Расчет технологического процесса детали "Патрон"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Холодная листовая штамповка является одним из наиболее прогрессивных технологических методов производства. Процессы холодной листовой штамповки имеют ряд преимуществ перед другими видами обработки металлов как в технологическом, так и в экономическом отношении.

В техническом отношении холодная штамповка позволяет:

- получать детали весьма сложных форм, изготовление которых другими методами обработки или невозможно или затруднено;

- создавать прочные и жесткие, но легкие по массе конструкции деталей при небольшом расходе металла;

- получать взаимозаменяемые детали с высокой точностью размеров, преимущественно без последующей механической обработки.

В экономическом отношении холодная штамповка обладает следующими преимуществами:

- экономным использованием материала и сравнительно небольшими отходами;

- высокой производительностью оборудования.

Целью курсового проекта является получение навыков разработки и расчета технологического процесса на примере изготовления деталей "Патрон" и "Колпак".

1. расчет технологического процесса детали "Патрон"

1.1 Анализ технологичности детали

Важнейшими критериями технологичности детали являются радиусы закругления между вертикальной стенкой и фланцем.

На основании данных таблицы 35 [1] определим, что для материала детали толщиной S=0.8 мм цилиндрическая деталь должна иметь следующие радиусы закругления: между вертикальной стенкой и дном не менее 1 мм. На заданной детали эти радиусы составляют 3 мм, рисунок 1.1, на котором изображено рассматриваемое изделие с размерами.

В соответствии с техническими условиями на изделие, в которое входит деталь, в этом случае размеры должны быть выполнены с полями допусков охватывающие по h12, и охватываемые по Н12.

Таким образом, данная деталь технологична и для нее можно разрабатывать технологический процесс штамповки без предварительного внесения в чертеж детали каких-либо изменений.

Установим следующую последовательность операций технологического процесса для получения детали "Патрон":

- раскрой листа;

- вырубка заготовки из полосы;

- вытяжка детали без фланца;

- обрезка припуска;

- формовка детали (местная вытяжка);

- пробивка отверстия в дне;

- операция раздачи.

Рисунок 1.1 - Деталь "Патрон"

1.2 Определение размеров заготовки

Определение размеров заготовки производим с учетом припуска по высоте на обрезку, который определяем в зависимости от размеров детали по таблице 34 [2].

Поскольку исходная высота детали Н=50 мм и относительная высота h/d=50/46=1,09, то припуск принимаем h=2 мм.

Для определения диаметра исходной заготовки произведем промежуточные расчеты. Размеры, необходимые для определения значения диаметра заготовки определим по следующим формулам:

d₂=d-2S=40-1,6=38,4 мм;

d₁=d₂-2r=32,4 мм;

d₃=D=46 мм;

h=H-r-6=41 мм.

В соответствии с таблицей 32 [2] определим диаметр исходной заготовки по формуле (8):

;

мм

Принимаем значение диаметра заготовки D=100 мм.

1.3 Выбор, раскрой, резка исходного материала

В качестве исходного материала выбираем лист толщиной 0,8 мм, полутвердый холоднокатанный, длинной 2000 мм и шириной 1000 мм.

Материалом листа служит латунь марки Л62, имеющая в соответствии с таблицей 222 [2] следующие механические свойства:

- предел прочности =380 МПа;

- сопротивление срезу =330 МПа;

- относительное удлинение, не менее =31%;

- плотность латуни с = 8550 кг/м³.

Вырубку деталей будем производить в один ряд при параллельном расположении заготовок.

Для заданной заготовки раскрой исходного материала по экономичности и величине технологических отходов относится к раскрою с отходами, то есть когда вырубка происходит по всему контуру детали, а перемычка имеет замкнутую форму.

На основании размеров заготовки для вытяжки определим размеры полосы. В зависимости от толщины металла определим размеры перемычек по таблице 139 [2]. В данном случае S=0,8 мм, размеры перемычек принимаем a₁=1,2 мм и боковая перемычка при работе с боковым прижимом полосы а=2 мм.

Номинальную ширину полосы определим по формуле:

B=D+2a,

B=100+2·2=104 мм

Шаг подачи вычислим по формуле:

t=D+a₁=100+1,2=101,2 мм

Рассмотрим поперечный раскрой листа в соответствии с рисунком 1.2.

Рисунок 1.2 - Схема поперечного раскроя листа

Число полос, получаемых из листа, определим по формуле по формуле:

.

