Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Современное машиностроительное предприятие представляет собой сложный производственно-хозяйственный комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов, т.е. превращения предметов труда в продукты труда.

Для современных предприятий, работающих в условиях рыночной экономики, характерен процесс модернизации и обновления выпускаемой продукции.

Целью данной курсовой работы является развитие и закрепление навыков по организации производственного участка по изготовлению деталей. А также закрепления навыков основных технико-экономических расчетов при обоснование размеров площадей, при выборе транспорта, при обосновании размера партии, выбора варианта технологии, который бы обеспечил максимальную прибыль при дозагрузке производственного участка (цеха).



1. Исходные данные

производственный цех технологический деталь

Пропускная способность и входимость изделий входящий в условный машино-комплект представлены в таблице 1:

Таблица 1

Пропускная способность, н/час	Входимость
240000	3А:2Б:1В

В таблицах 2 - 5 приведены маршрутные карты технологии их изготовления, характеристики оборудования для их изготовления.

Таблица 2. Маршрутная карта обработки детали А

№ операции	Наименование операции	Тип оборудования	Тшт., мин.	Разряд рабочего
5	Заготовительная	УВН-15	0,5	2
10	Токарная	1К62	1,58	3
15	Токарная	1К62	0,87	4
20	Фрезерная	6Р82Г	2,38	3
25	Фрезерная	6Р82Г	0,46	4
30	Сверлильная	2Н135Б	1,01	3
35	Шлифовальная	3М131	1,58	4
40	Шлифовальная	3М131	1,31	4
45	Контрольная	Контр. стол	0,7	4
	Итого		10,39

Таблица 3. Маршрутная карта обработки детали Б

№ операции	Наименование операции	Тип оборудования	Тшт., мин.	Разряд рабочего
05	Токарная	1П365	0,45	3
10	Токарная	1П365	0,41	3
15	Шлифовальная	3М131	0,36	4
20	Токарная	1К62	0,35	4
25	Зубофрезерная	53А30П	0,37	6
30	Слесарная	Верстак	0,39	3
35	Шлифовальная	3М131	0,36	4
40	Токарная	1К62	0,28	4
45	Шлифовальная	3М131	0,15	4
50	Токарная	1К62	0,16	4
55	Зубошлифов-ая	3М131	0,31	5
60	Слесарная	Верстак	0,06	3
Итого			3,65

Таблица 4. Маршрутная карта обработки детали В

№ операции	Наименование операции	Тип оборудования	Тшт., мин.	Разряд рабочего
05	Токарная	Ток-рев 1П365	1,47	3
10	Сверление	2Н135Б	0,41	3
15	Долбежная	7414	0,54	3
20	Фрезерная	6Р82Г	0,65	2
25	Слесарная	Верстак	0,54	2
30	Отрезная	8В220	0,31	3
35	Токарная	1К62	0,33	4
40	Шлифовальная	3М131	0,4	4
45	Слесарная	Верстак	0,41	3
50	Токарная	1К62	0,51	4
Итого			5,57

Характеристика оборудования представлена в таблице 5.

Таблица 5. Оборудование и его характеристика

Наименование оборудования	Марка	Мощность, кВт	Габариты, мм	Ремонтная сложность
			длина	ширина	высота
Заготовит-ая	УВН-15	4	900	800	1000	18
Токарно-винторезный	1К62	10	2810	1160	2120	15
Фрезерный	6Р82Г	7,5	2812	2100	14950	16
Сверильный	2Н135Б	11,5	6300	2400	2195	5
Шлифовальная	3М131	10	2930	1250	1630	18
Токарно-револьверный	1П365	13	5000	1560	2530	11
Зубофрезерная	53А30П	4,2	2300	1500	1950	9
Слесарная	Верстак		900	800	1000
Долбежный	7414	50	7000	5100	6500	10
Отрезной	8В2205	4	935	500	630	11
Контрольный	контр. стол.		600	500	1500

Таблица 6. Бюджет рабочего времени рабочего

Показатели	Значения	%
1. Календарный фонд	365 дней	100
2. Выходные и праздники	115 дней	31,51
3. Номинальный фонд	250 дней	68,49
4. Целодневные потери	30 дней	12
- отпуска	21 день	8,4
- болезни	8 дней	3,2
- административные обязанности	1 день	0,4
5. Явочный фонд	220 дней	88
6. Внутрисменные потери	0,16 часа	0,00303
- перерывы кормящих матерей	0,02 час	0,00038
- сокращенный рабочий день подростка	0,09 часа	0,0017
- вредные условия	0,05 часа	0,00095
Количество предпраздничных дней*	11 дней	5
7. Продолжительность рабочего дня	7,84 часа	0,15
8. Бюджет времени	1724,8 часа	32,67

Действительный фонд работы оборудования Ф_д. рассчитывается по формуле (1):

(1)

Ф_д = ((365 - 115) * 8 * 2 - 6 * 7) * 0,95 = 3744,9 ч



2. Расчетная часть

2.1 Определение производственной программы

В условиях рынка объем продаж или объем реализации является главным показателем производственной программы предприятия.

Производственная мощность - потенциальная способность выпускать необходимое количество продукции в номенклатуре и ассортименте, установленном в плане производства при условии использования всех внутрипроизводственных резервов.

Производственная мощность определяется на основе максимально возможного фонда времени оборудования.

Пропускная способность цеха рассчитывается по формуле 2:

ПС=Фд*С, (2)

где Фд - действительный годовой фонд времени работы цеха, час;

С-количество единиц оборудования, шт.

