Проектирование кожухотрубчатого теплообменника

Размещено на http://www.allbest.ru

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту

по дисциплине «Процессы и аппараты пищевых производств»

на тему «Проектирование кожухотрубчатого теплообменника»



СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Общая часть

1.1 Описание технологической схемы и устройства, принципа действия и назначения аппарата

1.2 Сравнение данной конструкции аппарата с другими современных конструкциями

2. Расчетная часть

2.1 Определение числа труб и гидродинамического режима течения жидкости в теплообменнике

2.2 Определение средней движущей силы процесса теплообмена

2.3 Расчет коэффициента теплоотдачи от стенки трубок к нагреваемой жидкости

2.4 Расчет коэффициента теплоотдачи от конденсирующегося пара к стенке и коэффициента теплопередачи от пара к нагреваем мой жидкости

2.5 Определение основных размеров теплообменника

2.6 Расчет тепловой изоляции теплообменника

2.7 Определение расхода греющего пара

2.8 Расчет диаметров штуцеров

3. Вопросы стандартизации

4. Вопросы охраны труда и техники безопасности

Заключение

Список используемой литературы



ВВЕДЕНИЕ

Теплообменные процессы широко применяются в пищевой и химической промышленности. Кожухотрубчатые теплообменники являются универсальным и наиболее распространенным типом теплообменного оборудования.

В данной работе рассматривается подогреватель, в котором в качестве греющего теплоносителя используется водяной пар. Целью проектного расчета кожухотрубчатого теплообменника является определение необходимой поверхности теплообмена и размеров аппарата, а также расхода греющего теплоносителя (водяного пара). Расчеты основываются на использовании уравнений теплового баланса и основного уравнения теплопередачи.

Промышленность выпускает стандартное оборудование. В настоящем курсовом проекте разрабатывается нестандартное оборудование с использованием стандартных узлов и деталей.



1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Описание технологической схемы и устройства, принципа действия и назначения аппарата

Кожухотрубчатый теплообменник состоит из корпуса, или кожуха, и приваренных к нему трубчатых решеток. В трубных решетках закреплен пучок труб. К трубным решеткам крепятся крышки. В теплообменнике одна из обменивающихся теплом сред движется внутри труб, а другая - в межтрубном пространстве. В данной курсовой работе рассматривается технологическая схема кожухотрубчатого теплообменника для случая, когда греющим теплоносителем является насыщенный водяной пар, а нагреваемым агентом является - яблочный сок. Теплота от пара к жидкости передается через поверхность стенок труб.

На рисунке изображен шестиходовой кожухотрубчатый теплообменник. К цилиндрическому кожуху 1 по обоим концам приварены трубные решетки 2. В трубных решетках имеется ряд отверстий, в которые вставлены концы труб 3 и закреплены сваркой или развальцовкой. К трубным решеткам с помощью болтов, гаек и шайб 4, 5, 6 через прокладки 7 крепятся крышки 8 и 9. Для организации в теплообменнике нескольких ходов жидкости, в крышках вварены перегородки 10. Наличие нескольких ходов позволяет повысить скорость движения жидкости по трубам и увеличить интенсивность передачи теплоты за счет увеличения коэффициента теплоотдачи от стенки труб к жидкости.

Для ввода и вывода теплоносителей приварены штуцера Ш1, Ш2, ШЗ и Ш4. Греющий пар через штуцер ШЗ поступает в межтрубное пространство аппарата. Отдавая тепло нагреваемой жидкости, пар конденсируется. Конденсат через штуцер Ш4 и конденсатоотводчик направляется в коллектор конденсата, возвращаемого на котел. Нагреваемая жидкость через штуцер Ш1 поступает в трубы 1-го хода и проходит по ним до правой крышки 9. В крышке 9 жидкость изменяет движение на противоположное и по трубам 2-го хода проходит до левой крышки 8 и так далее по трубам 3, 4, 5 и 6 ходов до выхода из теплообменника через штуцер Ш2.

кожухотрубчатый теплообменник жидкость изоляция

1.2 Сравнение данной конструкции аппарата с другими современных конструкциями

К достоинствам кожухотрубчатых теплообменников относятся их компактность и небольшой удельный расход металла, так же простота конструкции и, следовательно, меньшая стоимость.