Число деталей, получаемых из полосы при поперечном раскрое, вычислим по формуле:

.

Число деталей, получаемых из листа при поперечном раскрое:

m=n·n₁=19·9=171.

Коэффициент использования материала при поперечном раскрое:

,

где F- площадь детали, мм²;

А- длина листа, мм²;

С- ширина листа, мм².

Площадь детали вычислим по формуле:

=7850 мм².

Таким образом,

.

Коэффициент раскроя полосы определяется из соотношения:

.

Определим отходы по ширине т₁=А-п·В=2000-19·104=24 мм и длине с₁=С-t·п₁=1000-101,2·9=89,2 мм.

Коэффициент раскроя листа при поперечном раскрое:

Рассмотрим продольный раскрой в соответствии с рисунком 1.3.

Рисунок 1.3 - Схема продольного раскроя листа

Число полос, получаемых из листа при продольном раскрое, определим по формуле:

n'=

Число деталей, получаем из полосы при продольном раскрое вычислим по формуле:

Число деталей, получаемых из листа при продольном раскрое:

m'=n'·n₁'=19·9=171

Коэффициент использования материала при продольном раскрое:

.

Коэффициент раскроя полосы определяется из соотношения:

.

Определим отходы по ширине т₂=C-B·п'=1000-104·9=64 мм и длине с₂=A-п₁'·t=2000-19·101,2=77,2 мм.

Коэффициент раскроя листа при продольном раскрое:

Массу листа определим по формуле:

,

где А - длина листа, м;

С - ширина листа, м;

S - толщина материала, м;

с - плотность материала, кг/м³.

кг.

Масса детали:

кг.

Листовой металл предварительно разрезаем на полосы шириной 104 мм.

Резка полос является заготовительной операцией и производится на гильотинных ножницах.

В соответствии с таблицей 1 [2] определим следующие рабочие элементы режущих инструментов: угол створа , угол резания , задний угол , зазор между ножницами 0,1 мм.

Усилие резания листового металла гильотинными ножницами определим по формуле:

кН.

Число ходов ножниц в зависимости от толщины S листа назначаем в следующих пределах: для S=0,8 мм, n=75-35 мин.

При выборе ножниц расчетное усилие резки рекомендуется определять по формуле:

Р_р= k ·Р,

где k - поправочный коэффициент, учитывающий влияние затупления ножей (режущих кромок), изменение величины зазора между ножами, равномерность толщины разрезаемого листа (k=1,2ч1,3), принимаем k=1,3.

Тогда

Р_р=1,3·1,51=2,067 кН.

Усилие вырубки заготовки из полосы:

Р_в=0,66·l·S·у_cp,

где l - периметр вырубаемого контура, мм.

Р_в=0,66·314·10^-3·0,8·10^-3·330·10⁶=54,7 кН.

1.4 Расчет переходов и усилий технологического процесса изготовления детали "Патрон"

Определим относительную толщину заготовки по формуле:

.

Вначале произведем расчет размеров первой вытяжки. Полуфабрикат представляет собой цилиндрический стакан без фланца.

В соответствии с таблицей 45 [2] определяем значение коэффициентов вытяжки цилиндрических деталей без фланца: т₁=0,54, т₂=0,74, диаметр стакана после первой и второй вытяжки составит:

d₁=m₁·d=0,54·100=54 мм,

d₂=m₁·d=0,74·54=40 мм.

Радиусы закруглений вытяжных кромок матрицы и пуансона определим по таблице 79[2], получим r_м=6 и r_п=4. Радиусы закругления у дна стакана на первом переходе вытяжки вычислим по формуле r₁=(d₁-d₂)/2=(54-40)/2=7 мм.

Высоту стакана после первой вытяжки в соответствии с рисунком 1,4 определим по формуле из таблицы 49[2]:

мм.

Определим размеры стакана после второй вытяжки, приняв радиусы закругления r₂=3 мм.

деталь патрон заготовка раскрой

Рисунок 1.4 - Размеры детали "Патрон" после первой вытяжки

мм.

Размеры детали после второй вытяжки изображены на рисунке 1.5.

Рисунок 1.5 - Размеры изделия после второй вытяжки

Определим условие потери устойчивости заготовки по таблице 47 [2]. Принимая относительную толщину S/D=0,8 и учитывая коэффициенты вытяжки т₁=0,54 и т₂=0,74 применяем вытяжку с прижимом только для первой вытяжки.