Трудоемкость машинокомплекта рассчитывается по формуле 3:

tмк =КвхА*tА+ КвхБ*tБ + КвхВ*tВ, (3)

где t - трудоемкость единицы изделия (таблицы 2-4)

tмк = (10,39*3 + 3,65*2 + 5,57*1) / 60 = 0,734 ч.

Производственная программа рассчитывается по формуле 4:

N = ПС / tмк (4)

N = 240000 / 0,734 = 326975 шт.;

N_A = 326975 * 3 = 980926 шт.;

N_Б = 326975 * 2 = 653951 шт.;

N_В = 326975 * 1 = 326975 шт.

Производственная программа представлена в таблице 7:

Таблица 7. Производственная программа

Изделие	Программа, шт.
Nа	980926
Nб	653951
Nв	326975

Потребное количество оборудования рассчитывается по формуле 5.

Срас=ПС / Фд (5)

Срас=240000/3744,9 =64,09.

Сприн=65 шт.

На основании производственной мощности и входимости в машинокомплект, программы выпуска каждого изделия определяется нормативная трудоемкость, которая заносится в таблицу (8):

2.2 Определение типа производства

Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций за рабочим местом.

Коэффициент закрепления операций рассчитывается по формуле:

, (6)

где С - принятое число станков

ЧДО - число детале - операций

ЧДО = m•n, (7)

где m - число операций

n - номенклатура;

К_зо=31/65=0,48

Сведем расчеты в таблицу 9:

Таблица 9. Показатели серийности

Показатель	Расчет	Значение
m	-	10
n	-	3
ЧДО	ЧДО = 9+12+10	31
Сфакт	данные по цеху	65
Кз	нормативная база	0,85
Кзо		0,48

По рассчитанным данным получим, что:

Кзо=1-2 - массовый тип производства

Кзо=3-40 - серийный тип производства

Кзо=свыше 40 - единичный тип производства

Исходя из полученных данных, делаем вывод о том, что производство массовое.

Следовательно, будет использоваться специальное и специализированное оборудование и инструменты, расположение оборудования будет цепным и на каждом будет выполняться одна и та же операция над одной деталью, длительность производственного цикла будет минимальной, номенклатура изделий будет ограниченна, а повторяемость выпуска постоянной.

Организация производственного цеха будет строиться на предметном принципе специализации. Т.е будут созданы предметно-замкнутые участки, за которыми будет закреплено изготовление одной детали.



2.3 Расчет потребности в оборудовании для основного производства

Плановая трудоемкость на программу рассчитывается по формуле 8:

Тпл = Тнорм / Квн, (8)

где Тнорм - нормативная трудоемкость на программу;

Квн - коэффициент выполнения норм выработки.

Примем Квн= 1,2.

Т_пл=240000/1,2= 200000 н-ч.

Расчетное количество оборудования рассчитывается по формуле (9):

, (9)

где Тпл - плановая трудоемкость на программу;

Фд - годовой фонд работы оборудования.

С_расч=200000/3744,9=53,41 шт.

Принятое количество оборудования рассчитывается по формуле (10):

, (10)

где Кз - коэффициент загрузки. Примем Кз= 0,8

Расчетные данные занесены в таблицу (10).



Таблица 10. Расчет потребности в оборудовании для основного производства

Тип оборудов-я	Труд-ть норм-я, н.-ч.	Квн	Кз	Фд	Срасч.	Сприн	Тпл	Спр.окр.
УВН-15	8174,39	1,2	0,8	3744,9	1,82	2,27	6811,99	2
1К62	53242,51	1,2	0,8	3744,9	11,85	14,81	44368,76	15
6Р82Г	49972,75	1,2	0,8	3744,9	11,12	13,90	41643,96	12
2Н135Б	18746,59	1,2	0,8	3744,9	4,17	5,21	15622,16	5
3М131	62288,83	1,2	0,8	3744,9	13,86	17,33	51907,36	16
Контр. стол	11444,14	1,2	0,8	3744,9	2,55	3,18	9536,78	3
1П365	17384,20	1,2	0,8	3744,9	3,87	4,84	14486,83	5
53А30П	4032,70	1,2	0,8	3744,9	0,90	1,12	3360,58	1
Верстак	10081,74	1,2	0,8	3744,9	2,24	2,80	8401,45	4
7414	2942,78	1,2	0,8	3744,9	0,65	0,82	2452,32	1
8В220	1689,37	1,2	0,8	3744,9	0,38	0,47	1407,81	1
итого	240000				53,41	66,76	200000	65

2.4 Расчет потребности в оборудовании для вспомогательного производства

Количество ремонтных единиц рассчитывается по формуле (11):

, (11)

где Сi - количество станков i - го вида;

РСi - категория ремонтной сложности станков i - го вида.

Расчет количества ремонтных единиц представлен в таблице 11.

