Технология сварки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технология сварки



Содержание

Введение

1.Описание сварной конструкции

1.1 Исходные данные

2. Обоснование выбора основного метала

3. Выбор способа сварки

4. Сварочные материалы

4.1 Сварочная проволока

5. Организация рабочего места

5.1 Источник питания

5.2 Горелка для сварки аргоном

6. Технологические процессы изготовления резервуаров

7. Технология изготовления бака бойлера

8. Выбор методов контроля качества и соответствующего оборудования

9. Охрана труда и окружающей среды

Литература



Введение

В настоящее время из всех способов неразъемного соединения материалов преимущественное применение имеет сварка. Она менее трудоемка и позволяет значительно экономить металл. В частности, замена клепаных соединений сварными позволяет уменьшить массу конструкции из сталей на 10…25% за счет уменьшения площадей поперечного сечения в месте соединения. Кроме того, сварка обеспечивает особо высокую степень герметичности соединений, что весьма важно при производстве различных технологических резервуаров, емкостей, химических аппаратов и др. Важно и то, что сварочное оборудование для многих массовых способов сварки отличается простотой устройства и обслуживания, а дефекты сварных швов в большинстве случаев исправимы. Поэтому заклепочные соединения вытесняются сваркой в транспортном машиностроении, автостроении, в производстве котлов и др.

Перспективно применение сварки в литейном производстве. Сварные конструкции, как показывает практика, имеют более высокие механические свойства и меньший вес благодаря отсутствию литейных уклонов и больших припусков на механическую обработку.

Во многих тяжелых машинах вместо традиционных литых и кованых применяют сварно-литые, сварно-кованые и сварно-прокатные конструкции. Получать такие конструкции стало возможным благодаря электрошлаковой сварке.

Принципы, положенные в основу сварки, могут быть использованы и при наплавке металла. По условиям эксплуатации к поверхности многих деталей часто предъявляются особые требования - коррозионная устойчивость, износостойкость, теплостойкость, жаростойкость. С целью экономии дорогостоящих конструкционных материалов деталь может быть изготовлена из обычной углеродистой стали, а на ее рабочую часть наплавлены специальные сплавы. Таким способом упрочняются, например, валки прокатных станов, рабочие органы бурового оборудования, землеройных машин, угольных комбайнов, штампы и др. Методом наплавки можно восстанавливать изношенные поверхности многих деталей автомобилей, тракторов и сельскохозяйственных машин, что используется при их ремонте.

Сваркой можно соединять также пластмассы, керамику, стекло и даже ткани живого организма. Предполагается, что сварка сохранит свое значение и в будущем, в том числе при различного рода монтажных работах в глубине морей и океанов и в космическом пространстве.



1.Описание сварной конструкции

1.1 Исходные данные

Сварное изделие	Конструктивные элементы, мм	Положение швов в пространстве	Толщина свар.метал, б,мм	Марка стали
Бойлер (2 кольцевых и 1 продольный швы)	D=850,a=1000	Нижнее Сварка в цехе	4	15ХМ

Бойлер (англ. boiler - котёл, кипятильник), устройство для подогрева воды в системах теплоснабжения и горячего водоснабжения.

Для того, что бы приготовить горячую воду и поддержать ее температуру используется бойлер. Он устанавливается рядом с котлом, все распределительные соединения рекомендуется теплоизолировать.

Рекомендуется устанавливать бойлер во внутренних помещениях при температуре воздуха с 5 °C до 45 °C и при максимальной влажности воздуха до 80 %. К бойлеру подводится холодная вода и теплоноситель от котла, который циркулирует в змеевике, происходит загрузка бойлера. Проще говоря, бойлер, это водонагреватель, внутри которого встроен мощный теплообменник.

В бойлере постоянно находится горячая вода, а по мере расхода в него поступает холодная и подогревается до нужной температуры. Для предотвращения потерь тепла через корпус бойлера используется теплоизоляция. Бойлер является устройством нагрева бытовой горячей воды проточно-накопительного типа посредством теплоносителя системы отопления здания, при этом он может иметь встроенный тен, который может нагревать бойлер в период, когда система отопления останавливается.

