Технологический процесс изготовления колеса зубчатого

Технологический анализ изготавливаемой детали, ее назначение. Выбор способа изготовления и конструирование заготовки. Разработка технологического процесса изготовления детали. Определение припусков на механическую обработку. Расчет режимов резания.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 09.02.2016
Размер файла 489,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru

ОГЛАВЛЕНИЕ

  • Введение
  • 1. Анализ объекта производства
    • 1.1 Назначение детали
    • 1.2 Анализ механически обрабатываемых поверхностей
    • 1.3 Анализ технических требований, предъявляемых к детали
    • 1.4 Анализ детали на технологичность
    • 1.5 Определение конструкторских баз детали
    • 1.6 Характеристика типа производства детали
  • 2. Проектно-технологическая разработка
    • 2.1 Выбор способа изготовления и конструирование заготовки
    • 2.2 Разработка технологического процесса изготовления детали
    • 2.3 Определение припусков на механическую обработку
    • 2.4 Расчет режимов резания
    • 2.5 Программирование станочной операции
  • Заключение
  • Список использованной литературы

Приложение

ВВЕДЕНИЕ

Машиностроение - важнейшая отрасль промышленности. Совершенствование технологии машиностроения определяется потребностями производства необходимых обществу машин и потребностью потребителей в постоянном совершенствовании продукции. Совершенство конструкции машины характеризуется ее соответствием современному уровню техники, экономичностью в эксплуатации, а также тем, в какой мере учтены возможности использования наиболее экономичных и производительных технологических методов ее изготовления применительно к заданному выпуску и условиям производства.

Заданием на курсовой проект служит чертеж детали колесо червячное. Необходимо произвести технологический анализ детали, материала детали, твердости поверхности. Затем необходимо рассчитать припуски на обработку, выбрать заготовку, произвести размерный анализ технологических цепей размеров. Затем необходимо произвести расчет режимов резания по операциям технологического процесса, затем необходимо назначить нормы времени на каждую операцию. Затем необходимо разработать и вычертить приспособление для одной из операций технологического процесса.

Для выполнения этой работы в определенной последовательности необходимо будет затронуть ряд вопросов:

а) рассмотреть рациональность метода получения заготовки для данного масштаба производства;

б) сопоставить соответствие реальной заготовки чертежу в отношении фактических припусков на обработку и выполнения прочих технических требований;

в) правильность выбора баз на операциях технологического процесса, соблюдение принципа единства технологических баз;

г) правильность установки последовательности операций процесса для достижения заданной точности деталей;

д) степень оснащенности операций; применяемость высокопроизводительного режущего инструмента;

е) произвести выбор, обоснование, конструирование и расчет одного станочного приспособления и т. д.

Только после качественного изучения этих вопросов возможно будет удовлетворить все требования предъявляемые к изготовлению детали и к ее качеству.

1. АНАЛИЗ ОБЪЕКТА ПРОИЗВОДСТВА

1.1 Назначение детали

Колесо зубчатое представляет собой деталь среднего сечения из класса втулок, со средними перепадами диаметров до 110 мм. Изготавливается из стали 40Х ГОСТ4543-71 и имеет термообработку HRC32..38, что соответствует закалке и высокому отпуску с охлаждением на воздухе, химический состав стали и макроструктура должны соответствовать ГОСТ 4543-75, ГОСТ1435-74, ГОСТ 1414-75, ГОСТ5949-75, ГОСТ 20072-74.

деталь заготовка резание припуск

Таблица 1.1 - Химический состав в % низколегированной углеродистой качественной конструкционной стали марки 40Х ГОСТ 4543-75.

Марка материала

С

Si

Mn

Cr

S

P

Ni

не более

Ст. 40Х

ГОСТ 4543-75

0,36 - 0,44

0,17 -0,37

0,5 - 0,8

0.8 -1.1

0,035

0,035

0,3

Таблица 1.2- Механические свойства стали 40Х.

