Планировка оборудования и рабочих мест на участке механического цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ УЧАСТКА И ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ РАСЧЕТЫ

1.1 Определение годового приведенного объема выпуска деталей

1.2 Определение количества деталей в партии

1.3 Определение норм штучно-калькуляционного времени

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА

2.1 Определение трудоемкости приведенного объема работ участка

2.2 Определение потребного количества оборудования и его загрузку по участку

2.3 Определение производственной площади участка

2.4 Определение потребной численности производственных и вспомогательных рабочих, их среднего разряда и производительности труда

2.5 Подробная разработка одного из вопросов организации производства на участке

3. ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ

3.1 Определение годового расхода и стоимости основных материалов

3.2 Расчет фонда заработной платы и средней зарплаты производственных рабочих

3.3 Калькуляция себестоимости продукции и определение оптовой цены изделия

3.4 Определение НЧП детали-представителя

4. ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ

4.1 Определение технологической себестоимости годового объема продукции по сравнительным вариантам

4.2 Определение суммы капитальных вложений по сравниваемым вариантам

4.3 Определение суммы приведенных затрат по сравниваемым вариантам

4.4 Определение экономической эффективности технологического процесса с применением станков с ЧПУ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ



ВВЕДЕНИЕ

Планировка оборудования и рабочих мест на участке механического цеха зависит от величины завода, характера производства, особенностей и объема производственного задания, габаритных размеров и массы обрабатываемых заготовок.

Состав производственных участков определяется характером изготавливаемых изделий видом технологического процесса, объемом производства. Производственный участок служит для размещения на нем оборудования, служащего для выполнения технологических процессов обработки.



1. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ УЧАСТКА И ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ РАСЧЕТЫ

Исходные данные, используемые в расчетах для удобства свожу в табл. 1.1:

Типовая деталь представитель - Фланец

масса детали - 0,125 кг

масса заготовки - 0,193 кг

тип производства - крупносерийное

Нормы времени по операциям обработки:

№№ п/пНаименование операцииТип модель станкаРазрядНормы времени, TVIHH

1.1 Определение годового приведенного объема выпуска деталей

Годового объема выпуска детали представителя и количества наименований технологически однородных деталей, обрабатываемых деталей на участке. Расчет количества деталей в партии, норм штучно-калькуляционного времени и расценок.

Годовой приведенный выпуск деталей

Годовой объем выпуска деталей, т.е. условное количество типовых деталей, трудоемкость обработки которых равна трудоемкости всех деталей, закрепленных за участком, определяется по формуле:

N_пр (F_d*K_з*60)/(T_(шт.min) (1+a)),

где

К3 - коэффициент загрузки оборудования, принимаемый равным от 0,8 до 0,85

Fd - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час

Fd = 4015 час

Тшт тin - норма времени на ведущей операции детали-представителя, мин

В качестве ведущей операции принимается операция с наименьшей нормой времени

Тшт тin - норма времени на ведущей операции для детали представителя, мин Тштт min = 1,95 мин.

а - коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования

а = 0,03 - 0,05для крупносерийного производства

а = 0,06 - 0,08для среднесерийного производства

а = 0,09 -0,1для мелкосерийного производства

а = 0,13 -0,16для массового производства

Принимаю а = 0,05

N_пр (4015*0,85*60)/(1,95*(1+0,05))=10732 шт

Для организации участка принимаю Nnp =110000 шт. Годовой объем выпуска определяется по формуле:

N_год N_пр/K_(30 max) чN_пр/K_(30 min) ,

К30 - коэффициент закрепления операции, Для крупносерийного производства К30 =1/10

N_год 110000/10ч110000/1=11000/110000,

принимаю N_год = 10000 шт. согласно заданию.

Число наименований деталей Для уточнения номенклатуры деталей, обрабатываемых на участке, определяем число наименований деталей по формуле:

m_d=(F_d*K_з*60)/(Т_(шт.min) (1+a)*N_год ),

где обозначения прежние

m_д=(4015*0.85*60)/(1.95*(1+0.05)*10000)=?10,01?_наим,

Принимаю mд = 10 шт.