Конструкция бойлера представляет собой, бак, сваренный из стального листа, который целиком покрыт эмалью, не поддающейся агрессивной среде.

.

Накопительный бак изготавливается из нержавеющей стали и покрывается специальной эмалью или титаном. С внешней стороны бака применяются теплоизолирующие материалы. Это может быть вспененный полиуретан или поролон. Чтобы внутреннее покрытие бака не поддавалось коррозии, применяется магниевый анод. Емкость бака для накопителя воды может варьироваться от 10 до 200 литров.



2. Обоснование выбора основного метала

В накопительных водонагревателях на сегодняшний день используются такие нержавеющие стали SUS 304, SUS 316, SUS 316L и AISI 444. Стали SUS 304 и SUS 316 это стали аустенитного класса, включают железо, хром и никель, немагнитные. Сталь AISI 444 это нержавеющая сталь ферритного класса, содержит железо и хром, магнитная.

Таблица соответствия марок стали разным стандартам:

ГОСТ	США AISI, ASTM, ASME	Азия JIS, SUS	Германия DIN	Европа
08Х18Н10	304	304	1.4301	X5CrNI18-10
08Х17Н13М2	316	316	1.4401	X5CrNiMo17-12-2
03Х17Н14М2	316L	316L	1.4404	X2CrNiMo17-12-2
02Х18М2БТ	444	444	1.4521	X2CrMoTi18-2

Марка 304 -- сталь с низким содержанием углерода, незакаливаемая, устойчивая к воздействию коррозии, немагнитная, легко поддается сварке, с высокой прочностью при низких температурах, поддается полировке. Наиболее часто применяется при производстве ёмкостей и баков для установок пищевой, химической, текстильной, фармацевтической, бумажной, ядерной и холодильной промышленности. Для защиты сварных соединений возможна электрохимическая пассивация. Водонагреватели из стали SUS 304 -- это оптимальное соотношение "цена/качество"! Сталь марки 304 используется в подавляющем большинстве водонагревателей (Термекс, Тимберк и т.д.)

Марка 316 - улучшенная версия 304, с дополнением молибдена и немного более высоким никелевым содержанием. Данная композиция в 316 значительно повышает коррозионное сопротивление в большинстве агрессивных сред. Молибден делает сталь более защищенной от питтинговой и щелевой коррозии в хлористой среде, морской воде и в парах уксусной кислоты. 316-я обладает более высокой прочностью и имеет лучшее сопротивление ползучести в более высоких температурах, чем 304. Когда есть опасность коррозии в околошовных сварных зонах, должна использоваться низкоуглеродная марка - 316L. Используется при производстве ёмкостей и баков химического оборудования, подвергающегося особенно сильным химическим воздействиям. Для защиты сварных соединений возможна электрохимическая пассивация. Сталь марки 316 применялась в некоторых моделях фирмы Аристон.

Марка 444 - магнитная низкоуглеродистая сталь, в состав которой не входит никель, но входит молибден и титан. Отсутствие никеля ухудшает механические свойства и свариваемость этой стали (невозможно использовать газовую сварку TIG). Сталь марки 444 - это более дешевый аналог марки 316L, однако коррозионная стойкость у этой стали приблизительно такая же, как у стали 316L. Поэтому эта сталь используется в водонагревательном оборудовании с повышенными требованиями к защите от коррозии (в том числе в воде со сравнительно высоким содержанием хлора). Эту марку стали используют производители: Oso, Аристон серия Industrial.

Для производства бойлера выберу сталь08Х18Н10.

Механические свойства стали 08Х18Н10

Механические свойства при повышенных температурах (данные ЦНИИТМАШ)

tисп, °С	ув, Н/ммІ	у0,2, Н/ммІ	д5, %	ш, %	tисп, °С	ув, Н/ммІ	у0,2, Н/ммІ	д5, %	ш, %
20	570	210	60	70	650	290	76	37	44
400	410	110	46	69	700	235	74	35	36
480	380	98	45	69	750	185	73	31	28
540	360	96	4	70	800	150	69	30	28
600	330	82	39	58



Физические свойства стали 08Х18Н10

Плотность - 7,90 · 10³ кг/м³,

Температурный коэффициент линейного расширения б · 106, К-1составляет 16,5 при 20-100 °С; 17,2 при 100-200 °С; 17,7 при 200-300 °С; 18,1 при 300-400 °С; 18,3 при 400-500 °С; 18,6 при 500-600 °С; 19,0 при 600-700 °С; 19,5 при 700-800 °С; 19,7 при 800-900 °С; 20,0 при 900-1000 °С.

