Работа основных частей модернизированной камеры сгорания

Универсальный регулирующий клапан `Camflex II', серия 3500

Данный клапан предназначен для регулирования подачи топливного газа на агрегаты ГТК-10-4 в КС ЛПУ. Его установка предусмотрена в обвязке регулирующего и стопорного клапана на линии топливного газа Dу=65 мм, Ру=2.5 МПа.

Основные технические данные клапана:

-условный диаметр 50,8;

-условное давление Р=10 МПа;

-пропускная способность Cv50;

-температура среды t=-200…+400 0С;

-диапазон регулирования 100:1;

-герметичность в затворе IV кл. По ANSI;

-исполнительный механизм пневматический ;

-управляющий сигнал 0,02…0,11 МПа;

-присоединение фланцевое;

-характеристика равнопроцентная или линейная.

Клапан `Camflex II' основан на принципе сферического затвора с эксцентричным вращательным движением, в прямоходном корпусе в соответствии с классом 600 1Ь ANSI. Сферическая часть затвора присоединена посредством одного или двух упругих рычагов к ступице, насаженной на приводной вал. Незначительный боковой зазор ступицы на валу позволяет осуществлять самоцентрирование затвора. Тщательное уплотнение между седлом и затвором достигается благодаря упругой деформации рычагов затвора. Седло, слегка скошенное, закреплено в корпусе посредством резьбовой зажимной втулки.

Затвор и вал производят поворот на 50 градусов. Этим движением управляет рычаг, присоединенный к штоку мощного пневматического исполнительного механизма с чулочной мембраной и со стяжной пружиной.

Сплошной маховичок ручного дублера, включающий контргайку, смонтирован в стандартном исполнении на бугеле, в противоположной исполнительному механизму стороне. Он позволяет управлять затвором или ограничить его. Второе нарезное отверстие предусмотрено симметрично в бугеле для установки винта и контргайки, позволяющих либо выполнить концевой упор, либо в сочетании с ручным дублером блокировать затвор в выбранном положении.

Ручной дублер клапана `Camflex II' сконструирован существенно для применения только в экстренном случае. Характеристика нарезания отверстий ручного дублера и упора Ї 3/4Ѕ-10 ACME 3 C (правая резьба).

Исполнительный механизм всегда смонтирован так, чтобы момент из-за давления командного воздуха оказал сопротивление динамическому моменту, созданному средой на затворе. Направление среды имеет склонность открывать затвор, а исполнительный механизм смонтирован так, чтобы перекрыть клапан, когда давление воздуха увеличивается. Сила пружины исполнительного механизма добавляется к силе среды, чтобы открыть клапан в случае отсутствия воздуха. Если клапан должен перекрывать за счет отсутствия воздуха, положение блока корпуса на трубопроводе должно быть реверсировано так, чтобы среда имела склонность закрывать затвор. Положение исполнительного механизма также должно быть реверсировано. Направление среды через корпус, т.е. ориентация клапана на трубопроводе таким образом определяется желаемым действием за счет отсутствия воздуха.

Пропускная характеристика клапана `Camflex II' соответствует модифицированной линейной характеристике независимо от направления потока. Она легко может быть преобразована в равнопроцентную, оснащая клапан позиционером серии 4600 или электропневматическим позиционером серии 8013, оснащенным кулачком с несколькими характеристиками.

Пропускная способность может быть снижена на 60 процентов от номинального значения (коэффициента 0.4) на клапанах `Camflex II' всех размеров.

Клапан `Camflex II' обладает способностью регулировать среды в широком диапазоне температур благодаря литой длинной шейке, встроенной в корпус. Представленная тем самым большая поверхность излучения позволяет поддерживать нормальную температуру сальника, позволяет применение одного единственного типа самосмазывающего уплотнения.

2.5 Особенности пуска ГПА с системой А-705-15

Пуск агрегата с установкой А-705-15 состоит из четырех этапов. На каждом этапе выполняется строго определенный объем операций. Проверка правильности положения систем и механизмов перед пуском, а также контроль за прохождением пусковых операций осуществляется автоматически. При невыполнении операций этапа за контрольное время дальнейшие пусковые операции прекращаются. Дальнейшее продолжение пуска возможно только после устранения причин невыполнения этапа. О невыполнении этапа при пуске агрегата свидетельствует погасание светового сигнала "АП" (автоматический пуск).

После выполнения каждого этапа проводят специальную проверку появления предупреждающего, а затем аварийного сигналов. При этом обязательно проверяют регистрацию аварийного сигнала в блоке регистрации событий.

При подготовке к пуску проверку работы пускового насоса, резервного маслонасоса, насосов системы уплотнения нагнетателя, валоповоротного устройства и элементов технологической обвязки выполняют с помощью местных органов управления. Производится контроль исправности блоков сигнализации и нормализации, устройства логической обработки информации и защиты агрегата по температуре. Причем выполнение операций контроля возможно только на остановленном агрегате или при его стационарном режиме.

Заключительная стадия предпусковой проверки - опробование трех этапов алгоритма пуска. После выбора основного и резервного насосов уплотнения с помощью кнопки "Выбор МНУ", последовательным нажатием кнопок "Этап - 1" и "Пуск" начинается выполнение операций первого этапа. Эксплуатационному персоналу необходимо проследить за ходом выполнения этих операций, которые протекают в следующей последовательности: включение пускового насоса смазки; включение насоса уплотнения нагнетателя; открытие электромагнитного вентиля 5В; включение электродвигателя регулятора скорости на перемещение механизма управления в сторону "убавить".

Этап заканчивается выполнением эксплуатационным персоналом специальных проверок, цель которых убедиться в автоматическом включении в работу резервных устройств агрегата. Это вызвано необходимостью обеспечения безаварийного останова агрегата при его реальном пуске. Такую же цель имеют специальные проверки последующих этапов и различаются они количеством проверяемых резервных устройств.

После появления светового сигнала "1 этап выполнен" нажимают кнопку "Этап 2". Как и при первом этапе, необходимо проследить за ходом его выполнения: открытие крана №4 и продувка контура нагнетателя через кран №5 в течение 20 с; закрытие крана №5; заполнение контура нагнетателя газа через кран №4; открытие крана №1 после выравнивания давления газа до и после крана; открытие крана №2 при последовательной работе агрегатов или крана №6 бис при параллельной работе; закрытие крана №4; открытие стопорного клапана.