Однако им присущи два крупных недостатка. Во-первых, очистка межтрубного пространства подобных аппаратов сложна, поэтому теплообменники такого типа применяются в тех случаях, когда среда, проходящая через межтрубное пространство, является чистой, не агрессивной, т. е. когда нет необходимости в чистке.

Во-вторых, существенное различие между температурами трубок и кожуха в этих аппаратах приводит к большему удлинению трубок по сравнению с кожухом, что обусловливает возникновение температурных напряжений в трубной решетке 5, нарушает плотность вальцовки труб в решетке и ведет к попаданию одной теплообменивающейся среды в другую. Поэтому теплообменники этого типа применяют при разнице температур теплообменивающихся сред, проходящих через трубки и межтрубное пространство не более 50 °C и при сравнительно небольшой длине аппарата.



2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Определение числа труб и гидродинамического режима течения жидкости в теплообменнике

В кожухотрубчатых теплообменниках-подогревателях нагреваемая жидкость движется по трубам, а греющий пар подается в межтрубное пространство. Трубы в трубной решетке размещают, как правило, по вершинам равносторонних треугольников (т.е. по периметрам правильных шестиугольников). На рисунке 3 представлено размещение труб в трубной решетке.

Для увеличения коэффициента теплоотдачи от стенки трубок к нагреваемой жидкости за счет увеличения скорости течения жидкости в трубках, кожухотрубчатые теплообменники делают многоходовыми с расположением перегородок по диагоналям правильных шестиугольников. На рисунке 3 изображена схема расположения перегородок в таком шестиходовом кожухотрубчатом теплообменнике.

Число труб в одном ходу теплообменника определяется из уравнения расхода

n₀ =, (1)

где G - расход нагреваемой жидкости, кг/с;

w - скорость движения жидкости в трубах, м/с ;задаемся скоростью течения жидкости в трубах теплообменника

w в пределах 0,6 - 0,9 м/с;

d_e - внутренний диаметр трубы, м; выбираем трубы диаметром 25x2,5 мм, для которых d_e= 0,02 м;

с - плотность жидкости, кг/м ; определяется в зависимости от средней температуры теплоносителя t_2cp:

t_2cp =, (2)

Общее число труб в теплообменнике n определяется по формуле

п = n₀Z=13,2*6=79,2, (3)

где Z- число ходов в теплообменнике;

принимаем Z= 6 (шестиходовой теплообменник).

Задаемся размещением труб в трубной решетке по шестиугольникам и расположением перегородок по диагонали. Из таблицы 1 (приложение А) выбираем теплообменник с ближайшим меньшим или большим общим числом труб n, чем рассчитано по формуле (3). (например, при рассчитанном n = 80 выбираем теплообменник с общим числом труб n = 91).

Число труб, попадающих под перегородки n_п

n_п =3(в-1) + 1=3(11-1)+1=31, (4)

где в - число труб по диагонали шестиугольника (таблица 1). Число реальных труб в теплообменнике n_т

п_Т=п-п_П=91-31=60, (5)

Число труб в одном ходу пересчитывается по формуле

, (6)

Действительная скорость течения жидкости в трубах пересчитывается по уравнению (7), полученному из уравнения (1):

, (7)

Трубы для кожухотрубчатого теплообменника выполняются из обычной углеродистой стали или из коррозионностойкой стали (нержавеющей), например, марки 1Х18Н10Т по ГОСТ 5632. Применение в качестве материала труб нержавеющей стали является более предпочтительным, учитывая ее высокую стойкость к коррозии, меньшее загрязнение и окисление продукта при прохождении аппарата.

2.2 Определение средней движущей силы процесса теплообмена

Движущей силой теплопередачи является средняя разность температур между горячим (греющий пар) и холодным (нагреваемая жидкость) теплоносителями. В общем случае средняя движущая сила определяется как среднелогарифмическая разность по формуле

, (8)

где=t_s-t_2H - большая разность температур на входе в теплообменник;

t_м=t_s-t_2к-меньшая разность температур на выходе из теплообменника;

t_s - температура греющего пара, °С; определяется по его давлению Р из таблиц водяного пара. На рисунке № приведен график изменения температур теплоносителей t вдоль поверхности теплообмена F.