Электросопротивление с ·106, Ом · м равно 0,8 при 20 °С.

Коррозионная стойкость стали 08Х18Н10

По ГОСТ 7350-77, ГОСТ 5582-72, ГОСТ 4986-79 сталь 08Х18Н10 не должна быть склонна к межкристаллитной коррозии при испытании по методам AM и АМУ ГОСТ 6032-89 с продолжительностью выдержки в контрольных растворах соответственно в течение 24 и 8 ч. Испытания проводят на образцах после термической обработки (закалки) ГОСТ 5949-75 или в состоянии поставки-остальные стандарты.

В закаленном состоянии сталь 08Х18Н10 по коррозионной стойкости аналогична стали 08Х18Н10Т.

Сварка стали 08Х18Н10

Свариваемость без ограничений: ручная дуговая электродами ОЗЛ-8, ОЗЛ-12 на проволоке 02Х19Н9; контактная и электрошлаковая. Сварные соединения, выполненные любыми методами, кроме контактной сварки, склонны к межкристаллитной коррозии. Поэтому рекомендуется для них последующая термическая обработка-закалка.



3. Выбор способа сварки

Неправильно подобранный способ сварки и плохо выполненные сварные швы могут стать причиной межкристаллитной коррозии. Существует несколько способов сварки нержавеющей стали в водогреях. Это:

· TIG (Tungsten Insert Gas) - ручная дуговая сварка неплавящимся электродом в среде инертного защитного газа.

· Электронно-лучевая сварка. Сущность процесса состоит в использовании кинетической энергии потока электронов, движущихся с высокими скоростями в вакууме. Для уменьшения потери кинетической энергии электронов за счет соударения с молекулами газов воздуха, а также для химической и тепловой защиты катода в электронной пушке создают вакуум

· Лазерная сварка. Лазерный луч обеспечивает высокую концентрацию энергии (до 10^8 Вт/см2), благодаря возможности его фокусировки в точку диаметром в несколько микрометров. Такая концентрация значительно выше чем, к примеру, у дуги. Процесс лазерной сварки осуществляется либо на воздухе, либо в среде защитных газов.

Для изготовления своей конструкции я выбрал сварку способом TIG.

Aргонодуговая сварка неплавящимся вольфрамовым электродом в последнее время получила широкое распространение для сварки конструкций из коррозионностойких сталей, благодаря высокому качеству шва и наименьшему термическому воздействию на детали. Прочность шва при таком способе выше, чем при других способах сварки. Помимо этого, шов, сваренный аргонодуговой сваркой, имеет более гладкую поверхность по сравнению со швом, полученным с помощью предыдущего вида сварки, и не требуется производить специальную очистку шва. Стоимость работ при аргонодуговой сварке ниже, а производительность труда выше, чем при других способах сварки.

Сварка может производиться во всех трех положениях в пространстве - нижнем, вертикальном, потолочном. Аргоно-дуговая сварка практически пригодна при любых толщинах.



4. Сварочные материалы

Как изображено на фиг. 5, сварка производится в атмосфере аргона, который подается из баллона через редуктор и сопло специальной сварочной горелки. Аргон требуется чистый - I и II составов (процент примесей - 0,3%). Расход его 9 литров в минуту. Вольфрамовый электрод принимается обычно диаметром 3-4 мм. Присадочный пруток изготовляется, как правило, из того же сплава, что и основной металл деталей.

4.1 Сварочная проволока

· Для ручной и автоматической аргонодуговой сварки неплавящимся электродом, газовой (ацетилено-кислородной), автоматической и полуавтоматической сварки в углекислом газе,автоматической сварки под флюсом необходимо применять низкоуглеродистую, легированную и высоколегированную сварочную проволоку, отвечающую требованиям ГОСТ 2246-70 .