Твердость поверхности

Предел прочности, МПа

Предел текучести, МПа

Термообработка

НВ 217-552

980

785

Нормализация

Масса детали имеет существенное значение при решении вопросов проектирования технологического процесса т.к. в чертеже масса неуказанна, то рассчитаем ее согласно чертежа по формуле:

, (1.1)

где - плотность материала детали, ;

- диаметр i-ой цилиндрической ступени, м;

- длина i-ой цилиндрической ступени, м;

- длина j-ого паза, м;

- ширина j-ого паза, м;

- ширина j-ого паза, м;

- диаметр k-ого отверстия, м;

- глубина k-ого отверстия, м.

1.2 Анализ механически обрабатываемых поверхностей

Данные о поверхности

Метод обработки поверхности по базовому варианту

Номер поверхности

Наименование, форма

Основной размер

Поле допуска и квалитет

Ra,

мкм

1

2

3

4

5

6

1, 12

Торец крайний, плоский, кольцо

L=55

D=273.15

h12

0.00

-0.2

2.5

Точение черновое, чиcтовое,

2,4,10,11, 16,17,18,19

Фаска коническая

1.6x450

h14

-0.25

12.5

Точение чистовое

3

Поверхность зубчатая

m=4

7-с

1.25

Точение черновое, чиcтовое, зубонарезание, шевингование, шлифование

5

Ступень цилиндрическая

D=95

h14

-0.62

12.5

Точение черновое, чиcтовое,

6

Торец плоский, кольцо

L=40

D=273.15

d=95

h14

-0.62

12.5

Точение черновое, чиcтовое,

7,8

Боковая поверхность паза

b=18

Js9

-0.021

+0.021

3.2

Протягивание

9

Дно паза

t=66.4

H10

+0.12

12.5

Протягивание

13,15

Отверстие цилиндрическое

D=20

L=12

H14

+0.21

12.5

Штамповка

14

Отверстие цилиндрическое

D=60

L=55

H7

+0.03

1.25

Штамповка, растачивание, протягивание

1.3 Анализ технических требований, предъявляемых к детали

Зубчатые колеса относятся к числу наиболее распространенных деталей современных машин. Они входят в конструкции двигателей внутреннего сгорания автомобилей, тракторов, сельхозмашин, самолетов, турбин, станков и во многие другие машины и изделия.

В современных машинах преимущественное распространение получили зубчатые колеса с эвольвентным зацеплением.

В зависимости от условий выполняемой работы и назначения к зубчатым передачам предъявляются следующие требования:

а) высокая износостойкость рабочих поверхностей зубьев, достигаемая за счет применения высококачественных легированных сталей, термической и химико-термической обработки, механического упрочнения ППД, отделки поверхности;

б) бесшумность и плавность работы, точность передачи движений, достигаемые точностью изготовления профиля зубьев, их отделкой и устранением эксцентричности зубчатых венцов;

в) достаточный коэффициент полезного действия;

г) высокая усталостная прочность зубьев, достигаемая их тщательной обработкой, термическим, механическим, термомеханическим упрочнением, отделкой.

Перечисленные требования объясняются высокими окружными скоростями, контактными давлениями, изгибающими циклическими нагрузками.

В процессе работы зубья подвергаются действию изгибных нагрузок, вызывающих излом ножки зуба; поверхность зубьев подвергается действию относительно больших контактных давлений и истиранию, приводящих к выкрашиванию (питтинг) и износу.

Для улучшения эксплуатационных свойств рабочие поверхности зубьев в большинстве случаев должны иметь высокую поверхностную твердость (HRC 58-62) и шероховатость поверхности (Ra = 2,5- 1,25 мкм) при относительно вязкой и пластичной сердцевине, обеспечивающей повышенную прочность при циклических и ударных нагрузках.

В ряде случаев зубчатые колеса работают в менее жестких и тяжелых условиях, вследствие чего требования к их изготовлению также ниже.

Точность зубчатых передач характеризуют следующие показатели:

1. Кинематическая точность передачи вращения от данного колеса к сопряженному. Нарушение кинематической точности проявляется в несогласованности поворотов колес передачи за каждый оборот.

