Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Технологические процессы

1.1 Никелирование

1.2 Гальванотехника

1.3 Гальваническая ванна

2. Вибрационный бункер

2.1 Устройство вибрационного бункера

3. Физические основы технологического процесса

3.1 Физические основы, лежащие в работе вибрационного бункера

3.2 Физические основы, составляющие технологический процесс никелирования

4. Решение задачи

4.1 Условие задачи

4.2 Условные обозначения и константы

4.3 Решение задачи

Заключение

Список использованных источников



Введение

Физика принадлежит к числу основных наук, составляющих основу технологического производства, работы машин механизмов. Физика явилась научным фундаментом, на котором выросли такие новые области, как электротехника и радиотехника, электронная и вычислительная техника, космическая техника и приборостроение, ядерная энергетика и лазерная техника. На основе достижений физической науки разрабатываются принципиально новые и более совершенные методы производства, приборы и установки.

Если в прошлом между открытием нового физического явления и его практическим использованием проходили многие десятилетия, то современное развитие физики и техники характеризуется резким сокращением этого промежутка времени.

Целью данной курсовой работы является рассмотреть технологические процессы, выделить и описать этапы данных технологических процессов. Обосновать физические законы и явления, лежащие в основе данного процесса. Рассчитать и рассмотреть, как связаны между собой технологические процессы с физическими законами.



1. Технологические процессы

1.1 Никелирование

Никелирование, нанесение на поверхность изделий никелевого покрытия (толщиной, как правило, от 1-2 до 40-50 мкм). Никелированию подвергаются преимущественно изделия из стали и сплавов на основе Cu, Zn и Al; реже - изделия из Mg, Ti, W, Mo и сплавов на их основе; разработаны способы нанесения никеля на неметаллической поверхности - керамику, пластмассы, бакелит, фарфор, стекло и др. Никелирование применяется для защиты изделий от коррозии (в атмосферных условиях, в растворах щёлочей, солей и слабых органических кислот), повышения износостойкости деталей, а также в защитно-декоративных целях.

Наиболее распространены электролитическое и химическое никелирование. Чаще никелирование (так называемое матовое) производится электролитическим способом. Наиболее изучены и устойчивы в работе сернокислые электролиты. При добавлении в электролит специальных блескообразователей осуществляется так называемое блестящее никелирование. Электролитические покрытия обладают некоторой пористостью, которая зависит от тщательности подготовки поверхности основы и от толщины покрытия. Для защиты от коррозии необходимо полное отсутствие пор, поэтому обычно производят предварительное меднение или наносят многослойное покрытие, которое при равной толщине надёжнее однослойного (например, стальные изделия часто покрывают по схеме Cu - Ni - Cr). Недостатки электролитического никелирования - неравномерность осаждения никеля на рельефной поверхности и невозможность покрытия узких и глубоких отверстий, полостей и т.п. Химическое никелирование несколько дороже электролитического, но обеспечивает возможность нанесения равномерного по толщине и качеству покрытия на любых участках рельефной поверхности при условии доступа к ним раствора. В основе процесса лежит реакция восстановления ионов никеля из его солей с помощью гипофосфита натрия (или др. восстановителей) в водных растворах. вибрационный гальванотехнический никелирование физическое

Никелирование используется, например, для покрытия деталей химической аппаратуры, автомобилей, велосипедов, медицинского инструмента, приборов, предметов домашнего обихода, измерительного инструмента, клише, стереотипов, а также деталей, эксплуатируемых с небольшими нагрузками в условиях сухого трения, и т.д. Никелевые покрытия с течением времени несколько теряют свой первоначальный блеск. Поэтому часто слой никеля покрывают более стойким слоем хрома.

1.2 Гальванотехника

Гальванотехника, область прикладной электрохимии, охватывающая процессы электролитического осаждения металлов на поверхность металлических и неметаллических изделий. Гальванотехника включает: гальваностегию - получение на поверхности изделий прочно сцепленных с ней тонких металлических покрытий и гальванопластику - получение легко отделяющихся, относительно толстых, точных копий с различных предметов, т. н. матриц.