· Каждая партия проволоки должна иметь сертификат с указанием завода-изготовителя, ее марки, диаметра, номера плавки и химического состава.

· К каждому мотку (бухте) проволоки должна быть прикреплена бирка с указанием завода-изготовителя, номера ее плавки, марки и диаметра проволоки по ГОСТ 2246-70.

· При отсутствии сертификата или бирки, а также в случае сомнений в качестве проволоки необходимо проверить ее химический состав на соответствие требованиям ГОСТ 2246-70. При неудовлетворительных результатах химического анализа производят повторный анализ на удвоенном числе проб. При неудовлетворительных результатах повторного анализа проволоку бракуют.

· Поверхность проволоки должна быть чистой, без окалины, ржавчины, масла и грязи.

· При необходимости сварочную проволоку просушивают при температуре 150...200 °С в течение 1,5...2 ч с последующей механической очисткой ее поверхности от ржавчины или технической смазки.

· Каждая бухта (моток, катушка) легированной проволоки перед сваркой (независимо от способа сварки) должна быть проверена путем стилоскопирования для определения содержания основных легирующих элементов в соответствии с ГОСТ 2246-70.

· Стилоскопированию подвергают концы каждой бухты (мотка, катушки). При неудовлетворительных результатах стилоскопирования данная бухта не может быть использована для сварки до установления точного химического состава проволоки количественным химическим анализом.

· Для ручной и автоматической аргонодуговой сварки стыков из сталей 08Х18Н10Т применять проволоку Св-04Х19Н9, Св-06Х19Н9Т.

·



5. Организация рабочего места

Схема аргонодуговой сварки.

5.1 Источник питания

· Установка "БАРС" TIG-200DP AC/DC - это инверторная установка аргонодуговой сварки, на постоянном токе (DC), которая предназначена для дуговой сварки в среде аргона неплавящимся вольфрамом изделий и материалов из таких металлов, как сталь, чугун, цветной металл, алюминий и его сплав. Установка применяется и для ручной дуговой сварки покрытыми штучными электродами.

Основные характеристики

Тип устройства сварочный инвертор

Типы сварки ручная дуговая сварка (MMA), аргонодуговая сварка (TIG)

Сварочный ток (MMA) 10-200 А

Сварочный ток (TIG) 10-200 А

Напряжение на входе 198-248 В

Количество фаз питания 1

Напряжение холостого хода 56 В

Тип выходного тока постоянный и переменный

Рабочее напряжение 10.4-18 В

Мощность 4.6 кВ·А

Продолжительность включения при максимальном токе 60 %

Максимальная толщина металла 10 мм

Диаметр электрода 2-6 мм

5.2 Горелка для сварки аргоном

Ее основной частью является вольфрамовый неплавящийся электрод, который должен выступать за пределы корпуса горелки всего на 2 - 5 мм, не более. Диаметр электрода подбирается согласно таблицам, исходя из параметров свариваемых материалов. Внутри горелки есть держатель, в который можно вставить и закрепить электрод любого требуемого диаметра. Зажигание дуги при сварке неплавящимся электродом нельзя производить путем касания о свариваемую поверхность. И вот по каким причинам:

- Высокий потенциал ионизации аргона не позволяет хорошо ионизировать промежуток между свариваемыми поверхностями и электродом за счет искры от касания.

-Из-за касания электрода поверхности свариваемых металлов он загрязняется.

Для зажигания дуги при сварке аргоном неплавящимся вольфрамовым электродом используется осциллятор, который подключается параллельно источнику питания.

Осциллятор подает на электрод высокочастотные высоковольтные импульсы, благодаря которым ионизируется дуговой промежуток. Если частота в сети обычно равна 55 Гц, а напряжение 220 В, то осциллятор преобразует их и подает напряжение в 2000 - 6000 В с частотой 150 - 500 кГц. Это позволяет легко зажечь электрод.



6. Технологические процессы изготовления резервуаров

Сварка бака для бойлера изготавливается на основе отраслевого стандарта

ОСТ 26-291-94 .