Рисунок - График изменения температур теплоносителей вдоль поверхности теплообмена.

При соблюдении условия < 2, движущая сила теплопередачи рассчитывается приближенно как среднеарифметическая разность температур:

t_cp =, (9)

2.3 Расчет коэффициента теплоотдачи от стенки трубок к нагреваемой жидкости.

При вынужденном движении жидкости в трубах расчет коэффициентов теплоотдачи от стенки труб к нагреваемой жидкости б₂ практически одинаков как для вертикальных, так и для горизонтальных кожухотрубчатых теплообменников.

Все свойства нагреваемой жидкости, входящие в критериальные уравнения для расчета коэффициента теплоотдачи от стенки к жидкости б₂, определяются для средней температуры нагреваемой жидкости t_2cp, рассчитанной выше по уравнению (2).

Значение критерия Рейнольдса определяется по формуле

Re=, (10)

где v₂ - коэффициент кинематической вязкости жидкости, м²/с; рассчитывается через коэффициент динамической вязкости₂,Па с,

по формуле:

v₂=, (11)

Вид критериального уравнения для расчета коэффициента теплоотдачи от стенки труб к жидкости зависит от режима течения жидкости, который определяется значением критерия Рейнольдса.

Для ламинарного движения жидкости в трубах (Re < 2300)

Nu₂= (12)

где Nu₂ - критерий Нуссельта;

Pe = - критерий Пекле;

l - длина трубы,м.

Для турбулентного движения жидкости в трубах (Re>2300)

Nu₂ = (13)

где f - коэффициент сопротивления трения, рассчитывается по формуле

f = (1,82?lgRe-1,64)^-2=(1,82*4,37-1,64)^-2=0,025 (14)

Pr₂ - критерий Прандтля для жидкости, рассчитывается по формуле

Pr₂ = , (15)

где a₂ - коэффициент температуропроводности нагреваемой жидкости, м/с²

a₂ = (16)

л₂ - коэффициент теплопроводности жидкости, Вт/(м²?К);

С₂ - удельная теплоемкость жидкости, Дж/(кг?К).

Коэффициент теплоотдачи от стенки к жидкости б₂, Вт/м²?К, определяется по критерию Нуссельта:

б₂ = . (17)

2.4 Расчет коэффициента теплоотдачи от конденсирующегося пара к стенке и коэффициента теплопередачи от пара к нагреваем мой жидкости

Все значения свойств, входящих в критериальные уравнения для расчета коэффициента теплоотдачи от конденсирующегося греющего пара к стенке труб б₁, Вт/м²?К, относятся к конденсату греющего пара и определяются по таблицам воды на линии насыщения при температуре конденсации пара t_s.

Для конденсирующегося пара на горизонтальных трубах

Nu₁= 0,72о?(Ga?Pr₁?Ku)^0,25=0,72*0,62(20,68*10⁸*1,6*525,1)^0,25=51,2, (18)

где Nu₁ - критерий Нуссельта:

Nu₁ , отсюда б₁ = , (19)

о- коэффициент, учитывающий компоновку труб в горизонтальном пучке, определяется из таблицы 1 или рассчитывается по формуле

о = , (20)

где n - общее число труб в горизонтальном пучке;

m - число вертикальных рядов труб в пучке;

Ga - критерии Галилея:

Ga = , (21)

где g - ускорение силы тяжести, м/с², g=9,8 м/с²;

d_н - наружный диаметр труб, м, d_н = 0,025 м;

Pr₁ = = - критерии Прандтля для конденсата;

Ku - критерий конденсации:

Ku = (22)

где r - удельная теплота конденсации (парообразования), Дж/кг;

С₁ - удельная теплоемкость конденсата греющего пара, Дж/кг?К;

?t₁ - движущая сила теплоотдачи от пара к стенке, °С; это разность между температурой конденсирующегося пара t_s и температурой стенки t_ст1 со стороны пара. Однако температура стенки со стороны пара t_cm1 является неизвестной величиной, как и определяемый коэффициент теплоотдачи б₁.

Эта задача решается методом последовательных приближений (итерационным) по следующему алгоритму.

1. Задается приближенное значение величины ?t₁ : ?t₁ = 0,2??t_cp;

?t₁ =10?

2. Рассчитывается приближенное значение критерия Nu_l по выражению (18).

