52	0,01
			Транспортные потери шамота	3,1	0,002
			Невязка	0	0,00005
Итого:	142263,6	100	Итого:	142263,6	100

3.9 Режим работы цехов предприятия

1. Режим работы массозаготовительного цеха.

1. Календарный фонд времени 365 дней

2. Число праздничных дней 11 дней

3. Сменность 3 смены в сутки

4. Длительность смены 8 часов

5. Плановый ремонт 18 суток

6. Аварийные остановки 1%

7. Чистка и уборка оборудования 0,5 ч/смену

Годовой фонд времени работы оборудования:

часа

2. Режим работы цеха формования, сушки, обжига.

1. Календарный фонд времени 365 дней

2. Число праздничных дней 11 дней

3. Сменность 3 смены в сутки

4. Длительность смены 8 часов

5. Плановый ремонт 18 суток

6. Аварийные остановки 1%

7. Чистка и уборка оборудования 0,5 ч/смену

Годовой фонд времени работы оборудования:

часа

3.10 Производственная программа предприятия

Таблица 3.10.1 Производственная программа предприятия.

Операция	т/год	т/час	м3/час
1. Рыхление глины (глинорыхлитель)	120727,47	16,13	8,96
Дозирование глины (ящичный питатель)	120667,11	16,12	8,95
Камневыделение (камневыделительные вальцы)	140300,79	18,75	11,03
Измельчение и перемешивание (бегуны мокрого помола)	140160,49	18,73	11,02
Помол (вальцы с гладкими валками)	138758,88	18,54	10,91
Перемешивание с пароувлажнением (глиносмеситель с фильтрующей решеткой)	137371,29	18,35	10,80
Вылеживание (шихтозапасник)	137994,30	18,44	10,84
Дозирование шихты (ящичный питатель)	137718,31	18,40	10,82
Промин и измельчение (вальцы тонкого помола)	137580,59	18,38	10,81
Перемешивание с пароувлажнением (лопастной двухвальный смеситель)	136204,78	18,20	10,7
	т/год	т/час	шт/час
Формование изделий (ленточный вакуумный пресс)	137513,55	18,37	5249,53
Сушка кирпича-сырца (туннельное сушило)	136825,93	18,28	5223,28
Обжиг кирпича (туннельная печь)	112128,75	14,98	4280,47

3.11 Выбор и расчет оборудования цеха формования, сушки и обжига

Подбор оборудования производится согласно выбранной ранее технологической схеме и производственной программой цеха.

Количество единиц оборудования:

,

где R-количество материала, которое необходимо переработать;

P- производительность оборудования.

Коэффициент использования определяет эффективность использования оборудования:

1. Ленточный вакуумный пресс СМК-133.

№	Элементы характеристики	Ед. изм.	Показатели
1	Производительность	шт/час	7000
2	Диаметр шнека на выходе	мм	550
3	Мощность электродвигателя	кВт	75
4	Габаритные размеры: длина ширина высота	мм	7000 1430 2600
5	Вес	т	5,46

Принимаем n=1.

2. Туннельная сушилка конструкции Гипрострома.

№	Элементы характеристики	Ед. изм.	Показатели
1	Производительность	шт/час	0
2	Температура: воздуха, поступающего из зоны охлаждения туннельной печи в смесительную камеру воздуха, подогреваемого в калорифере и поступающего в смесительную камеру смеси продуктов горения газов в печи с воздухом из зоны остывания, на входе в смесительную камеру разбавленных дымовых газов, поступающих из подтопка рециркулята, поступающего в смесительную камеру теплоносителя, поступающего в туннель отработанного теплоносителя в конце туннеля	оС	450 180 128 150 400 40 80 47
3	Относительная влажность отработанного теплоносителя	%	85
4	Общий максимальный расход тепла на испарение влаги с учетом всех потерь в трубопроводах в зимних условиях	ккал/кг	1630
5	Габаритные размеры туннеля: длина ширина высота	м	30 1,1 1,7

Расчет количества туннелей в сушилке:

Необходимо высушивать 5223,28 штук в час.

Время сушки - 60 часов.

Количество вагонеток - 23 штуки.

Количество кирпича на одной вагонетке - 220 штук.

1. Единовременная емкость туннеля:

250•23=5750 штук

2. Количество кирпичей, высушиваемых одним туннелем, учитывая время сушки 60 часов:

5750/60=96,83 шт/ч

3. Количество вагонеток, выталкиваемых в час:

95,83/250=0,383 ваг/ч

4. Общее количество туннелей:

5223,28/95,83=54,51=55 туннеля

Имеются два запасных туннеля, следовательно, всего 57 туннелей (5 блоков по 10 туннелей и один блок имеет 7 туннелей).

3. Туннельная печь конструкции Гипрострома.

№	Элементы характеристики	Ед. изм.	Показатели
1	Производительность	млн.шт. усл. кирп./год	26
2	Время обжига	ч	36
3	Длина канала: Ширина: внутреннего канала средняя по наружным размерам Высота: от пода вагонетки до замка свода по наружным размерам (зона подогрева и охлаждения/зона обжига)	м	124,35 2,9 4,1/5 1,8 3,075/3,875
4	Длина технологических зон: подогрева обжига охлаждения	м	39 36 45
5	Количество вагонеток в печи	шт.	40
6	Количество кирпича на вагонетке	шт. усл. кирп.	2784 (4 пакета по 696)
7	Размеры вагонетки: длина ширина высота	мм	3000 3000 875

3.12 Выбор и расчет бункеров и складов

1.Бункер для хранения опилок.

Согласно производственной программе должен вмещать 1,23 м³/час.

Необходимо обеспечить 2-х часовой запас сырья:

1,23•2=2,46 м³

Объем бункера с учетом коэффициента заполнения:

2,46/0,8=3,08 м³

2. Бункер для хранения шамота.

Согласно производственной программе должен вмещать 0,9 м³/час.

Необходимо обеспечить 2-х часовой запас сырья:

0,9•2=1,8 м³

Объем бункера с учетом коэффициента заполнения:

1,8/0,8=2,25 м³

3. Шихтозапасник.

Согласно производственной программе должен вмещать 10,84 м³/час.

Необходимо обеспечить запас сырья на 10 суток:

10,84•240=2601,6 м³

Объем шихтозапасника с учетом коэффициента заполнения:

2601,6/0,8=2352 м³

3.13 Теплоэнергетические расчеты

Краткая характеристика туннельной печи.

Туннельные печи относятся к печам с подвижным составом. Они представляют собой прямой канал (туннель) различных размеров. Внутри туннеля проложен рельсовый путь, ширина которого зависит от ширины печи. Вагонетки по внутрицеховому рельсовому пути подаются к печи и одна за другой, через определенные промежутки времени, проталкиваются в печь толкателем. Каждая вагонетка, пройдя всю длину туннеля, выдается из печи с другого конца при каждом проталкивании. Таким образом, создается непрерывное перемещение вагонеток в печи, постепенный подогрев, обжиг и охлаждение изделий, находящихся на поду вагонетки.