Таблица 11. Расчет количества ремонтных единиц

Наименование оборудования	Количество станков	Ремонтная сложность	Количество ремонтных единиц (r)
УВН-15	2	18	36
1К62	15	15	225
6Р82Г	12	16	192
2Н135Б	5	5	25
3М131	16	18	288
Контр. стол	3	0	0
1П365	5	11	55
53А30П	1	9	9
Верстак	4	0	0
7414	1	10	10
8В220	1	11	11
Итого	65		851

Расчет трудоемкости ремонта представлен в виде таблицы 12:

Таблица 12. Расчет трудоемкости ремонта

Вид ремонта	Слес-я труд-ть 1 ед-цы рем. сложности, час	Стан-я труд-ть 1 ед-цы рем. сложности, час	Количество рем. единиц	% обор-ия, подвергаемого ремонту	Сумм-я слес-я труд-ть, н.-ч.	Сумм-я стан-я труд-ть, н.-ч.
Осмотр	0,75	0,1	851	100	638,25	85,1
Малый ремонт	4	2	851	60	2042,4	1021,2
Средний ремонт	16	7	851	10	1361,6	595,7
Капитальный ремонт	23	10	851	30	5871,9	2553
ИТОГО					9914,15	4255

Рассчитаем потребность в ремонтном оборудовании по формуле (12):

, (12)

где Срасч. - расчетное количество необходимого оборудования, шт.;

ТРнорм - нормативная трудоемкость, час;

Фд - действительный фонд работы оборудования, час;

Квн - коэффициент выполнения норм (Квн=1,2);

Кз - коэффициент загрузки оборудования (Кз=0,8).

Расчет потребности в ремонтном оборудовании представлен в таблице13

Таблица 13. Расчет потребности в ремонтном оборудовании

Наим-ие оборуд-ия	Тр норм., час	Квн	Кз	Фд	Срасч	Сприн
верстак	10254,55	1,2	0,8	3744,9	2,85	3
16К25	4425,2	1,2	0,8	3744,9	1,23	2
Итого	14679,75				4,08	5

Нормы простоя оборудования в ремонте установлены на 1 ремонтную единицу при работе ремонтной бригады в 2 смены и составляют: при малом ремонте - 0,14; при среднем - 0,33; при капитальном =0,54 суток.

Определение среднегодового объема слесарных и станочных работ по ремонту и межремонтному обслуживанию рассчитывается по формуле (13):

Q_г^рем= (q_k*n_k+q_c*n_c+q_m*n_m+q_o*n_o)/Т*r, (13)

где Q_г^рем - среднегодовой объем ремонтных работ;

q_k, q_c, q_m, q_o - трудоемкость капитального, среднего, малого ремонта и осмотров на 1 ремонтную единицу соответственно;

n_k, n_c, n_m, n_o - число капитальных, средних, малых ремонтов и осмотров в течении межремонтного цикла соответственно;

Т - продолжительность межремонтного цикла, лет;

r - количество ремонтных единиц.

Расчет продолжительности ремонтного цикла оборудования

Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле (14).

(14)



где 24 000 - нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового );

, - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей = 1,0);

- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов = 1,0);

- коэффициент, характеризующий группу станков (для легких и средних =1,0).

Т_м.ц.=24000*1*1*1*1=24000 станко-ч;

Структурой межремонтного цикла токарных станков:

К₁ - О₁ - М₁ - О₂ - М₂ - О₃ - С₁ - О₄ - М₃ - О₅ - М₄ - О₆ - С₂ - М₅ - О₈ - М₆ - К₂,

Структура межремонтного цикла шлифовальных станков:

,

Структура межремонтного цикла прочих станков:

К₁ - О₁ - М₁ - О₂ - С₁ - О₃ - М₂ - О₄ - К₂,

где К_n - капитальные ремонты оборудования;

O_n - осмотры (техническое обслуживание);

М_n-малые ремонты оборудования;

С_n - средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период () определяется по формуле (14.1):

, (14.1)

гдеи ., - число малых и текущих ремонтов.

Межосмотровый период (t_o)рассчитывается по формуле (14.2):

, (14.2)

где - число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле (15):

Q_г^обсл=(F_г+q_см)/Н_обсл*r, (15)

где F_г - годовой расчетный фонд времени работы одного рабочего, час;

q_см - сменность работы обслуживаемого оборудования;

Н_обсл - норма обслуживания одного рабочего в одну смену, р.е. (значения берутся из единой системы ППР; станочная-1650, слесарная - 500).

Общий годовой фонд по ремонту и межремонтному обслуживанию рассчитывается по формуле (16):

Q_общ = Q_г^рем +Q_г^обсл (16)

Общее количество станков, необходимое для выполнения ремонтных работ, рассчитывается по формуле (17):



С_рем = Q_общ/(F_ст*К_см), (17)

где F_ст -годовой фонд времени работы станка;

К_см - коэффициент сменности работы оборудования в ремонтной службе завода (0,9).

Расчеты потребности в оборудовании для вспомогательного производства представлены в таблице 14:

Таблица 14. Расчет потребности в оборудовании для всп. производства

Показатели	Наименование оборудования	итого
	Токарное	Шлифовальное	Прочее
Межремонтный пертод (tмр), ч	2666,7	4000	6000
Межосмотровый период (tмо), ч	1333,3	2000	3000
Ср.год. V ремонтных работ, ч	8094,9	1361,6	3510,5	12967
в т.ч. Слесарных	5659,5	952	2458,3	9069,8
станочных	2435,4	409,6	1052,2	3897,2
Год. V работ по межремонтному обслуживанию, ч.	3537,3	857,5	2635,1	7029,9
в т.ч. слесарных	2714,7	658,1	2022,3	5395,0
станочных	822,624	199,4	612,8	1634,9
Год. V работ по ремонту и межремонтному обслуживанию, ч.	11632,2	2219,1	6145,6
в т.ч. слесарных	8374,2	1610,1	4480,6
станочных	3258,0	609,0	1665,0
Необходимое количество ремонтных станков
в т.ч. слесарных	2,4	0,5	1,3	4,2
станочных	0,9	0,2	0,5	1,6
Принятое количество станков				6
в т.ч. слесарных				4
станочных				2