Усилие первой вытяжки:

,

где - коэффициент определяемый по таблице 73[2], принимаем .

кН.

Давление прижима рассчитаем по формуле:

МПа.

Расчетное усилие прижима определим по формуле:

к.

Полное усилие первой вытяжки равно:

кН.

Усилие второй вытяжки вычислим по формуле:

,

кН.

Усилие необходимое для обрезки припуска, после которого деталь принимает вид изображенный на рисунке 1.6:

,

кН.

Рисунок 1.6 - Деталь "Патрон" после операции обрезки припуска

Усилие для формовки (местной вытяжки) считается по формуле [2], в результате которой деталь примет вид изображенный на рисунке 1.7:

,

где F - площадь штампуемого рельефа F=402 мм²;

k - коэффициент составляющий для латуни 150…200 МПа.

кН.

Рисунок 1.7 - Формовка изделия

Далее рассчитаем усилие при пробивке отверстия диаметром 10 мм в соответствии с рисунком 1.8. Усилие пробивки определяется по формуле (таблица 5 [2]):

,

где 0,66 - коэффициент, учитывающий притупления рабочих кромок матрицы и пуансона;

L - периметр вырубаемого контура, мм.

кН.

Рисунок 1.8 - Пробивка отверстия

Усилие раздачи определим по формуле [3]:

,

где - наибольший диаметр после раздачи, мм;

- исходный диаметр детали, мм.

кН.

Степень деформации при раздаче выражается коэффициентом раздачи:

.

После операции раздачи деталь принимает заданные форму и размеры, в соответствии с рисунком 1.9.

Рисунок 1.9 - Деталь "Патрон" после операции раздачи

Далее определим прочие усилия. Усилие снятия полосы с пуансона:

,

где - коэффициент, определяемый в зависимости от типа штампа и толщины материала по таблице 6[2];

Р - полное усилие вырубки, кН.

кН.

Усилие необходимое для проталкивания детали через матрицу, определим по формуле:

,

где - коэффициент, устанавливающий между усилием проталкивания Р_пр и усилием вырубки Р ( = 0,04);

кН.

Далее необходимо провести расчет для получения детали "Колпак"

2. расчет технологического процесса детали "Колпак"

2.1 Анализ технологичности детали

Важнейшими критериями технологичности детали являются радиусы закругления между вертикальной стенкой и фланцем.

На основании данных таблицы 35 [1] определим, что для материала детали толщиной S=1,2 мм цилиндрическая деталь должна иметь следующие радиусы закругления: между вертикальной стенкой и дном не менее 2 мм. На заданной детали эти радиусы, изображенные на рисунке 2.1, составляют 4 мм.

На детали проставлены размеры. В соответствии с техническими условиями на изделие, в которое входит деталь, в этом случае размеры должны быть выполнены с полями допусков охватывающие по h12, и охватываемые по Н12.

Таким образом, данная деталь технологична и для нее можно разрабатывать технологический процесс штамповки без предварительного внесения в чертеж детали каких-либо изменений.

Установим следующую последовательность операций технологического процесса для получения детали "Колпак":

- раскрой листа;

- вырубка заготовки из полосы;

- вытяжка детали с фланцем;

- обрезка припуска;

- пробивка отверстия в дне;

- отбортовка отверстия.

Рисунок 2.1 - Деталь "Колпак"

2.2 Определение размеров заготовки

Определение размеров заготовки производим с учетом припуска на обрезку, который определяем в зависимости от размеров детали по таблице 35 [2].

Поскольку исходный диаметр фланца детали d=50 мм и относительный диаметр фланца d_ф/d=50/30=1,67, то припуск на обрезку фланца принимаем d=2 мм.

Для определения диаметра исходной заготовки произведем промежуточные расчеты. Размеры, необходимые для определения значения диаметра заготовки: d₁= 22 мм; d₂= 30 мм; d₃= 42 мм; d₄= 50 мм; h= 19,8 мм; r=4 мм.

В соответствии с таблицей 32 [2] определим диаметр исходной заготовки по формуле (12):

;

мм;

Принимаем значение диаметра заготовки D=72 мм.

2.3 Выбор, раскрой, резка исходного материала

В качестве исходного материала выбираем лист толщиной 1,2 мм, полутвердый холоднокатаный.