3. Рассчитывается приближенное значение коэффициента теплоотдачи от пара к стенке б₁ по выражению (23).

Из выражений (18),(19) и (22)

б₁ = .

Выражение в скобках в ходе итераций не изменяется и его значение А=14000 вычисляется заранее. Тогда

б₁ = A?. (23)

4. Находится приближенное значение коэффициента теплопередачи К от пара к жидкости по выражению (24).

Коэффициент теплопередачи К, Вт/м²?К рассчитывается из уравнения аддитивности термических сопротивлений:

K = , (24)

где и - толщина стенки труб и слоя загрязнений (накипи), м;

= 0,0025 м (2,5 мм), принимаем = 0,001 м (1 мм - суммарная толщина слоя накипи с обеих сторон трубы);

и - коэффициент теплопроводности материала стенки и накипи, Вт/(м?К); для стали углеродистой = 45, нержавеющей =17, котельной накипи = 1,2 - 3,5.

5. Из выражения равенства тепловых потоков K?t_cp == ?t₁ находится уточненное значение движущей силы теплоотдачи от пара к стенке ?t?₁:

?t?₁ = . (25)

6. Определяется погрешность расчета А движущей силы теплоотдачи от пара к стенке по формуле

? = . (26)

Если ?2%, то расчет закончен и переходим к п.7.

Если ?2%, то, повторяется п.2-6 для ?t?₁ и так до тех пор, пока не станет справедливым выражение ?2%.

7. За истинные значения коэффициентов теплоотдачи от пара к стенке и теплопередачи от пара к жидкости К принимаются те, при которых ?2%.

2.5 Определение основных размеров теплообменника

Площадь поверхности теплообмена F, м2, определяется из основного уравнения теплопередачи



F = принимаем F=10м2, (27)

где Q - тепловая нагрузка теплообменника, Вт, это количество теплоты, полученное холодным теплоносителем; определяется по уравнению

Q = GC(t2k - t2н)=3,05*3828,2(78-17)=712236,6, (28)

где G и С - расход нагреваемой жидкости, кг/с, и ее теплоемкость, Дж/кг?К.

Общая длина труб теплообменника L, м, рассчитывается по уравнению

L = (29)

где dcp - средний диаметр развертки трубы, м,

при б1б2 dcp=dв;

при б1б2 dcp=0,5(de+dн)=0,5(0,02+0,025)=0,0225;

при б₁б₂ d_cp=d_н.

Длина одной трубы (длина теплообменника) определяется по выражению

l = , (30)

где n_T - число реальных труб в теплообменнике.

Диаметр теплообменника D_k, м, рассчитывается по уравнению

D_k = t(в - 1)+4d_н=0,04(11-1)+4*0,025=0,5 м, (31)

где t - расстояние между центрами соседних труб, м;

принимаем t = (1,25 1,4)d_н=1,3*0,025=0,04 м;

в - число труб по диагонали шестиугольника.

Найденное значение диаметра аппарата D_k округляется до стандартного из ряда: 500,550,600,650,700 и т.д.

2.6 Расчет тепловой изоляции теплообменника

Тепловая изоляция аппаратов необходима для уменьшения тепловых потерь в окружающую среду, уменьшения температуры наружных стенок изоляции (по технике безопасности она не должна быть выше 50°С).

Слой тепловой изоляции обеспечивает необходимое термическое сопротивление тепловому потоку от горячей стенки аппарата в окружающую среду (воздух). В качестве тепловой изоляции используют материалы с низким коэффициентом теплопроводности (менее 0,2 Вт/м?К), например: асбест (л = 0,15), совелит (л= 0,10), пеностекло (л= 0,08), стекловата (л= 0,05 ).

Рассмотрим перенос теплоты в окружающую среду от пара к воздуху через стенку теплообменника и слой теплоизоляции (рисунок №).

Запишем основное кинетическое уравнение теплопередачи для случая расчета потерь тепла в окружающую среду:

Q_n = K_n?F_n??t_n, (32)

где Q_n - тецловые потери, Вт;

К_п - коэффициент теплопередачи от пара в окружающую среду, Вт/м²?К;

F_n - площадь наружной поверхности теплообменника, м²;

?t_n = t_s-t_e - разность температур между паром и воздухом, °С. Температура окружающей среды (воздуха) t_e принимается равной 20 °С.