2. Плавность работы передачи. Нарушение ее вызывает многократно повторяющиеся колебания скорости вращения, сопровождаемые вибрацией и шумом.

3. Пятно контакта боковых поверхностей зубьев. Его уменьшение приводит к увеличению концентрации нагрузки на малых участках поверхности зубьев.

4. Боковой зазор между нерабочими профилями зубьев.

5. Шероховатость рабочих (боковых) поверхностей зубьев.

По ГОСТ 1643-81, механически обрабатываемые колеса и передачи по точности изготовления разделяются на 12 степеней точности: 1-я, 2-я, 3-я, ..., 12-я (в порядке понижения точности). Каждая степень объединяет колеса и передачи, которым присущи аналогичные методы формирования элементов зубчатого зацепления, т. е. одинаковая степень совершенства технологии изготовления. Наиболее широко применяемыми являются 6-я, 7-я, 8-я, 9-я степени точности.

Шероховатость рабочих поверхностей в зависимости от предъявляемых требований может быть от Ra=2,5-1,25 мкм.

Разнообразные условия работы зубчатых колес объясняют различие технологических требований и соответственно различие методов обработки зубьев.

Следует отметить, что повышение эксплуатационных свойств зубчатых зацеплений осуществляют не только технологическими методами обработки, но и конструктивными мероприятиями: применение зубчатых колес с винтовым зубом.

При выборе процессов зубообразования должны быть учтены требования точности, высокой производительности и экономии металлов.

Способы образования зубьев зубчатых колес занимают определенное место в общей классификации методов обработки. Часто методы обработки классифицируют по видам затраченной энергии.

При зубообразовании наиболее часто используется механическая энергия. Сюда относятся все виды зуборезных операций лезвийным инструментом (зубофрезерование, зубодолбление, зуботочение, протягивание), отделочные операции (шевингование, шлифование, обкатывание зубьев и др.), холодное накатывание зубьев.

При горячем накатывании и штамповке зубьев используется комбинированный метод воздействия тепловой и механической энергии.

Ряд зубчатых колес проходит операцию по повышению твердости зубчатого, венца с использованием термической энергии (закалка, улучшение и др.).

В некоторых случаях применяется цементация с последующей закалкой и азотирование. Здесь применяется комбинированный метод использования термической и химической энергий.

1.4 Анализ детали на технологичность

Для данной оценки надо рассчитать два коэффициента (показатели по признакам обработки):

- К т ч - коэффициент точности обработки;

- К ш - коэффициент шероховатости поверхности.

,

где Тi - квалитет (точность);

n i - число поверхностей детали одинакового квалитета.

,

где m i - число поверхностей детали с одинаковым параметром шероховатости;

R a i - параметр шероховатости поверхности детали.

=0.915

Значение первого коэффициента близко к единице, что свидетельствует о невысокой точности большинства поверхностей детали второй коэффициент показывает что деталь имеет более жесткие требования к шероховатости некоторых поверхности.

1.5 Определение конструкторских баз детали

Базами являются ш 273.15-0.2 и ш 60Н7 мм, с упорами в соответствующий торец.

1.6 Характеристика типа производства детали

Исходя из массы детали 4,512 кг и годовой программы 25000 шт., принимаем среднесерийное производство (см. таблицу 1.2).

Таблица 1.2- Определение типа производства

Масса

Величина годовой программы, шт.

детали, кг

Единич-ное (до)

Мелкосерий-ное

Средне-серийное

Крупно-серийное

Масссовое (свыше)

до 1,0

10

10...1500

1500...75000

75000...200000

200000

1,0...2,5

10

10...1000

1000...50000

50000...100000

100000

2,5...5,0

10

10...500

500...35000

35000...75000

75000

5,0...10,0

10

10...300

300...25000

25000...50000

50000

10 и более

10

10...200

200...10000

10000...25000

25000

Для среднесерийного производства определяем партию запускаемых деталей по формуле:

, (1.4)

где n запуска - партия запускаемых деталей;

N - годовая программа;

253 - число рабочих дней в году;

q - число дней запаса, в течение которых должны быть заготовлены детали. Эта величина колеблется в пределах 5...8 дней.

n запуска =494 шт., при q =5 дням.