1.2 Определение количества деталей в партии

Минимальный размер партии определяется по формуле:

Тшт.min - норма времени на ведущей операции детали-представителя, мин

Тп.з - норма подготовительно-заключительного времени на ту же операцию, мин

П_д=24/(1.95*0.05)=?246?_(шт.),

Расчетная величина партии корректируется таким образом, чтобы она была не менее 0,5 сменного (суточного) выпуска и кратна годовому выпуску:

1/2 N_см=Т_(on.см)/(2*Т_on ),

?

где

Тon.см- оперативное время за смену, принимается равным 300 мин

Тon - оперативное время на ведущей операции определяется по формуле:

Топ = Тo + Тв,

Топ = 0,72+ 1,05 = 1,77 мин

1/2 N_см=?300?_ /(2*1.77)=?85?_(шт.),

Принимаю Пд = 200 шт., что близко к расчетному значению, не менее 1/2 сменного выпуска и кратно годовому выпуску (10000/200=50).

1.3 Определение норм штучно-калькуляционного времени

Определяю норму штучно-калькуляционного времени для каждой операции по формуле:

Т_(ш.к.)=Т_(шт.)+Т_(п.з.)/П_d ,

где обозначения прежние Свожу все расчеты в табл. 1.2.

№ операцииТшт, минТпз, минпп, шт.Тшк, мин

015 Токарная с ЧПУ3,87242003,99

020 Сверлильная1,9524

2,07

025 Фрезерная3,72293,87

?ТШК = 9,93



2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА

2.1 Определение трудоемкости приведенного объема работ участка

Трудоемкость детали-представителя определяется по формуле: XT

Т_д=(?N_шт)/60,

где обозначения прежние

Т_d=(3,99 + 2,07 + 3,87)/60=?0.17?_(н*час),

Трудоемкость годового приведенного выпуска детали определяется по формуле:

Т_(год.общ)=(?Т_шт*N_пр)/60,

где обозначения прежние

Т_(год.общ)=(9,93*110000)/60=?18205?_(н*час),

2.2 Определение потребного количества оборудования и его загрузку по участку

Потребное количество станков рассчитывается по каждому типу оборудования, исходя из трудоемкости обработки и приведенного объема выпуска деталей.

Расчетное количество станков определяю по формуле:

S_(расч.)=(Т_(ш.к.)*N_пр)/(F_d*60),

где обозначения прежние

Расчетное количество станков (дробное) округляется в большую сторону, таким образом, получают принятое количество станков - Snp

Коэффициент загрузки оборудования данного типа определяется по формуле:

К_з=S_расч/S_пр ,

где обозначения прежние

Средний коэффициент загрузки оборудования определяю по формуле:

К_з=(?_1^m-S_расч )/(?_1^m-S_пр ),

2.3 Определение производственной площади участка

Производственная площадь участка определяется по формуле:

Fyч =ѓ Snp

где Sпр - принятое количество станков на участке

ѓ = 15 - 25 м2 - норма площади, приходящейся на один станок.

Принимаю ѓ = 20 м2

Fyч = 5 * 25 = 125 м2

Вспомогательная площадь участка определяется по формуле:

Fвсп = (0,3/0,4)-Fyч,



где обозначения прежние

Fвсп = 0,4- 125 = 50 м2

Общая площадь проектируемого участка определяется по формуле:

Fобщ = Fуч + Fвсп

Fобщ =125 + 50=175m2

По полученным данным заполняю ведомость оборудования участка и свожу в табл. 2.2.

2.4 Определение потребной численности производственных и вспомогательных рабочих, их среднего разряда и производительности труда

Анализ возможности многостаночного обслуживания

Многостаночное обслуживание обеспечивает рост производительности труда и уменьшения потребности в рабочей силе.

Многостаночное обслуживание применяется на станках с продолжительным машинно-автоматическим временем. При этом машинно-автоматическое время должно превышать ручное время или время занятости рабочего - это время на установку и снятие детали, управление станком, контрольные измерения, время активного наблюдения, переходы от станка к станку и т.д.