Коэффициент теплопередачи в окружающую среду K_n при установившемся тепловом режиме рассчитывается по уравнению аддитивности термических сопротивлений:

, (33)

Учитывая, что и , уравнение (33) запишем в упрощенном виде :

+ , (34)

где б_n - коэффициент теплоотдачи от наружной стенки изоляции в окружающую среду (воздух);

- толщина корпуса теплообменника, м,

принимается = 0,005 м (5 мм);

- коэффициент теплопроводности материала корпуса, Вт/(м?К);

- толщина слоя тепловой изоляции, м;

- коэффициент теплопроводности материала изоляции, Вт/(м?К).

Расчет тепловой изоляции проводится в следующей последовательности. Коэффициент теплоотдачи от наружной стенки изоляции в окружающую среду б_n рассчитывается по эмпирической формуле Линчевского:

б_n = 9,3 + 0,058t_cт2=9,3+0,058*50=12,2. (35)

где t_cm2 - температура наружной стенки изоляции, принимается t_cm2 = 50 °С.

Коэффициент теплопередачи от пара в окружающую среду рассчитывается по формуле

K_n = б_n, (36)

После выбора изоляционного материала определяется толщина слоя теплоизоляции ,м, по выражению (37), полученному из уравнения (34):

= (, (37)

Рассчитывается приблизительная площадь наружной поверхности теплообменника F_n по формуле

F_n = 0,5м², (38)

где - конструктивная длина теплообменника (с крышками), м;

- площадь наружной цилиндрической поверхности теплообменника;

0,5 - площадь боковой поверхности крышек.

Потери теплоты в окружающую среду Q_n, Вт, определяются по уравнению (32).

2.7 Определение расхода греющего пара

Расход греющего пара D, кг/с, рассчитывается по формуле

D = , (39)

где и - соответственно энтальпия греющего пара и его конденсата, Дж/кг; определяются по таблицам водяного пара в зависимости от давления греющего пара Р.

Q - тепловая нагрузка теплообменника, Вт.

2.8 Расчет диаметров штуцеров

Кожухотрубчатый теплообменник имеет как минимум четыре штуцера (патрубка): для ввода греющего пара, для вывода конденсата греющего пара и два штуцера для ввода - вывода сырья (нагреваемой жидкости).

Диаметры штуцеров определяются по уравнению расхода с учетом пропускной способности штуцера (производительности) и допустимой скорости жидкости или пара. Внутренний диаметр штуцера для подвода греющего пара d_n, м:

d_n = =0,11м, принимаем 133*4 мм (40)

где с_п - плотность греющего пара, кг/м³, определяется по таблицам пара по давлению греющего пара;

w_n - скорость пара в штуцере; задаемся w_n= 2050 м/с.

Внутренний диаметр штуцера для отвода конденсата греющего пара d_K:

d_k = , принимаем 25*2 мм (41)



где с_к-- плотность конденсата греющего пара, кг/м³, определяется по таблицам свойств воды на линии насыщения при температуре конденсации пара t_s;

w_K- скорость конденсата в штуцере; задаемся w_K =1,5 2 м/с.

Внутренний диаметр штуцеров для ввода - вывода нагреваемой жидкости d_ж:

d_ж = , принимаем 57*2.5 мм (42)

где с_ж- плотность нагреваемой жидкости, кг/м³;

- скорость жидкости в штуцере; задаемся = 1,5 2 м/с.

Значения рассчитанных внутренних диаметров штуцеров d_n ,d_k и d_ж стандартизируются по наружным диаметрам d_н в соответствии с ГОСТ 9941 или ГОСТ 8731. Для этого выбирается (по ГОСТ) труба с таким d_н, чтобы ее внутренний диаметр d_e был равен рассчитанному, либо больше него.



3. ВОПРОСЫ СТАНДАРТИЗАЦИИ

Перечень использованных ГОСТов - отраслевых руководящих технических материалов для курсового проектирования по процессам и аппаратам пищевыхпроизводств.