Такт выпуска определим по формуле:

tв = (1.5)

где FД=2030 ч/см - действительный годовой фонд времени работы оборудования;

tв = = 4,87 мин./шт.

2. ПРОЕКТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ РАЗРАБОТКА

2.1 Выбор способа изготовления и конструирование заготовки

Стоимость заготовки - отливки:

где kt - коэффициент точности отливки, kt=1;

kc - коэффициент сложности изготовления формы, kc=2

kв -коэффициент, зависящий от массы отливки, kв=2;

kм -коэффициент, учитывающий марку материала, kм=1;

kп -коэффициент, учитывающий годовую программу выпуска, kп =1;

Принимаем цену стружки 500 руб./тонна, цену отливки 50000 руб./тонна, массу отливки принимаем 7 кг:

руб.

Принимаем цену штамповки 40000 руб./тонна, массу штамповки принимаем 6 кг:

kt - коэффициент точности штамповки, kt=1;

kc - коэффициент сложности изготовления штампа, kc=1

kв -коэффициент, зависящий от массы штамповки, kв=1;

kм -коэффициент, учитывающий марку материала, kм=1;

kп -коэффициент, учитывающий годовую программу выпуска, kп =1.

руб.

Получение заготовки из штамповки будет дешевле заготовки, полученной отливкой, так как не требует при изготовлении сложной и дорогой технологической оснастки.

Экономическую эффективность использования штампованной заготовки над заготовкой из отливки определим с помощью коэффициента использования и экономии материала в стоимостном выражении.

у штамповочной заготовки больше, чем у заготовки из отливки.

На основании полученных данных для производства принимается заготовка, полученная на ГКМ.

2.2 Разработка технологического процесса изготовления детали

План операций представим в виде таблицы 3.1

Таблица 3.1-План операций.

Наименование

Содержание операции

000

Штамповочная

Штамповать полуфабрикат

005

Токарная многорезцовая 16К20

1. Установить деталь в патрон с обратными кулачками станка за ш 273.15-0.2.

2. Подрезать торцы на ш 95 и ш 273.15-0.2 поперечным суппортом блоком из 2 резцов

3. Точить ш 95 и расточить начерно отверстие ш 58.8.

010

Токарная многорезцовая 16К20

1. Установить деталь в кулачки за ш 95.

2. Подрезать торец на ш 95 и ш 273.15-0.2 поперечным суппортом.

3. Точить ш 273.15-0.2 расточить центральное отверстие до

ш 59.3-0.12, выполнить фаски.

015

Протяжная 7Б55

1. Установить деталь на столе станка.

2. Протянуть отверстие ш 60Н7

020

Протяжная 7Б55

1. Установить деталь на столе станка.

2. Протянуть паз.

025

Зуборезная 5М324

1. Установить деталь на оправку, закрепить гайкой.

2. Нарезать зубчатую поверхность.

030

Зубошевинговальная

1. Установить деталь на оправку, закрепить гайкой.

2. Шевинговать деталь шевером.

035

Термическая

1. Уложить детали на поддон

2. Выполнить закалку с охлаждением в масле t=800 выдержка 15 мин.

3. Выполнить высокий отпуск с охлаждением в масле t=400 выдержка 2 часа.

040

Слесарная

1. Уложить деталь на стол пресса.

2. Калибровать паз твердосплавной пластинкой при помощи пресса.

045

Кругло-шлифовальная 3Н140

1. Установить деталь на оправку, закрепить гайкой.

2. Шлифовать поверхность торцев.

050

Зубошлифовальная 5В830

1. Установить деталь на оправку, закрепить гайкой.

2. Шлифовать поверхность зубьев.

055

Слесарная

Выполнить маркировку электрографическим карандашом

060

Моечная

Вымыть детали до удаления загрязнений и сож.

065

Контрольная

Контролировать размеры детали

070

Упаковочная

Упаковать детали в бумагу, уложить в тару

075

Транспортировочная

Детали увезти на склад.