Гальванотехника основана на явлении электрокристаллизации - осаждении на катоде (покрываемом изделии в гальваностегии или матрице в гальванопластике) положительно заряженных ионов металлов из водных растворов их соединений при пропускании через раствор постоянного электрического тока. Количественно гальванотехнические процессы регулируются по законам Фарадея с учётом побочных процессов, которые сводятся чаще всего к выделению на поверхности покрываемых изделий наряду с металлом водорода; качественно - типом и составом электролита, режимом электролиза, т. е. плотностью тока, а также температурой и интенсивностью перемешивания. Различают электролиты на основе простых или комплексных соединений. Первые значительно проще, дешевле и при интенсивном перемешивании (чаще воздушном) допускают применение высоких плотностей тока, что ускоряет процесс электролиза. Так, например, в гальваностегии при покрытии изделий простой конфигурации электролит на основе сернокислого цинка в присутствии коллоидных добавок допускает плотность тока до 300 а/м², а при интенсивном воздушном перемешивании - до 30 ка/м². В гальванопластике растворы простых солей, чаще сернокислых, обычно применяют без введения каких-либо органических добавок, т. к. в толстых слоях эти добавки отрицательно сказываются на механических свойствах полученных копий. Применяемая плотность тока ниже, чем в гальваностегии; в железных гальванопластических ваннах она не превышает 10-30 а/м², в то время как при железнении (гальваностегия) плотность тока достигает 2000-4000 а/м². Гальванические покрытия должны иметь мелкокристаллическую структуру и равномерную толщину на различных участках покрываемых изделий - выступах и углублениях. Это требование имеет в гальваностегии особенно важное значение при покрытии изделий сложной конфигурации. В этом случае используют электролиты на основе комплексных соединений или электролиты на основе простых солей с добавками поверхностно-активных веществ. Примером благоприятного влияния поверхностно-активных веществ на структуру покрытия может служить процесс осаждения олова из сернокислого оловянного электролита; без добавок поверхностно-активных веществ на поверхности покрываемых изделий выделяются изолированные кристаллы, напоминающие ёлочную мишуру и не представляющие никакой ценности как покрытие. При введении в электролит фенола, крезола или др. соединения ароматического ряда вместе с небольшим количеством коллоида (клей, желатина) образуется плотное, прочно сцепленное покрытие с вполне удовлетворительной структурой. Из щелочных оловянных электролитов, в которых олово находится в виде отрицательного комплексного иона (SnO₃)^4-, при температуре 65-70° С без каких-либо поверхностно-активных веществ получаются хорошо сцепленные мелкокристаллические покрытия. Причина такого различия в поведении кислых и щелочных электролитов заключается в том, что в первых простые ионы двухвалентного олова в отсутствие поверхностно-активных веществ разряжаются без сколько-нибудь заметного торможения (поляризации), а в щелочных электролитах олово находится в виде комплексных ионов, разряжающихся со значительным торможением. Для цинкования изделий сложной формы применяют щёлочно-цианистые электролиты или др. комплексные соли цинка. Для кадмирования изделий применяются, как правило, цианистые электролиты. То же можно сказать про серебрение, золочение, латунирование.

Существенную роль в гальванотехнических процессах играют аноды, основное назначение которых - восполнять в электролите ионы, разряжающиеся на покрываемых изделиях. Аноды не должны содержать примесей, отрицательно влияющих на внешний вид и структуру покрытий. В некоторых случаях анодам придают форму покрываемых изделий. Процессы хромирования, золочения, платинирования, родирования и др. протекают с нерастворимыми анодами из металла или сплава, устойчивого в данном электролите. Корректирование электролита в целях сохранения постоянства его состава осуществляется периодическим введением солей или др. соединений выделяющегося металла.

Все процессы как гальванопластики, так и гальваностегии протекают в гальванических ваннах. Часто гальванической ванной называют также состав находящегося в ней электролита. Материалом ванны в зависимости от её размеров и степени агрессивности электролита могут служить: керамика, эмалированный чугун, сталь, футерованная свинцом или винипластом, органическое стекло и др. Ёмкость ванн колеблется от долей м (для золочения) до 10 м и более. Различают ванны: стационарные (покрываемые изделия в которых неподвижны), полуавтоматические (изделия вращаются или перемещаются по кругу или подковообразно) и агрегаты, в которых автоматически осуществляются загрузка, выгрузка и транспортировка изделий вдоль ряда ванн. Постоянный ток для электролиза получают главным образом от селеновых и кремниевых выпрямителей, плотность тока регулируется при помощи многоступенчатого трансформатора.