Время занятости рабочего определяется по формуле:

Тзан =Твсп + Та.н. + Тпер

где

Твсп - вспомогательное время операции, мин

Та.н..- время активного наблюдения (0,1 - 0,3 мин)

ТПЕР - время перехода от станка к станку (0,2 - 0,4 мин)

Норма многостаночности обслуживания или количество станков-дублеров, на которых может работать один рабочий многостаночник, определяется по формуле:

S_м=Т_(м.а.)/Т_(зан.) .

где

Тм.а. машинно-автоматическое время операции

Норма многостаночности округляется в меньшую сторону и принимается в соответствии с наличием станков на данной операции.

Операция 015

Тзан = 0,92 + 0,3 + 0,4 = 1,62мин.

SM = 2,66/1,62 +1 = 2,64, принимаю SM = 2

Расчет численности производственных рабочих, среднего разряда и производительности труда

Численность производственных рабочих рассчитывается по каждой профессии и разряду, исходя из трудоемкости работ по формуле:

R_n=(Т_(ш.к.)*N_пр)/(F_др*60*S_м ),

где

обозначения прежние

Fдр - эффективный годовой фонд рабочего времени

Fдр =1860 час

Произведя необходимые расчеты по численности производственных рабочих, составляю табл. 2.3

№ оп.Sпр штПрофессия рабочегоРаз рядТ минNпр

штFдр, часSмRn

чел1-я см2-я см

0152оператор53,9911000018602211

0201сверловщик32,07

1211

0252фрезеровщик43,87

1422

5Итого8

Средний разряд производственных рабочих:

i_ср= (?_1^m-?(i*Rn)?)/(?_1^m-Rn),

где i - разряд рабочего

iср=(5*2+4*4+3*2)/8=4

Производительность труда производственных рабочих определяется по формуле:

П_тр Т_год/(?_1^м-R_n ),

где обозначения прежние

П_тр=18205/8 = 2276н-час

Выработка одного рабочего 2276 н-час в год при FДР = 1860 час является нормальной, т.к. практически равна нормативу.

Расчет численности вспомогательных рабочих-наладчиков

Расчет численности вспомогательных рабочих (наладчиков) определяется по нормам обслуживания.

Расчет наладчиков ведется по каждому типу станков производится по формуле:

R_n=(S_пр*С)/(Н_обс*К),

где

Snp - число станков данного типа на участке, требующем отладки

С - число смен

Нобс - норма обслуживания одного наладчика в смену К - коэффициент, учитывающий расходы на невыходы рабочего по уважительным причинам (принимать К = 0,9)

№ опера рацииНаименование станкаКоличество станков

Snp, HITКоличество смен, СНорма обслуживания НобсЧисло наладчиков

RH? чел.Разряд i

015Токарно-винторезный с ЧПУ 16К20ФЗ22140,324

020Вертикально-сверлильный 2Н12512180,124

025Горизонтально-фрезерный 6Р81Ш22210,214

Итого:?Sпр?Rн=1

2.5 Подробная разработка одного из вопросов организации производства на участке

Организация обслуживания инструментом станков с ЧПУ

Главной задачей инструментального хозяйства на предприятии является своевременное и бесперебойное обеспечение производства всеми видами технологической оснастки, организация ее хранения, эксплуатации и ремонта. С этой целью определяется потребность предприятия в оснастке, планируется приобретение или изготовление ее и своевременное обеспечение производства оснасткой; организуется эксплуатация оснастки и технический надзор за ее эксплуатацией; внедряются системы непрерывного обеспечения рабочих мест оснасткой, а также организация учета и хранения ее.

Обеспечение рабочих мест технологической оснасткой осуществляют инструментально - раздаточные кладовые (ИРК). ИРК цеха осуществляют: получение технологической оснастки по лимитным картам из центрального склада инструментального хозяйства; хранение оборотных фондов оснастки цеха; обеспечение оснасткой рабочих мест, сбор и передачу в центральный склад отработанной и изношенной оснастки; передачу режущего инструмента для централизованной заточки; сбор и передачу в ремонт оснастки.

Основные направления совершенствования организации инструментального оборудования на предприятии следующие: углубление стандартизации и унификации технологической оснастки, более широкое применение типовых прогрессивных технологических процессов; внедрение прогрессивных форм снабжения рабочих мест инструментом с усилением технологического надзора за его состоянием и совершенствование планирования, учета и нормативной базы в инструментальных хозяйствах на основе широкого использования электронно-вычислительной техники.



3. ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ

3.1 Определение годового расхода и стоимости основных материалов

Определение затрат на основные материалы производятся по следующим исходным данным:

марка материала;

виду исходной заготовки;

массе заготовки;

массе реализуемых отходов.

Стоимость материала и отходов принимается по прейскурантным ценам или заводским данным.

Годовой расход основных материалов определяется на основе нормы расхода материала на деталь величина, которой определяется по формуле:

Q_год=(м_заг*N_пр)/1000,

где обозначения прежние

Мгод = (0,193-110000)/1000 = 21,23т

Годовая масса отходов (стружки) определяется по формуле:

Q_отх=((m_заг-м_д)*N_пр)/1000,

где обозначения прежние

Q_отх=((0,193-0,125)-120000 1000)/1000=7,48т,

Стоимость основных материалов определяется с учетом расхода материалов за вычетом реализуемых отходов по формуле:

М = Qгод * Цм * Кя - Qотх * Цотх

где

Цм - цена 1 т материала, руб.

Km - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы

Km=1,05 + 1,1

Цотх - заготовительная цена 1 т отходов, руб.

М= 21,23 * 550000 * 1,1 - 7,48 * 80000 = 12245750 руб.

3.2 Расчет фонда заработной платы и средней зарплаты производственных рабочих

Фонд зарплаты производственных рабочих определяется по формуле:

Фгод=Ф0 + Фд

где

Ф0 - основная заработная плата, руб. Фд - дополнительная заработная плата, руб.

Годовой фонд основной заработной платы (сдельщиков) определяется по формуле:

Ф_о=?_1^m-?(P_сд )*?_пр*N_пр ?,



где

Рсд - сдельная расценка на операцию, руб.

?_пр - коэффициент, учитывающий приработок (премию, некоторые виды

доплат за совмещение профессий) ?_пр = 1,2 / 1,4

Сдельная расценка определяется по формуле:

R_сд=(Т_шк*С_ч)/60*К_мн,

где

Сч - часовая тарифная ставка соответствующего разряда Кмн - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание, который определяется в зависимости от нормы обслуживания станков рабочим-многостаночником и определяется.

Кол-во станков123456

Кмн10,650,480,390,350,32

Ф0 = 4,57- 1,4- 110000 = 703780 руб.

Годовой фонд дополнительной зарплаты определяется в размере 10-11% от основного фонда:

Фд= 0,11 * 703780 = 774116 руб.

Фгод = 703780 + 77416 - 781 \96руб.

Среднемесячная зарплата производственных рабочих определяется по формуле:

З_ср=Ф_год/(R_n*12),



где обозначения прежние

З_ср=781196/(8*12)=8137.46 руб

3.3 Калькуляция себестоимости продукции и определение оптовой цены изделия

При калькуляции себестоимости различают цеховую, производственную и полную себестоимость.

Цеховая себестоимость детали - представителя состоит из следующих статей:

стоимости основных материалов, Мд

зарплаты производственных рабочих, Зпр

расходов по содержанию и эксплуатации оборудования, RC30

цеховых накладных расходов, Нц

Сц = Мд + Зпр + RC30 + Нц,

Стоимость основных материалов (за вычетом отходов) на одно изделие определяется по формуле:

Мд=mзаг * Цм * Ктр - (mзаг - mд)*Цотх

где

Цм - цена 1 кг материала

Ктр - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы

Ктр= 1,05 + 1,1



Цотх - цена 1 кг отходов (стружки)

Мд = 0,193 * 550 * 1,1 - (0,193 - 0,125)- 80 = 111,33 руб

Зарплата производственных рабочих на одну деталь определяется по формуле:

3ПР= 30 + Зд + Ое,

где

30 - основная зарплата производственных рабочих на одну деталь

З_о=?_1^мо-?Р_сд*з_пр ?,

где обозначения прежние

30 = 4,57 *1,4 = 6,4 руб.