2.3 Определение припусков на механическую обработку

Для получения деталей более высокого качества необходимо при каждом технологическом переходе механической обработки заготовки предусматривать производственные погрешности, характеризующие отклонения размеров, геометрические отклонения формы поверхности, микронеровности, отклонения расположения поверхностей. Все эти отклонения должны находиться в пределах поля допуска на размер поверхности заготовки.

Аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях обработки заготовки.

Величина промежуточного припуска для плоских поверхностей заготовки:

z min = Rz + T + po + еу; (2.1)

для поверхностей типа тел вращения (наружных и внутренних):

2z min = 2 (Rz + T +); (2.2)

где Rz - высота микронеровностей поверхности, оставшихся при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм;

T - глубина дефектного поверхностного слоя, оставшегося при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм;

po - суммарные отклонения расположения, возникшие на предшествующем технологическом переходе, мкм;

еу - величина погрешностей установки заготовки при выполняемом технологическом переходе, мкм.

Отклонения после чистовой обработки обычно исключают при расчетах из - за их малой величины. Отклонения и погрешности установки определяют в каждом конкретном случае в зависимости от метода получения заготовки.

Максимальный припуск на обработку поверхности заготовки:

для плоских поверхностей:

z max = z min + дп - дв; (2.3)

для поверхностей типа тел вращения:

2z max = 2z min + д D п - д D в, (2.4)

где дп и д Dп - допуск на размер на предшествующем переходе, мм;

дв и д D в - допуск на размер на выполняемом переходе, мм.

Допуски и шероховатость поверхности на окончательных технологических переходах (операциях) принимаются по рабочему чертежу.

Для удобства определения промежуточных припусков перед их расчетом исходные и расчетные данные по каждой операции на конкретную обрабатываемую поверхность в технологической последовательности заносим в таблицу 2.2.

Необходимые данные для определения элементов припуска следует выбираем из [4], [6].

Таблицу рекомендуется заполнять в такой последовательности:

- в графу “ Заготовка и технологическая операция” записывают вид заготовки и операции, установленные на данную обрабатываемую поверхность в технологической последовательности;

- в графу “ Точность заготовки и обрабатываемых поверхностей” записывают степень точности выбранной заготовки и квалитета на промежуточные размеры без предельных отклонений;

- в графу “ Элементы припусков” заносят величину микронеровностей Rz и глубину дефектного поверхностного слоя Т на заготовку и на все операции в технологической последовательности в зависимости от метода обработки, а величину погрешностей установки заготовки на выполняемой операции определяют по таблице или производят расчет по формулам;

- суммарное значение отклонений p рассчитывают аналитическим методом и значения расчета заносят в графу таблицы;

- графу “ Допуски на размер” заполняют значениями допусков на заготовку и промежуточные размеры согласно степени точности заготовки и квалитета установленных на размер по каждой операции [6], [9].

Остальные значения промежуточных припусков и размеров заносят в таблицу после расчетов.

Графы промежуточных размеров D min и D mах определяют и заполняют от окончательных промежуточных размеров до размеров заготовки.

Таблица 2.2 - Таблица расчета припусков, допусков и промежуточных размеров по технологическим операциям для поверхности 3

Вид заготовки и технологическая операция

Точность заготовки и обрабатываемой поверхности

Допуск на размер д, мм

Элементы припуска, мкм

Промежуточ-ные размеры заготовки, мм

Промежуточные припуски, мм

Rz

T

po

еу

D mах

D min

2z max

2z min

штамповка

14

1,30

80

500

520,4

-

277.0

275.7

-

-

Токарная:

черновая

чистовая

h 12

h 10

0,52

0,2

60

10

40

20

31,2

-

45

35

273.85

273.15

273.33

272.95

3,1

0,7

2.98

0,63

2.4 Расчет режимов резания

Деталь - цилиндрическое прямозубое колесо:

Модуль m=4.0 мм

Число зубьев z =62

Точность 9-С

Ширина венца 80 мм 2 заготовки.