Появление на пульте управления светового сигнала "2 этап выполнен" дает возможность перейти к третьему этапу нажатием кнопки "Этап 3". В процессе его выполнения необходимо проконтролировать: включение валоповоротного устройства; открытие кранов №13 и №11; закрытие крана №10.

После этого на щите датчиков необходимо замкнуть контакт электроконтактного манометра "Воздух предельной защиты". В процессе дальнейшего выполнения этапа необходимо проверить: реверс и отключение валоповоротного устройства; срабатывание электромагнитных вентилей на линии воздуха предельной защиты; закрытие стопорного клапана; закрытие кранов №13 и №11 и открытие крана №10; последовательность перестановки технологических кранов нагнетателя; погасание светового сигнала "АП" и появление световых сигналов "АО" (аварийная остановка) и "Воздух предельной защиты"; возврат механизма управления регулятором скорости в предпусковое состояние; отключение насоса уплотнения и пускового маслонасоса смазки.

После появления светового сигнала "Агрегат готов к пуску" необходимо открыть ручной кран №11 бис. Агрегат готов к пуску. Его можно выполнять поэтапно или автоматически нажатием кнопок "Автоматика" и "Пуск".

Рассмотрим подробно пуск на примере поэтапного пуска агрегата. В этом случае команды на выполнение пусковых операций осуществляет машинист (оператор). Выбирает основной и резервный насосы уплотнения. Затем последовательно нажимает кнопки "Проверка поэтапная", "Этап 1" и "Пуск". После выполнения операций первого этапа нажимает на кнопку "Этап 2" и следит за его выполнением до появления светового сигнала "2 этап выполнен". После этого машинист может переходить к третьему этапу нажатием кнопки "Этап 3".

Необходимо проследить за выполнением операций этого этапа: включение валоповоротного устройства; открытие крана №13; открытие крана №11 и закрытие крана №10; реверс и отключение валоповоротного устройства; при возрастании частоты вращения вала ТВД до 8,3-10 с-1 (498-600 мин-1) и после срабатывания реле давления воздуха - включение запального устройства и открытие крана №15; открытие крана №12 и закрытие крана №9; загорание факела в камере сгорания; закрытие крана №15.

Окончанием этапа служит появление световых сигналов "Факел зажжен" и "3 этап выполнен". Затем машинист нажимает на кнопку "Этап 4". В ходе выполнения последнего этапа пуска выполняются следующие операции: прогрев турбины на пламени дежурной горелки; после возрастания температуры газов за ТНД до 100 С - включение электродвигателя механизма управления регулятором скорости в направлении "прибавить"; при открытии РК на 1-1,5 мм отключение электродвигателя регулятора скорости; импульсное управление регулятором скорости, обеспечивающее равномерный прогрев турбины со скоростью нарастания температуры газов на выхлопе ТНД не более 25С/мин; при возрастании частоты вращения ротора ТВД до 41,7 с-1 (2502 мин-1) - отключение турбодетандера, закрытие кранов №11 и №13 и открытие крана №10; необходимо убедиться в погасании светового сигнала "Турбодетандер в работе"; отключение пускового маслонасоса при возрастании давления масла за главным (навешенным) маслонасосом до 0,75 МПа; при возрастании частоты вращения ротора ТВД до 70 с-1 (4200 мин-1) - закрытие кранов №3 и №3 бис при последовательной работе агрегатов или открытие крана №2 и закрытие крана №6 бис при параллельной работе.

Окончание этапа - появление светового сигнала "Агрегат в работе". Это означает, что агрегат вышел на режим "холостого хода". Дальнейшее нагружение агрегата до режима, соответствующего условиям загрузки компрессорного цеха, проводится регулятором скорости нажатием на кнопку "Управление РС выше". камера сгорание компрессорный воздуховод

Автоматический пуск агрегата проводится нажатием кнопок "Автомат" и "Пуск". Выполнение пусковых операций от этапа к этапу осуществляется автоматически. При невыполнении операций третьего и четвертого этапов за контрольное время (3 и 30 мин соответственно), а также в случае незажигания факела в течение 20 с происходит возврат механизмов в положение, соответствующее выполненному второму этапу. Продолжение пуска при этом возможно только после полной остановки ротора ТВД и устранения причин невыполнения этапа. Для дальнейшего пуска необходимо нажать кнопку "Повторный пуск".

Остановка агрегата

Все остановки ГПА при компримировании газа разделяются на нормальные и вынужденные. Вынужденные остановки, в свою очередь могут быть аварийными и нормальными.

Аварийная остановка, заложенная в алгоритм ГПА, служит средством, препятствующим началу повреждения или локализации начавшегося повреждения устройств или элементов ГПА. Аварийная остановка ГПА характеризуется мгновенной разгрузкой ГПА, т.е. закрытием стопорного и регулирующих клапанов и его отключением от технологических коммуникаций без вывода на рециркуляционное кольцо, а также открытием крана №5 для удаления газа из контура нагнетателя. Характер протекания процессов при аварийной остановке ГПА одинаков для остановки, выполненной эксплуатационным персоналом вручную от кнопки аварийного останова или автоматически от защит агрегата. Аварийная остановка ГПА, выполняемая от защит, является автоматической и предусмотренной заводом - изготовителем как средство обеспечения работоспособности агрегата при выходе эксплуатационных параметров за предельно допустимые значения.

Нормальные остановки (НО) подразделяются на плановые и внеплановые.

Плановые НО связаны с выводом ГПА в ремонт, на проведение ревизии и резерв по графику. Внеплановые НО связаны чаще всего с поддержанием режима работы газопровода.

Нормальные остановки ГПА (плановые, внеплановые, вынужденные) характеризуются обязательным выводом на рециркуляционное кольцо КС или группы, постепенной его разгрузкой и отключением от технологических коммуникаций. Поэтому в условиях, не являющихся аварийными, необходимо всегда проводить нормальную остановку двигателя. Газ из контура нагнетателя должен быть стравлен через кран №5.

Вынужденные нормальные остановки (ВНО) ГПА связаны с повреждением или угрозой повреждения узлов и деталей, отказами в системе регулирования и автоматики, а также выходом из строя вспомогательного оборудования и общестанционных систем обеспечения.