Требования к изготовлению

Общие требования

1. Материалы перед запуском в производство должны быть проверены на соответствие требованиям проекта, настоящего стандарта, стандартов или технических условий.

2. Во время хранения и транспортирования материалов на предприятии - изготовителе сосудов должны быть исключены повреждения материалов и обеспечена возможность сличения нанесенной маркировки с данными сопроводительной документации.

3. На листах и плитах, принятых к изготовлению обечаек и днищ, должна быть сохранена маркировка металла. Если лист и плиту разрезают на части, на каждую из них должна быть перенесена маркировка металла листов и плит.

4. Методы разметки заготовок деталей из сталей аустенитного класса марок 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т и др. и двухслойных сталей с коррозионностойким слоем из этих сталей не должны допускать повреждений рабочей поверхности деталей.

Кернение допускается только по линии реза.

5. На поверхности обечаек и днищ не допускаются риски, забоины, царапины, раковины и другие дефекты, если их глубина превышает минусовые предельные отклонения, предусмотренные соответствующими стандартами и техническими условиями, или если после зачистки их толщина стенки будет менее допускаемой по расчету.

6. Поверхности деталей должны быть очищены от брызг металла, полученных в результате термической (огневой) резки и сварки.

7. Заусенцы должны быть удалены и острые кромки деталей и узлов притуплены.

Обечайки

1. Обечайки диаметром до 1000 мм должны изготавливаться не более чем с двумя продольными швами.

2. Отклонение в длине развертки окружности взаимостыкуемых обечаек должно обеспечивать выполнение требований п. 3.10.9. Замер длины развертки производится с двух концов заготовки обечайки.

Корпуса

1. После сборки и сварки обечаек корпус (без днищ) должен удовлетворять следующим требованиям:

а) отклонение по длине не более ±0,3% от номинальной длины, но не более ±75 мм;

б) отклонение от прямолинейности не более 2 мм на длине 1 м, но не более 20 мм при длине корпуса до 10 м и не более 30 мм при длине корпуса свыше 10 м.

Днища.

1. Качество сварных швов днищ после штамповки должно соответствовать требованиям.

Контроль качества сварных швов днищ после штамповки производится в объемах и методами предусмотренными данным стандартом.

2. Смещение кромок свариваемых заготовок днищ не должно превышать 10% толщины листа, не более 3 мм.

3. Днища, изготовленные из коррозионностойкой стали аустенитного класса методом горячей штамповки или горячего фланжирования, а также днища, прошедшие термообработку или горячую правку, должны быть очищены от окалины, если это требование предусмотрено технической документацией.

4. Отклонение внутреннего (наружного) диаметра в цилиндрической части отбортованных днищ и полусферического днища допускается не более ±1% номинального диаметра. Относительная овальность допускается не более 1%. резервуар бойлер сварка аустенитный

5. Готовое днище, являющееся товарной продукцией, должно иметь маркировку.



7. Технология изготовления бака бойлера

Сварку нержавейки методом TIG используют в тех случаях, когда свариваемый металл является очень тонким или к сварному соединению предъявляются повышенные требования в отношении качества. Нержавеющие трубы, используемые для транспортировки газов или жидкостей под давлением, лучше всего сваривать именно вольфрамовым электродом в инертном газе. Сварку ведут переменным или постоянным током прямой полярности в среде аргона. В качестве присадочной, желательно использовать проволоку, имеющую более высокую степень легирования, чем основной металл.

Сварка должна выполняться без колебательных движений электродом, иначе может нарушиться защита зоны сварки, что приведет к окислению металла шва. В таблице ниже приведены примерные режимы ручной сварки в аргоне вольфрамовым электродом нержавеющей и жаропрочной аустенитной стали.