Зд - дополнительная зарплата производственных рабочих на одну деталь, определяющаяся в размере 10 ¦** 12% от основной зарплаты:

V (0,1/0,12)*Зо

где обозначения прежние

Зд = 0,12 * 6,4 = 0,77 руб.

Ос - отчисления в социальное страхование, определяется в размере 39 % от суммы основных и дополнительных зарплат на деталь:



Ос = 0,39-(Зо + Зд),

где обозначения прежние

Ос = 0,39 * (6,4 + 0,77) = 2,8 руб.

Зпр = 6,4 + 0,77 + 2,8 = 9,97 руб.

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования определяются в 150% от основной зарплате производственных рабочих.

R_сэо=(150*З_о)/100,

где обозначения прежние

R_сэо=(150*6,4)/100,

Цеховые накладные расходы определяются также в процентном отношении к основной зарплате в размере 100 % .

Н_ц=(100*З_о)/100,

где обозначения прежние

Н_ц=(100*6,4)/100=6,4 руб,

Сц = 111,33 + 9,97 + 9,6 + 6,4 = 137,3 руб.

Производственная заводская себестоимость определяется по формуле:

Сз=Сц + Н3руб,



Где. деталь калькуляционный оборудование наладчик

Н3 - общезаводские накладные расходы, приходящиеся на 1 деталь, которые определяются в процентном отношении к основной зарплате в = 80%

Н_з=(в*З_о)/100,

С3 = 137,3 + 5,12 = 142,42руб.

Полная себестоимость определяется по формуле:

Сп=Съ+Впр,руб,

где Впр - внепроизводственные расходы, приходящиеся на одну деталь,

которые определяются в процентном отношении к заводской себестоимости

в размере у = 5 +15 %

В_пр=(г*С_з)/100,

В_пр=(15*142,42)/100 =21,36руб,

Сц =142,42 + 21,36 = 163,78руб.

Оптовая цена, которая принимается для расчетов с потребителями продукции, определяется:

Ц0=Сп+Пн,руб,

где Пн - прибыль, приходящаяся на одну деталь, рассчитанная по нормативу рентабельности, которая составляет R„ = 40 + 60 %

П_н=((С_n-М_д )*R_н)/100,руб



П_н=((163,78-111,33)* 60)/100=31,47 руб,

(163,78-111,33)* 60

Ц|0 =163,78 + 31,47 = 195,25 руб.

Годовой выпуск продукции по себестоимости равен

СЦгод = 195,25 * 10000 = 1952500 руб.

3.4 Определение НЧП детали-представителя

Норматив чистой продукции определяется по формуле:

НЧП = Зпр +Кз +Пн ,руб,

где обозначения прежние

К3=1,5

НЧП = 9,97 +1,5 * 9,97 + 31,47 = 56,4 руб.

Стоимость годового выпуска продукции определяется по формуле:

-в оптовых ценах

В = N*Ц0,руб,

где обозначения прежние

В = 10000-195,25 = 1952500руб,

-чистой нормативной продукции?



W = N-HЧП,py6,

где обозначения прежние

W = 10000 * 56,4 = 564000 руб.



4. ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ

Подготовка исходных данных для экономического сравнения вариантов технологического процесса

Обоснование принятых в курсовой работе технологических решений производится путем экономического сравнения разработанного варианта технологического процесса с базовым вариантом, действующим на заводе. При этом экономическое сравнение вариантов следует вести только по измененным операциям, переведенным на полуавтоматы или станки с ЧПУ.

4.1 Определение технологической себестоимости годового объема продукции по сравнительным вариантам

При экономическом сравнении вариантов в технологическую себестоимость включаются затраты, зависящие от применяемой техники и технологии, величина которых является различной для сравниваемых вариантов.

Обоснование принятых в курсовой работе технологических решений производится путем экономического сравнения проектного варианта технологического процесса с базовым вариантом.