ВНО выполняют в следующих случаях:

-при воспламенении масла на турбине;

-при внезапном прорыве газа в помещение машинного зала;

-при появлении дыма из подшипников;

-при появлении слышимых задеваний, металлического звука внутри агрегата;

-при резком возрастании расхода масла через поплавковую камеру (уплотнение "масло - газ" нагнетателя), а также резком падении уровня масла в раме маслобака нагнетателя;

-при появлении условий, создающих угрозу безопасности обслуживающему персоналу или поломки оборудования.

При нормальной остановке ГПА эксплуатационный персонал должен проконтролировать по сигналам на щите управления: открытие крана №6 на рециркуляционном контуре, время выбега роторов с записью в суточной ведомости работы агрегата.

Для агрегата ГТК-10-4 необходимо убедиться, что при снижении частоты вращения включился пусковой маслонасос (ПМН). После остановки вала ТНД выключают МНУ, предварительно убедившись в полном закрытии кранов технологического газа, т.е. определяют время работы МНУ при остановке. На остановленном агрегате необходимо оставить в работе ПМН до тех пор, пока температура за ТНД не понизится до 80С, что обеспечивает равномерное остывание агрегата. Но если после остановки ПМН температура подшипников снова поднялась до 75С, то ПМН необходимо включить снова. Для обеспечения равномерного остывания роторов необходимо периодически валоповоротом проворачивать ротор ТВД до снижения температуры перед турбиной до 100С.

Любая аварийная остановка вызвана каким-либо отклонением в работе ГПА. Аварийная остановка агрегата производится в случаях:

-понижение масла на турбине - разрыв маслопровода;

-прорыв газов из помещения нагнетателей в машзал;

-самопроизвольное срабатывание кранов обвязки нагнетателя и турбины;

-нерасцепление муфты турбодетандера, повышение частоты вращения ротора турбодетандера до 9100-10500 об/мин;

-погасание факела в камере сгорания;

-повышение температуры газов за силовой турбиной ТНД выше допустимой;

-повышение температуры масла подшипников выше 80С;

-повышение частоты вращения роторов ТВД и ТНД выше максимально допустимой;

3. КОНСТРУКТИВНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Модернизация камеры сгорания ГПА ГТК-10-4 с установкой горелочных устройств ПСТ-90/10-20

Работы по установке горелочных устройств ПСТ-90/10-20 на камере сгорания ГТК-10-4 были выполнены в соответствии с программой работ по улучшению экологической обстановки в районах расположения компрессорных станций с целью снижения выбросов окислов азота (NOx и NO2). За счет модернизации камеры сгорания и установки горелочных устройств с предварительным смешением топлива типа ПСТ-90/10-20 были достигнуты следующие результаты:

-выбросы оксидов азота и углерода в атмосферу снизились в 3 раза;

-пуск агрегата стал более устойчивым;

-снизились выбросы сажи;

-прекратился сбор сажевых образований на центральной горелке.

Модернизация камеры сгорания позволила снизить перекос поля температуры за ТНД до 30-40 0С и привело к улучшению равномерности горения топлива в камере сгорания и повышению надежности ГПА, а также к увеличению межремонтного ресурса.

Модернизированная камера сгорания с горелочными устройствами "ПСТ" предназначена для организации сжигания природного газа с высокой полнотой и низким уровнем эмиссии вредных веществ в условиях ГПА ГТК-10-4.

Основные технические данные модернизированной камеры сгорания:

концентрация окислов азота не более 50 мг/м3 в выхлопных газах (при 15% О2)

концентрация окиси не более 300 мг/м3 углерода в выхлопных газах (при 15% О2)

относительные потери полного не более 2,8 % давления

коэффициент неравномерности не более 10 % температурного поля перед ТВД

Заявленные технические данные достигаются на исправном ГПА с чистой проточной частью и расчетными КПД турбокомпрессорной группы и регенератора. Ограничения 200 мг/м3 для СО распространяется на диапазон нагрузок от 70-80%, для NОХ - от 100% до номинала.

3.2 Устройство и работа модернизированной камеры сгорания

Принципиальная схема модернизированной камеры сгорания приведена на рисунок 3.1 . Модернизация заключается в установке дежурной (центральной) горелки 1, шести основных (периферийных) горелок 2, распределительного топливного клапана 3, дополнительного топливного коллектора 4, системы запуска агрегата и соответствующей доработке конструкции штатного фронтового устройства 5, смесителя 6 и топливных трубопроводов. Силовой корпус 7, крышка 8 и основной топливный коллектор 9 применяются без изменений.

Высокое экологическое совершенство рабочего процесса камеры сгорания достигается за счёт предварительного смешения основной части топлива с воздухом и поддержания оптимальных значений коэффициента избытка воздуха в первичной зоне камеры сгорания при работе ГПА под нагрузкой (в трассе).

Система запуска состоит из двухканального агрегата зажигания (типов СК-224-6, СК-224-7, СКНР-22-05 А, ПН-22-6) и свечи 14, соединенных высоковольтным кабелем. Свеча изготавливается на основе авиационной свечи поверхностного разряда СП-5Ш. Свеча устанавливается по оси центральной горелки.

Топливная система ГПА с модернизированной камерой сгорания включает три магистрали: запального, дежурного и основного топлива. Запальный газ подается в кольцевой зазор между свечой 14 и корпусом центральной горелки через боковой штуцер М18 х 1,5. Расход запального газа определяется проходным сечением дросселя 15. Дежурный газ поступает в центральную горелку, минуя регулирующий клапан 10, с постоянным расходом на всех режимах. Для повышения устойчивости пламени к резким колебаниям давления топливного газа и расхода воздуха небольшое количество топлива через дроссель 16 постоянно подается к корню факела дежурной горелки и сгорает в диффузионном режиме. Дроссельные шайбы 15, 16 размещены в общем корпусе. С помощью распределительного клапана 3, установленного в магистрали основного топлива за штатным регулирующим клапаном, обеспечивается устойчивость горения на пусковых режимах. Клапан 3 перераспределяет топливо между пусковым и основным контуром периферийных горелок в зависимости от давления воздуха перед камерой сгорания. Управляющий воздух отбирается через штуцер на хвостовике центральной горелки. Распределительный клапан не оказывает влияния на работу штатной системы регулирования ГПА.

Работа модернизированной камеры сгорания происходит следующим образом. Перед запуском вентиль запального газа 13 приоткрыт, шток распределительного клапана под действием силы затяжки пружины располагается таким образом, что открыто поступление основного топлива в пусковой контур периферийных горелок через дополнительный коллектор и закрыто поступление основного топлива в основной контур периферийных и центральной горелок (на предварительное смешение). Стопорный и регулирующий клапан закрыты. При раскрутке ротора турбокомпрессора в соответствие со штатной программой запуска открывается стопорный клапан, штатные краны Кр 14, Кр 15, включается запал.