Толщина свариваемых листов, мм	Род тока	Ток сварки, А	Напряжение, В	Диаметр электрода и присадочной проволоки, мм	Скорость сварки, см/мин	Расход аргона, л/мин
1,0	Постоянный ток прямой полярности	30-60	11-15	2/1,6	12/28	2,5-3,0
1,0	Переменный ток	35-75	12-16	2/1,6	15/33	2,5-3,0
1,5	Постоянный ток прямой полярности	40-75	11-15	2/1,6	9-19	2,5-3,0
1,5	Переменный ток	45-85	12-16	2/1,6	14-13	2,5-3,0
4,0	Постоянный ток прямой полярности	85-130	12-15	4/2,5	-	10,0

Нужно стараться исключить попадание вольфрама в сварочную ванну. Поэтому целесообразно использовать бесконтактный поджог дуги или зажигать дугу на угольной или графитовой пластине, перенося ее затем на основной металл.

Для аустенитов, с целью снижения обеднения хромом внешних участков, рекомендуется охлаждение шва водой.

С целью уменьшения расхода вольфрамового электрода, после окончания сварки желательно не выключать сразу защитный газ, делая это спустя некоторое время (10-15 сек.). Это исключает интенсивное окисление нагретого электрода и продлевает срок его службы.

Необходимо увеличение длины прихваток и уменьшение расстояния между ними в 1,5-2,0 раза по сравнению с теми же параметрами постановки прихваток в соединениях углеродистых и низколегированных сталей вследствие значительных деформаций сварных соединений из-за большего коэффициента линейного расширения.

Порядок установки прихваток;

Порядок и режимы сварки бойлера снёс в технологическую карту.



Маршрутная технологическая карта на изготовление обечайки корпуса емкости из коррозионной стали

Наименование операций, метод обработки	Оборудование и оснастка	Режимы, вспомогатель-ный материал	Квалификация и разряд	Норма времени, мин
Зачистить кромки продольного стыка обечайки Механическая зачистка	Металлическая щетка		Слесарь 2-1 о разряда	б
Собрать продольный стык обечайки в приспособлении	Сборочное приспособление		Слесарь сборщик 4-го разряда	8
Прихватить продольный стык детали ручной АрДЭС вольфрамовым электродом	Установка АрДЭС "БАРС" TIG-200DP AC/DC	Длина шва 20 мм, шаг 100 мм	Сварщик 4-го разряда	3
Сварить продольный стык детали вольфрамовым электродом с присадкой. Контроль шва визуально	"БАРС" TIG-200DP AC/DC ИСВУ-400, сварочное приспособление	Ток сварки -120А Напряжение-15В Диаметр электрода и присадочной проволоки, мм 4/2,5	Сварщик 5-го разряда	15
Калибровать деталь по диаметру обтяжкой на разжимном пуансоне	Пресс нкд		Слесарь 3-го разряда	8
Торцевать деталь по длине в размер. Токарная обработка	Токарный станок с жесткой оправкой		Токарь 4-го разряда	15
Прихватить 1кольцевой стык детали ручной АрДЭС вольфрамовым электродом	Установка АрДЭС "БАРС" TIG-200DP AC/DC	Длина шва 20 мм, шаг 100 мм Равномерно по окружности.	Сварщик 4-го разряда	5
Прихватить 2кольцевой стык детали ручной АрДЭС вольфрамовым электродом	Установка АрДЭС "БАРС" TIG-200DP AC/DC	Длина шва 20 мм, шаг 100 мм Равномерно по окружности.	Сварщик 4-го разряда	5
Сварить 1кольцевой стык детали ручной АрДЭС вольфрамовым электродом	Установка АрДЭС "БАРС"TIG-200DP AC/DC	Ток сварки -120А Напряжение-15В Диаметр электрода и присадочной проволоки, мм 4/2,5	Сварщик 5-го разряда	15
Сварить 1кольцевой стык детали ручной АрДЭС вольфрамовым электродом	Установка АрДЭС "БАРС"TIG-200DP AC/DC	Ток сварки -120А Напряжение-15В Диаметр электрода и присадочной проволоки, мм 4/2,5	Сварщик 5-го разряда	15

Размещено на http://www.allbest.ru/

Для для сварки кольцевых швов использую вращатели (рис. 22.5) предназначены для закрепления изделия в постоянно заданном положении и вращения его со скоростью сварки при выполнении швов. Они бывают с вертикальной, горизонтальной или наклонной осью вращения.



