Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Литьё под давлением - один из наиболее распространенных способов изготовления изделий из пластмасс. Это объясняется большой универсальностью способа и литьевых машин, высокой производительностью машин и высокой степенью их механизации и автоматизации. Увеличение объемов производства пластмасс и применения их в различных отраслях народного хозяйства требует совершенствования литьевых машин, что достигается оптимизацией их параметров (главный фактор повышения технико-экономических показателей машин), а также внедрения на машинах современных средств управления процессом литья. На современном этапе развития это может базироваться не только на фундаментальных знаниях о процессах литья пластмасс под давлением. В настоящее время методом литья под давлением изготавливаются самые разнообразные изделия - от предметов повседневного обихода до деталей машин и аппаратов. Машиностроительная промышленность выпускает литьевые машины разных размеров, рассчитанные на формование как очень малых изделий (менее 1 г), так и очень крупных изделий (до 32 кг). Основная задача переработки пластмасс литьем под давлением - получение высококачественных изделий (по внешнему виду, прочностным и деформационным показателям, размерной стабильности и пр.) и при максимальной производительности. Выполнение этих требований определяется свойствами пластмасс, условиями переработки, конструктивными и технологическими возможностями литьевых машин.

Условия переработки зависят от свойства пластмасс, технологических параметров переработки, а также от технических и технологических показателей литьевых машин. На современном этапе развития производства дальнейшее повышение качества литьевых изделий и увеличении производительности переработки возможно в результате создания машин, параметры и конструкция которых учитывает специфику свойств перерабатываемых пластмасс, особенности литьевого процесса и обеспечивают различные технологические режимы литья, позволяющие получать изделия с требуемыми свойствами, а также в результате автоматизации управления технологическими процессами литья. Разработка современного высокопроизводительного оборудования основывается на знаниях о механизме, особенностях и закономерностях процессов (гидродинамических, тепловых, формирования над молекулярной структуры пластмасс и др.), протекающих при литье, а также математическом описании, адекватно моделирующем литьевые процессы с учетом полного комплекса технологических свойств пластмасс. Математическое описание литьевых процессов позволяет создавать современные средства автоматического управления литьевыми машинами - числовое программное управление, которое стабилизирует все основные технологические параметры процесса, и системы самонастройки технологических параметров по заданному критерию качества изделий.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Технико-экономическое обоснование

1.1.1 Обоснование выбранной номенклатуры

При проектировании данного производства учитывалась растущая потребность в приборах для автомобильной промышленности. Данные детали будут использоваться в качестве блок защиты реле и предохранителей, монтажного блока, генератора аэроионов на автомобили ВАЗ 2101-07. Эти модели автомобилей широко распространены в нашей стране и поэтому данная продукция будет пользоваться широким спросом. Изготовление данных деталей актуально т. к. наблюдается тенденция роста производства автомобилей. Детали в проектируемом цехе производятся из Армлена ППСВ 30-1 ТУ 2243-011-11378612-93. Их ассортимент и объем выпуска продукции представлен в табл.1.1.

Эскизы деталей представлены в прил [1].

Таблица 1.1 Ассортимент и объем выпуска продукции

Наименование изделия	Краткая характеристика	Сырье	Годовая программа	Масса единицы, г
			тонн	шт
1. Крышка -1	Блок защиты реле и предохранителей на ВАЗ 2101-07	Армлен ППСВ 30-1	334,8	3100000	108
2. Пластина	Блок защиты реле и предохранителей на ВАЗ 2101-07	Армлен ППСВ 30-1	266,6	3100000	86
3. Крышка - 2	Блок защиты реле и предохранителей на ВАЗ 2101-07	Армлен ППСВ 30-1	9,92	3100000	3,2
4. Корпус - 1	Защита датчика контроля исправности ламп на ВАЗ 2101-07	Армлен ППСВ 30-1	26,8	3350000	8
Наименов-ние изделия	Краткая характеристика	Сырье	Годовая программа	Масса единицы, г
			тонн	Шт.
Колпачок 94.5205103	Составная часть привода двигателя стеклоочистителя на ВАЗ, ГАЗ, УАЗ	Элегран	48,74	24370000	2,000
Уравнитель	Составная часть привода двигателя стеклоочистителя на ВАЗ, ГАЗ, УАЗ	Элегран	121,42	12185000	9,965
Колпачок 97.5205102-10	Составная часть привода двигателя стеклоочистителя на ВАЗ, ГАЗ, УАЗ	Элегран	211,04	24370000	8,660
Всего	740	146220000

1.1.2 Обзор методов переработки

Переработка пластмасс представляет собой совокупность различных технологических процессов, с помощью которых исходный полимер превращается в изделие с заданными эксплуатационными свойствами.

Основными методами переработки термопластов в изделия являются: литье под давлением, экструзия, выдувание, ротационное формование, компрессионное формование, каландрование. Существуют и другие способы переработки (центробежное литье, литье без давления, прессование, спекание и другие), но их применение ограничено из-за их малой производительности и того, что этими методами можно перерабатывать не все полимеры. Этими способами изготавливают изделия, которые в силу каких-либо причин невозможно получить другими методами, либо в мелкосерийном производстве.

Экструзия - непрерывный процесс получения изделий или полуфабрикатов требуемой формы путём продавливания расплава полимерного материала через формующую головку и последующего охлаждения изделия. Экструзию применяют для промышленной переработки термопластичных материалов в плёнки, листы, трубы, различные профильные изделия, кабели, а также для нанесения покрытий на бумагу, фольгу и другие подложки (в том числе полимерные плёнки).

Выдувание - процесс изготовления пустотелых изделий, основанный на деформации разогретых трубчатых заготовок под действием внутреннего давления и придании им с помощью формы необходимой конфигурации. Наиболее широкое применение находит выдувание изделий из трубчатых заготовок, полученных экструзией. Выдувание можно также проводить из заготовок, полученных на оправках литьём под давлением. Выдуванием изготавливают ёмкости, бутыли, флаконы или сосуды другой конфигурации.

Ротационное формование - процесс изготовления полых изделий из порошков или паст (пластизолей) полимерных материалов. При ротационном формовании дозированную порцию материала загружают в полую металлическую форму, которую герметично закрывают, приводят во вращение в одной или в двух взаимно перпендикулярных плоскостях и одновременно нагревают. После гомогенизации расплавленной композиции форму охлаждают и извлекают изделие. Ротационное формование позволяет получать крупные объёмные изделия, такие, как корпуса аккумуляторов, топливные баки для автомобилей и т. п.