Гальваностегия применяется шире, чем гальванопластика; её цель придать готовым изделиям или полуфабрикатам определённые свойства: повышенную коррозионную стойкость (цинкованием, кадмированием, лужением, свинцеванием), износостойкость трущихся поверхностей (хромированием, железнением). Гальвоностегия применяется для защитно-декоративной отделки поверхности (достигается никелированием, хромированием, покрытием драгоценными металлами). По сравнению с издавна применявшимися методами нанесения покрытий (например, погружением в расплавленный металл) гальваностегический метод имеет ряд преимуществ, особенно в тех случаях, когда можно ограничиться незначительной толщиной покрытия. Так, процесс покрытия оловом жести для пищевой тары электролитическим методом вытесняет старый, горячий метод; в США электролитически лужёная жесть составляет более 99 % от всей продукции (1966). Расход олова при этом сокращён во много раз главным образом за счёт дифференциации толщины оловянного покрытия от 0,2-0,3 до 1,5-2 мкм. в зависимости от степени агрессивности пищевой сред. Все покрытия в гальваностегии должны быть прочно сцеплены с покрываемыми изделиями; для многих видов покрытий это требование должно быть удовлетворено при любой степени деформации основного металла. Прочность сцепления между покрытием и основой обеспечивается надлежащей подготовкой поверхности покрываемых изделий, которая сводится к полному удалению окислов и жировых загрязнений путём травления или обезжиривания. При нанесении защитно-декоративных покрытий (серебряных, золотых и т. п.) необходимо удалить с поверхности изделий оставшуюся от предыдущих операций шероховатость шлифованием и полированием.

Технологический прогресс в гальваностегии развивается по пути непосредственного получения блестящих покрытий, не требующих дополнительной полировки; прогресс в области оборудования заключается в разработке и внедрении механизированных и автоматизированных агрегатов для механической подготовки поверхности и нанесения покрытий, включая все вспомогательные операции, вплоть до нанесения покрытий на непрерывную полосу с последующей штамповкой изделий (например, автомобильные кузова, консервная тара и др.). Ведущими отраслями промышленности, в которых гальваностегия имеет значит, удельный вес, являются автомобилестроение, авиационная, радиотехническая и электронная промышленность и др.

Гальванопластика отличается от гальваностегии главным образом методами подготовки поверхности обратных изображений копируемых предметов-матриц и большей толщиной наращиваемого металла (в десятки и сотни раз). Матрицы бывают металлические и неметаллические. Преимущества металлических матриц заключаются в более лёгкой подготовке поверхности (чаще методом оксидирования) и возможности снятия большего количества копий. В качестве промежуточного поверхностного слоя на металлическую матрицы обычно наносят тонкую плёнку серебра (десятые доли мкм) или никеля (до 2 мкм). Оба эти металла прекрасно оксидируются при трехминутном погружении в 2-3%-ный раствор бихромата и обеспечивают лёгкий съём наращенного слоя. Перспективно применение в качестве материала для металлических матриц оксидированного алюминия. Сообщение электрической проводимости лицевой поверхности неметаллических матриц обычно осуществляется путём её графитирования. Для этой цели свободный от примесей мелкочешуйчатый графит наносят на поверхность матрицы мягкими волосяными щётками. Для крупных и сложных по рельефу предметов, например, статуй, барельефов и т. п., наиболее употребительны гипсовые и гуттаперчевые матрицы. При изготовлении матриц подобные предметы делят на участки. Полученные гальванопластические прямые копии соединяют пайкой с таким расчётом, чтобы швы не исказили изображения.

Наиболее распространена медная гальванопластика, меньше - железная и никелевая. Основная область применения гальванопластики - полиграфия. Гальванопластика широко применяется также при изготовлении матриц грампластинок, для производства волноводов и др.

1.3 Гальваническая ванна

Гальванические ванны - емкости, содержащие растворы, в которых выполняются подготовительные, основные (процессы покрытия) и заключительные операции химической или гальванической (электрохимической) обработки поверхности деталей, являются основным видом оборудования гальванических цехов и участков. Несмотря на чрезвычайное разнообразие применяемых ванн, к ним предъявляется ряд общих требований: создание и поддержание заданного теплового режима; отсутствие химического взаимодействия материала ванны с содержащимся в ней раствором; удобство и безопасность ее обслуживания. Для гальванических ванн с электролитическим рабочим процессом кроме перечисленных требований необходим также подвод электрического тока требуемой полярности и силы к электродам при требуемой в данном случае степени равномерности распределения тока по поверхности электродов и особенно деталей с возможно меньшими потерями электрического напряжения сверх того напряжения, которое необходимо для поддержания на электроде нужного при данном процессе и данной силе тока потенциале.

