Разработка маршрута обработки отдельных поверхностей и полной маршрутной технологии

Размещено на http://www.allbest.ru/

Задание

Рисунок 4

Неуказанные предельные отклонения размеров

Материал детали Медь М1

Тип производства - индивидуальное



Введение

Курсовой проект является одним из основных этапов подготовки студентов к дипломному проектированию. Основной задачей курсового проекта является разработка технологического процесса механической обработки заготовки на стадии технического проекта для различных видов и типов производства с выполнением ряда технических расчетных работ и технико-экономическим обоснованием принятых решений.

Машиностроительная промышленность является ведущей отраслью, так как это главный потребитель сырья и рабочей силы. От нее зависит материально техническая база и обороноспособность страны. Именно в машиностроении материализуются научно-технические идеи, создаются новые системы машин, определяющие прогресс в других отраслях.

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающего решение технических вопросов, экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок.

Современный уровень технического прогресса, создание совершенных высокопроизводительных, автоматизированных и высокоточных машин, основанных на использовании новейших достижений науки, требует подготовки высокообразованных инженеров, обладающих глубокими знаниями и хорошо владеющих новой техникой и технологией производства.



1. Описание назначения детали, качественно-точностные характеристики ее основных поверхностей, химический и физико-механические свойства материала детали

Деталь представляет собой втулку с центральным сквозным отверстием Ш50Н7, Общая длина втулки 60 мм, Деталь имеет фланец Ш140 мм и толщиной 36 мм, в котором на расстоянии 58 мм от центра просверлено 4 сквозных отверстия Ш16. Параметры шероховатости детали Ra20, центрального отверстия Ra5. Материал из которого изготовлена деталь медь М1.

Применение меди М1: Для проводников тока, проката и высококачественных бронз,не содержащих олова; для изготовления изделий криогенной техники; для изготовления проволоки и прутков для автоматической сварки в среде инертных газов, под флюсом и газовой сварки неответственных конструкций из меди, а также изготовление электродов для сварки меди и чугуна

Таблица 1

Химический состав медь М1 ГОСТ 859 - 2001

Fe	Ni	S	As	Pb	Zn	O	Sb	Bi	Sn	-
до 0.005	до 0.002	до 0.004	до 0.002	до 0.005	до 0.004	до 0.05	до 0.002	до 0.001	до 0.002	Cu+Ag min 99.9

Таблица 2

Литейно-технологические свойства материала М1

Температура плавления:	1083 °C
Температура литья:	1150 - 1250 °C
Линейная усадка:	2.1 %



Таблица 3

Механические свойства при Т=20^oС материала М1

Сортамент	Размер	Напр.	sв	sT	d5	y	KCU	Термообр.
-	мм	-	МПа	МПа	%	%	кДж / м2	-
Трубы прессован., ГОСТ 617-2006	Ш 200		180-190		32
Проволока, ГОСТ 16130-90			350
Сплав мягкий холоднокатан., ГОСТ 1173-2006			200-260		42
Сплав твердый холоднокатан., ГОСТ 1173-2006			290		6
Твердость М1 , Сплав мягкий ГОСТ 1173-2006	HB 10 -1 = 55 МПа
Твердость М1 , Сплав твердый ГОСТ 1173-2006	HB 10 -1 = 95 МПа

Таблица 4

Физические свойства материала М1

T	E 10- 5	a 10 6	l	r	C	R 10 9
Град	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м3	Дж/(кг·град)	Ом·м
20	1.28		387	8940	390	17.8
100	1.32	16.7

Таблица 5

Коэффициент трения материала М1

Коэффициент трения со смазкой:	0.011
Коэффициент трения без смазки:	0.43



2. Описание типа производства и формы организации работ

Индивидуальное (единичное) и близкое к нему мелкосерийное производства характеризуются изготовлением деталей большой номенклатуры на рабочих местах, не имеющих определенной специализации. Это производство должно быть достаточно гибким, участки оснащаются универсальным оборудованием и оснасткой, обеспечивающей изготовление деталей широкой номенклатуры. Большое разнообразие работ требует труда рабочих-универсалов высокой квалификации, практикуется совмещение профессий.

Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматриваются. Коэффициент закрепления операций для единичного производства обычно выше 40.

Ввиду разнообразия деталей, порядка и способов их обработки производственные участки строятся по технологическому принципу с расстановкой оборудования по однородным группам. Таким образом детали в процессе изготовления проходят через различные участки. Поэтому при передаче их на каждую последующую операцию (участок) необходимо тщательно проработать вопросы контроля качества обработки, транспортирования, определения рабочих мест для выполнения следующей операции. Особенности оперативного планирования и управления заключаются в своевременных комплектации и выполнении заказов, контроле продвижения каждой детали по операциям, обеспечении планомерной загрузки участков и рабочих мест.

Специфика организации единичного типа производства приводит к нерациональному использованию материалов в технологических процессах. Изготовление специальных приспособлений и оснастки для получения заготовок с малыми припусками на механическую обработку в условиях единичного производства неэкономично, поэтому в механические цехи заготовки поступают со значительными припусками на механическую обработку, что, естественно, приводит к увеличению отходов производства и снижению коэффициента использования материалов.

Большие сложности возникают в организации материально-технического снабжения. Широкая номенклатура изготавливаемой продукции создает трудности в бесперебойном снабжении, из-за чего на предприятиях накапливаются большие запасы материалов, что замораживает оборотные средства.

Весьма ограниченное применение специального оборудования, приспособлений и оснастки вызывает увеличение затрат живого труда и приводит к сравнительно низкой его производительности, что предопределяет значительный по времени производственный цикл изготовления ГП.

В процессе производства одновременно находится большое количество разнообразных изделий, что, естественно, усложняет оперативное руководство производственными процессами и приводит к его децентрализации. Эти особенности единичного производства способствуют увеличению трудоемкости, объема незавершенного производства вследствие длительного пролеживания деталей между операциями и росту себестоимости выпускаемой предприятиями ГП.

Поскольку в единичном производстве выполняемые заказы могут не повторяться, затраты на разработку детального (пооперационного) технологического процесса экономически не оправдываются. Поэтому, как правило, устанавливаются межцеховые технологические маршруты с указанием только групп необходимого оборудования, используемого в производственных подразделениях предприятия. Технологический процесс уточняется в ходе выполнения заказа непосредственно в производственных подразделениях, на участках и рабочих местах. Такая вынужденная организация процесса движения материалов и промежуточной продукции затрудняет осуществление рационального построения функциональной производственной логистической цепи, звеньями которой являются технологические операции.

3. Анализ технологичности детали

Обработка конструкции на технологичность представляет собой комплекс мероприятий по обеспечению необходимого уровня технологичности конструкции по установленным показателям, направлена на повышение производительности труда, снижение затрат и сокращение времени на изготовление изделия при обеспечении необходимого его качества.

Под технологичностью конструкции изделия понимается совокупность свойств конструкции изделия, проявляемых в возможности оптимальных затрат труда, средств, материалов и времени при технической подготовке производства, изготовлении, эксплуатации и ремонте по сравнению с соответствующими показателями однотипных конструкций изделий того же назначения при обеспечении установленных значений показателей качества и принятых условий изготовления, эксплуатации и ремонта.