Компрессионное формование - процесс переработки листовых и плёночных материалов путём предварительного нагрева заготовки до размягчения, придания ей определённой формы с помощью штампов, сжатого воздуха или вакуума, и охлаждения изделия. Методом формования изготавливают изделия различной конфигурации, имеющие одинаковую толщину всех стенок. Особенно широко применяется формование при изготовлении крупногабаритных изделий (ванны, панели холодильников) или тонкостенных изделий (упаковочная тара), когда литьё под давлением неприменимо.

Каландрование - непрерывный процесс получения плоского бесконечного полотна определённой ширины и толщины, осуществляемый за счёт деформации расплава полимера в зазоре между вращающимися валками. Каландрование применяют для получения плёнок, тонких листов, линолеума, а также для дублирования полимерных плёнок различными материалами.

Литье под давлением - наиболее производительный метод переработки пластмасс. Литьем под давлением можно получать пластмассовые изделия самых различных конфигураций. Широкие возможности автоматизации процесса позволяют изготовлять высококачественные изделия с высокой степенью точности. Это один из наиболее распространенных методов переработки пластмасс в изделия, который заключается в загрузке материала в бункер, уплотнение и продавливание его шнеком из зоны загрузки в зону сжатия, размягчения и расплавления гранул за счет повышенной температуры и перехода материала в вязкотекучее состояние в нагревательном цилиндре и инжекции (впрыске) его в литьевую форму, где материал приобретает необходимую форму и затвердевает. Литье под давлением - периодический процесс, в котором технологические операции выполняются в определенной последовательности по замкнутому циклу. Процесс литья под давлением просто автоматизируется, поэтому в проектируемом цехе для производства деталей и Армлена ППСВ 30-1 используется этот метод.

1.1.3 Обоснование выбранного метода

При выборе метода переработки исходят главным образом из его оптимальности на основе технологических свойств перерабатываемого материала, производительности, экономичности способа.

Конструктивные особенности деталей (крышек, пластин, корпусов, накладки, каркаса, втулки) и свойства материала ограничивают выбор метода переработки. В данном случае целесообразнее использовать метод литья под давлением.

Литье под давлением - процесс формования изделий из полимерного материала, который предварительно пластицируется в обогреваемом цилиндре и затем впрыскивается в замкнутую охлаждаемую для термопластов форму, где материал затвердевает. Температура цилиндра и формы регулируется и изменяется в зависимости от свойств перерабатываемого материала. Литье под давлением является одним из методов переработки Армлена ППСВ 30-1 в изделия. Этот метод обеспечивает хорошие условия труда благодаря автоматизации и механизации производства.

Литье под давлением имеет ряд преимуществ по сравнению с другими способами:

1) высокая производительность за счет нагрева термопласта вне литьевой формы, что позволяет впрыскивать расплав в непрерывно охлаждаемую форму;

2) высокая точность размеров и чистота поверхности изделий;

3) минимальная дополнительная обработка;

4) малый износ пресс-форм;

5) возможность получения тонкостенных изделий со сложной арматурой;

6) возможность полной автоматизации.

Основными недостатками метода являются:

1) большие начальные затраты на оборудование;

2) высокая стоимость литьевых форм;

3) литьем под давлением трудно получить изделия с большой разнотолщинностью.

Поэтому для изготовления данных деталей выбираем прогрессивный метод переработки термопластов - литье под давлением.

1.2 Характеристика сырья

В зависимости от области, в которой будет применяться изделие из данного полимерного материала, к его свойствам предъявляется ряд различных требований. Для изготовления деталей, которые являются составной частью автомобильных приборов технического назначения, используется Армлен ППСВ 30-1, который обладает характеристиками, необходимыми для этой продукции.

Армлен ППСВ 30-1 ТУ 2243-011-11378612-93, композиционный материал на основе кристаллического полимера (полипропилена). Данные технические условия распространяются на Армлен ППСВ 30-1 представляющие собой полипропилен усиленный коротким стекловолокном посредством совместной экструзии: полипропилена марки 21060-16 (ГОСТ 26996-86). Данный полимер применяется для изготовления изделий технического и бытового назначения методом литья под давлением и экструзией.

Армлен ППСВ 30-1 выпускается стабилизированным в виде гранул. Показатели свойств приведены в табл. 1.2.

Таблица 1.2 Показатели свойств Армлена ППСВ 30-1 ТУ 2243-011-11378612-93

Наименование показателя	Нормы для Армлена	Метод испытания
Внешний вид	Размер гранул От 2 до 6 мм в любом направлении
Теплоёмкость (по Мартенсу), 0С	60	По ГОСТ 11645-73
Твёрдость по ШОРу	70	По ГОСТ 24621 (ISO 868)
Прочность при разрыве, МПа	11,7	По ГОСТ 11262 (ISO 527)
Относительное удлинение при разрыве, %, не менее	200	По ГОСТ 11262 (ISO 527)
Наименование показателя	Нормы для Армлена	Метод испытания
Плотность, кг/м3	1,12	По ГОСТ 15139-69
Показатель текучести расплава, г/10 мин	2-6	По ГОСТ 18616-80
Прочность при растяжении, МПа	64	По ГОСТ 12.1.044
Удлинение при разрыве, %	3,8- 5,0	По ГОСТ 26150
Модуль упругости при изгибе, ГПа	5,0	По ГОСТ 4650-80
Линейная усадка при литье, %	0,5-0,7	По ГОСТ 25523
Коэффициент роста жесткости при охлаждении от +230С	10	По ТУ СТР-413-99

Обозначение:

- по базовому полимеру - полипропилен ПП;

- по типу наполнителя - стекловолокно СВ;

- по массовой доле наполнителя - 30% (30);

- по номеру разработки - (1) или (2 ).

Армлен ППСВ 30-1 выпускается неокрашенным. Цветовой тон гранул определяется окраской исходного полипропилена и добавками. По согласованию с потребителями Армлен ППСВ 30-1 выпускается окрашенным в черный цвет. Является термопластичным конструкционным материалом и предназначен для изготовления деталей и изделий методом литья под давлением. Характеризуется повышенным значением механических свойств.