План-график ремонта оборудования на 2013 год представлен в виде таблице 15:



Таблица 15. План-график ремонта оборудования на 2013 год

Наименование оборудования	Кол-во	Ремонтная сложность	Норма вр. на ремонт, ч	Дата ввода в эксплуатацию	Месяц и число последнего ремонта	Месяц и число следующего ремонта
			О	М	С	К
Токарное	36	11	0,85	6	23	33	1.03.12	М/1.11.12	О/1.03.13 М/1.07.13 О/1.11.13
Шлифовальное	12	8					1.06.12	О/1.12.12	М/1.06.13 О/1.12.13

Токарные станки будут подвергаться малому ремонту по 1 станку в смену в период с 1.07.13 по 18. 07.13.

Шлифовальные станки будут подвергаться малому ремонту по 1 станку в смену в период с 1.06.13 по 7.06.13.

Рассчитаем необходимое количество станков для заточки инструмента.

Трудоемкость всех работ определяется по данным таблицы 16 (итог).

Таблица 16. Данные для расчета трудоемкости ремонта инструмента

Вариант	5
Машинное время работы инструментов, %	65
Средняя норма износа единицы условного. инструмента, час	8
Трудоемкость ремонта единицы инструмента, час	1

При соответствующем коэффициенте выполнения норм выработки, равном 1,2, количество изношенных инструментов равно:

N_{изн.инстр.}=Т*t_маш/(Н_изн*К_вн), (18)

где Т-суммарная трудоемкость всех работ, н-ч;

t_маш - машинное время работы инструментов, %;

Н_изн - средняя норма износа инструмента;

Суммарная трудоемкость ремонта инструмента рассчитывается:

T_затр= N_{изн.инстр}*t, (19)

где t - трудоемкость ремонта одного инструмента;

Таблица 17. Расчет трудоемкости ремонта режущего инструмента

Трудоемкость всех работ, н.-ч.	Маш. время в общей труд-ти, н.-ч.	Квн	Ср. норма износа 1 инстр-та, ч.	Кол-во изн-ых инст-тов, шт	Труд-ть ремонта 1 инст-та, час	Сум-ая труд-ть ремонта инст-та, н.-ч.
240000	156000	1,2	8	16250	1	16250

Таблица 17. Расчет потребности в оборудовании для ремонта режущего инструмента

Нормативная трудоемкость, н.-ч.	Квн	Кз	Фд	Срасч	Сприн
16250	1,2	0,8	3744,9	4,520036138	5

Операция контроля качества детали осуществляется выборочным методом (5-10% от общего количества деталей) на каждой операции. Количество контролеров в смену определяется исходя из нормы 1 человек на 20 основных рабочих.

2.5 Расчет потребности в площадях

Производственная площадь (Sпр), приходящаяся на единицу оборудования определяется по формуле (20):

Sпр = S * Кдоп, (20)



где S - площадь единицы оборудования,

Кдоп - коэффициент, учитывающий доп. площади.

Общая производственная площадь участка рассчитывается по формуле (21):

, (21)

где Si - площадь единицы оборудования i-го вида;

n - число видов оборудования;

Сприн - число станков i-го вида.

Расчет потребности в производственных площадях представлен в таблице 18:

Таблица 18. Расчет потребности в производственных площадях

Тип оборудования	С прин	Габариты станка, м	S станка, м2	Кдоп	Sпроизв, м2
		длина	ширина
УВН-15	2	0,9	0,8	0,72	3	4,32
1К62	15	2,81	1,16	3,26	3	146,68
6Р82Г	12	2,812	2,1	5,91	3	212,59
2Н135Б	5	6,3	2,4	15,12	3	226,80
3М131	16	2,93	1,25	3,66	3	175,80
Контр. стол	3	0,6	0,5	0,30	3	2,70
1П365	5	5	1,56	7,80	3	117,00
53А30П	1	2,3	1,5	3,45	3	10,35
Верстак	4	0,9	0,8	0,72	3	8,64
7414	1	7	5,1	35,70	3	107,10
8В220	1	0,935	0,5	0,47	3	1,40
итого	65			77,10		1013,38

Расчет вспомогательных и служебно-бытовых площадей по укрупненному методу ведется в процентах от производственной площади:



Sвсп = 0,2 * Sпр; (22.1)

Sс.б. = 0,3 * Sпр; (22.2)

где Sвспом - вспомогательная площадь;

Sпр - площадь производственная;

Sс.б. - служебно-бытовая площадь.

Sвспом=0,2*1013,38=202,68м²;

Sс.б= 0,3*1578,92=304,01м²;

Общая площадь находится следующим образом:

Sобщ = Sпр + Sвсп + Sс.б. (23)

Sобщ=1013,38+202,68+304,01 =1520,07 м². Расчет потребности в площадях под складское помещение:

Соотношение между полезной площадью склада () и общей площадью () называется коэффициентом использования площади склада, который определяется по формуле (24):

(24)

Величина этого коэффициента зависит от способа хранения материальных ценностей. Например, при хранении в штабелях он равен 0,7-0,75, а при хранении на стеллажах - 0,3-0,4.

Примем К_ип=0,4.

Расчет полезной площади склада может производиться: а) по способу нагрузок; б) по способу объемных измерителей.