В приосевой области центральной горелки образуется горючеспособная топливо-воздушная смесь, которая воспламеняется от искры, создаваемой свечой поверхностного разряда. После завершения этапа начального прогрева турбины начинается открытие регулирующего клапана 10. При низком давлении воздуха в камере сгорания периферийные горелки работают в диффузионном режиме (без предварительного смесеобразования), что обеспечивает как устойчивость горения на начальном этапе разгона, так и отсутствие проскоков пламени при сильном обогащении состава смеси в первичной зоне КС из-за забросов расхода топлива и перепуска части воздуха из-за 4-й ступени компрессора при открытых противопомпажных клапанах.

С закрытием противопомпажных клапанов давление воздуха перед камерой сгорания возрастает настолько, что начинается перестройка положения распределительного клапана, которая завершается при достижении давления кгс/см2. На режимах работы ГПА с нагрузкой закрыто поступление основного топлива в пусковой контур периферийных горелок и открыто поступление топлива в основной контур периферийных и центральной горелок. КС работает в режиме предварительного смешения основной части топлива, что гарантирует низкие уровни выбросов окислов азота

При работе ГПА в трассе в магистралях пускового контура скапливается конденсат, что может привести к перемерзанию трубопроводов при последующем длительном простое в зимний период. Для предотвращения перемерзания трубопроводов в топливной системе предусмотрена дренажная трубка 12 с пробкой, через которую необходимо удалять конденсат после останова агрегата. Конденсат может накапливаться также в зазоре между свечой и корпусом центральной горелки. Для удаления конденсата свечу необходимо снять после остановки.

3.3 Устройство и работа основных частей модернизированной камеры сгорания

Дежурное горелочное устройство

Дежурное горелочное устройство (рисунок 3.2) предназначено для розжига и защиты камеры сгорания от погасания пламени и организации сжигания природного газа с высокой полнотой и низким уровнем эмиссии вредных веществ на режимах работы ГПА с нагрузкой.

Дежурное горелочное устройство выполнено в виде цельной сварной конструкции и состоит из хвостовика 1, топливоподводящей трубы 2, лопаточного завихрителя 3, наружной обечайки 4 с экраном 5.

Рисунок 3.2. Центральное горелочное устройство

1-хвостовик; 2-топливоподводящая труба; 3-лопаточный завихритель; 4-обечайка; 5-экран; 6-внешняя труба; 7-промежуточная труба; 8-внутренняя труба; 9-дефлектор; 10-диафрагма; 11-штуцер дежурного газа; 12-пилоны дежурного газа; 13-штуцер основного газа; 14-пилоны основного газа; 15-штуцер для установки свечи; 16- штуцер отбора управляющего воздуха; 17-штуцер для подачи запального газа; 18-насадок; 19-свеча.

Дежурное топливо поступает во внутренний контур через расположенный перпендикулярно оси горелки штуцер 11 с калиброванным дросселем и равномерно рапределяется в центральной области воздушного потока с помощью топливных пилонов 12, установленных за завихрителем. Проходное сечение дросселя обеспечивает необходимый расход дежурного

газа для начального прогрева турбины, надёжного розжига периферийных горелок и защиты камеры сгорания от погасания пламени. Дежурный газ поступает в горелку напрямую, минуя регулирующий и распределительный клапаны. Протекая в кольцевых каналах между внутренней трубой 8, дефлектором 9 и внешней трубой б, дежурный газ охлаждает обращенные к пламени элементы топливоподводящей трубы.

Основное топливо подается во внешний контур через расположенный параллельно оси горелки штуцер 13 и равномерно распределяется в периферийной зоне воздушного потока с помощью, истемы калиброванных отверстий в пилонах 14, установленных в два ряда перед завихрителем. Поступление основного топлива регулируется распределительным клапаном.

Низкие уровни выбросов окислов азота на основных эксплуатационных режимах ГПА достигаются за счет равномерного распределения дежурного и основного топлива в воздушном потоке и предварительного смесеобразования на участке от топливных пилонов 12, 14 до фронта пламени.

Лопаточный завихритель 3 предназначен для стабилизации пламени и интенсификации процессов смешения и горения. Он состоит из 20 профилированных лопаток, обтекание которых придает потоку воздуха вращательное движение, что способствует формированию возвратного течения в приосевой области горелочного устройства.

Экран 5 служит для защиты обечайки горелочного устройства от прямого контакта с горячими продуктами сгорания. Он изготовлен из жаростойкого сплава ЭП693. Охлаждение экрана осуществляется воздухом, перетекающем в кольцевом зазоре между экраном и обечайкой. Наличие воздушной завесы между экраном и обечайкой исключает возможность проскоков пламени по пограничному слою на периферии горелочного устройства. Для равномерности окружного распределения охлаждающего воздуха входная кромка экрана выполнена с плавным коллектором. Конструкция крепления экрана и обечайки обеспечивает их соосность и компенсацию тепловых расширений. По оси горелочного устройства размещается штуцер 15 для установки свечи 19.

В хвостовике горелки параллельно оси расположен штуцер 16 с воздухозаборной трубой, через которую подается управляющее давление на распределительный клапан.

Через штуцер 17, расположенный перпендикулярно оси горелки, в зазор между свечой и горелкой поступает запальный газ (при запуске).

Для повышения надежности розжига запального газа в кармане носовой части горелочного устройства установлен насадок 18, выполненный в виде цилиндрической втулки с диском. Один край диска срезан таким образом, что образуется эксцентричное отверстие "в" для выхода запального газа. Свеча сопрягается со втулкой по скользящей посадке.

На рисунке 3.3 представлена конструкция крепления дежурного горелочного устройства к крышке камеры сгорания. Для фиксации горелки в осевом направлении служит крепёжный фланец 1. Бурт на хвостовике горелки упирается в торец фланца. Разъем между фланцем 1 и фланцем крышки КС герметизируется с помощью паронитовой прокладки 2. Для уплотнения зазоров между фланцем 1 и хвостовиком применяется набивка 3 из асбестового шнура, которая поджимается прижимным фланцем 4.