Гальваническое покрытие - это процесс покрытия одного металла другим при помощи осаждения его из водных растворов солей при помощи электрического тока. Покрываемые изделия служат катодами, анодом - вспомогательный электрод, подключенный к положительному плюсу источника тока.

Гальваническая ванна состоит из электролита и погруженных в нее электродов, через которые проходит электрический ток от металлического проводника к электролиту. При прохождении тока через раствор (электролит) положительно заряженные ионы металла двигаются к катоду (отрицательно заряженному электроду) и осаждаются на нем. Отрицательно заряженные ионы - к аноду (положительно заряженный электрод). Как правило, в гальванических ваннах катодом выступают изделия, а анодом - металл, которым необходимо покрыть изделия.

Принцип работы гальванической ванны с растворимыми анодами заключается в отдаче ионов металла (анода) в раствор. Нерастворимый анод не передает в электролит никаких ионов, значит, при анодной реакции окисления анод не растворяется. На нерастворимых анодах происходит анодное выделение кислорода. Анодные реакции окисления на нерастворимых анодах могут привести к изменению состава электролита, которое имеет большое значение для работы гальванических ванн.



2. Вибрационный бункер

2.1 Устройство вибрационного бункера

Вибрационные бункера по типам конструкции бывают плоские, круглые и винтовые.

Вибрационные плоские бункера применяются для перемещения деталей сплошным потоком или по нескольким желобам, вибрационные круглые и винтовые бункера - для перемещения деталей вверх по одному винтовому лотку. Движение деталей вверх по лотку вибробункера может происходить безотрывно от поверхности лотка и с периодическим отрывом. Из вибробункера детали подаются для обработки на станок. Вибробункера по сравнению с бункерами других типов имеют следующие преимущества: возможность их применения для подачи на станок разнообразных по форме и размерам мелких деталей, быстрая переналадка вибробункера при переходе с одного типоразмера деталей на другой, простота его регулирования для увеличения производительности, надежность в работе, отсутствие кинематической связи со станком.

Рисунок 1. Вибробункер имеет привод и состоит из емкости (бункера) с закрепленным внутри лотком, по которому перемещаются и ориентируются детали

Вибробункера изготовляют по нормалям машиностроения (МН-4234-63) и ВНИТИ прибора (Москва) (ОНЗЯ 164-68) (ОНЗЯ 171-68). Наибольшее применение в машиностроении получили вибробункера с электромагнитным приводом.

Вибробункера с электромагнитным приводом изготавливают с одним вертикальным или с несколькими тангенциальными вибраторами. На рисунке 1 представлен вибробункер конструкции ВНИТИприбора с вертикальным электромагнитным вибратором. Он состоит из бункера 1, на внутренней поверхности которого закреплен спиральный лоток, а к наружной поверхности прикреплен лоток для деталей, выходящих из бункера 1.

Нижняя часть 2 вибробункера установлена и закреплена на трех наклонных цилиндрических подвижных стержнях 3 и к ней прикреплен якорь электромагнита 5, закрепленного на массивной плите 6. Зазор между якорем 4 и электромагнитом 5 можно изменять подъемом или опусканием электромагнита с помощью винтов 7. От величины этого зазора зависит скорость перемещения деталей по спиральному лотку бункера 1. Для виброизоляции вибробункер установлен на резиновых амортизаторах 8. Электромагнитный привод вибробункера закрыт кожухом 9. Питание электромагнита производится от сети переменного тока напряжением 220 в. К катушке электромагнита 5 подаются импульсы электрического тока.

Под действием изменяющегося магнитного поля якорь 4 с бункером 1, загруженным деталями, совершает крутильные вибрационные колебания с небольшой амплитудой, равной долям миллиметра. Величина амплитуды, от которой зависит скорость перемещения деталей по винтовому лотку внутри бункера, а следовательно, и производительность бункера, может регулироваться реостатом путем изменения силы тока, поступающего в катушку электромагнита, или в небольших вибробункерах изменением величины воздушного зазора между якорем и электромагнитом.

В крупногабаритных вибробункерах применяют автотранспортеры. Частоту собственных колебаний вибробункера при постоянной силе тока регулируют изменением рабочей длины наклонных цилиндрических стержней. Следовательно, от рабочей длины цилиндрических стержней зависит резонансная настройка вибробункера.