Материалом листа служит сталь марки 08кп тонколистовая, углеродистая, качественная, конструкционная, имеющая в соответствии с таблицей 222 [2] следующие механические свойства:

- предел прочности =300 МПа;

- сопротивление срезу =250 МПа;

- относительное удлинение, не менее =35%;

- плотность стали с = 7871 кг/м³.

Вырубку деталей будем производить в один ряд при параллельном расположении заготовок. Учитывая технологичность конструкции детали, оптимальным расположением на полосе и на листе является прямой однорядный раскрой.

Для заданной заготовки раскрой исходного материала по экономичности и величине технологических отходов относится к раскрою с отходами, то есть когда вырубка происходит по всему контуру детали, а перемычка имеет замкнутую форму.

На основании размеров заготовки для вытяжки определим размеры полосы, в зависимости от толщины металла определим размеры перемычек по таблице 139 [2]. В данном случае S=1,2 мм, размеры перемычек принимаем при работе с боковым прижимом полосы а=1,4 мм.

Номинальную ширину полосы определим по формуле:

B=D+2a,

B=72+2,8=74,8 мм

Шаг подачи вычислим по формуле:

t=D+a=72+1,4=73,4 мм

Выбираем лист с размерами 1000Ч2000 мм. Рассмотрим поперечный раскрой листа в соответствии с рисунком 2.2.

Число полос, получаемых из листа определим по формуле по формуле:

.

Рисунок 2.2 - Схема поперечного раскроя листа

Число деталей, получаем из полосы при поперечном раскрое вычислим по формуле:

.

Число деталей, получаемых из листа при поперечном раскрое:

m=n·n₁=26·13=338.

Коэффициент использования материала при поперечном раскрое:

,

где F- площадь детали, мм²;

А- длина листа, мм²;

С- ширина листа, мм².

Площадь детали вычислим по формуле:

=4070 мм².

Таким образом,

.

Коэффициент раскроя полосы определяется из соотношения:

.

Определим отходы по ширине т₁=А-п·В=2000-26·74,8=55,2 мм и длине с₁=С-t·п₁=1000-73,4·13=45,8 мм.

Коэффициент раскроя листа при поперечном раскрое:

Рассмотрим продольный раскрой в соответствии с рисунком 2.3.

Рисунок 2.3 - Схема продольного раскроя листа

Число полос, получаемых из листа при продольном раскрое определим по формуле:

n'=.

Число деталей, получаем из полосы при продольном раскрое вычислим по формуле:

.

Число деталей, получаемых из листа при продольном раскрое:

m'=n'·n₁'=27·13=351.

Коэффициент использования материала при продольном раскрое:

.

Коэффициент раскроя полосы определяется из соотношения:

.

Определим отходы по ширине т₂=C-B·п'=1000-74,8·13=27,6 мм и длине с₂=A-п₁'·t=2000-27·73,4=18,2 мм.

Коэффициент раскроя листа при продольном раскрое:

Массу листа определим по формуле:

,

где с-плотность материала, кг/м³;

А- длина листа, м;

С- ширина листа, м;

S- толщина материала, м

кг.

Масса детали:

кг.

Листовой металл предварительно разрезаем на полосы шириной 74,8 мм.

Резка полос является заготовительной операцией и производится на гильотинных ножницах.

В соответствии с таблицей 1 [2] определим следующие рабочие элементы режущих инструментов: угол створа , угол резания , задний угол , зазор между ножницами 0,1 мм.

Усилие резания листового металла гильотинными ножницами определим по формуле:

кН.

Число ходов ножниц в зависимости от толщины S листа назначаем в следующих пределах: для S=1,2 мм, n=75-35 мин.

При выборе ножниц расчетное усилие резки рекомендуется определять по формуле:

Р_р= k ·Р,

где k - поправочный коэффициент, учитывающий влияние затупления ножей (режущих кромок), изменение величины зазора между ножами, равномерность толщины разрезаемого листа (k=1,2ч1,3), принимаем k=1,3, тогда

Р_р=1,3·2,574=3,346 кН.

Усилие вырубки заготовки из полосы:

Р_в=0,66·l·S·у_cp,

где l - периметр вырубаемого контура, мм.

Р_в=0,66·226·10^-3·1,2·10^-3·250·10⁶=44,748 кН.

2.4 Расчет переходов и усилий штамповки

Определим относительную толщину заготовки по формуле:

.