Рисунок 3.3. Крепление горелочного устройства

1- крепежный фланец; 2 - прокладка паронитовая; 3 - набивка асбестовая; 4- прижимной фланец; 5,6 - болты; 7- горелочное устройство; 8 - крышка камеры сгорания.

Периферийное горелочное устройство

Периферийное горелочное устройство (рисунок 3.4) предназначено для организации устойчивого горения основного топлива на всех рабочих режимах ГПА, с низкими выбросами вредных веществ на режимах с нагрузкой. Шесть периферийных горелочных устройств располагаются равномерно по окружности на периферии фронтового устройства.

Периферийное горелочное устройство работает в трех режимах: пусковом, основном и переходном. При работе ГПА с нагрузкой периферийной горелочное устройство работает в основном режиме с предварительным смешением топлива. Во время запуска и разгона ГПА до закрытия противопомпажных клапанов горелочное устройство работает в пусковом режиме. При этом процессы смесеобразования и горения протекают одновременно непосредственно в объеме камеры сгорания, что позволяет поддерживать устойчивое горение при относительно низких параметрах цикла. Переключение режимов работы горелочных устройств производится с помощью распределительного клапана. Для охлаждения корпуса горелки небольшая часть топлива поступает в основной контур через специальные отверстия в распределительном клапане.

Назначение и конструкция завихрителя, обечайки и экрана основного горелочного устройства аналогичны назначению и конструкции соответствующих элементов дежурного горелочного устройства. Топливоподводящая труба состоит из коаксиально расположенных внешней 7 внутренней 8 труб, образующих совместно с дефлектором два изолированных топливных контура пусковой и основной. Пусковой контур состоит из штуцера 10, расположенного перпендикулярно оси горелочного устройства и внутренней трубы 8. В основной контур топливо поступает через штуцер 11, расположенный по оси горелочного устройства, протекает по кольцевым каналам, охлаждая обращенные к пламени элементы горелочного устройства и равномерно распределяется в потоке воздуха с помощью системы калиброванных отверстий на внешней трубе и в пилонах 12, установленных перед завихрителем.

Полное открытие основного контура и закрытие пускового происходит при давлении перед КС 1,9(+0,1) кгс/см2.

Воздушный дефлектор 6, состоящий из плавного точеного кольца и двух тонкостенных обечаек, предназначен для выравнивания поля скоростей воздушного потока на входе в смеситель горелочного устройства. Крепление дефлектора к горелочному устройству производится с помощью трех рядов стержней.

Конструкция элементов крепления периферийного горелочного устройства к крышке камеры сгорания аналогична конструкции крепления дежурного горелочного устройства и отличается только размерами.

Распределительный клапан

Распределительный клапан (рисунок 3.5) предназначен для автоматического регулирования распределения основного топлива между пусковым и основным контурами периферийных горелочных устройств в зависимости от давления воздуха перед камерой сгорания.

Собственно клапан, выполненный за одно целое со штоком 1, находится внутри цельного сварного корпуса 2. В корпусе имеются два седла 3, 4. В зависимости от положения штока относительно седел основное топливо поступает либо в основной, либо в пусковой контур периферийных горелок, либо в оба контура одновременно. Распределительный клапан стыкуется со штатным трубопроводом основного топлива с помощью фланца 5 на входном патрубке 6 и фланца 7. Через патрубок пускового контура 8 топливо подается в дополнительный коллектор и пусковой контур. При посадке клапана на седло 3 герметичность достигается за счёт прокладки 9 из маслостойкой резины.

Шток 1 перемещается с помощью пневмоцилиндра 10, который навинчивается на корпус 2. Соединение пневмоцилиндра с корпусом уплотняется прокладкой 30 и стопорится винтом 31.

Управляющий воздух, отбираемый перед камерой сгорания, поступает в пневмоцилиндр через штуцер 11. Уплотнение штока производится сальниковой набивкой, состоящей из двух фторопластовых колец 12, 13, втулки 14 и промежуточного кольца 15. Набивка поджимается гайкой 16, которая стопорится гайкой 17.

Незначительные протечки газа (во время запуска) и воздуха через сальниковую набивку, пройдя через втулку 14, отводятся через специальные сверления в корпусе в атмосферу.

Поршень 18 навинчивается на резьбовой конец штока 1. Уплотнение поршня по штоку производится с помощью резинового кольца 19. Для уплотнения рабочей воздушной полости "а" от полости "б", сообщающейся с атмосферой, используется фторопластовое кольцо 20, подпружиненное резиновым кольцом 21. Фиксация фторопластового кольца производится с помощью прижимной шайбы 22 и гайки 23, которая стопорится гайкой 24.

Распределительный клапан удерживается в начальном (пусковом) состоянии натяжением пружины 25. Пружина устанавливается в обойме 26, выполненной за одно целое с пневмоцилиндром. Начальное натяжение пружины регулируется за счет перемещения подвижной опоры, состоящей из цапфы 27 с внутренним конусом и полусферической гайки 28. Положение подвижной опоры фиксируется с помощью гайки 29.

В корпусе седла 4 выполнено шесть сквозных отверстий, через которые небольшая часть основного топлива постоянно поступает в основной контур периферийных горелок для охлаждения корпусных деталей. С ростом давления воздуха перед камерой сгорания в процессе запуска ГПА постоянно увеличивается сила давления на поршень и происходит перестройка положения клапана. Перестройка положения завершается при давлении перед камерой сгорания 1,9(+0,1) кгс/см2 посадкой клапана на седло 3. При этом поступление топлива в пусковой контур полностью перекрывается.

Фронтовое устройство

Фронтовое устройство предназначено для размещения горелочных устройств и распределения воздуха для горения и охлаждения жаровой трубы.

С целью выравнивания распределения расходов воздуха между горелочными устройствами фронтовое устройство развернуто на 90° относительно оси симметрии КС по сравнению с первоначальным положением (рисунок 3.6).

Рисунок 3.6. Расположение фронтового устройства относительно воздуховодов

Ресурсы горелочных устройств, клапана, модернизированного фронтового устройства

Гарантийный ресурс 6000 часов работы ГПА ГТК-10-4, при этом ресурс модернизированного фронтового устройства не может превышать остаточный ресурс исходного фронтового устройства. Эксплуатацию горелочных устройств и клапана осуществлять по техническому состоянию, при этом ревизию камеры сгорания осуществлять через 3000 часов работы агрегата. Ресурс основных и дежурного горелочных устройств, клапана и фронтового устройства до замены -- 20000 часов.

4. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Компрессорная станция относится к категории опасных производств, так как работы связаны с перекачкой взрывоопасного и пожароопасного вещества Ї природного газа. Эксплуатация компрессорного цеха связана не только с опасностью возникновения пожара или взрыва, но и с загрязнением окружающей среды через выхлопные выбросы привода нагнетателейЇ газотурбинного агрегата. Кроме того, на обслуживающий персонал компрессорного цеха постоянно воздействуют такие вредные факторы, как шум, вибрация, недостаточная освещенность, а также риск отравления вредными веществами. Поэтому очень важно, чтобы все работы на территории КЦ проводились в соответствии с требованиями по охране труда и промышленной безопасности, а вредные факторы соответствовали санитарным нормам и по возможности снижались путем проведения соответствующих мероприятий и модернизаций оборудования.

Как уже было ранее отмечено, в процессе эксплуатации, ремонта и технического обслуживания оборудования, производственные опасности и вредности могут быть обусловлены:

1) присутствием в производственной среде вредных веществ природного газа и газового конденсата. Состав газа перекачиваемого КС в процентах (объемных долях) показан в таблице 3.1.

Плотность газа Ї 0.675 кг/м3.

Температура самовоспламенения Ї 650 0С.

Природный газ по технологическому воздействию относится к веществам четвертого класса опасности по ГОСТ 12.1.007-82 «Вредные вещества. Классификация и общие требования». Он бесцветен, легче воздуха, пожароопасен и взрывоопасен и, если он не содержит вредных примесей, малотоксичен и не обладает ощутимым запахом.

Таблица 4.1 Состав перекачиваемого газа

Соеди-нение	CH4	C2H8	C3H12	C4H16	C	O	H	N	N+H
Доля	98.28	0.15	0.02	0.0014	0.0006	0.35	0.02	1.16	0.013

Чистый метан и этан не ядовиты, но при недостатке кислорода в воздухе вызывает удушье. Опасные свойства углеводородных газов требуют принятия мер предосторожности для предупреждения взрывов и пожаров. Природный газ состоит в основном из метана (больше 98%), поэтому выбросы природного газа условно представлены как выбросы метана. Уровень загрязнения атмосферного воздуха оценивается в сравнении с ОБУВ метана (равного 50 мг/м3), как компонента газа, имеющего самое низкое значение из всех известных в настоящее время ПДК для углеводородов, составляющих природный газ.

2) возможностью взрыва и пожара при неисправностях и авариях, так как перекачиваемый газ имеет пределы взрываемости с воздухом нижний - 5%, верхний - 15%.

Категория производства по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасностям принята по НПБ-105-95. Класс взрывоопасных и пожароопасных зон, категории и группы взрывоопасных смесей приняты по ПУЭ. Классификация производств по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасностям приведена в таблице 4.2.

4) наличием сырья на средствах на средствах автоматики, установленной на технологическом оборудовании (трубопроводах, газоперекачивающем агрегате ГТК-10-4, кранах) находящихся под давлением от 5.3 до 7.6 МПа;

Таблица 4.2 Классификация производств по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасностям

Наименование производственных помещений и наружных установок	Наименование продуктов	Категория производства по взрывной и взрывопожарной опасностям НПБ-105-95	Класс взрыво-опасных и пожаро-опасных зон по ПУЭ
1.Площадка компрес-сорного цеха	Природный газ	А	В-1г
2.Установка охлажде-ния газа	Природный газ	А	В-1г
3.Площадка фильтров-сепараторов	Природный газ	А	В-1г
4.Установка подготов-ки топливного, пуско-вого и импульсного газа помещение	Природный газ, конденсат	А	В-1а
наружная часть	Природный газ	А	В-1г
5. Маслохозяйство	Масло	В	В-1
6. Склад ГСМ	масло, бензин	А	В-1г
7. Компрессорная сжатого воздуха	Воздух	Д

4.1 Мероприятия по охране труда

Условия труда обслуживающего персонала станции соответствуют санитарным нормам и планирование рабочего места соответствует требованиям удобства выполнения работы и экономии энергии и времени.

Для защиты работающих от производственных воздействий служат средства индивидуальной защиты, к которым относятся спецодежда, спецобувь, средства защиты органов человека от вредных производственных факторов и предохранительные приспособления. Вид средств индивидуальной защиты диктуется спецификой выполняемой работы и метеорологическими условиями.

Защитные средства (очки, каски, противогазы, респираторы и др.) и предохранительные приспособления выдаются работникам в зависимости от характера и условий выполняемых работ.

Например, для машиниста технологических компрессоров должна быть выдана следующая спецодежда: костюм хлопчатобумажный, сапоги кирзовые, перчатки - в летнее время; полушубок, меховая шапка, валенки, костюм зимний, рукавицы - в зимнее время. Спецодежда должна быть хорошо подогнанной по росту и не стесняющей движений. Срок годности для каждого вида спецодежды - индивидуален. Из защитных средств машинисту технологических компрессоров положена также: каска, наушники.

В соответствии с ГОСТ 12.0.004-90 для поступающих на работу после медицинского освидетельствования предусмотрен вводный инструктаж, инструктаж на рабочем месте, общие положения по безопасности труда: характеристику производства и условий труда, нормы поведения на производстве, условия применения средств индивидуальной защиты, общие меры электро-, взрыво- и пожаробезопасности, приемы первой помощи, правила обращения с первичными средствами пожаротушения и другие. Работники должны пройти специальный инструктаж по правилам пользования защитными средствами и предохранительными приспособлениями, знать способы проверки исправности. Для работающих также предусмотрены периодические инструктажи, проводимые ежегодно или ежеквартально, внеочередные инструктажи при изменении условий труда. Проведение каждого инструктажа подтверждается записью в журнале или в личной карточке за подписью инструктора и всех инструктируемых.

Обо всех замеченных неисправностях спецодежды и спасательного снаряжения рабочий должен немедленно сообщить лицу, ответственному за производство работ.

На каждом рабочем месте находятся в необходимом количестве дежурные противогазы, диэлектрические перчатки, резиновые коврики и медицинская аптечка. Кроме того, при проверке на загазованность и работе в местах возможного скопления газа (колодцах, резервуарах) обслуживающий персонал обеспечивается шланговыми противогазами ПШ1 или ПШ2, газоанализаторами, а при работе с метанолом Ї резиновыми сапогами и перчатками, а также противогазами типа А.