3. Физические основы технологического процесса

3.1 Физические основы, лежащие в работе вибрационного бункера

Винтовая линия - линия, описываемая точкой M, которая вращается с постоянной угловой скоростью w вокруг неподвижной оси (Oz) и одновременно перемещается поступательно с постоянной скоростью v вдоль этой оси.

Рисунок 2

Параметрические уравнения:

или

где a - радиус цилиндра, на котором расположена линия;

h - шаг винтовой линии.

Длина винтовой линии от точки пересечения с плоскостью xOy до произвольной точки:

Параметрические уравнения винтовой линии, где за параметр принята длина дуги:

3.2 Физические основы, составляющие технологический процесс никелирования

Электролитами принято называть проводящие среды, в которых протекание электрического тока сопровождается переносом вещества. Носителями свободных зарядов в электролитах являются положительно и отрицательно заряженные ионы. К электролитам относятся многие соединения металлов с металлоидами в расплавленном состоянии, а также некоторые твердые вещества. Однако основными представителями электролитов, широко используемыми в технике, являются водные растворы неорганических кислот, солей и оснований.

Прохождение электрического тока через электролит сопровождается выделением веществ на электродах. Это явление получило название электролиза. Электрический ток в электролитах представляет собой перемещение ионов обоих знаков в противоположных направлениях. Положительные ионы движутся к отрицательному электроду (катоду), отрицательные ионы - к положительному электроду (аноду). Ионы обоих знаков появляются в водных растворах солей, кислот и щелочей в результате расщепления части нейтральных молекул. Это явление называется электролитической диссоциацией. Например, хлорид меди CuCl₂ диссоциирует в водном растворе на ионы меди и хлора:

При подключении электродов к источнику тока ионы под действием электрического поля начинают упорядоченное движение: положительные ионы меди движутся к катоду, а отрицательно заряженные ионы хлора - к аноду. Достигнув катода, ионы меди нейтрализуются избыточными электронами катода и превращаются в нейтральные атомы, оседающие на катоде. Ионы хлора, достигнув анода, отдают по одному электрону. После этого нейтральные атомы хлора соединяются попарно и образуют молекулы хлора Cl₂. Хлор выделяется на аноде в виде пузырьков.

Во многих случаях электролиз сопровождается вторичными реакциями продуктов разложения, выделяющихся на электродах, с материалом электродов или растворителей. Примером может служить электролиз водного раствора сульфата меди CuSO₄ (медный купорос) в том случае, когда электроды, опущенные в электролит, изготовлены из меди.

Диссоциация молекул сульфата меди происходит по схеме

Нейтральные атомы меди отлагаются в виде твердого осадка на катоде. Таким путем можно получить химически чистую медь. Ион отдает аноду два электрона и превращается в нейтральный радикал SO₄ вступает во вторичную реакцию с медным анодом:

SO₄ + Cu = CuSO₄.

Образовавшаяся молекула сульфата меди переходит в раствор.

Таким образом, при прохождении электрического тока через водный раствор сульфата меди происходит растворение медного анода и отложение меди на катоде. Концентрация раствора сульфата меди при этом не изменяется.

Рисунок 3

Закон электролиза был экспериментально установлен английским физиком М. Фарадеем в 1833 году. Закон Фарадея определяет количества первичных продуктов, выделяющихся на электродах при электролизе:

Масса m вещества, выделившегося на электроде, прямо пропорциональна заряду Q, прошедшему через электролит:

m = kQ = kIt.

Величину k называют электрохимическим эквивалентом.

Масса выделившегося на электроде вещества равна массе всех ионов, пришедших к электроду:

Здесь m₀ и q₀ - масса и заряд одного иона,

- число ионов, пришедших к электроду при прохождении через электролит заряда Q. Таким образом, электрохимический эквивалент k равен отношению массы m₀ иона данного вещества к его заряду q₀.

Так как заряд иона равен произведению валентности вещества n на элементарный заряд e:

q₀ = ne,

то выражение для электрохимического эквивалента k можно записать в виде:

Здесь N_A - постоянная Авогадро,

M = m₀N_A - молярная масса вещества,

F = eN_A - постоянная Фарадея.

F = eN_A = 96485 Кл / моль.

Постоянная Фарадея численно равна заряду, который необходимо пропустить через электролит для выделения на электроде одного моля одновалентного вещества.