Виды и показатели технологичности приведены в ГОСТ 18831-73, а правила отработки конструкции изделия и перечень обязательных показателей технологичности в ГОСТ 14.201-73. Оценка технологичности конструкции может быть двух видов: качественной и количественной. Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя и допускается на всех стадиях проектирования как предварительная. Количественная оценка технологичности конструкции изделия выражается числовым показателем и рациональна в том случае, если эти показатели существенно влияют на технологичность рассматриваемой конструкции [5. Стр. 6]

Качественная оценка технологичности конструкции детали:

- технологический контроль чертежа детали дает полное представление о ее конструкции. На чертеже проставлены размеры с допусками и шероховатостью необходимыми для изготовления детали

- деталь имеет удобные и надежные технологические базы в процессе обработки;

- предусмотрена возможность непосредственного измерения большинства заданных на чертеже размеров;

- деталь по форме несложная;

- деталь жесткая;

- все поверхности можно обработать универсальными инструментами;

Исходя из вышесказанного, данную деталь можно считать технологичной.

4. Обоснование выбора базирующих поверхностей

Проектирование любой технологической операции, входящей в технологический процесс, предполагает разработку теоретической схемы базирования (ТСБ). ТСБ представляет собой расположение опорных точек на базах заготовки. Под базой понимают поверхность (ось, точку), принадлежащую заготовке и используемую для базирования. Базы имеют ряд классификаций, которые установлены ГОСТ 21495-76: по функциональному назначению (конструкторская, технологическая, измерительная), по лишаемым степеням свободы (установочная, направляющая, опорная, двойная направляющая, двойная опорная) и по характеру проявления (явная, скрытая).

Обоснование последовательности обработки поверхностей детали и выбор технологических баз между собой тесно взаимосвязаны и поэтому решаются комплексно.

Для установления последовательности обработки поверхностей детали целесообразно выявить размерные связи, с помощью которых определяется относительное положение поверхностей детали, и выявить те поверхности, относительно которых наиболее строго задано положение большинства других поверхностей детали. Эти поверхности и рекомендуется использовать в качестве технологических баз на большинстве операций технологического процесса, если они отвечают требованиям, предъявленным к технологическим базам, и позволяют полностью обрабатывать деталь с одной установки. При выборе технологических баз необходимо учитывать:

- возможность совмещения технологических и конструкторских баз;

- возможность сохранения на всех операциях обработки принципа единства баз, обеспечивающих заданную чертежом точность детали;

- возможность подхода инструмента для обработки поверхностей с наибольшего количества сторон.

Выбрав комплект технологических баз для большинства операций технологического процесса, необходимо выбрать технологические базы для обработки детали на первой или первых операциях, на которых создаются технологические базы для последующих операций. Эта задача решается несколькими вариантами. Поэтому, путем анализа различных вариантов базирования детали, выбирается наиболее предпочтительнее с точки зрения обеспечения точности детали при обработке от выбранных баз. Следует помнить, что для подобного анализа необходимо, прежде всего, выявить и четко сформулировать задачи, которые решаются при обработке детали. Если несколько вариантов базирования в равной степени обеспечивают решение поставленных задач, то выбирают такой, при котором технологический процесс проще и экономичнее.

На заготовке детали, представляющей собой тело вращения, длина которого меньше диаметра, шесть опорных точек располагаются следующим образом: три- на торцевой поверхности, лишающей заготовку детали 2 степеней свободы, вследствие чего эта поверхность является двойной опорной базой.

На рисунке 1 представлена схема базирования заготовки:

Рисунок 1 Схема базирования заготовки

Так как метод получения заготовки - прокат, то есть заготовкой является пруток диаметром 144 мм, единственным вариантом базирования заготовки на первых операциях является базирование по цилиндрической поверхности и по торцу. Зажим производится в трехкулачковом патроне. На первых операциях необходимо осуществлять подрезку торца и обработку участка цилиндрической поверхности.

5. Определение и обоснование метода получения заготовки

Метод выполнения заготовок деталей машин определяется назначением конструкции детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления. Выбрать заготовку - значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления. От правильного выбора заготовки зависит трудоемкость и себестоимость обработки.

Для данной детали можно использовать получение заготовки из проката.

Наиболее рациональным методом получения заготовки при индивидуальном производстве, с учетом материала, массы, конфигурации, габаритов детали и годовой программы выпуска, является метод получения заготовок из проката, так как он не требует изготовления штампов, пресс-форм и т.п.