Рассчитаем полезную по способу объемных измерителей по формуле (25):



(25)

где - площадь, занимаемая одним стеллажом, м²;

- число стеллажей, необходимых для хранения данного максимального запаса материала, определяемое по формуле (расчетное) (26):

(26)

где Z_max - максимальный запас материалов, подлежащих хранению:

Z_max=Т_норм*С, (27)

где Т_норм-норма запаса в днях;

С - среднедневная потребность в кг;

Т_норм=Т_тек+Т_страх, (28)

где Т_тек - текущий запас на складе, дни;

Т_страх - страховой запас, дни;

С=V_пр* N_расх/ t, (29)

где V_пр-объем производства в плановом периоде, шт.;

N_расх-норма расхда материала на единицу продукции, кг;

t-время работы склада, дни.

- плотность (объемный вес) хранимого материала, т/м³; кг/см³; г/см³;

-коэффициент заполнения объема стеллажа, примем равным 0,8;

- объем стеллажа в м³_, определяемый по формуле

(30)

где - длина стеллажа, 4 м;

- ширина стеллажа, 1,2 м;

- высота стеллажа, 2 м.

Принятое число стеллажей устанавливается после проверки соответствия допустимой нагрузки. Расчет осуществляется по формуле:

n_пр= Z_max/(S_ст*q_д), (31)

где q_д - допустимая нагрузка на 1м² пола.

Общая площадь склада (с учетом коэффициента использования площади) рассчитывается по формуле (32):

(32)

Таблица 19. Расчет потребности в площади под складское помещение

Показатели	Изделеия	Итого
	А	Б	В
Масса заготовки, кг	0,92	0,6	2
Программ, шт	980926	653951	326975
Тнорм, дни	4	4	4
t, дни	250	250	250
С, кг	3609,81	1569,48	2615,80	7795,10
Z max, кг	14439,24	6277,93	10463,22	31180,38
К зп	0,4	0,4	0,4
qy, кг/м3	7830	7826	7850
V стеллажа, м3	9,6	9,6	9,6
n ст. (рассчетное), шт	0,48	0,21	0,35	1,04
qд, кг/м2	2000	2000	2000
n ст. (провереное), шт	1,50	0,65	1,09	3,25
n ст. (принятое), шт				4
Кисп	0,4	0,4	0,4
Sст, м2				4
Sпол, м2				16
Sобщ, м2				40

Расчет площади склада ГП:

Для массового производства норма запаса ГП на складе составляет 0,5-1 день. В данном случае примем норму равную 1 дню. ГП на складе хранится в стеллажах.

Расчет ведется подобно расчету площади склада материалов.

Результаты расчетов представлены в таблице 20.

Таблица 20. Расчет потребности в площади склада ГП

Показатели	Изделеия	Итого
	А	Б	В
Масса детали, кг	0,8	0,314	1,57
Программ, шт	81744	54496	27248
Тнорм, дни	1	1	1
t, дни	250	250	250
С, кг	261,58	68,45	171,12	501,14
Z max, кг	261,58	68,45	171,12	501,14
К зп	0,4	0,4	0,4
qy, кг/м3	7830	7826	7850
V стеллажа, м3	9,6	9,6	9,6
n ст. (рассчетное), шт	0,01	0,00	0,01	0,02
qд, кг/м2	2000	2000	2000
n ст. (провереное), шт	0,11	0,03	0,07	0,21
n ст. (принятое), шт				1
Кисп	0,4	0,4	0,4
Sст, м2				4
Sпол, м2				4
Sобщ, м2				10

Расчёт потребности в площадях для инструментальной кладовой

Расчет площади инструментального участка

Расчет ведется по нормативам, исходя из количества принятых металлорежущих станков.

Для массового производства площадь на 1 металлорежущий станок при работе в 2 смены равна:

- 0,3 м² для инструментальной раздаточной кладовой;

- 0,1 м² для кладовой приспособлений;

Сприн= 65 станка:

Sинстр= 65*(0,3+0,1)=26 м²

Площадь под слесарный участок принимают из расчета 5 м² на одного слесаря.

Sслес. = 5 *5 = 25 м²

Расчёт потребности во вспомогательных площадях

Вспомогательная площадь включает площади, занимаемые вспомогательным оборудованием, средствами пожарной безопасности - огнетушители 12 шт., проходами между станками, ширина проходов соответственно коэффициентам дополнительных площадей, контейнеры для заготовок площадью 0,8*1 м² и контейнеры для готовых деталей площадью 0,8*1 м². Ширина проходов для проезда транспорта 1,8-2 м. В санитарно-бытовую входят: сан. узлы в двух концах цеха 6 м² и 8 м², комната отдыха 20 м², комната приема пищи 20 м² (эти комнаты смежны), гардероб площадью 3*4 м².

Расчет потребности площади под административные помещения.

Площадь под административно-конторские помещения исчисляется исходя из средней нормы 4 кв. м на одного работника аппарата управления цехом

Sадм=16*4=64 м²

Стоимость площадей определяется по формуле 34:

(34)



где Si - соответствующая площадь, м²;

Цi - стоимость 1 м² соответствующего вида площади.

Таблица 21. Расчет стоимости площадей

Наименование	Размер, м2	Стоимость 1 м2	Общая стоимость, руб.
Производственная площадь	1013,38	15000	15200700
Вспомогательная площадь	202,68		3040200
Служебно-бытовая площадь	304,0	18000	54720000
Административная площадь	64	18000	1152000
Итого	1584,07		24864900

2.6 Расчет потребности в транспортных средствах

Рассчитаем необходимое количество тележек при грузоподъемности 500 кг.