В соответствии с таблицей 54 [2] определяем значение относительной глубины первой вытяжки цилиндрической детали с фланцем. При относительном диаметре фланца Dф/d=50/30=1,67 и относительной толщине заготовки (S/D)·100%=1,2% получим, что относительная глубина первой вытяжки h/d=0,53.

Определим относительную глубину первой вытяжки для заданной детали по формуле:

h=.

Таким образом, деталь имеет большую относительную глубину h, чем h/d, следовательно она не может вытянута за одну операцию.

Вначале произведем расчет размеров первой вытяжки. Полуфабрикат представляет собой цилиндрический стакан с фланцем.

В соответствии с таблицей 53 [2] определяем наименьшее значение коэффициентов первой вытяжки: т₁=0,54, диаметр стакана после первой вытяжки:

d₁=m₁·d=0,54·72=38,8 мм.

Радиусы закруглений вытяжных кромок матрицы и пуансона определим по таблице 79[2], получим r_м=4 и r_п=4.

Высоту стакана после первой вытяжки определим по таблице 49[2]:

мм.

Заготовка принимает вид изображенный на рисунке 2.4:

Рисунок 2.4 - Вид детали после первой вытяжки

Определим размеры стакана с фланцем после второй вытяжки, в соответствии с рисунком 2.5.

Значение коэффициента второй вытяжки принимаем из таблицы 45[2], m₂=0,78, d₂=m₂·d₁=0,78·38,8=30,3 мм, r=4 мм:

мм

Рисунок 2.5 - Форма и размеры детали "Колпак" после операции второй вытяжки

Определим условие потери устойчивости заготовки по таблице 47 [2]. Принимая относительную толщину S/D=0,8 и учитывая коэффициенты вытяжки т₁=0,54 и т₂=0,74 определяем вытяжку с прижимом только для первой вытяжки.

Усилие первой вытяжки:

,

где - коэффициент определяемый по таблице 73[2], принимаем .

кН.

Давление прижима рассчитаем по формуле:

МПа.

Расчетное усилие прижима определим по формуле:

,

кН.

Полное усилие первой вытяжки равно:

кН.

Усилие второй вытяжки вычислим по формуле:

,

кН.

Усилие необходимое для обрезки припуска, в соответствии с рисунком 2.6:

,

кН.

Рассчитаем диаметр отверстия для отбортовки в соответствии с рисунком 2.7 по [2]:

,

где D - диаметр отбортовки, мм;

Н - высота отбортовки, мм;

r - радиус закругления.

мм.

Рисунок 2.6 - Операция обрезки припуска

Рисунок 2.7 - Пробивка отверстия диаметром 6,4 мм

Далее рассчитаем усилие при пробивке отверстия диаметром 6,4 мм. Усилие вырубки определяется по формуле (таблица 5 [2]):

,

где 0,66 - коэффициент, учитывающий притупления рабочих кромок матрицы и пуансона;

L - периметр вырубаемого контура, мм.

кН.

Степень деформации при отбортовке отверстий определяется соотношением:

.

Форму и размеры детали после операции отбортовки можно увидеть на рисунке 2.8:

Рисунок 2.8 - Форма и размеры детали после операции отбортовки

Наименьшая толщина у края борта составляет:

мм.

Усилие, необходимое для отбортовки цилиндрическим пуансоном, может быть определено по формуле:

,

кН.

Усилие снятия полосы с пуансона:

,

где - коэффициент, определяемый в зависимости от типа штампа и толщины материала по таблице 6[2];

Р - полное усилие вырубки, кН.

кН.

Усилие необходимое для проталкивания детали через матрицу, определим по формуле:

,

где - коэффициент, устанавливающий между усилием проталкивания Р_пр и усилием вырубки Р ( = 0,04);

кН.

Теперь, на основании проведенных расчетов, необходимо выбрать оборудование и смазку.

3. Выбор прессового оборудования и смазки

3.1 Выбор прессового оборудования для изготовления деталей "Патрон" и "Колпак"

Основными параметрами для выбора пресса являются усилие штамповочной операции, закрытая высота штампа, габаритные размеры штампа, величина хода.

Выбор пресса по величине хода имеет особое значение для вытяжки. Величина хода берется в 2...2,5 раза больше высоты вытягиваемой детали, чтобы обеспечить удобство установки заготовки и удаление детали.