Технологическая себестоимость рассчитывается по формуле:

Сгод=Зр + Зн + Э + Апр + Аусп + Аст + Апл + Стех.об + Апу

где

Зр - заработная плата основных производственных рабочих за выполнение годового объема выпуска деталей по сравниваемым вариантам, руб.;

Зн - заработная плата наладчиков за год по сравниваемым вариантам, руб.;

Э - затраты на силовую электроэнергию по сравниваемым вариантам, руб.;

Апр - годовые затраты на ремонт и амортизацию специальных приспособлений по сравниваемым вариантам, руб.;

Аусп - годовые затраты на сборку и разборку У СП, руб.;

Аст - годовые затраты на амортизационные отчисления на полное восстановление оборудования по сравниваемым вариантам, руб.;

Стех.об - годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств с ЧПУ по сравниваемым вариантам, руб.;

Апу - годовые затраты на подготовку и возобновление управляющих программ по сравниваемым вариантам, руб.

Затраты на заработную плату производственным рабочим по сравниваемым вариантам рассчитывается по формуле:

З_pi=(?-?R_прi*C_чi*T_шкi*K_мi ?)/60*N_пр*з,

где обозначения прежние

Км - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание

? - коэффициент, учитывающий отчисления

?= зпр+ зд+ зстр

где

?пр - коэффициент, учитывающий премии

?д - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату

?стр - коэффициент, учитывающий отчисления в соцстрах з = 1,76

Затраты на заработную плату наладчиков по сравниваемым вариантам рассчитывается по формуле:



Знi=Cчi*Rнi*Fдр* з

где

обозначения прежние Л = 1,64

Затраты на силовую электроэнергию по сравниваемым вариантам рассчитывается по формуле:

Э_i=Ц_кВтч*?-?(N_двi*S_прi )*F_д*K_зоi*К_с ?,

где

ЦкВт-ч - цена одного кВт-ч по прейскуранту

Цквтч= 1,93 руб.

Kc - коэффициент спроса

Кс = 0,5

Затраты на ремонт и амортизацию специальных приспособлений по сравниваемым вариантам рассчитывается по формуле:

А_прi=(?-??(Ц?_прi*S_прi)?*1.3)/Т_вып ,

где

ТВып - средний срок выпуска изделия

ТВып = 2/5 года

Затраты на сборку и разборку УСП по сравниваемым вариантам рассчитывается по формуле:

А_успi=(Ц_упсi*Ц_прок*t_дн),

где

чрд - число дней в рассчитываемом периоде.?



Цупс=Цсб + Цпрок *tдн

где

Цсб - оптовая цена на сборку Цпрок - цена проката за день 1ДН - число дней проката гдн = 2 дня

Затраты на амортизационные отчисления на полное восстановление оборудования по сравниваемым вариантам рассчитывается по формуле:

А_стi=(?-?(Ц_стi*S_прi )*1.1*a_в ?)/100,

где

ав - норма амортизационных отчислений

ав = 5,3 / 5,6 %

Затраты на амортизацию и содержание производственной площади по сравниваемым вариантам рассчитывается по формуле:

Аплi=Нпл * (ѓi*гiSпрi),

где

Нпл - норма затрат на амортизацию и содержание 1м2

Нпл=140/200руб./м2

у - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь

F, м2

I, M2,53/56/910/1415/2021/4041/75



У54,54,03,53,02,52,0

Затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств с ЧПУ по сравниваемым вариантам рассчитывается по формуле:

Стех.об.i =Нчпу*Sпрi

где

Нчпу - норма затрат на техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ

Нчпу = 3000-6000 руб.

Затраты на подготовку и возобновление управляющих программ по сравниваемым вариантам рассчитывается по формуле:

А_пуi=(К_пу*m_д*1,1)/Т_вып ,

где

Кпу - стоимость подготовки программы на одно наименование детали

Кпу = Ап + Вк * Кк

где

Ап - постоянная составляющая стоимости УП

Ап = 20 / 100 руб.

Вк - стоимость одного кадра УП



Вк = 20 / 30 руб.

4.2 Определение суммы капитальных вложений по сравниваемым вариантам

При определении эффективности технологического процесса в составе капитальных вложений, учитываются следующие затраты:

стоимость оборудования - Коб

стоимость специальных приспособлений - Кпр

стоимость производственных площадей - Кт

стоимость служебно-бытовых помещений - Кбыт

Стоимость оборудования определяется по формуле:

К_об=?_1^м-?(Ц_пр*S_пр)?,

где

Цст - оптовая цена станка, руб.

