Основные правила технической эксплуатации конвейеров. Выявление характерных недостатков в работе оборудования. Номенклатура эксплуатационно-смазочных материалов, применяемых в оборудовании

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

1. Основные правила технической эксплуатации конвейеров

Общие положения по эксплуатации ленточных конвейеров.

1. Для обеспечения длительной и безаварийной работы конвейера необходимо систематическое и тщательное наблюдение за его работой, своевременный осмотр отдельных узлов и своевременное устранение возникающих неисправностей, а также проведение планово-предупредительных ремонтов.

2. Обслуживающий персонал должен проверять состояние конвейерной установки и галереи (выработки, трассы) и выявлять неисправности. При этом ежемесячно необходимо следить за стыковкой трассы конвейера и концевых станций, работой очистных и аспираторных или оросительных устройств, наличием соответствующих ограждений и противопожарных средств.

Не реже одного раза в сутки должна производиться проверка состояния исправности автоматических натяжных устройств и передвижников, барабанных перегружателей, автоматических средств управления, защиты и сигнализации, подшипников барабанов.

3. На ленточных конвейерах не реже одного раза в неделю необходимо проверить состояние става конвейера, прилегания ленты к роликовым опорам на нижней и верхней ветвях, износ очистных и разгрузочных скребков, прилегание полос уплотнений, правильность загрузки ленточных материалом, состояние загрузочных течек. Должен производиться профилактический осмотр ленты на холостом ходу. При этом необходимо наметить виды и сроки ремонта поврежденных или износившихся участков, их очередность.

Обнаруженные в процессе эксплуатации и проверок неполадки и проведенные ремонтные работы должны отмечаться в журнале.

4. Техническое обслуживание конвейера должно производиться в соответствии о графиком планово-предупредительных ремонтов, но не реже одного раза в месяц.

Необходимо проверять также надежность затяжки болтовых соединений узлов приводной и натяжной станций, состояние соединительных муфт, сварных швов барабанов и рам. Проверить легкость вращения роликов. Одновременно должна быть установлена и устранена причина просыпки материала.

2. Выявление характерных недостатков в работе оборудования

1. Логический метод основан на знании состава и работы оборудования, анализе выдачи фактической информации и ее сравнении с заданной управляющей программой, знании порядка обработки информации по узлам и блокам устройства, правильном определении характерных и нехарактерных ошибок в управляющей программе и неисправностей в устройствах на самом станке. На основании анализа действия входной и результатов выходной информации делается логическое заключение об имеющихся дефектах и путях их устранения для обеспечения нормальной работы станка.

2. Практический метод поиска неисправностей осуществляется посредством специальных измерительных приборов. При этом производится деление дефектной цепи на две части. Затем та часть, в которой обнаружена неисправность, опять делится. И так далее -- до нахождения неисправной платы, подлежащей замене. После этого производится общая проверка устройства и делается вывод о качестве работы и станка в целом.

3. Тестовый метод поиска неисправностей на станках применяется в цеховых условиях. При этом производится проверка работы устройства в целом или его отдельных узлов, которые выполняют законченные микрооперации воздействием на них соответствующими тест-программами. Тестовый метод позволяет сравнительно быстро определить дефект и принять необходимые меры для его устранения.

3. Основные этапы регулировки и наладки оборудования

конвейер ленточный металлорежущий

На наладку токарною станка, инструмента и приспособления.

Особенности наладки токарных станков.

Прежде чем приступить к наладке токарного станка, необходимо осуществить его подготовку к работе в соответствии с инструкцией. Перед началом работы токарь должен убедиться в том, что станок выполняет все команды и перемещения салазок суппорта (вручную и автоматически) осуществляются плавно, без скачков, рывков и заеданий. Вначале нужно проверить надежность крепления патрона на шпинделе станка, затем на холостом ходу проверить выполнение станком команд по пуску и остановке электродвигателя, включению и выключению вращения шпинделя, включению и выключению механических подач суппорта.

Токарь должен уметь производить наладку токарного станка, пользоваться приспособлениями к нему, в совершенстве владеть операциями, выполняемыми на станке, и уметь производить подсчеты, связанные с выполнением этих операций.