Подбираем однокривошипный открытый наклоняемый пресс простого действия модели КА2326, имеющий следующие характеристики:

- номинальное усилие пресса Р_н=200 кН;

- число ходов ползуна в минуту 100;

- регулирование длины шатуна 65 мм;

- наибольшее расстояние между столом и ползуном в его нижнем положении при наименьшей длине шатуна 280 мм;

- расстояние от оси ползуна до станины 220 мм;

- расстояние между стойками станины в свету 280 мм;

- размеры стола 360240 мм;

- наибольший угол наклона станины 30;

- общая мощность электродвигателя 4,5 кВт;

- размеры ползуна 330370 мм;

- габариты пресса в плане 14001420 мм;

- высота над уровнем пола 2455 мм;

- масса пресса 2,9 т.

3.2 Выбор смазки

Для уменьшения трения между заготовкой и рабочей поверхностью штампа, а также для облегчения съема или выталкивания изделия из штампа применяется смазка заготовки и инструмента. Также, смазка охлаждает штамп, увеличивая этим его стойкость.

С целью использования сил трения, возникающих между вытяжным пуансоном и матрицей, рекомендуется смазывать заготовку только со стороны, прилегающей к матрице.

Если при вытяжке не использовать смазки, то это приведет к повышенному износу инструмента, а также к необходимости уменьшать степень деформации по переходам (увеличивать коэффициенты вытяжки).

Предприятиями ВНИИПК - Нефтехимии для холодной штамповки выпускаются следующие сорта смазок:

1. “ Укринол - 5/5 ” (ТУ 38101389-73), рекомендуемый для тяжелой вытяжки и холодного выдавливания.

2. ХС - 147; ХС - 163; ХС - 164 (ТУ 384002-73), рекомендуемый для пробивки и легкой вытяжки.

Эти смазки представляют собой минеральные средней вязкости с активными сернистыми присадками.

Удаление смазки с поверхности отштампованных изделий производится горячим обезжириванием или электролитическим обезжириванием в щелочном растворе.

Из всех перечисленных сортов смазок марка ХС - 163 подходит для обеспечения условий проведения всех необходимых операций, данную марку и принимаем.

Для направляющих колонок применительно пластичные смазки, представляющие собой масла, загущенные мылами, парафином или другими веществами. К пластичным смазкам относятся: синтетические солидолы (солидол С, пресс-солидол С), жировые солидолы. Пресс-солидол С предназначен для смазывания узлов шасси автомобилей.

Для направляющих пробивного и вытяжного штампов выбираем солидол марки Солидол С по ГОСТ 4366-64.

В соответствии с таблицей 9.2 [4], Солидол С имеет следующие характеристики:

- предел прочности на сдвиг при температуре 20С - (200...400) Па;

- вязкость при температуре 0С - ? 200 сст, при 20С - (400...1000) сст;

- водостойкость - хорошая;

- температура применения (-30...+70)С.

Заключение

Данный курсовой проект полностью соответствует заданной цели - разработка и расчет технологического процесса изготовления деталей. В процессе расчета курсового проекта мною были получены навыки разработки технологического процесса и расчета необходимых параметров операций для получения деталей листовой штамповкой.

Для получения деталей типа "Патрон" и "Колпак" используются листы с размерами 10002000 мм. Коэффициент использования полосы при продольном раскрое самый оптимальный Кип = 75% и 73,5% для деталей типа "Патрон" и "Колпак" соответственно. Усилия для первой и второй вытяжек для детали "Патрон" Р₁=52,9 кН и Р₂=52,9 кН соответственно, и для детали "Колпак" - Р₁=31,1 кН и Р₂=23,98 кН.

По номинальному усилию для изготовления данных деталей было выбрано прессовое оборудование: пресс марки КА2326.

Список литературы

1. Технология листовой штамповки. Курсовое проектирование. Стеблюк В.И., Марченко В.Л., Белов В.В., Гривачевский А.Г. - Киев: Вища школа. Головное изд - во, 1983. - 280 с.

2. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. - 6-е изд., перераб. и. доп. - Л.: Машиностроение. Ленингр. Отд - ние, 1979. - 520 с., ил.

3. Справочник конструктора штампов: Листовая штамповка / под общ. Ред. Л.И. Рудмана. - М.: Машиностроение, 1988. - 496 с.

4. Иванов М.Н. и Иванов В.Н. Детали машин. Курсовое проектирование. Учеб. пособие для машиностроит. вузов. М., “ Высш. Школа “, 1975.

Размещено на Allbest.ru