Метод испытаний

Образцы для определения показателей настоящих ТУ изготавливают с ГОСТ 112019-66. Образцы для определения показателей в соответствии с ГОСТ 12423-66 перед испытанием выдерживают при температуре 18-30 С от 16 до 72 часов. Относительная влажность не регламентируется.

Гарантийный срок хранения - 1 год со дня изготовления

1.3 Характеристика готовой продукции

Данные детали: крышки, пластина, корпуса, накладка, каркас, втулка изготавливаются из Армлена ППСВ 30-1 в соответствии с ТУ 2243-011-113 78612-93, согласованных и утвержденных в установленном порядке по технологической документации. Технические условия распространяются на детали из пластмасс, изготавливаемые методом литья под давлением.

1.3.1 Технические требования

а) Детали должны соответствовать требованиям настоящих технических условий, чертежам и контрольным образцам, согласованным и утвержденным в установленном порядке.

б) Детали должны быть изготовлены по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

в) Вид и марка пластмасс выбирается разработчиком с учетом конструкции и технических требований, предъявляемых к детали.

г) Форма и размеры деталей определяются чертежами. Размеры, подлежащие контролю, особо указываются в чертежах или в других документах, согласованных между потребителем и изготовителем.

д) Внешний вид деталей должен соответствовать контрольным образцам, утвержденным в установленном порядке (ГОСТ 04.65.386.)

е) Цвет деталей должен соответствовать указанным в чертежах или контрольным образцам, утвержденным в установленном порядке. Если цвет деталей не оговорен в чертежах, то цвет деталей не регламентируется.

ж) Видовые детали должны быть светостойкими.

з) Детали должны выдерживать испытания на морозостойкость в интервале температур плюс 400С минус 430С. Детали после испытаний не должны иметь трещин и менять внешний вид.

и) Детали должны выдерживать испытания на маслостойкость и бензостойкость. После испытаний детали не должны менять цвет, размягчаться, прилипать к рукам. Детали должны иметь маркировку в соответствии с указаниями в чертеже.

к) Детали упаковывают в производственную тару. Разрешается упаковывать детали в ящики с применением упаковочного материала(пузырьковой полиэтиленовой пленки). По согласованию с потребителем допускаются другие виды тары и способы упаковки, в том числе и в тару, бывшую в употреблении при условии обеспечения сохранности детали. Упаковка деталей разных наименований в один ящик не допускается. При использовании тары производственной и другой крупногабаритной тары допускается упаковка в одно тарное место деталей разных наименований. В этом случае детали каждого наименования предварительно упаковывают в промежуточную тару, а в общее место вкладывают перечень упакованных деталей.

л) Транспортная тара должна маркироваться с указанием: наименования изготовителя, количества деталей, номера партии, даты изготовления, обозначения ТУ.

1.3.2 Правила приемки

а) Детали предъявляют к сдаче партиями. Партией считается совокупность деталей одного наименования изготовленных за ограниченный период времени по одной технической документации.

б)Для проверки соответствия деталей требованиям настоящих технических условий проводят приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.

в) При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторное испытание по этому показателю удвоенного количества деталей, взятых от той же партии. При неудовлетворительных результатах повторной проверки партию бракуют.

1.3.3 Методы контроля

а) Размеры деталей проверяют универсальными мерительными инструментами или калибрами, обеспечивающими необходимую точность контроля измерений.

б) Внешний вид деталей проверяют визуально без применения увеличительных приборов.

1.3.4 Транспортирование и хранение

а) Транспортирование деталей производят железнодорожным, автомобильным транспортом в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.

б) Детали хранят в сухом закрытом отапливаемом помещении на расстоянии не менее 1,5 м от отопительных приборов, упакованными или защищенными другими методами от попадания солнечных и тепловых лучей, от механических повреждений и загрязнений. Хранение деталей навалом (без тары) недопустимо. Детали должны быть предохранены от попадания на них разрушающих пластмассу веществ. Хранение вместе с деталями кислот, щелочей, органических растворителей недопустимо.

1.3.5 Гарантии изготовителя

а) Гарантийный срок хранения устанавливается равным 12-ти месяцам со дня отгрузки их потребителям при соблюдении правил транспортировки и хранения.

б) По истечении гарантийного срока хранения детали подлежат проверке и считаются годными для использования при соответствии их требованиям настоящих технических условий.

1.4 Физико-химические основы процесса литья под давлением

Качество изделий изготовляемых методом литья под давлением в значительной степени зависит от выбора оптимальных режимов переработки (температура литья, формы, давления литья, время цикла). Кроме этих параметров на протекание процесса литья оказывает влияние конфигурация изделия, конструкция литьевой машины и свойства материала (вязкость в диапазоне температуры переработки, термостабильность и др.). Свойства изделий определяются его плотностью, степенью ориентации молекул, уровнем внутренних напряжений, структурой материала (аморфная или кристаллическая) и т.д.

Полимеры могут находиться в трех физических состояниях: стеклообразном, высокоэластическом и вязкотекучем. Эти состояния и границы их существования изучают с помощью различных структурных методов, но чаще всего их определяют по изменению механических свойств полимеров, например деформационных. Зависимость деформации полимера от температуры определяют термомеханическим методом. При постоянном напряжении эту зависимость называют термомеханической кривой (рис.1). В стеклообразном состоянии участки макромолекул связаны настолько прочно, что энергия межмолекулярного взаимодействия оказывается больше энергии их теплового движения, и оно не в состоянии изменить их расположения. При нагревании полимер переходит в высокоэластическое состояние. Это обусловлено гибкостью больших молекул. Средняя температура этого интервала называется температурой стеклования (Тс).

При дальнейшем нагревании полимер переходит в вязкотекучее состояние. Эта область является важной для переработки термопластов в связи с возможностью получения больших деформаций при небольших напряжениях. Межмолекулярное взаимодействие ослабевает настолько, что молекулы приобретают возможность перемещаться друг относительно друга как единое целое. Средняя температура этого интервала называется температурой текучести (Тт ).

Переработка методом литья под давлением осуществляется в вязкотекучем состоянии. При этом для более качественного процесса литья термопласт должен обладать сравнительно небольшой вязкостью. Верхний предел температур переработки термопластов ограничен нежелательно низким значением вязкости, а также началом процесса деструкции.