Оснастка. Классификация технологической оснастки по назначению:

1. Оснастка для установки деталей: патроны различной конструкции (кулачковые, цанговые), тиски различной конструкции и приспособления тисочного типа, сверлильные приспособления, прихваты и т.д.;

2. Оснастка для установки режущего инструмента: резцедержатели, патроны для режущего инструмента, приспособления для установки метчиков, переходные втулки и т.д.;

3. Оснастка для установки измерительного инструмента: приспособления для замера радиального, торцевого и осевого биения, всевозможные штативы, установочные плиты и т.д.;

4. Вспомогательная оснастка: поворотные столы, упоры (например для ограничения движения суппорта), кондукторные плиты накладные и вспомогательные и т.д.

Наибольший интерес из всех видов технологической оснастки представляют приспособления для установки заготовок. Станочные приспособления этого вида разрабатываются в зависимости от простановки размеров, которые требуется получить на конкретной технологической операции, их точности от конфигурации заготовки, типа производства.

Классификация технологической оснастки в зависимости от применяемых металлорежущих станков:

- для токарных станков;

- сверлильных станков;

- фрезерных станков;

- зубообрабатывающих станков;

- шлифовальных станков и других видов станков;

- многофункциональные приспособления общего назначения, которые подходят для станков различных видов, например, тиски могут подходить как для сверлильных, так и для фрезерных станков.

Классификация технологической оснастки в зависимости от уровня автоматизации и механизации:

1. Ручные приспособления: установка и закрепление заготовок осуществляется мускульной силой рабочего;

2. Механизированные приспособления: установка заготовки выполняется рабочим, а закрепление осуществляется при помощи гидравлических или пневматических силовых устройств (гидропривод, пневмопривод);

3. Автоматизированные приспособления: установка заготовки и её закрепление осуществляется в автоматическом режиме при помощи различных роботов-манипуляторов.

Классификация технологической оснастки в зависимости от степени универсализации:

1. Универсальные приспособления:

- Общего назначения: тиски, патроны, делительные головки;

- Универсально-сборные: универсально-сборные приспособления (УСП), универсально-бесподналадочные приспособления (УБП), сборно-разборные приспособления (СРП);

2. Специальные приспособления: применяются в серийном, крупносерийном и массовом производстве, проектируются и изготавливаются для оснащения технологической операции с целью обработки одной конкретной детали или группы деталей, имеющих конструктивное сходство и отличающихся лишь по некоторым размерам.

Инструмент.

Штангенциркуль -- универсальный инструмент, предназначенный для высокоточных измерений наружных и внутренних размеров, а также глубин отверстий.

Штангенциркуль -- один из самых распространенных инструментов измерения благодаря простой конструкции, удобству в обращении и быстроте в работе. Микрометр -- универсальный инструмент (прибор), предназначенный для измерений линейных размеров абсолютным или относительным контактным методом в области малых размеров с низкой погрешностью (от 2 мкм до 50 мкм в зависимости от измеряемых диапазонов и класса точности), преобразовательным механизмом которого является микропоры винт -- гайка.

4. Номенклатура эксплуатационно-смазочных материалов, применяемых в оборудовании

В РММ находиться ежесменная норма масла 5 л. для смазки станков. Для смазки деталей и механизмов станков применяют минеральные масла и мази (солидолы). Основной характеристикой минеральных масел является относительная вязкость, а мазей -- температура капле падения. Густые смазки используются в основном для подшипников, установленных в закрытом корпусе. Для этого рекомендуется применять универсальную среднеплавкую смазку УС (солидол жировой) следующих марок: УС-1 -- для подшипников, работающих при температурах до 40--50° С; УС-2 -- до 50° С; УС-3 -- до 70° С.

Ручной способ применяется для смазки одиночных мест: подшипников ходового винта и валика, направляющих каретки, пиноли задней бабки, винта пиноли, некоторых подшипников коробки подач и др. Вручную также смазывают открытые трущиеся поверхности станка: направляющие станины и салазок суппорта, ходовой винт, маточную ганку.

Масло заливают через шариковые масленки или колпачковые. Густая смазка нагнетается шприцем в пресс-масленки.

Наиболее применяемые масла И-12, И-20, И-30, И-45.

Периодичность ручной смазки зависит от характера работы станка, но должна выполняться не реже одного раза в смену.

Система смазки станка представляет собой комплекс узлов, агрегатов и точек смазки, предназначенных для подачи смазочных материалов к трущимся поверхностям, условия работы которых не допускают сухого трения.

Размещено на Allbest.ru