План ликвидации аварийной ситуации.

План ликвидации аварий на КС разрабатывается начальником цеха и утверждается главным инженером ЛПУ МГ. План ликвидации аварий включает в себя следующие основные пункты:

перечень тем противоаварийных тренировок :

-пожар на работающем агрегате в машинном зале;

-пожар в галерее нагнетателей;

-утечка газа на АВО газа, в БПТПГ, пылеуловителях, сепараторах с возгоранием;

-разрыв магистрального газопровода;

оперативная часть:

-виды аварий и места их возникновений;

-мероприятия по спасению людей и ликвидации аварии;

-лица, ответственные за выполнение мероприятий;

-действия пожарной части;

-места нахождения средств для спасения людей и ликвидации аварии;

список должностных лиц и учреждений которые должны быть немедленно извещены об аварии сменным диспетчером;

список лиц, ответственных за выполнение мероприятий предусмотренных планом, исполнителей;

принципиальная схема расположения основных коммуникаций на КС;

план эвакуации персонала цеха.

Аварии на КС ликвидируются силами постоянной готовности (ЛЭС, ГРС, АТХ, ЭВС, ГУ) во взаимодействии с силами МЧС РБ согласно утвержденных планов.

4.2 Экологичность проекта

КС является производством, в котором проходят технологические процессы, связанные с некоторыми технологическими выбросами, что, в свою очередь, связано с загрязнением окружающей среды.

В соответствии с нормативами технологического проектирования для предотвращения попадания углеводородных газов в производственные помещения и атмосферу на КС предусмотрена полная герметизация всего оборудования, аппаратов и трубопроводов. В связи с этим отсутствуют систематические выбросы в атмосферу газов и жидкости.

На площадке КС имеются следующие постоянные загрязнения атмосферного воздуха вредными веществами (метан, пентан, оксид углерода, диоксид азота, углеводородный конденсат):

1) дымовые трубы компрессорного цеха;

2) подогреватели установки подготовки топливного, пускового и импульсного газа;

3) «дыхание» резервуаров склада ГСМ;

4) вентиляционные выбросы.

В таблице 3.5 представлен перечень загрязняющих веществ, поступающих в атмосферу от действующего оборудования.

Таблица 4.5 Перечень загрязняющих веществ, поступающих в атмосферу

Наименование загрязняющего вещества	ПДК населенных пунктов, мг/м3	Класс опасности вещества	Источник информации
Компоненты природного газа: 1) бутан 2) пентан 3) гексан 4) метан 5) оксид углерода 6) двуокись азота 7) углеводородный конденсат	200.000 100.000 60.000 50.000 5.000 0.085 5.000	4.00 4.00 4.00 4.00 4.00 2.00 4.00	Список ПДК 3088-84 от 27.08.84 г. ОБУВ до-полнение 1 к списку 4414-87 от 28.05.87 г.

Количество загрязняющих веществ, разрешенных к выбросу в атмосферу с промышленной площадки КС приведены в таблице 4.6.

Таблица 4.6 Количество загрязняющих веществ, разрешенных к выбросу в атмосферу

Загрязняющие вещества	Суммарный выброс
	т/год	г/сут
Окись углерода (организованный)	179.778	6.65
Окислы азота (организованный)	6.764	1.298
Углеводороды (организованный)	92.959	2.95
в том числе метан (неорганизованный)	5.963	0.189
Метанол (организованный)	14.74	0.467
Дизельное топливо (организованный)	1.945	0.062
Дизельное топливо (неорганизованный)	12.3	0.39

С целью уменьшения загрязнения атмосферного воздуха промышленными выбросами проведены следующие мероприятия:

1) полная герметизация всего оборудования, арматуры и трубопроводов;

2) укладка дренажных и продувочных трубопроводов для опорожнения аппаратов и трубопроводов при авариях и ремонтных работах;

3) оснащение технологических процессов средствами КИП, обеспечивающих блокировку оборудования и сигнализацию при отклонениях от нормальных условий ведения процесса;

4) строительство за пределами промышленной площадки факела для полного сжигания природного газа при авариях и ремонтных работах на газопроводах;

5) модернизация камер сгорания агрегатов ГТК-10-4 с установкой горелочных устройств типа ПСТ-90/10-20.

Для отвода сточных вод на площадке КС имеется система канализации в состав которой входит малогабаритная насосная установка (МКНУ) производительностью 5 м3/час созданная по проекту 1425-13 СПКБ ПНГСМ. Для очистки стоки направляются в канализационные очистные сооружения жилого поселка Жангала.

Количество канализационных стоков на площадке КС составляет:

хозяйственно-бытовые стоки - 6.65 м3/сут.;

производственные (постоянные) - 73.7 м3/сут.;

производственные (периодические) - 193.7 м3/сут.

4.3 Расчет выброса загрязняющих веществ в атмосферу ГТК-10-4

В данном дипломе рассматривается модернизация камеры сгорания ГТК-10-4 путем замены штатных горелочных устройств на горелочные устройства типа ПСТ-90/10-20 (см. раздел 4). Модернизация камеры сгорания позволяет осуществить экономию природного газа, повысить надежность агрегата и улучшить экологическую обстановку ввиду

устойчивого горения и низких уровней эмиссии вредных веществ. Ниже прилагается расчет количества выбросов вредных веществ до модернизации и после нее.

Количество выбросов в атмосферу определяется по формуле [РД-51-162-92]

т/год

где Qп.с. Ї расход продуктов сгорания, н·м3/с;

Т Ї наработка 1 агрегата за 1997 год, ч;

Сi Ї концентрация i - го вещества мг/нм3.

Штатные горелки

Азота оксиды

 т/год

в том числе

т/год

т/год

Углерода оксид

т/год

ПСТ-90/10-20

Азота оксиды

т/год;

в том числе

т/год;

т/год

Углерода оксид

т/год.