6. Разработка маршрута обработки отдельных поверхностей и полной маршрутной технологии

Обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки ведут с учетом конструктивных особенностей детали и требований к ее качеству, состава переходов по обработке поверхностей заготовки и ее базирования в технологическом процессе, необходимости термической обработки. Условий организации производственного процесса и других.

В начале технологического процесса с заготовки удаляем наибольшие припуски, что способствует перераспределению остаточных напряжений в материале заготовки.

Высокие требования к точности формы, относительного положения и размеров поверхностей детали вынуждают обрабатывать заготовку в несколько этапов с применением различных способов обработки. В нашем случае предварительную и окончательную обработку удается выполнить последовательно при одной установке, что значительно уменьшает погрешность обработки, а также время на обработку.

В конце технологического процесса выполняем промывку и контроль.

Намеченная последовательность обработки поверхностей заготовки позволяет составить маршрут технологического процесса изготовления детали в виде списка переходов с соблюдением последовательности их выполнения.

Технологический маршрут обработки втулки состоит из следующих основных операций:

Технологический маршрут обработки втулки состоит из следующих основных операций:

005 Заготовительная.

1. Установить и закрепить заготовку.

2. Отрезать заготовку от прутка выдерживая размер 65±1.

010Токарная.

1. Установить и закрепить заготовку.

2. Точить торец как чисто.

3. Точить поверхность выдерживая размеры Ш140, L38

015 Токарная

1. Установить и закрепить заготовку.

2. Точить торец выдерживая размер L60.

3. Точить поверхность, выдерживая размеры Ш80 L24

4. Сверлить отверстие Ш50, L60

020 Сверлильная

1Установить и закрепить заготовку

2. Рассверлить отверстие до Ш50, L60

3. Зенкеровать отверстие Ш50

4. Развернуть отверстие Ш50

5. Снять деталь, уложить в тару.

025 Сверлильная

1. Установить и закрепить заготовку.

2. Сверлить 4 отверстия Ш16

030 Промывка

033 Контроль

7. Аналитический расчет припусков на поверхность 50Н7

Припуск - слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.

Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе, и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе.

Промежуточные размеры, определяющие положение обрабатываемой поверхности, и размеры заготовки рассчитывают с использованием минимального припуска.

Исходные данные. Деталь «Втулка». Технические требования - диаметр 50Н7, шероховатость Ra = 5 мкм. Материал детали - М1. Общая длина детали - 60 мм. Длина обрабатываемой поверхности - 60 мм. Метод получения заготовки - прокат. Обработка производится на вертикально-сверлильном станке 2Н150, приспособление - пневмотиски с призматическими губками. Требуется определить межоперационный и общий припуски и диаметральный размер заданной поверхности заготовки.

Назначаем технологический маршрут обработки:

- сверление

- рассверливание

- зенкерование

- развертывание предварительное

-развертывание окончательное.

В графу 2 таблицы 4 записывают элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

Суммарное значение пространственных погрешностей (графа 4) определяют по формуле при обработке внутренней поверхности. В данном случае - увод сверла и смещение оси отверстия при сверлении.

, (7.1)

где - увод сверла (табл. П 1.20)

=35

- смещение оси отверстия относительно номинального положения

=30 (табл. П 1.20)

=46,097.

Находим коэффициент уточнения (табл. П 1.21):

для сверления K_y=0,06

для рассверливания K_y=0,05

для зенкерования K_y=0,05

для развертывания предварительного K_y=0,04

для развертывания окончательного K_y=0,03

мкм

мкм

мкм

мкм

мкм

Данные заносим в графу 4.

Данные заносим в графу 5.