Расчеты представлены в таблице 22:

Таблица 22. Расчёт потребности в тележках

Наименование изделия	Масса заготовки, кг	Программа, шт	Квх	общая масса, кг	Кол-во рейсов в смену	Кол - во тележек (прин.)
А	0,92	81744	3	75204,36	100	1,50
Б	0,6	54496	2	32697,55	100	0,65
В	2	27248	1	54495,91	100	1,09
Итого	3,52					4,00

2.7 Расчет потребности в персонале

Расчет численности основных производственных рабочих

Численность основных производственных рабочих рассчитывается по следующей формуле 35:



, (35)

где- суммарная трудоемкость основных работ (табл. 2-4);

Фд - годовой действительный фонд рабочего времени, час;

Квн - коэффициент выполнения норм, Квн=1,2.

Расчет численности основных производственных рабочих представлен в таблице 23.

Расчет численности вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих по трудоемкости рассчитывается по следующей формуле (36):

, (36)

где- суммарная трудоемкость вспомогательных работ;

Фд - годовой действительный фонд рабочего времени, час;

Квн - коэффициент выполнения норм, Квн=1,2.

Численность вспомогательных рабочих по нормам обслуживания рассчитывается по следующей формуле 37:

, (37)

где ОР - объем работ;

Нобсл - норма обслуживания

Ксм - коэффициент сменности.

Расчет численности вспомогательных рабочих представлен в таблице 24.

Таблица 24. Расчет численности вспомогательных рабочих

Профессия	Ноблс	Объем работ	Квн	Фд	Чрасч	Ч прин 1 см
Слесарь-ремонтник	1 человек на 250 рем. ед. сл.	851	1,2	1724,8	4,08	5
Слесарь-инструмннтальщик		5	1,2	1724,8	5,00	5
Контролер	1 на 20 чел.	65	1,2	1724,8	3,9	4
Наладчик	1 на 20 станков	65	1,2	1724,8	3,9	4
Уборщик произв. помещ.	1 на 700 м2	1013,38	1,2	1724,8	1,74	2
Кладовщик	1 на 60 чел.	65	1,2	1724,8	1,30	2
Комплектовщик	1 на 60 чел.	65	1,2	1724,8	1,30	2
Транспортировщик	1 на 1 тележку	4	1,2	1724,8	4	4
Эл/монтер по обсл. об.	1 чел./в смену		1,2	1724,8	2	2
Итого					27,22	30

2.8 Расчет потребности в материально-технических ресурсах

Потребность в основных материалах

Предприятия потребляют большое количество материалов, топлива, энергии, которые занимают значительный удельный вес в себестоимости продукции. Используемые материалы подразделяются на основные и вспомогательные. К основным материалам относятся те материалы, непосредственно из которых изготавливаются изделия. Стоимость основных материалов относится к прямым затратам на производство и отражается в соответствующих статьях плановых калькуляций. Расчет потребности в основных материалах представлен в таблице 25.



Таблица 25. Расчет потребности в основных материалах

Изделие	Материал	Нр, кг	Программа, шт	Расход на программу, кг
А	Сталь 45	0,92	980926	902452,32
Б	12Х2НЗАШ	0,6	653951	392370,57
В	Сталь 40	2	326975	653950,95
Итого		3,52	1961853	1948773,84

Расчет потребности во вспомогательных материалах

Потребность во вспомогательных материалах рассчитывается аналогично потребности в основных материалах. Данные расчета представлены в таблице 26.

Таблица 26. Расчет потребности в вспомогательных материалов

Изделие	Материал	Нр, кг	Программа, шт	Расход на программу, кг
А	эмульсия	1,235	980926	1211444,14
Б	укринол	1,8	653951	1177111,72
В	эмульсия	1,235	326975	403814,71
Итого		4,27	1961853	2792370,57

Расчет потребности в силовой энергии

Энергия, потребляемая каждым видом оборудования, рассчитывается по формуле 38:

, (38)

где Рi - мощность i - го вида оборудования, кВт (табл. 5),

Ni - количество станков i - го вида;

Фд - действительный фонд работы станка, ч (табл. 6);

Км - средний коэффициент загрузки двигателя по мощности (0,8),

Кв - средний коэффициент загрузки двигателя по времени (0,7).

Расчетные данные приведены в таблице 27.

Таблица 27. Потребность в силовой энергии

Станок	кол-во	Pi, кВт	Км	Кв	Фд, час	КПД	Общая потребность
УВН-15	2	4	0,8	0,7	3744,9	0,6	27961,92
1К62	15	10	0,8	0,7	3744,9	0,6	524286,00
6Р82Г	12	7,5	0,8	0,7	3744,9	0,6	314571,60
2Н135Б	5	11,5	0,8	0,7	3744,9	0,6	200976,30
3М131	16	10	0,8	0,7	3744,9	0,6	559238,40
1П365	5	13	0,8	0,7	3744,9	0,6	227190,60
53А30П	1	4,2	0,8	0,7	3744,9	0,6	14680,01
Верстак	4	0	0,8	0,7	3744,9	0,6	0,00
7414	1	50	0,8	0,7	3744,9	0,6	174762,00
8В2205	1	4	0,8	0,7	3744,9	0,6	13980,96
контр. стол.	3	0	0,8	0,7	3744,9	0,6	0,00
Итого	65						2057647,79

Расчет потребности в электроэнергии на освещение

Годовой расход энергии определяется по формуле (39):

, (39)

где Пi - метраж типа площади, мІ;

i - количество типов площади;

Рпi - расход электроэнергии на 1 мІ площади данного типа, кВт /2, с. 370/;

Кгрi - коэффициент одновременного горения ламп;

Вгрi - продолжительность горения ламп, ч.