8. Выбор методов контроля качества и соответствующего оборудования

Он предусматривает внешний осмотр, обмер и неразрушающие методы контроля.

Внешним осмотром невооруженным глазом или с помощью лупы выявляются, прежде всего, дефекты швов в виде трещин, подрезов, пор, свищей, прожогов, наплывов, непроваров в нижней части шва. Многие из этих дефектов, как правило, недопустимы и подлежат исправлению. При осмотре также выявляют дефекты форм швов, распределение чешуек и общий характер распределения металла в усилии шва.

Сварные швы часто сравнивают по внешнему виду со специальными эталонами, геометрические параметры швов измеряют с помощью шаблонов или измерительных инструментов. Тщательный внешний осмотр обычно весьма простая операция, тем не менее, может служить высокоэффективным средством предупреждения и обнаружения дефектов. Только после проведения внешнего осмотра и исправления недопустимых дефектов сварные соединения подвергают контролю физическими методами для выявления внутренних дефектов

Для выявления внутренних дефектов применяеться вакуумный метод контроля.

Вакуумный контроль течеисканием одиниз методов неразрушающего контроля, позволяющий обнаруживать дефекты, выходящие на поверхность: трещины, раковины, непровары, поры и другие несплошности поверхности и околошовной зоны. Вакуумный контроль течеисканием основан на регистрации мест натекания газа в замкнутый объем вакуум-рамки, имеющий герметичный контакт с поверхностью контролируемого изделия. Обнаружение дефектов производится по образованию и увеличению размеров пузырьков пенообразующей жидкости в местах расположения несплошностей. По скорости увеличения размеров пузырьков можно судить о размерах дефекта.

Вакуумный контроль течеисканием дает возможность: Проверять соединения конструкций, имеющих односторонний доступ; производить контроль непосредственно за сваркой, не дожидаясь изготовления всей конструкции; контролировать при избыточном давлении до 10 МПа сварные конструкции, испытания которых по условиям безопасности проводятся при избыточном давлении воздуха, равном 1,5 МПа,..7 МПа, что повышает чувствительность контроля; в комбинации с другими методами ускорить проникание дефектоскопических материалов в несплошности сварного шва и основного металла, что повышает чувствительность и производительность контроля.

Для выявления, дефектов крестовых швов резервуара применяют ультрозвуковой метод контроля качества в соответствие с ГОСТом 23118-99

Ультразвуковой контроль сварных соединений (УЗК) :

Это неразрушающий контроль качества сварных соединений, проводимый в рамках строительной экспертизы металлоконструкций. Ультразвуковой контроль сварных соединений является эффективным способом выявления дефектов сварных швов и металлических изделий, залегающих на глубинах от 1-2 миллиметров до 6-10 метров.

Для проведения УЗК применяют ультразвуковой дефектоскоп УД2-70

Ультразвуковой дефектоскоп УД2-70 предназначен для контроля продукции на наличие дефектов типа нарушения сплошности и однородности материалов, полуфабрикатов, готовых изделий и сварных соединений, для измерения глубины и координат их залегания, измерения отношений амплитуд сигналов от дефектов.



9. Охрана труда и окружающей среды

При изготовлении данного резервуара на рабочих оказывают воздействие опасные и вредные производственные факторы. Опасные факторы приводят к травмам, а вредные наносят вред здоровью.

Опасные производственные факторы: острые кромки м/к, части разрушенных изделий, тепловые излучения, электрический ток, динамические нагрузки и т.д. Такие факторы приводят к переломам, вывихам, порезам, ожогам, электротравмам (вызванные действием электрического тока).

Вредные факторы и заболевания: шум (приводит к снижению слуха), ультрафиолетовое излучение (коньюктивит, ожоги оболочки глаз), загазованность и запыленность (острые отравления, бронхиальная астма, силикоз), физические нагрузки (радикулит).

При проведении сварочных работ, а в данном случае будет вестись автоматическая сварка под флюсом и механизированная в СО2+Ar, будет происходить активное выделение сварочных аэрозолей, которые негативно влияют на здоровье рабочего.