Таблица 4

Расчет припусков на размер

Маршрут обработки поверхности	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск мкм	Расчетный размер мм	Допуск по переходам в мкм	Предельные размеры мм	Предельные припуски мм
	Rzi-1	Ti-1	сi-1	еi				max мм	min	max	min
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Внутренняя пов. Ш50+0,025
Заготовка прокат	125	120	46	-	-	38,464	620	48,46	47,84	-	-
сверление	50	70	3	200	900	49, 364	250	49,36	49,11	1,27	0,9
рассверливание.	50	70	0,2	0	246	49,61	250	49,61	49,36	0,25	0,26
Зенкерование	32	40	0	0	241	49,851	100	49,9	49,8	0,44	0,29
Развертывание предварительное	5	10	0	0	144	49,995	39	49,995	49,956	0,156	0,095
Развертывание окончательное	3,2	5	0	0	30	50,025	25	50,025	50	0,044	0,03
?2,17 ?1,575

Погрешность установки заготовок (графа 5) в пневмотиски с призматическими губками при сверлении е_у1 =200мкм (табл. П 1.3); при рассверливании без переустановки - е_у2 =0 мкм. Так как переустановка не производится, то

е_у3 = 0 мкм

е_у4 = 0 мкм

е_у5 = 0 мкм.

Расчет минимального припуска (графа 7) при обработке отверстия производится по формуле:

, (21)

для сверления:

мкм

для рассверливания:

для зенкерования:

для развертывания предварительного:

для развертывания окончательного:

.

Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного вычитания к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Z_{i min.} Результаты заносятся в графу 7.

В графу 10 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

Наибольшие предельные размеры (графа 9) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

Предельные размеры припусков Z_{i max} (графа 11) определяются как разность предельных максимальных размеров и Z_{i min} (графа 12) - как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Для определения общих припусков Z_{0 min} и Z_{0 max} суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.

Проверка:

8. Основные принципы и обоснование выбора технологического оборудования, приспособлений и мерительного инструмента

Выбор металлорежущего станка для операции определяется методом обработки, габаритными размерами заготовок с учетом их конфигурации, мощностью, необходимой на резание, техническими требованиями, определяющими точность и шероховатость обработанных поверхностей; производительностью и себестоимостью в соответствии с типом производства. При выборе конкретной модели станка необходимо обязательно учитывать его технические характеристики, основные из которых размерные, скоростные и силовые.

В связи с этим целесообразно применить в процессе обработки нашей заготовки следующее оборудование:

Пила ленточная - для заготовительной операции.

Токарный станок 16К20 - для токарной операций.

Вертикально-сверлильный станок 2Н150 для сверлильной операции

Моечная машина - для промывки детали

В соответствии с выполнением требуемых операций необходима следующая оснастка:

Тиски машинные с призматическими губками.

Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон.

На выбор режущего инструмента влияют следующие параметры:

- требования к качеству детали;

- свойства материала обрабатываемой заготовки;

- выполняемая операция или переход;

- возможности и состояние используемого технологического оборудования;

- экономические показатели.

Для обработки меди предпочтительно применять резцы с пластинками из твердых сплавов серии ВК в соответствии для обработки необходим следующий режущий инструмент:

Резец проходной отогнутый ВК8

Резец проходной упорный ВК8

Сверло ?16 Р6М5

Сверло ?49 Р6М5

Зенкер ?50 Р6М5

Развертка ?50 Р6М5

Сверло ?50 Р6М5

В качестве мерительного инструмента при изготовлении детали используется:

Штангенциркуль ШЦ-I -160

Калибр пробка ?50Н7

9. Расчет режимов резания и техническое нормирование

втулка производство технологический заготовка

Режимы резания

Переход 1. Сверлить отверстие 1.

1.Глубина резания t, мм

мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Находим подачу S, мм/об (табл. П 2.11,19-1,366)

, принимаем s = 1,2 мм/об.

1. Рассчитываем скорость резания Vм/мин

. (43)

Т - период стойкости, мин (табл. П 2.21)

Т = 140 мин.

Находим неизвестные (табл. П 2.19)

С_v = 32,6,

q = 0,25,

y = 0,4,

m = 0,125.