Температура плавления Армлена ППСВ 30-1 составляет от 180 до 2400С. Температура материального цилиндра должна приблизительно на 200С превышать температуру плавления полимера. Сопло материального цилиндра должно иметь самостоятельный регулируемый обогрев. Для температура по зонам материального цилиндра представлена в табл. 1.3. Давление литья составляет 70 МПа. Скорость впрыска должна быть большой во избежание преждевременного остывания материала. Характер изменения давления в точках формы, расположенных на различных расстояниях от впускного отверстия, неодинаков. Скорость падения давления тем больше, чем дальше от впускного отверстия расположена точка. Это обьясняется тем, что, в более удаленные точки затруднен приток новых порций материала, необходимый для компенсации усадки, происходящей из-за охлаждения материала. В результате усадка, вызванная охлаждением материалом не компенсируется. Усадка может достигать 1,5-3,5 % в зависимости от конфигурации изделия, режимов литья. Режим охлаждения расплава в форме влияет на структуру полимера в изделии, на качество изделий и на производительность литьевой машины.

Таблица 1.3 Режимы переработки Армлена ППСВ 30-1при литье под давлением

Термопласт	Температура цилиндра по зонам, 0С	Температура мундштука,0С	Температура формы,0С	Давление литья, МПа
	1	2	3
Армлен	180-210	190-220	200-240	160-220	65	70

1.5 Описание технологической схемы производства

В разработанной технологической схеме можно выделить следующие стадии:

1. Подготовка сырья (включает в себя прием, хранения и растаривание сырья);

2. Подсушка материала;

3. Литье детали;

4. Механическая обработка деталей;

5. Контроль и упаковка деталей;

Технологический процесс производства деталей для автомобильной промышленности начинается с привоза сырья электропогрузчиком (ЭП) на склад сырья. Мешки с материалом разгружают с помощью электропогрузчика на полки стеллажей склада сырья. Далее мешки с материалом на тележках подвозят к растарочному устройству (РУ) и с помощью пневмозагрузчика материал поднимается в бункер. С помощью гибкого шнека (ГШ) материал загружается в бункер-осушитель (БО), где он сушится в течении 0,5 - 1 часа при температуре 850С. Высушенный Армлен самотёком поступает в бункер литьевой машины (ЛМ).

Процесс литья происходит в полуавтоматическом режиме. Отлитые детали извлекают из тары, которая находиться под узлом смыкания литьевой машины. Внешний вид отливаемых деталей визуально проверяется литейщиком, затем детали складывают в ячейки тары и с помощью тележек, перевозят их на механическую обработку (МО), где зачищаются следы литника. Здесь контролеры ОТК проверяют внешний вид и размер деталей. В случае положительного заключения ОТК детали перевозятся на склад готовой продукции.

В случае отрицательного заключения ОТК детали либо возвращаются на доработку (исправимый брак), либо дробятся (неисправимый брак). На дробление так же поступают литники и наладочные детали. Здесь брак, литники и наладочные детали дробятся на дробилке НКС-Н2 (Д). После чего дробленый материал на автопогрузчиках в мешках отвозят на вторичное использование (продажа).

Готовые детали укладывают в тару ЛС-238 или мешок бумажный ГОСТ 2226-8, и они поступают на склад готовой продукции.

1.6 Контроль производства

Правильный и своевременный технологический контроль продукции - одно из основных условий равномерной и ритмичной работы предприятия. Непрерывный контроль производства необходимо осуществлять на всех стадиях процесса. Состав, нормы на параметры, последовательность и планы контроля изделий в процессе производства устанавливаются в технологической документации. Для обеспечения хорошего качества изделий важны:

1) Качественное изготовление литьевой формы;

2) Отладка четкого автоматического контроля основных технологических параметров (время, температура, давление);

3) Контроль качества изделий в процессе производства.

Основным условием получения изделий хорошего качества является работа в отлаженном режиме с автоматическим регулированием технологических параметров.

Поступающий на предприятие материал сопровождается соответствующими документами, в котором указаны его основные характеристики. Для определения соответствия характеристик, указанных в сопроводительном документе, проводят входной контроль. Входной контроль проводится для определения параметров переработки, а также для определения соответствия характеристик требованиям ТУ. При входном анализе происходит определение основных механических, теплофизических, электрических и технологических свойств Армлена.

Проверка оснастки на соответствие нормам проводится по стандарту предприятия. Стандарт предприятия устанавливает технические требования, правила приёмки и испытания литьевых форм, методы контроля, правила эксплуатации, маркировки, упаковки, транспортирования и хранения, требования безопасности.

Контроль соблюдения технологических режимов переработки осуществляется рабочими, мастерами и технологами при помощи измерительных приборов и средств автоматизации.

Контроль качества готовой продукции проводится в отделе технического контроля при помощи универсального мерительного инструмента или калибров в соответствии с правилами приёмки и методами контроля (ОСТ В84_1602_90).

Контроль производства по стадиям процесса приведены в карте контроля производства табл. 1.4. Проверку всех размеров детали производят после каждой наладки оборудования, при запуске новой пресс - формы или после ремонта формы.

Контроль внешнего вида детали проводят осмотром невооруженным глазом при нормальном освещении. Проверку размеров проводят через 82 часа после изготовления.

Таблица 1.4 Контроль производства

Операция и место замера	Контролируемый параметр	Частота контроля	Допустимая норма	Метод контроля	Кто контролирует
Прием и хранение	Цвет, грануломет рический состав	Каждая партия	Согласно образцу. Гранулы диаметром не более 6 мм	Визуально	Лаборант
Литье. Литьевая машина ТМС 120Е LGH80Д ТМС 90Е	Температура литья	Постоянно	180-240 0С	Милли вольтметр	Литейщик
	Температура формы.	Постоянно	30-50 0С	Милли- вольтметр	Литейщик
	Давление впрыска	Постоянно	70МПа	Манометр	Литейщик
	Время впрыска.	Постоянно	1-12 сек	Реле времени	Литейщик
	Время охлаждения	Постоянно	12-15 сек	Реле времени	Литейщик
Готовое изделие	Внешний вид	10% от партии	Контрольный образец	Визуально	ОТК
	Размеры	10% от партии	Требования по чертежу	Калибры, микрометр	ОТК

1.7 Виды брака и способы их устранения

Брак может быть исправимым и неисправимым. Если при литье образуется облой, грат, то этот брак считается исправимым. Но чаще всего на поверхности изделия встречаются такие дефекты, как пузыри, разводы, усадочные раковины, недолив. Такой брак не исправим. Причины возникновения и способы его устранения приведены в табл. 1.5.