Закон Фарадея для электролиза приобретает вид:

Явление электролиза широко применяется в современном промышленном производстве.



4. Решение задачи

4.1 Условие задачи

Деталь поднимается в вибробункере радиусом R на высоту H (высота вибробункера) по винтовой линии (x,y,z). За один оборот (за время ) деталь поднимается на шаг винтовой линии . Шаг винтовой линии выбирается так, чтобы , где - угол трения. Время (такт) подачи детали в рабочую зону t. Средняя скорость движения детали по лотку вибробункера . Из вибробункера металлическая деталь с поверхностью для никелирования попадает в гальваническую ванну. Никелирование продолжается часов при силе тока I и ЭДС гальванического элемента Е с внутренним сопротивлением r. Валентность никеля z, плотность с, атомный вес А. Толщина слоя никеля за время никелирования детали составит h. Число деталей n.

Согласно таблице определить неизвестные величины.

№		R, см	, м/с	, с	t, с	Е, В	r, Ом	I, А	,	z	A, г/моль	, мкм	n	, ч	S,		R, Ом
3.4	11	0.3	?	2.3	9	20	0.52	1.2	8.91	2	58.7	?	40	4.6	46	?	90

4.2 Условные обозначения и константы

.

R = 0.3 см=0.003м - радиус вибробункера.

.

t = 9 с - время подачи в рабочую зону.

Е = 20В - ЭДС источника тока.

r = 0.25Ом - внутреннее сопротивление источника.

I = 1.2A - сила тока в цепи.

.

z = 2 - валентность никеля.

A = 58.7 - атомный вес никеля.

n = 40 - число деталей.

.

.

R = 90 Ом - сопротивление.

.

4.3 Решение задачи

1. Найдем шаг винтовой линии:

.

2. Найдем длину лотка:

.

3. Найдем скорость движения детали по лотку, воспользовавшись законом сохранения энергии:

.

4. Используя объединенный закон Фарадея, найдем массу никеля:

.

5. Массу никеля можно определить по другой формуле:

.

6. Выразим толщину слоя никеля:

.

7. Вычислим толщину слоя никеля:

.

Ответ:; ; .



Заключение

Машиностроение - комплекс отраслей тяжелой промышленности, изготовляющих орудия труда, а также предметы потребления. Уровень развития машиностроения определяет производительность труда в целом, качество продукции других отраслей промышленности, темпы развития технического прогресса.

Большая роль в повышении качества, надежности и долговечности изделий машиностроительной промышленности принадлежит гальваническим покрытиям, которые защищают металлы и сплавы от коррозии.

В данной курсовой работе были рассмотрены технологические процессы, происходящие в гальваническом производстве, с точки зрения физики.

На примере данной курсовой работы мы убедились в том, что не одно производство в целом не обходится без применения законов физики, лежащих в основе производства. Но не только физика играет важную роль в современном обществе, но и все науки в целом. Знание их помогает нам ориентироваться в мире технологий, выбирать правильные пути производства, покрытия и обработки той или иной детали.



Список использованных источников

1. Савельев И.В. Курс общей физики, Т 1. Механика. Молекулярная физика. М.: Наука, 1977.

2. Савельев И.В. Курс общей физики, Т 2. Электричество и магнетизм, волны, оптика. М.: Наука, 2008.

3. Станкин В.Н. Физика в системе современного образования ФССО-1991.

4. Детлаф А. Яворский Б.М., Курс Физики, 2012.

5. Волькенштейн B.C. Сборник задач по общему курсу физики. СПб.: Спечлит, 2002.

6. Болсун А.И., Галякевич В.К. Физика. М.: 2009.

7. Гладун А.А. Физика в системе фундаментальных дисциплин в техническом вузе. М.: Наука, 1994.

8. Глинка H.JI. Общая химия. Ленинград: Химия,1980.

9. Гуляев А.П. Металловедение. М.: Металлургия, 1977.

10. Зубов В.Г. Механика. М.: Наука, 2008.

11. Калашников С.Г. Электричество. М.: Наука, 2014.

12. Ковшов А.В. Технология машиностроения. М.: Машиностроение, 1987.

13. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение. Учебник для высших технических учебных заведений. М.: Машиностроение, 2009.

14. Матюнин В.М., Фетисов Г.П.: Материаловедение и Технология металлов, 2006.

Размещено на Allbest.ru