Находим поправочные коэффициенты:

,

К_MV-коэффициент на обрабатываемый материал (табл. П 2.1-П 2.4)

(табл. П 2.1) (44)

,

К_ИV -коэффициент на инструментальный материал

(табл. П 2.6)

К_1V - коэффициент, учитывающий глубину сверления:

(табл. П 2.22)

Подставляем значения в формулу:

м/мин.

4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин

, (45)

об/мин.

5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 200 об/мин.

6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин:

, (46)

м/мин.

Переход 2. Рассверлить отверстие 1.

1.Глубина резания t,мм

мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Находим подачу S, мм/об (табл. П 2.16)

мм/об,

принимаем s = 1,2 мм/об.

3. Рассчитываем скорость резания Vм/мин

, (47)

Т - период стойкости, мин (табл. П 2.21)

Т = 140 мин.

С_v =23,4

q = 0,25,

х=0,1

y = 0,4,

m = 0,125.

Находим поправочные коэффициенты:

,

К_MV-коэффициент на обрабатываемый материал (табл. П 2.1-П 2.4)

(табл. П 2.1) (44)

,

К_ИV -коэффициент на инструментальный материал

(табл. П 2.6)

К_1V - коэффициент, учитывающий глубину сверления:

(табл. П 2.22)

Подставляем значения в формулу:

м/мин.

4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин

, (49)

об/мин,

5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 200 об/мин.

6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин

(50)

м/мин.

Переход 3. Зенкеровать отверстие 1.

1.Глубина резания t,мм

t = 0,5 (49,9-49,61)= 0,15 мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Находим подачу S, мм/об (табл. П 2.16)

принимаем s = 1,2 мм/об

3. Рассчитываем скорость резания V м/мин

, (51)

Т - период стойкости, мин (табл. П 2.21)

Т = 70 мин.

Находим неизвестные (табл. П 2.20)

С_v = 18,8,

y = 0,4

q = 0,2,

x = 0,1,

m = 0,125.

Находим поправочные коэффициенты:

, (52)

К_mv-коэффициент на обрабатываемый материал (табл. П 2.1 - П 2.4)

;

К_иv -коэффициент на инструментальный материал (табл. П 2.6)

;

К_1v - коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл. П 2.22)

.

Подставляем значения в формулу:

V = 24 м/мин.

4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин

об/мин.

5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 100 об/мин.

6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин

м/мин.

Переход 4. Развернуть отверстие 1 предварительно.

1.Глубина резания t,мм

,

t =0,5(39,995-39,9) (данные берутся из расчета припусков).

T = 0,05 мм.

2. Находим подачу S, мм/об (табл. П 2.18)

принимаем s = 1,4 мм/об.

3. Рассчитываем скорость резания V м/мин

, (53)

Т - период стойкости, мин (табл. П 2.21)

Т = 80 мин.

Находим неизвестные (табл. П 2.20)

С_v = 10,5,

y = 0,65,

q = 0,3,

x = 0,2,

m = 0,4.

Находим поправочные коэффициенты:

, (54)

К_MV-коэффициент на обрабатываемый материал (табл. П 2.1 - П 2.4)

;

К_ИV -коэффициент на инструментальный материал (табл. П 2.6)

;

К_1V - коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл. П 2.22)

;

.

Подставляем значения в формулу:

V = 8,2м/мин.

4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин

об/мин.

5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 50 об/мин.

6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин

м/мин.

Переход 5. Развернуть отверстие 1 окончательно.

1.Глубина резания t,мм

мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Находим подачу S, мм/об (табл. П 2.18)

? К_osмм/об

?0,7 = 0,98 мм/об.

3. Рассчитываем скорость резания Vм/мин

, (55)

Т - период стойкости, мин (табл. П 2.21)

мин.

Находим неизвестные (табл. П 2.20)

С_v = 10,5,

y = 0,65

q = 0,3,

x = 0,2,

m = 0,4.