Таблица 1.5 Причины возникновения брака и способы его устранения

Виды брака	Причины возникновения брака	Способы его устранения
1. Изделие не полностью сформовано	Недостаток материала в инжекционном цилиндре. Засорение литникового и разводящих каналов формы. Слишком низкое давление литья.	Отрегулировать дозировку и давление литья. Очистить литьевую форму.
2. На изделиях слишком большой грат	Велика доза материала. Высокая температура литья или формы. Высокое давление литья. Плохое смыкание формы (на плоскости разъема формы остатки полимера или постороннее тело). Перекос формы.	Отрегулировать давление литья, дозировку, температуру нагревательного цилиндра и формы. Отрегулировать гидросистему смыкания. Устранить перекос формы.
3. Заметны места стыка струй полимера	Низкая температура расплава и формы. Плохое удаление воздуха из формы. Недостаточное давление расплава из-за неудачной конструкции формы.	Повысить температуру расплава. В начале работы прогреть форму. Изменить литниковые каналы формы.
4. Внутри изделия остаются пузырьки воздуха	Повышенное содержание летучих (влага и др.). Высокая температура материала, вызывающая его разложение. Воздух плохо выходит из формы. Недостаточное давление расплава при раннем отводе поршня.	Сменить или подсушить сырье. Понизить температуру цилиндра. Отрегулировать работу узла смыкания машины.

1.8 Материальный баланс

Материальный расчет составляют на основании чертежей и технических условий на детали, технологических регламентов. Материальный расчет изготовления деталей из Армлена ППСВ 30-1 литьем под давлением представлен в табл.2.1. Ниже приводится расчет для детали Крышка-1.

Навеска Н - количество материала, загружаемое в форму, достаточное для полного оформления детали с учетом безвозвратных потерь и возвратных отходов, возникающих в процессе переработки пластических масс литьем под давлением и при механической обработке детали.

Н = Рд(1+К1+К2), г,

где Рд - масс окончательно обработанной детали;

К1- коэффициент, учитывающий безвозвратные потери (угар, летучие, механическая обработка); К1 = 0,006 (табл.2.1.).

К2 - коэффициент, возвратных отходов (литники, первые отливки при выходе на технологический режим и т.д.), которые годны для дальнейшей переработки.

Н = 108(1+0,006+0,017)=110,4 г

Норма расхода Нр - это количество материала, необходимое для изготовления деталей с учетом неизбежных потерь, возникающих как в процессе литья, так и на других этапах производства.

Нр = Рд*(Кр + К6) , г,

где Кр - коэффициент расхода материала при условии невозможности использования возвратных отходов в том же производстве; Кр=1,029 (табл.2.1.);

К6 - коэффициент безвозвратных потерь сырья при транспортировке, хранении и расфасовке.

Нр = 108(1,029+0,001)=111,2 г

Масса готовой продукции, выпускаемой за год, определяется по формуле:

G=Pд*П*10-6, т/год,

где П - годовая программа выпуска деталей; (табл.1.1.).

G=108*3100000*10-6=334,8 т/год

Расход сырья за год определяется по формуле

Gс=Нр*П*10-6, т/год.

Gс=111,2 *3100000*10-6=344,7 т/год

В проектируемом производстве не предусмотрено использование вторичного сырья, поэтому все отходы являются безвозвратными. Фактически все отходы частично являются истинно безвозвратными (потери при транспортировке, сушке, угар, зачистка заусенцев и т.д.) и условно безвозвратными для проектируемого производства (литники, брак). Они дробятся и направляются на продажу или в другое производство. В табл. 2.1 показаны безвозвратные потери в проектируемом производстве.

2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчет эффективного фонда времени

Работа в цехе планируется в 3-х сменном режиме с остановом на праздники и выходные, капитальные и текущие ремонты.

Годовой эффективный фонд времени работы оборудования Тэф зависит от выбранного режима работы производства и определяется по формуле:

Тэф=(Тк - Тп - Тв)*Tс - Тппр - Ттех, ч

где: Тк - календарное время, Тк=365дн;

Тп - время приходящееся на праздники, Тп=10дн;

Тв - время приходящееся на выходные, Тв= 105 дн;

Тс - время работы оборудования в течении суток;

Тппр - время приходящееся на ремонт машин.

Тппр = 8640*(1*Тк + nт*Тт)/Цкч, ч/год,

где: Тк - время простоя на капитальный ремонт, ч/год, Тк=625 ч/год;

nт - количество текущих ремонтов, nт =9,87;

Тт - время простоя на текущий ремонт, ч/год, Тт=304 ч/год;

Цк - затраты времени на капитальный ремонт, ч, Цк=7,7 года;

Ттех - технологическое время на разогрев и остывание материала.

Ттех = Ттехн (nвых+nпр+nппр), ч/год,

где: Ттехн - норма времени на разогрев и остывание оборудования при

каждом останове, Ттехн=1 ч;

nвых - количество остановов на выходные; 105

nпр - количество остановов на праздники; 10

nппр - количество остановов на ремонт, ч/год;

nппр = 8640*(1+nт)/Цк

nппр = (7,7*10/8,5)-1=9,06

Ттех = 56,41*1=56,41 ч/год

Тппр = ((1*625+9,06*304)/7,7)=438,86 ч/год

Тэф = (365-10-105)*23 -380,16-117,304=5252 ч/год

По расчетному объему впрыска выбираем литьевые машины марки ТМС - 120Е, LGH 80Д,ТМС-90Е. и заносим в табл.2.3

Литьевые машины являются наиболее признанными и распространенными в мире. Предназначены для массового производства изделий из термопластов. Собираются в России.

Описание основного оборудования

Машины однопозиционные с числовым программным управлением для литья под давлением термопластичных материалов предназначенных для изготовления изделий из различных термопластичных материалов, пригодных для переработки методом литья под давлением с температурой пластикации 623К (350°С).

Данные технических характеристик литьевых машин заносим в табл. 2.4.