Таблица 4.7 Данные по выбросу для одного агрегата

Наименование показателей	Обо-зна-чение	Размер-ность	Значение
			штатные горелки	ПСТ-90/10-20
1.Расход продуктов сгорания	QП.С.	нм3/с	66.5	66.5
2.Содержание кислорода	СО2	%	18.3	18.3
3.Концентрация NOх фактическая	СNOx	мг/нм3	350	39.0
4.Концентрация NO2 фактическая	СNO2	мг/нм3	35.0	0.39
5.Концентрация NO фактическая	СNO	мг/нм3	315.0	38.61
6.Концентрация СO фактическая	СCO	мг/нм3	40	92.5
7.Средняя наработка 1 агрегата за 1997г.	Т	час	3600	3600
8.Валовый выброс NOХ	WNOx	тонн	301.644	33.612
9.Валовый выброс NO	WNO	тонн	271.480	30.251
10.Валовый выброс NO2	WNO2	тонн	30.164	3.361
11.Валовый выброс СO	WСO	тонн	34.474	79.72

Как видно из таблицы 4.7, в результате модернизации значительно снизились валовые выбросы NOх, что улучшило экологическую обстановку в районе расположения компрессорной станции. Кроме того снизились затраты на транспортировку природного газа за счет более полного сгорания топливного газа и снижения штрафных выплат.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

ЛПУМГ является основным производственным звеном в системе ттен.опроводного транспорта газа, главной задачей которого является выполнение установленных заданий по приемке и транспортировке газа от поставщиков, обеспечение бесперебойного снабжения газом потребителей на участке газопровода, обслуживаемого ЛПУМГ.

Организационная структура определяет состав и взаимосвязи подразделений ЛПУМГ в целях эффективного управления производством и базируется на рациональной организации труда работающих.

Служащие входят в аппарат управления ЛПУМГ, численность которого распределяется по уровням и подразделениям в соответствии с принятой структурой управления и объемом выполняемых функций в каждом конкретном случае.

ЛПУМГ возглавляет начальник, который подчиняется руководителю организации, в состав которой входит данный ЛПУМГ.

Компрессорная станция “Жангала” входит в состав ЛПУМГ.

5.1 Анализ затрат на транспорт газа по ЛПУ МГ

Затраты на транспорт газа занимают первостепенное положение в затратах и издержках по ЛПУ в целом. Ниже приведены таблицы с данными о затратах на транспортировку газа за прошедший и предыдущий годы.

Таблица 5.1 Отчет о затратах на транспорт газа по ЛПУ МГ за год

Наименование Статьи	Сумма затрат на транспорт газа, в т.ч.
	Затраты по плановой смете	Фактические затраты	Экономия (-) Перерасход (+)	Структура в % к итогу
1. Материалы	8 486 385.96	8 577 696.56	+91 310.60	7.88
2. Э/энергия	7 211 000.00	5 133 632.85	-2 077 367.15	4.72
3. Заработная плата	19 656 000.00	18 537 000.00	-1 119 000.00	17.04
4. Отчисления	7 627 000.00	7 150 424.19	-476 575.81	6.57
5. Ремонтный фонд	32 462 662.35	32 462 662.35	---	29.84
6. Прочие	35 500 000.00	36 916 000.00	+1 416 000.00	33.94
7. Итого затрат на транспорт газа	110 943 048.3	108 777 416.0	-2 165 632.36	100

Таблица 5.2 Отчет о затратах на транспорт газа по ЛПУ МГ за год.

Наименование статьи	Сумма затрат на транспорт газа, в т.ч.
	Затраты по плановой смете	фактические затраты	Экономия (-) Перерасход (+)	Структура в % к итогу
1.Материалы	4 500 000	3 851 182	-648 818	4.69
2.Э/энергия	4 300 000	4 225 182	-74 818	5.15
3.Заработная плата	12 003 000	10 785 857	-1 217 143	13.15
4.Отчисления	4 621 153	4 143 551	-477 602	5.05
5.Ремонтный фонд	28 070 000	28 235 663	+165 663	34.43
6.Прочие	28 470 000	30 763 114	+2 293 114	37.51
7.Итого затрат на транспорт газа	81 964 153	82 004 549	+40 396	100

Показатель структуры - это относительная доля (удельный вес) части в общем, выражается в процентах и определяется по формуле:

Пстр=(Пч /По)*100%

Ремонтный фонд и заработная плата являются элементами, составляющие наибольший удельный вес.

Отклонения затрат от плановой сметы за 2001 год вызваны следующими причинами:

а) экономия по электрической энергии получена из-за не предъявления счета поставщиками за 4 квартал;

б) перерасход материалов вызван тем, что были израсходованы материалы на ремонтные работы, не включенные в план капитального ремонта, в частности замена свечного крана на газопроводе «Средняя Азия-Центр» и ремонт подводного перехода через реку на 26.7 км отвода к ГРС;

в) экономия по заработной плате вызвана:

-лишением премии согласно приказов (за нарушения трудовой дисциплины);

-привлечение минимального количества временного персонала на период летних работ;

-не оформлены очередные отпуска у 8% персонала.

г) перерасход прочих затрат вызван тем, что в связи с предъявлением УМПО стоимости на материалы и оборудование, списанные количественно с начала года, произведена корректировка цен.

Анализируя данные о затратах на транспортировку газа за год, можно отметить повышение расходов по всем статьям. Это вызвано прежде всего инфляционными процессами в стране и связанным с этим повышением цен на комплектующие и расходные материалы, а также повышение заработной платы обслуживающего персонала.

Одним из методов снижения фактических затрат является модернизация оборудования, в частности камер сгорания.

5.2 Анализ формирования переменных и постоянных затрат по ЛПУ МГ

Составим таблицу переменных и постоянных затрат

Таблица 5.3 Формирование переменных и постоянных затрат по ЛПУ МГ

Наименование статьи	Общие затраты	Переменные затраты	Постоянные затраты
1.Материалы	8577696,56	-	8577696,56
2.Э/энергия	5133632,85	5133632,85	-
3.Заработная плата	18537000,00	-	18537000,00
4.Отчисления	7150424,19	-	7150424,19
5.Ремонтный фонд	32462662,35	3246266,235	29216396,115
6.Прочие	36916000,00	2510288	34405712
7.Итого затрат на транспорт газа	108777416,00	108790187,085	97887228,87
8.Структура затрат,%	100	10	90

Определив величины постоянных и переменных затрат, исследуем характер изменения этих затрат в зависимости от изменения объемов производства. Если система газопроводов не дозагружена, то представляет интерес оценить как изменятся удельные издержки при более полной загрузки мощностей. Предполагаем, что переменные издержки растут пропорционально объемам транспортировки, а постоянные не изменяются.

Величина новой(расчетной) удельной себестоимости определяется по формуле:

Cр=(F+Cпер*(Кзн/Кзс))/Qр