Находим поправочные коэффициенты:

, (56)

К_MV-коэффициент на обрабатываемый материал (табл. П 2.1 - П 2.4)

;

К_ИV -коэффициент на инструментальный материал (табл. П 2.6)

;

К_1V - коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл. П 2.22)

.

Подставляем значения в формулу:

м/мин

4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин

об/мин.

5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в меньшую ближайшую сторону.

Принимаем n = 75 об/мин.

6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин

м/мин.

Техническое нормирование

Исходные данные: деталь «Втулка» из меди М1. Заготовка - «прокат». Обработка производится на сверлильном станке. Приспособление - тиски пневматические с призматическими губками.

Переход 1. Сверлить отверстие 1.

Сверло спиральное.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 60 мм - длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 18 мм - величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18.

n = 200 об/мин - частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 1,2 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп1 = 0,11 мин табл. П 3.11.

Переход 2. Рассверлить отверстие 1.

Сверло спиральное.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 60 мм - длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 5 мм - величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18.

n = 200 об/мин - частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 1,2 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп2 = 0,08 мин табл. 3.11.

Переход 3. Зенкеровать отверстие 1.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 60 мм - длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 5 мм - величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18.

n = 100 об/мин - частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 1 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания)

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп3 = 0,08 мин табл. П 3.11.

Переход 4. Развернуть отверстие 1 предварительно.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 60 мм - длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 24 мм - величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18.

n = 50 об/мин - частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 1,4 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп4 = 0,08 мин табл. П 3.11.

Переход 5. Развернуть отверстие 1 окончательно.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 60 мм - длина рабочего хода инструмента (по чертежу),

l_вр,пер = 24 мм - величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18.

n = 75 об/мин - частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0,98 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп5 = 0,08 мин табл. П 3.11.

Нормирование операции

1. Основное время

Т_осн = 0,68 + 0,18 + 0,55 + 1,05 + 1 = 3,46 мин.

2. Вспомогательное время

Т_уст.оп = 0,17 мин (табл. П 3.7)

Т_всп = 0,17 + 0,43 = 0,6 мин

3. Оперативное время

Т_опер. = 3,46 + 0,6= 4,06 мин

4. Время на обслуживание рабочего места

Т_обс = 4 -6 % Т_опер

Т_обс. = 0,05 · 4,06 = 0,2 мин

5. Время на отдых

Т_отд = 4 % Т_опер

Т_отд. = 0,2 мин

6. Штучное время

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_обс + Т_отд

Т_шт = 3,46 + 0,6 + 0,2 +0,2 = 4,46 мин



Заключение

В результате выполнения КП по Технологии машиностроения был разработан технологический процесс механической обработки детали «Втулка», который включает в себя: операции токарной обработки. На наиболее точную поверхность осуществлен расчет межоперационных припусков, в результате выполненного расчета спроектирована заготовка для данной детали. На часть операций механической обработки определены режимы резания путем аналитического расчета, а на остальные - назначены по общим машиностроительным нормативам. Проведено технологическое нормирование операции механической обработки.

В конструкторской части курсового проекта рассмотрено устройство и принцип работы установочного приспособления, мерительного инструмента, режущего инструмента для токарной операции.

В приложении курсового проекта представлена графическая часть (чертеж заготовки, чертеж детали, карта технологического процесса).



Литература

1. Маталин А.А. Основы технологии машиностроения., М. 1986.

2. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск. «Высшая школа» 1975г. 288с. с ил.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. Изд. 3-е, перераб. и доп., М, Машиностроение 1977г. 288 с. с ил.

4. Гелин Ф.Д. Металлические материалы справ. Мн.: Высш. шк., 1987. 368с.

5. Пачевский В.М. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие. Воронеж: Воронеж. гос. техн. ун-т, 2003. 180 с.

Размещено на Allbest.ru