Расчет по пособию [7].

Черновой проход - нарезание на глубину 9 мм.

Фреза класса С, диаметр 90, длина 80 мм.

Станок 5М324 группа 3.

Выбираем подачу SO=2.0 мм/об. колеса.

Поправочные коэффициенты на подачу

SO=2.0*0.9*1=1.8 мм/об. колеса.

Выбираем скорость резания V=27 м/мин

Количество передвижек по W=3 шт.

С учетом поправок величина передвижек В=17.9

Стойкость фрезы принимаем равной табличной Т=240 мин.

Поправочные коэффициенты на скорость резания

V=27*0.9*1.0*1.0*1.0*1.0*1.0*1.0=24 м/мин

Определяем частоту вращения фрезы по формуле:

об/мин

Определяем основное время по формуле:

где - ширина зубчатого венца: =80 мм;

- величина врезания: = 35.5 мм;

- величина перебега: = 8 мм;

мин.

Определяем мощность резания N=1.3 кВт.

Поправочные коэффициенты на мощность резания

N=1.3*0.8*1*1*1*1.0=1.0 кВт.

Мощность станка Ncт.=3.2 кВт.

Режимы резания при точении:

Скорость резания рассчитывается по формуле [1,2]:

где kmv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

knv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

kuv - коэффициент, учитывающий материал режущей части;

- коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца;

- коэффициент зависящий от вида обработки;

- глубина резания, мм;

- стойкость резца, мин;

- подача, мм/об.;

где kг - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

- показатель степени.

Для нашей детали из стали 40Х:

=0.727

Частота вращения шпинделя:

где D - диаметр в месте обработки, мм.

Сила резания:

- коэффициент, характеризующий обрабатываемость стали;

Мощность резания:

Таблица 5.1- Расчет режимов резания.

№ оп.

Переход

Скорость резания м/мин

S, мм/об.

n, мин-1

Сила резания, Н

Мощность резания,

005

Подрезка торца

=78

0,3

100

5600

14.3

Продольное точение

=107

0,15

125

1300

4.5

010

Подрезка торца

=78

0,3

100

5600

14.3

Продольное точение

=107

0,15

125

1300

4.5

015

V=7

0,06

-

15000

9,7

020

V=4

0,12

-

4000

1,7

025

V=24

1,8

173

-

1,7

030

V=14

Осев. 120 мм/мин

80

-

0,4

045

V=30 - скорость круга

V=20 - скорость заготовки

0,025

2680

-

0.32

050

V=28

0,002

160

-

1,2

2.5 Программирование станочной операции

Программирование станочных операций осуществляется с целью расчёта управляющих программ (УП) для оборудования с числовыми системами управления (ЧПУ). Для автоматизированного расчёта УП основного и вспомогательного производств, который выполняется в соответствии с ГОСТ 23501.603-84, предназначена подсистема расчёта. Предусматривается программирование на уровне комплекса переходов (i=3), на уровне переходов (I=2), на уровне ходов инструмента (i=1) и на уровне движений технологической системы (I=0).

ИД для работы подсистемы готовятся автоматизировано в соответствии с МР 160-85 подсистемами проектирования технологических процессов, графического контроля УП или технологической отработки УП (предусмотрена также подготовка ИД неавтоматизированным способом).

ИД поступают на машинных носителях и/или по каналам связи либо непосредственно из указанных подсистем, либо из подсистемы хранения техдокументации и УП (электронного архива).

Предусматривается, что часть ИД может быть передана в виде машинно-ручных или ручных документов.

Для организации многократной обработки ИД на ЭВМ предусмотрены библиотеки ИД, записей на промежуточном языке процессор-постпроцессор (ППП) и УП (базы технологических данных и знаний) в соответствии с РД 50-603-86. Реализован обмен данными из этих библиотек с соответствующими подсистемами хранения техдокументации и УП, а также с подсистемой графического контроля (симулятором УП),взаимодействие которых друг с другом происходит в соответствии с РД-620-86. Работы по расчёту УП реализуют в рамках подсистемы АС ТПП.