Расчет потребности на освещение представлен в таблице 28.



Таблица 28. Потребность в осветительной энергии

Тип помещения	Площадь помещения, мІ	Часовой расход э/энергии на 1 мІ	Продолжительность горения электроламп в год при соответствующем числе рабочих смен	Коэффициент Одновременного горения светильников	Потребности в э/энергии
Производственное помещение	1013,38	0,02	800	0,8	12971,29
Вспомогательное помещение	202,68	0,015	800	0,7	1702,48
служебно-бытовое помещение	304,01	0,01	800	0,7	1702,48
Итого	1520,07				16376,25

Расчет потребности в энергоносителях

К энергоносителям отнесем воду, пар и сжатый воздух.

Годовая потребность в энергоносителях рассчитывается по следующей формуле (40):

, (40)

где РСЧi - среднечасовой расход i - го энергоносителя;

N - количество станков;

Fд - действительный фонд рабочего времени станков;

Кп - коэффициент потерь;

Расчет представлен в таблице 29.

Таблица 29. Потребность в энергоносителях

Тип энергоносителя	Расход среднечасовой, мі/ч	Количество станков	Фд	Кп	Годовая потребность в энергоносителях
вода	0,015	65	3744,9	1	3651,28
пар	15	65	3744,9	1,1	4016405,25
сжатый воздух	20	65	3744,9	1,5	7302555
Итого					11322611,53



3. Построение циклограммы

При построении циклограммы необходимо рассчитать операционный цикл. Операционный цикл рассчитывается по следующей формуле:

,

Где n - размер передаточной партии, принимаем.;

Тшк - штучно-калькуляционное время на выполнение операции, мин.;

Спр - принятое число станков, шт.

Принимаем параллельно-последовательный вид движения партии. Расчет длительности параллельно-последовательного движения осуществляется по формуле:

,

Где Nпар - размер партии, шт.;

p - размер передаточной партии, шт. (принимаем N= 20 шт.);

Тшк - штучно-калькуляционное время на выполнение операции, мин.;

M - количество операций, шт.;

Спр - принятое количество станков, шт.;

- время перекрытий, т.е. минимальное значение из двух сравниваемых.

Циклограмма на 1 месяц. N_maxA = 500/1,2 = 417 шт.; N_maxБ = 500/0,9 = 556 шт.; N_maxВ = 500/2,2 = 228 шт. Передаточная партия изд. А - 139 шт., изд. Б - 186 шт., изд. В - 76 шт.

Расчёты необходимые для построения циклограммы представлены в таблицах 30 - 32.

Таблица 30. Расчеты необходимые для построения циклограммы изделия А

№	Операции	Оборудование	Тшт, ч	Сприн	NmaxА	р	Топ
5	Заготовительная	УВН-15	0,008	2	417	139	0,58
10	Токарная	1К62	0,026	6			0,61
15	Токарная	1К62	0,015	4			0,50
20	Фрезерная	6Р82Г	0,040	9			0,61
25	Фрезерная	6Р82Г	0,008	2			0,53
30	Сверлильная	2Н135Б	0,017	4			0,58
35	Шлифовальная	3М131	0,026	6			0,61
40	Шлифовальная	3М131	0,022	5			0,61
45	Контрольная	Контр. стол	0,012	3			0,54
итого			0,173	41			5,18

Таблица 31. Расчеты необходимые для построения циклограммы изделия Б

№	Операции	Оборудование	Тшт, ч	Сприн	NmaxА	р	Топ
5	Токарная	1П365	0,008	2	556	186	0,70
10	Токарная	1П365	0,007	1			1,27
15	Шлифовальная	3М131	0,006	1			1,12
20	Токарная	1К62	0,006	1			1,09
25	Зубофрезерная	53А30П	0,006	1			1,15
30	Слесарная	Верстак	0,007	1			1,21
35	Шлифовальная	3М131	0,006	1			1,12
40	Токарная	1К62	0,005	1			0,87
45	Шлифовальная	3М131	0,003	1			0,47
50	Токарная	1К62	0,003	1			0,50
55	Зубошлифов-ая	3М131	0,005	1			0,96
60	Слесарная	Верстак	0,001	1			0,19
Итого			0,061	13			10,62



Таблица 32. Расчеты необходимые для построения циклограммы изделия В

№	Операции	Оборудование	Тшт, ч	Сприн	NmaxА	р	Топ
5	Токарная	1П365	0,025	2	228	76	0,93
10	Сверление	2Н135Б	0,007	1			0,52
15	Долбежная	7414	0,009	1			0,68
20	Фрезерная	6Р82Г	0,011	1			0,82
25	Слесарная	Верстак	0,009	1			0,68
30	Отрезная	8В220	0,005	1			0,39
35	Токарная	1К62	0,006	1			0,42
40	Шлифовальная	3М131	0,007	1			0,51
45	Слесарная	Верстак	0,007	1			0,52
50	Токарная	1К62	0,009	1			0,65
Итого			0,093	11			6,12

Таблица 33. Длительность цикла всех запланированных партий

	Изд. А	Изд. Б	Изд. В
Тц, ч



4. Планировка цеха

Планировка цеха строится в соответствии с типом производства и выбранной специализацией. В плане отражены основные площади, складские площади, а также площади для ремонта, заточки. На схеме показаны грузопотоки по деталям.