Таблица 2.4 Техническая характеристика литьевых машин ТМС-120Е, LGH80Д, ТМС-90Е

Параметр	ТМС-120Е	LGH 80Д	ТМС-90Е
Номинальное усилие запирания формы, т	120	80	90
Ход подвижной плиты, мм	430	460	300
Обьем инжекции, см3	236	72	120
Расстояние между плитами максимальное, мм	900	1040	670
Расстояние между колоннами в свету,мм - по горизонтали - по вертикали	280 280	280 280	280 280
Номинальное время одного раскрытия и закрытия формы ,мин	0,0883	0,0883	0,0883
Номинальное давление рабочей жидкости, МПа	10	10	10
Рабочий объем цилиндра, см3	13,8	41,8	88,3
Усилия прижатия сопла, т	6	206	139
Диаметр шнека, мм	14	22	30
Установленная мощность, кВт	11,3	12	18,5
Количество масла, л	165	165	165
Габариты машины, мм - длина - ширина - высота	4700 950 2050	4350 1150 1950	4300 1100 1600
Масса машины, кг	5200	3800	4200

Принцип работы литьевой машины

Термопластичный материал, подлежащий переработке, загружается в бункер, откуда попадает на шнек, расположенный в материальном цилиндре. При вращении шнека под воздействием внешнего обогрева и внутреннего трения, гранулированный материал нагревается, пластицируется и в виде гомогенной массы поступает в пространство перед шнеком. После накопления необходимого объёма расплава поступательным движением шнека осуществляется впрыск материала под заданным давлением в пресс-форму, закрытую механизмом запирания. После остывания готовое изделие извлекается и цикл повторяется. Один полный цикл состоит из ряда следующих друг за другом операций:

1) смыкание форм с заданным усилием запирания;

2) подвод механизма впрыска, т.е. подвод мундштука материального цилиндра к литниковой втулке пресс-формы;

3) впрыск порции расплава в пресс-форму;

4) выдержка под повышенным и пониженным давлением;

5) набор дозы;

6) охлаждение;

7) отвод механизма впрыска, отрыв литника;

8) размыкание полуформ;

9) съём и выталкивание готового изделия, пауза между циклами.

Общий вид литьевой машины представлен в прил 3.

Расчет геометрических параметров и размеров шнека к литьевой машине ТМС - 120Е

Целью данного расчета является выбор геометрических параметров шнека и диапазона его вращения в соответствии с заданной производительностью.

Для переработки Армлена ППСВ 30-1 задаемся значением среднего градиента скорости сдвига г=130 с-1 [1].

Определяем значение параметра

,

где G - производительность литьевой машины, кг/ч; ст - плотность материала 1120, кг/м3.

м3

По рассчитанному значению определяем ориентировочный диаметр шнека: D=28 мм. Окончательно принимаем ближайшее стандартное значение диаметра: D=30 мм.

Расчет геометрических параметров и размеров шнека [11]:

Таблица 2.5 Расчетные коэффициенты для определения геометрии и профиля шнека для переработки Армлена ППСВ 30-1.*

Расчетный коэффи-циент	k	k1	k2	k3	k4	k6	k7	k8	з	п	i
	1,3	2	0,15	0,8	0,1	1,5	0,5	1	0,5	0,8	2

* коэффициенты k, k1, k2, k3, k4 [табл. 3.9., 11], k6, k7, k8, , з, п, [табл. 3.10, 11], i- степень сжатия [табл.3.7, 11].

Зная диаметр шнека ( 0,030 м), длину шнека (L=20D) и расчетные коэффициенты представленные в табл.2.5 можно рассчитать:

- глубину канала h=k2*D.

- шаг шнека ав=k3*D.

- ширина канала b=k4*D.

- ход шнека Нш=4 н к/( D2).

- zход = Нш/ D.

- эффективная длина шнека Lэф=Lобщ- Нш.

- эффективное число витков zэф= Lэф/D.

- ширина витка В=(ав-b)cos.

- объём одного витка в зоне загрузки

'з= D3 k2( k3- k4)[(1- k2)2+( k3/)2]0.5/[1+( k3/)2]0.5

- число витков в зонах

загрузки zз =[н к k7 /( з' з)]+zход

пластикации zп =н к k8 /[0.5 з' п(1+i-1)]

дозирования zз =н к k9 i/(з' д)

Длина шнека равна

L = 20 D = 20*30 = 600 мм.

Шаг винтовой нарезки шнека равен

t = (0,8-1,2) D = 1*30 = 30 мм.

Глубина винтового канала в зоне загрузки

Hз = (0,12-0,16) D =0,15*30 = 4,5 мм.

Глубина винтового канала в зоне дозирования

Hд = 0,5 [ D- D2 - 4 Hз/i (D- Hз)] = 1,89 мм.

Толщина витка шнека в осевом направлении

е = (0,08-0,12)D = 0,1*30 = 3,0 мм.

Угол подъема винтовой нарезки

tgц = t/рD = 3,14 (72,30).

Величина зазора между глубинами витков червяка и внутренней поверхностью цилиндра

д = (0,002-0,005)D = 0,06 мм.

Длина зоны загрузки

Lз = 0,4L =240 мм.

Длина зоны пластикации

Lпл = 0,3L = 180 мм.

Длина зоны дозирования

Lдз = 0,25L = 150 мм.

Число витков в зоне загрузки

x = Lз/D = 8.

Число витков в зоне пластикации

y = Lпл/D =6.

Число витков в зоне дозирования

z = Lдз/D = 5.

Сопло и наконечник шнека выбираю [с. 316, 12] исходя из технологических свойств и характера поведения полимера при пластикации, по этим показателям он относится к полимерам третей группы (т.е. к материалам, обладающим низкой термостабильностью). В инжекционном цилиндре червячной конструкции можно условно выделить 3 зоны: в первой из них материал находится в твердом состоянии, во - второй наряду с твердыми нерасплавленными частицами имеется расплавленный материал, в третьей материал полностью расплавлен до вязко - текучего состояния. В соответствии с этим в общем случае червяк имеет зоны загрузки, пластикации и дозирования. термопласт литье давление брак

Наконечник шнека с обратным клапаном, а сопло открытого типа. Конструкцию сопла выбираем по табл.VII.2 [12].

Расчет и выбор вспомогательного оборудования

Расчет и выбор дробилки

Для измельчения отходов производства используем высокоскоростной измельчитель типа НКС - Н2. Краткая характеристика приведена в табл.2.6.

Таблица 2.6 Техническая характеристика высокоскоростного измельчитель типа НКС - Н2

Показатели	Значение
1. Производительность, кг/ч 2. Количество ножей ротора 3. Количество ножей статора 4. Частота вращения, об/мин 5. Установленная мощность, кВт 6. Размер бункера, мм 7. Масса, кг	80-90 4 2 600 1,5 140 Ч 140 32

Изготовлен фирмой "Пластавтоматик" (город Москва).