Типовой этап проектирования и изготовления средств технологического оснащения включает четыре типовые задачи:

- геометрическая провязка;

- проектирование средств механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ;

- проектирование средств технологического оснащения;

- изготовление средств технологического оснащения

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе разработки технологического процесса детали мы затронули ряд вопросов. Рассмотрели насколько выгодно брать тот или иной метод получения заготовки для данного масштаба производства, столкнулись с расчётом припусков на механическую обработку; рассмотрели технико-экономическое обоснование выбора технологического процесса, которое зависит от рационального выбора заготовки и оборудования. Столкнулись с вопросом, как правильно выбирать базы на операциях технологического процесса. Прошли через этапы расчёта и выбора режимов резания и технического нормирования. Определили потребное количество оборудования на операциях и рассмотрели насколько эффективно его использование.

Список использованной литературы

1. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник - М.:Машиностроение,1971.

2. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ на металлорежущих станках. М.: Экономика, 1990.

3. Болотин Х.Л., Костромин Ф.П. Станочные приспособления. Изд. 5-е, перераб. и доп. М.: Машиностроение. 1973. 344с.

4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания, норм износа и расхода зубофрезерного инструмента при обработке конструкционных сталей и чугунов, редактор Акатов Л.С. 224с-ил.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Технологический анализ детали, материалов, твердости поверхности. Расчет припусков на обработку, выбор заготовки, размерный анализ технологических цепей размеров. Расчет режимов резания по операциям технологического процесса, нормы времени на операции.

    курсовая работа [324,9 K], добавлен 16.08.2010

  • Технологический контроль чертежа детали. Инженерный анализ напряжённо-деформированного состояния детали "Вал". Выбор способа изготовления заготовки. Расчет припуска на обработку, ремённой передачи, режимов резания. Разработка каталога шпиндельного узла.

    дипломная работа [2,3 M], добавлен 27.10.2017

  • Технология изготовления заготовки зубчатого колеса, разработка и описание конструкции детали; обоснование выбора вариантов. Определение размеров и отклонений заготовки и припусков на механическую обработку; расчет массы, выбор оборудования и оснастки.

    курсовая работа [31,4 K], добавлен 13.03.2012

  • Служебное назначение детали, качественный и количественный анализ её технологичности. Выбор типа производства. Разработка технологического процесса изготовления детали с расчетом припусков на обработку, режимов резания и норм времени на каждую операцию.

    дипломная работа [1,8 M], добавлен 02.02.2016

  • Назначение и конструкция детали, определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали, технологического процесса, выбор заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания и технических норм времени, металлорежущего инструмента.

    курсовая работа [2,4 M], добавлен 20.08.2010

  • Выбор заготовки с ее физическими и химическими свойствами для изготовления детали типа зубчатое колесо. Разработка технологического процесса обрабатываемой детали. Расчет режимов резания. Техническая характеристика токарно-винторезного станка 1К62.

    курсовая работа [599,1 K], добавлен 30.12.2015

  • Анализ рабочего чертежа и технических условий изготовления детали "стакан". Выбор материала и способа изготовления. Разработка маршрутной технологии обработки детали. Определение припусков на обработку. Расчет режимов резания и норм времени на обработку.

    курсовая работа [227,1 K], добавлен 25.12.2014

  • Служебное назначение и конструкция детали "Корпус 1445-27.004". Анализ технических условий изготовления детали. Выбор метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Расчет припусков на обработку и режимов резания.

    дипломная работа [593,2 K], добавлен 02.10.2014

  • Разработка технологического процесса изготовления детали "крышка". Технико-экономические показатели для выбора оптимального варианта заготовки, припусков на обработку поверхностей, режимов резания и основного времени. Выбор оборудования и инструмента.

    курсовая работа [1,4 M], добавлен 12.11.2011

  • Анализ служебного назначения детали, физико-механических характеристик материала. Выбор типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали. Разработка технологического маршрута обработки поверхности и изготовления детали.

    курсовая работа [76,5 K], добавлен 22.10.2009

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.