ГОСТ 2.105-95 ЕСКД. Общие требования к текстовым документам

ГОСТ 2.106-96 ЕСКД. Текстовые документы

ГОСТ 2.109-73 ЕСКД. Основные требования к чертежам

ГОСТ 2.201-80 ЕСКД. Обозначение изделий и конструкторских документов

ГОСТ 2.301-68 ЕСКД. Форматы

ГОСТ 2.302-68 ЕСКД. Масштабы

ГОСТ 2.303-68 ЕСКД. Линии

ГОСТ 2.304-81 ЕСКД. Шрифты чертежные

ГОСТ 2.305-68 ЕСКД. Изображения - виды, разрезы, сечения

ГОСТ 2.315-68 ЕСКД. Изображения упрощенные и условные крепежных деталей

ГОСТ 2.316-68 ЕСКД. Правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц

ГОСТ 2.701-84 ЕСКД. Схемы виды и типы. Общие требования к выполнению.

ГОСТ 2.721-74 ЕСКД. Обозначения условные графические в схемах. Обозначения общего применения

ГОСТ 3.1120-83 ЕСТД. Общие правила отражения и оформления требований

безопасности труда в технологической документации

ГОСТ 6533-83 Днища эллиптические отбортованные стальные для сосудов, аппаратов и котлов.

ГОСТ 7.1-84 СИБИД. Библиографическое описание документа. Общие требования и правила оформления.

ГОСТ 7.9-95 СИБИД. Реферат и аннотация. Общие требования.

ГОСТ 8.417-2002 ГСИ. Единицы величин.

ГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования.

ГОСТ 9941-81 Трубы бесшовные холодно- и тепло деформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ 9617-76 Сосуды и аппараты. Ряды диаметров.

ОСТ 26-426-89 Фланцы для аппаратов стальные плоские приварные. Основные размеры.

ОСТ 26-829-83 Фланцевые соединения арматуры и трубопроводов. Минхимнефтемаш. М., 1983.

Р 50-77-88 ЕСКД Рекомендация. Правила выполнения диаграмм.



4. ВОПРОСЫ ОХРАНЫ ТРУДА И ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

Общие требования безопасности производственного оборудования отвечает ГОСТу 12.2.003-91.

«Оборудование производственное», который является основой для установления требования безопасности в технических условиях, эксплуатационных и других «инструкторских документах на производственное оборудование, конкретных групп, видов, моделей.

Основные положения:

1. Производственное оборудование должно быть безопасно при монтаже, эксплуатации и ремонте, а также при транспортировке и хранении. Оно должно быть пажаровзрывобезопасным.

2. Все виды производственного оборудования должны охранять окружающую среду от загрязнения выбросами вредных веществ выше установленных норм.

3. Обеспечение надежности, а также исключение опасности при эксплуатации в пределах, установленных технической документацией.

4. Материалы, применяемые в конструкции производственного оборудования, не должны быть опасными и вредными. Не допускается использование веществ и материалов, не прошедших проверки на пожаровзрывоопасность.

5. Выделение оборудованием тепла в производственных помещениях не должно превышать предельно допустимых концентраций в рабочей зоне.

6. Для обеспечения безопасности основного оборудования при его эксплуатации дополнительно предусматривают защитные устройства.

Для защиты от действия опасных факторов принимаются коллективные и индивидуальные средства защиты, которые можно разделить на 4 группы:

1) оградительные;

2) предохранительные;

3) сигнализационные устройства;

4) дистанционные устройства.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате расчета определены основные размеры кожухотрубчатого теплообменника и энергетические затраты на проведение процесса теплообмена (расход нагревающего агента - насыщенного водяного пара), произведен конструктивный расчет теплообменника. Разработана технологическая схема теплообменного аппарата, для нагревания яблочного сока.



СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. МУ Лобанов А.А., Константинов Е.Н. Курсовое проектирование кожухотрубчатого теплообменника-подогревателя, КубГТУ, 2014-,20 с.

2. МУ Задания к контрольным работам по курсу «Процессы и аппараты пищевых производств» для студентов заочной формы обучения по специальностям : 0517, 0639, 1002, 1003, 1005-1008,1719. Краснодар,2004.

3. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии : Учебник для вузов. 15-е изд., стереотипоное. Перепечатка с девятого издания 1973 г. - М.: ООО «ИД Альянс», 2010. - 753 с.

Размещено на Allbest.ru