1,1- коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж оборудования

Стоимость специальных приспособлений определяется по формуле:

К_пр=?_1^м-?(Ц_пр*S_пр)?,

где

Цпр - цена комплекта специального приспособления, руб.

Стоимость производственной площади определяется по формуле:

К_пл=Ц_пл ?_1^м-?(ѓ_ст*г_ *S_пр)?,

где

Цпл - стоимость 1м производственной площади для механических цехов

Цпл = 140-200 руб.

у - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь

Стоимость служебно-бытовых объектов рассчитывается по формуле:

Кбыт=Цбыт*ѓбыт*(Rn+Rн+Rдоп), руб

где

Цбыт - стоимость 1 м служебно-бытовых объектов Цбь,т= 150 руб.

ѓбыт - площадь служебно-бытовых помещений, приходящихся на 1 -го рабочего

ѓбыт = 7м

Rn, Rн, Rдоп - количество производственных рабочих, наладчиков, дополнительных рабочих (для станков с ЧПУ)

Общая сумма капитальных вложений равна:

1-й вариант (базовый):

К1 = 880000 + 20205 + 9450 = 909655руб.

2-й вариант (проектный):

К2 = 1320000 + 9200 + 3150 = 1332350 руб.

4.3 Определение суммы приведенных затрат по сравниваемым вариантам

Приведенные затраты по каждому варианту определяется исходя из одного и того же объема выпуска деталей по формуле:

П = Сгод + Ен * К,

где

Сгод - технологическая себестоимость годового объема выпуска деталей

по одному варианту

К - сумма капитальных вложений по тому же варианту

Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений

E = 0,15

1-й вариант (базовый):

П1 = 1597509,72 + 0,15 * 909655 = 1733957,97 руб.

2-й вариант (проектный):

П2 = 844681,95 + 0,15 * 1332350 = 1044534,45 руб.

4.4 Определение экономической эффективности технологического процесса с применением станков с ЧПУ

Определение годового экономического эффекта

Годовой экономический эффект определяется по разности приведенных затрат двух вариантов:

Эг = П1- П2,

где обозначения прежние

ЭГ = 1733957,97 -1044534,45 = 689423,52 дуб.



Определение срока окупаемости дополнительных капитальных вложений

Если новый вариант технологии требует большую сумму капитальных вложений по сравнению с базовым вариантом, то следует определить срок окупаемости дополнительных капитальных вложений по формуле:

Т=(К_1-К_2)/(С_1-С_2 ),

где обозначения прежние

Т=(1332350-909655)/(1597509,72-844681,95)=0,56 года<=6.6 года

Расчет количества высвобождаемых рабочих

Численность высвобождаемых рабочих определяется по формуле:

Чэ = (Rnl + Rн1) - (Rn2 +Rh2 + Rдоп,?

где обозначения прежние

Чэ = (6+3)-(2+1+1) = З чел.

Определение роста производительности труда

Рост производительности труда на одного рабочего по сравниваемым вариантам определяется по формуле:

П=(В_2-В_1)/В_1 *100%

где

В1, В2 - выработка продукции на одного рабочего по сравниваемым вариантам, шт.

В_i=N_пр/((R_ni+R_нi+R_дi)),

где обозначения прежние

B_1=110000/((6+3))=12222 шт.,

В_1=110000/((2+1+1))=27500 шт.,

?П=(27500-12222)/12222*100%=125%



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате расчетов установлена экономическая целесообразность применения станка с ЧПУ модели 16К20ФЗ для обработки деталей типа «Фланец». Годовой экономический эффект составил 689423,52 руб., срок окупаемости дополнительных затрат - 0,56 год, рост производительности труда составил 125%, количество высвобождаемых рабочих - 3 человека.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Методические указания по курсовому проектированию для студентов специальности 1201 Технология машиностроения

2. Экономика предприятия учебник для студентов технических специальностей

3. Добрынин И.С. Курсовое проектирование по предмету "Технология машиностроения" Машиностроение, 2014

4. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учебное пособие для техникумов, 2-е изд., переработано и доп.: М. - Высшая школа, 2012

Размещено на Allbest.ru