Расчеты необходимые для разработки цеха представлены в таблицах 33 - 35.

Таблица 33. Расчет оборудования для каждой операции детали А

№	Операции	Оборудование	Тшт, мин	Тшт, ч	Программа выпуска	Фд	Срасч	Сприн
5	Заготовительная	УВН-15	0,5	0,008	980926	3744,9	1,82	2
10	Токарная	1К62	1,58	0,026			5,75	6
15	Токарная	1К62	0,87	0,015			3,17	4
20	Фрезерная	6Р82Г	2,38	0,040			8,66	9
25	Фрезерная	6Р82Г	0,46	0,008			1,67	2
30	Сверлильная	2Н135Б	1,01	0,017			3,67	4
35	Шлифовальная	3М131	1,58	0,026			5,75	6
40	Шлифовальная	3М131	1,31	0,022			4,77	5
45	Контрольная	Контр. стол	0,7	0,012			2,55	3
итого			10,39	0,173			37,80	41

Таблица 34. Расчет оборудования для каждой операции детали Б

№	Операции	Оборудование	Тшт, мин	Тшт, ч	Программа выпуска	Фд	Срасч	Сприн
5	Токарная	1П365	0,45	0,008	653951	3744,9	1,09	2
10	Токарная	1П365	0,41	0,007			0,99	1
15	Шлифовальная	3М131	0,36	0,006			0,87	1
20	Токарная	1К62	0,35	0,006			0,85	1
25	Зубофрезерная	53А30П	0,37	0,006			0,90	1
30	Слесарная	Верстак	0,39	0,007			0,95	1
35	Шлифовальная	3М131	0,36	0,006			0,87	1
40	Токарная	1К62	0,28	0,005			0,68	1
45	Шлифовальная	3М131	0,15	0,003			0,36	1
50	Токарная	1К62	0,16	0,003			0,39	1
55	Зубошлифов-ая	3М131	0,31	0,005			0,75	1
60	Слесарная	Верстак	0,06	0,001			0,15	1
Итого			3,65	0,061			8,85	13

Таблица 35. Расчет оборудования для каждой операции детали В

№	Операции	Оборудование	Тшт, мин	Тшт, ч	Программа выпуска	Фд	Срасч	Сприн
5	Токарная	1П365	1,47	0,025	326975	3744,9	1,78	2
10	Сверление	2Н135Б	0,41	0,007			0,50	1
15	Долбежная	7414	0,54	0,009			0,65	1
20	Фрезерная	6Р82Г	0,65	0,011			0,79	1
25	Слесарная	Верстак	0,54	0,009			0,65	1
30	Отрезная	8В220	0,31	0,005			0,38	1
35	Токарная	1К62	0,33	0,006			0,40	1
40	Шлифовальная	3М131	0,4	0,007			0,49	1
45	Слесарная	Верстак	0,41	0,007			0,50	1
50	Токарная	1К62	0,51	0,009			0,62	1
Итого			5,57	0,093			6,75	11



5. План организационно-технических мероприятий по совершенствованию организации участка цеха

Узкие места - это недостаток производственных мощностей в цепи технологического процесса, определяемый каким-либо компонентом: оборудованием, персоналом, материалами или транспортировкой; ликвидируется в ходе организационно-технических мероприятий - «расшивка» узких мест.

«Узкое место»	Причина возникновения	Расшивка узких мест
Простаивание автокаров	В начале дня автокары приезжают в цех, забирают со склада заготовки и развозят их по поточным линиям, затем уезжают. В конце дня автокары вновь начинают свою работу: забирают из контейнеров готовую продукцию и отвозят ее на соответствующий склад. Заработная плата транспортировщику и грузчику выплачивается по полной ставке.	1) выплачивать грузчикам и транспортировщикам половину ставки 2) создать совмещение профессий
Планировка цеха	В планировке цеха станки расположены нерационально - это не обеспечивает безопасности работников, стоящих за станками.	Более оптимальным было бы расставить станки. Это обеспечит безопасность работников и более эффективное использование площади цеха.
Пролеживание деталей	Различная трудоемкость обработки деталей	1) Пересмотр тех. процесса 2) Синхронизировать технологический процесс
Объем производства	Больше заказов на изготовление деталей	Ввести 3 смену



Заключение

В курсовой работе проведены мероприятия по организации производственной деятельности механосборочного цеха. В процессе разработки был рассчитан объем продукции, определено необходимое количество оборудования, численность персонала, площадь цеха, фонд заработной платы основных рабочих, вспомогательных, руководителей, служащих, специалистов. Решение вопросов организации производства и управления им в цехе базировалось на изучении конструкций изделий, технологических процессов их изготовления, организации труда работников предприятия.



Список литературы

1. Великанов К.М. Расчеты экономической эффективности новой техники: Справочник. Л.: Машиностроение, 2010 - 448 с.

2. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях. Учебно-методическое пособие. - М.: Финансы и статистика, 2014.

3. Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. Т2.М.: Машиностроение, 2009-496 с.

4. Методические указания «Технико-экономический анализ и оценка вариантов технологии производства»

Размещено на Allbest.ru