Расчет количества измельчителей

где: G - годовая масса измельченных отходов, т/год;

Gd - часовая производительность измельчителя, т/год;

фd - действительный годовой фонд времени работы измельчителя. При проектировании данного участка целесообразно для повышения производительности и учитывая количество перерабатываемого полимера установить односменный график работы дробилки.

Следовательно, принимаем фd = 1840 ч/ год [1].

шт

Принимаем 1 измельчитель типа НКС - Н2.0

Описание формующей оснастки

Пресс-форма на деталь "Крышка - 1" стационарная, с одним разъёмом, двухгнездная, со стержневыми выталкивателями, полуавтоматическая.

Форма состоит из двух половин: неподвижной и подвижной, которые фланцами крепятся на плитах литьевой машины. Оформляющие детали: матрица и пуансон - наиболее ответственная часть литьевой формы, которые непосредственно соприкасаются с расплавом. При смыкании формы, образуется плоскость разъема формы, а между матрицей и пуансоном получается полость для гнезда, где и формируются изделия.

После этого сопло литьевой машины прижимается к сферической части литниковой втулки и расплав из инжекционного цилиндра, через литниковые каналы поступает в гнезда формы.

При размыкании литьевой формы изделия остаются на подвижной половине формы. При дальнейшем перемещении подвижной полуформы хвостовик упирается в упор машины и останавливает плиты толкания и выталкивания, где закреплены выталкиватели. После того как плиты выталкивания остановились опорная плита вместе с обоймой, изделием и литником продолжают свое движение пока не упрутся в плиты толкания. При этом деталь остается на выталкивателях и снимается вручную.

Направляющие колонки служат для направления движения отдельных частей пресс-формы при ее закрытии и раскрытии.

Давление, при котором расплав впрыскивается в пресс-форму и вызывает в стенках матрицы напряжения, достигающие 700-130000 кгс/см2. Эти напряжения вызывают существенную деформацию пресс-формы. Размеры гнезд должны быть несколько больше истинных размеров изделий для того, чтобы скомпенсировать его усадку при охлаждении. Требования к качеству поверхности связаны с необходимостью обеспечить гладкую поверхность детали. Для этого наносят поверхностный слой Cr (хромирование). Кроме того, Cr предохраняет от ржавления и чтобы материал не прилипал (Cr0,0025).

Одним из важнейших показателей работы пресс-формы по ГОСТ 27358-87 является норма стойкости. Под нормой стойкости пресс-формы по ГОСТ принят ресурс работы ее оформляющих деталей до капитального ремонта, т.е. минимальное количество пластмассовых деталей, полученных с одного гнезда пресс-формы от начала эксплуатации до капитального ремонта при соблюдении условий эксплуатации хранения и транспортирования.

2.4 Тепловой расчет

Тепловой расчет литьевой машины состоит из расчета теплоты, необходимой в пусковой и установившийся периоды, а также расчета электроэнергии на двигательные нужды.

В пусковой период вычисляется теплота на разогрев машины с пересчетом на мощность электронагревателей.

В установившийся период вычисляется теплота, необходимая для поддержания рабочего режима машины и мощность электронагревателей, необходимая в этот период.

Пусковой период

Литьевая машина разогревается с помощью электронагревателей. Количество теплоты, приходящее от электронагревателей (Qэл), расходуется на разогрев металлических частей литьевой машины (Qм), на разогрев изоляции (Qиз), тепло потерь в окружающую среду (Qпот) и неучтенных тепловых потерь (Qнеучт.):

Qэл=Qм+Qиз+Qпот+Qнеучт.

Количество теплоты, идущее на разогрев металлических частей литьевой машины, складывается из тепла, идущего на нагрев цилиндра (Q1), шнека (Q2), мундштука (Q3) и загрузочного бункера втулки (Q4):

Qм=Q1+Q2+Q3+Q4

Количество теплоты, идущее на разогрев цилиндра, рассчитывается по формуле:

1=,

где c1-теплоемкость материала цилиндра ( шнека, мундштука, загрузочной втулки), кДж/кг*град;

d1-внешний диаметр цилиндра, м;

d2-внутренний диаметр цилиндра , м;

l1-длина цилиндра, м ;

T1-начальная температура литьевой машины, К, эта температура окружающей среды;

T2-конечная температура цилиндра (шнека, мундштука), К;

с1-удельная масса материала цилиндра ( шнека), кг/м3.

Количество теплоты, идущее на разогрев шнека, рассчитывается следующим образом:

Q2=,

где l2- длина шнека, м.

Количество теплоты, идущее на разогрев мундштука, рассчитывается следующим образом:

Q3=,

где d3- диаметр мундштука, м; l3- длина мундштука, м.

Теплота, идущая на нагрев загрузочной втулки, рассчитывается по формуле:

Q4=c1G1(T4-T1),

где G1-масса втулки загрузочного бункера, кг;

T4- температура нагретой втулки загрузочного бункера, K.

Количество теплоты, идущей на разогрев изоляции, рассчитывается по формуле:

Qиз=с2(d1+2a)l1aс2(T3-T1), (2.36)

где с2-теплоемкость изоляции, кДж/кг*К

а- толщина слоя изоляции на цилиндре, м;

с2-удельная масса изоляции, кг/м3;

T3-конечная температура слоя изоляции, К.

Qпот=(33.49+0.21T3)l1(d1+2a)(T3-T1).

Неучтенные потери теплоты принимаются в размере 20% от величины потерь тепла в окружающую среду:

Qнеучт.=0.2Qпот.

Установившийся период

Общие затраты теплоты в установившийся период (Qуст) состоят из расхода теплоты на нагрев материала (Q5); расхода теплоты на плавление материал (Q6); теплопотерь в окружающую среду (Qпот); неучтенных теплопотерь (Qнеучт); теплоты, выделяемой за счет трения (Q7), и теплоты, уносимой охлаждающей водой (Q8).

Qуст=Q5+Q6+Qпот+Q8-Q7

Расход теплоты на нагрев материала рассчитывается по следующей формуле

Q5=c3,

где с3 - теплоемкость материала, кДж/(кг*К);

G2- масса одного изделия с литником, кг;

n- гнездность пресс-формы;

P-коэффициент использования машинного времени; 1- время цикла литья данной детали, с;

T5- конечная температура материала, К.