Сварочная аэрозоль - это смеси выделяющиеся при производстве сварочных работ (пыль, газ). Сварочные аэрозоли оказывают фиброгенный эффект, т.е попадая в органы дыхания вызывают повреждения слизистой оболочки и задерживаясь в легких вызывают воспаление (фиброзу) легочных тканей. Одновременно оказывается токсическое воздействие, вызывая отравление.

Основными методами для защиты от вредных веществ являются естественная и принудительная вентиляция, местные отсосы, индивидуальные средства защиты. При сварке под слоем флюса в условиях цеха, возле мест проведения сварочных работ устанавливаются отсосы, вытяжки, а также используется принудительная вентиляция. Кроме этого на рабочего будет действовать и излучение сварочной дуги, которое тоже может привести к заболеваниям и травмам. Поэтому необходимо пользоваться сварочным щитком, с соответствующим для этой силы ока светофильтром. А также при сварке любой металлоконструкции идет большое разбрызгивание металла, то необходимо использовать защитные костюмы из брезентовой ткани с пропиткой.

Так как на рабочем месте используют электрооборудование то необходимо соблюдать правила электробезопасности. Необходимо осуществить заземление электрооборудования убедиться, что на токоведущих частях нет оголенных мест.

Рабочее место сварщика должно располагаться в соответствии с технологическим процессом изготовления металлоконструкции, должно быть очищено от посторонних предметов и незахламлено.

Вытяжные вентиляционные установки должны иметь пыле- и газоулавливающие фильтры для того, чтобы вредные вещества не выбрасывались в атмосферу и не загрязняли ее.

Кроме того, заводы по производству металлоконструкций должны быть расположены от жилой зоны не ближе 100 метров и иметь санитарно-защитную зону. Цеха располагаются с учетом розы ветров.

резервуар сварка сборка

Литература

1 Куркин С.А, Николаев Г.А. Сварные конструкции, технология изготовления. Механизация, автоматизация и контроль качества в сварочном производстве. - М.: Высшая школа, 1991., с.398.

2 Сварка и резка в промышленном строительстве. Т.I, Справочник строителя под ред. Б.Д. Малышева. - М.: Стройиздат, 1989., с.592.

4 Думов С.И. Оборудование и технология дуговой сварки. - Л.: Машиностроение. 1985.

5 Пешковский О.И, Якубовский В.Б. Сборка металлических конструкций. -М.: Высшая школа, 1991., с.239.

6 Гитлевич А.Д. Альбом оборудования для заготовительных работ в производстве сварочных конструкций: Учебное пособие-М: Высшая школа 1974г.

7 Ханапетов М.В, Блинов А.В Организация и технология сварочно - монтажного производства - М.: Сторйиздат 1972г. С.66 - 73.

8 Каталог сварочного оборудования Российских и Украинских производителей, 2005г.

9 Оборудование сварочного производства. Каталог в 3-х книгах.

Книга 2.-М.: Машиностроение, 1995г.

10 Потапьевский А.Г Сварка в защитных газах плавящимся электродом. - М.: Стройиздат.

11 Спарвочник строителя в 2т.Т1 Сварка и резка в промышленном строительстве - Под редакцией Малышева Б.Д. - М.: Стройиздат 1989г.

12 Справочник Сварка, резка, контроль - Под редакцией Алешина том II. - Стройиздат

13 Моцохин С.Б Контроль качества сварных соеденений и конструкций. - М.: Стройиздат 1999г

Нормативно техническая документация

1 Строительные нормы и правила. Нормы проектирования. Стальные конструкции. СНиП II-23-81^*. -М.: Стройиздат, 1998.

2 ГОСТ 19281(2)-89 Низколегированные конструкционные стали.

3 ГОСТ 14771-76^* Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

4 ГОСТ 8713-79 Автоматическая и механизированная сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

5 ГОСТ 8050-85 Углекислый газ для механизированной сварки.

6 ГОСТ 9087-81^* Флюсы сварочные, плавленые.

7 ГОСТ 2246-70^* Проволока стальная сварочная.

8 ГОСТ 23118-99 Контроль качества сварных соединений

Размещено на Allbest.ru