Начальная температура материала равна конечной температуре втулки загрузочного бункера, К.

Расход теплоты на плавление материала рассчитывается по формуле

Q6= ,

где r-удельная теплота плавления материала, кДж/кг;

Для некристаллических полимеров удельная теплота плавления равна 0 .

Потери теплоты в окружающую среду Qпот и неучтенные тепловые потери Qнеучт в установившийся период такие же, как и в пусковой период.

Теплота, выделяемая за счет внутреннего трения (пластической деформации), рассчитывается по следующей формуле

Q7=0.4N3'23600,

где 2- время пластикации, ч;

N3'- мощность привода электронагревателей литьевой машины, расходуемая на пластическую деформацию, кВт.

N3'=0.736cd2m N3,

где с =0,15 -0,20; m=2,5;

N3- мощность привода литьевой машины.

Теплота, уносимая охлаждающей водой, складывается из теплоты, которую необходимо отнять от масла (Q9) , из теплоты, которую необходимо отнять от изделия (Q10) , из теплоты, отнимаемой у втулки загрузочного бункера (Q11)

Q8=Q9+Q10+Q11

Количество теплоты, которую необходимо отнять от масла, рассчитывается по следующей формуле

Q9=c4G3(T7- T6),

где с4-теплоемкость масла, кДж/(кг*К);

G3-масса масла в литьевой машине, кг;

T6-конечная температура масла, К;

T7- начальная температура масла, К.

Количество теплоты, которую необходимо отнять от изделия, рассчитывается по формуле

Q10=,

где Т8- конечная температура изделия в пресс-форме, К;

Т9-начальная температура изделия в пресс-форме, К.

Теплота, отнимаемая у втулки загрузочного бункера, рассчитывается по формуле

Q11=c1G1(T4-T10),

где Т10-конечная температура втулки загрузочного бункера, К (Т10=Т13).

Цель теплового расчета установившегося периода - определение расхода охлаждающей воды (G5) и мощности электронагревателей (N2)

G5=,

где Т12-температура приходящей воды, К;

Т13-температура уходящей воды, К;

СH2O- теплоемкость воды, кДж/(кг*К).

,

где z - количество одноименных двигателей;

Муст - мощность электродвигателей;

зс - К.П.Д. электрической сети;

здв - К.П.Д. двигателя.

Конечная цель теплового расчета - нахождение общих затрат мощности на все оборудование с учетом двигательных нужд

Исходные данные для теплового расчета приведены в табл.2.8 . Порядок их следования такой же, как и в программе.

Программа и результаты теплового расчета приведены в прил 8. Результат теплового расчета использован для выполнения расчета энергозатрат на технологические нужды, а также в экономическом разделе проекта для расчета технико - экономических показателей.

Исходные данные для расчета

2.5 Технико-экономические показатели цеха

Таблица 2.9 Расход энергозатрат на технологические цели

Наименование	Единицы измерения	На одну тонну	На годовой выпуск
1. электроэнергия 2. вода	кВт м3	5955,4 27,1	4168827,5 8116,2

Пояснения к расчетам в таблице:

1. Определение расхода электроэнергии на одну тонну

Qэ/эт=

где Qэ/эгод - расход электроэнергии в год, кВт

Q - годовая программа выпуска продукции, т

2. Определение расхода воды:

2.1 на годовой выпуск

Qводгод=g*Тэф*N= 0,45*5252*44=103989,6 м3 (2.52)

где g - количество воды, расходуемой одной машиной, м3 (g=0,45 м3)

Тэф - эффективное время работы оборудования, ч

N - количество машин, шт

2.2 на одну тонну

Qводт= (2.53)

где Q - годовая программа выпуска продукции, т

Расход энергозатрат на хозяйственные цели

1. На освещение:

Qосвэ/э=Носв*Z*Тосв=15*2700*5252=212706 кВт*ч/год (2.54)

где Носв - норма освещения, Вт/м2*ч (Носв=15)

Z - площадь помещения, м2

Тосв - время освещения, ч/год

2. На вентиляцию и отопление:

Qвентэ/э= кВт*ч/год (2.55)

где 0,5 - количество кВт*ч электроэнергии потребляемой для отсоса

1000 м3 воздуха

V - объем помещения, м3 (V=16200 м3)

К - кратность обмена воздуха (3 - 20 раз)

Т - количество часов работы оборудования, ч

3. На санитарно - гигиенические нужды:

Qсгнв=Нсгнв * Рявппп * Тномдни=50*221*250=2762500 л =2762,5м3

где Нсгнв - норма расхода воды, л (Нсгнв =35 - 60 л/чел*сут)

Рявппп - явочная численность персонала, чел

Тномдни - время работы персонала в днях

Таблица 2.10 Технико - экономические показатели

Статьи расхода	Расход
	в год	в месяц	в сутки	в смену	в час	на тонну изделий
Сырье, кг: -Армлен свежий	30678,0	2556,5	111,15	37,05	4,63	43,8
Энергозатраты на технологи ческие нужды: Электроэнергия, кВт*ч	4168827,5	347402,29	15104,45	5034,8	629,35	5955,46
Вода оборотная, м3	103989,6	8665,8	376,7	125,59	15,6	148,5

2.6 Штаты участка

Организация труда литейщика зависит от количества литьевых машин на рабочем месте, т.е. определяющим фактором при проектировании рабочего места литейщика является норма обслуживания, которая выражается количеством литьевых машин, обслуживаемых литейщиком за 1 смену.

При наличии конкретной номенклатуры отливаемых деталей норма обслуживания литьевых машин, работающих в полуавтоматическом режиме рассчитывается по формуле:



где 0- основное (технологическое) время, мин.

b-вспомогательное неперекрываемое время, мин.

п- вспомогательное время, перекрываемое основным временем, мин.

Кd- коэффициент, учитывающий микропаузы в работе и возможные отклонения фактического времени (Кd=0,8 - 0,9).

п=ул+сч+ко+пх+сч , мин,

где ул- время на удаление литников и контроль качества отлитых деталей, мин;

сч- время на счет деталей и укладку их в тару, мин (табл.4.1);

ко- время на контроль температуры по зонам нагревательного

цилиндра, мин;

пх- время на переходы литейщика от машины к машине (0.015 мин на

один метр пути).

зб- время на загрузку материала в бункер, мин ;

Пример расчета представлен для детали "Крышка-1".