Применение алмазных инструментов

Размещено на http://www.allbest.ru/

План

1. Алмазные инструменты

2. Типы шлифовальных инструментов

3. Технология производства алмазных сегментов

1. Алмазные инструменты

Алмазный инструмент давно и громко заявил о себе, и о своих преимуществах перед классическими методами обработки строительного материала.

Инновационной особенностью алмазного инструмента является износостойкость алмазных зерен, закрепленных на поверхности инструмента. Несмотря на разнообразие видов алмазного инструмента, структура их строения идентична: она состоит из несущего корпуса и алмазоносного слоя, непосредственно взаимодействующего с материалом. Основа инструмента - алмазный слой, представляющий собой связку из металлического порошка и синтетических алмазов, превосходящих по прочности природный алмаз. Чем профессиональнее точно подобран состав связки, тем качественнее и эффективнее работа алмазного инструмента в целом. Для каждой связки своя технология изготовления, стандартной рецептуры нет. Поэтому крупные производители алмазного инструмента, разрабатывают собственную формулу алмазоносного слоя под каждый инструмент, обеспечивая тем самым его уникальность.

В современном инструментальном производстве широко используются разнообразные инструменты, изготовленные из естественных и Искусственных алмазов. Высокая стоимость алмазных инструментов вполне окупается повышением производительности труда и высоким качеством обработки.

При изготовлении оснастки алмазы и алмазные инструменты применяют для окончательной обработки закаленных деталей штампов и пресс-форм, а также для шлифования и доводки твердосплавных вставок к ним. В числе разнообразных алмазных инструментов промышленностью выпускаются алмазные круги, головки, бруски, надфили и притиры.

В области разработки, получения и применения сверхтвердых материалов (СТМ) - синтетических алмазов (СА) и кубического нитрида бора (КНБ), что весьма актуально для развития современного инструментального производства, так как основными факторами, определяющими повышение производительности обработки материалов, являются износостойкость и надежность инструмента.

Это особенно характерно для обработки материалов высокой твердости и абразивной способности. Недостаточная износостойкость инструмента исключает автоматизацию процессов обработки и приводит к снижению качества поверхностей деталей машин. Поэтому эффективными средствами обеспечения надежности и стойкости инструмента являются инструментальные материалы повышенной износо- и теплостойкости, прочности и твердости, рациональные конструкции инструментов, высокоэффективные технологии их обработки

Интенсификация инструментального производства на основе развития эффективных средств производства (инструменты, оборудование) и высокопроизводительных технологий механообработки - ключевая задача машиностроительного комплекса и других базовых отраслей промышленности. Применение сверхтвердых материалов рассматривается в инструментальном производстве как приоритетное направление увеличения производительности и повышения надежности режущих инструментов и деталей машин. Использование абразивных инструментов из СТМ в технологиях шлифования основных инструментальных материалов - твердых сплавов, инструментальных сталей, режущей керамики, безвольфрамовых твердых сплавов, материалов на основе карбида бора и др., позволяет решать проблему рационального использования данных материалов, представляет важнейший резерв увеличения производительности обработки, предопределяет экономичность производственных процессов и гарантирует высокое качество обработки инструментов и деталей машин.

В этой связи актуальной задачей современной технологической науки является развитие фундаментальных и прикладных исследований в области машиностроения, механики и процессов управления по установлению механических, физико-химических и других закономерностей с целью их использования в производственных процессах инструментального производства. Современная концепция комплексного прогноза проблем машиностроения в области обработки материалов предопределяет широкое применение методов вибрационного и волнового воздействия, совмещение механического воздействия с химическими, электрическими и другими процессами обработки современных материалов, т.е. использования процессов комбинированной физико-механической обработки. Потенциал научных исследований по совершенствованию и развитию процессов алмазной обработки материалов резанием во всем мире неуклонно возрастает. Это объясняется тем, что создание синтетических алмазов и кубического нитрида бора относится к числу наиболее выдающихся достижений XX века. Применение этих суперабразивов в различных отраслях производства ежегодно возрастает в мире на 5-10%.

О большом внимании индустриально развитых стран к сверхтвердым материалам, как наиболее прогрессивным инструментальным, а в ряде случаев и конструкционным материалам, свидетельствует тот факт, что в настоящее время ведущие промышленно развитые страны (США, Япония, Германия, Англия, Италия, Франция) используют до 80% всех добываемых природных и производимых синтетических алмазов. При этом одной из основных областей применения СТМ является машиностроение, металло- и камнеобработка. В этих отраслях используется около 70% общего объема производства СТМ.

Как техническая продукция, сверхтвердые материалы и инструменты на их основе относятся к наукоемкой продукции, показателем которой, как известно, является стоимость 1 кг массы этой продукции. Так, стоимость 1 кг сверхтвердых абразивных материалов составляет порядка 1-5 тыс. долларов США, стоимость 1 кг инструментов из СТМ - 0, 1-0, 5 тыс. долларов США. По современным рыночным определениям данную продукцию следует считать относящейся к средне- или высокотехнологичным отраслям промышленной продукции, таким как авиа-, авто- и приборостроение, фармацевтика, химическая промышленность, научные инструменты.

Разработано новое поколение шлифовальных инструментов из сверхтвердых материалов с функциональным конструкторско-технологическим рабочим слоем, характеристики которого адекватны параметрам используемых методов шлифования: круги форм 12А2 и 6А2 с двух- и трехслойным прерывистым рабочим слоем, крупногабаритных форм 1А1 и 14А1 диаметром 500 - 700 мм; форм 4А9, 1А1, 12А2, 11V9 и др. на металлических (МХ1, МХ3, МХ4, МХ5), полимерных (В2-01-1, В2-01-2) и керамических (КМ1-01, КМ1-02) связках. Разработанные шлифовальные круги из СТМ соответствуют по важнейшим показателям мировому уровню и являются конкурентоспособными по сравнению с разработками зарубежных фирм. В табл. 1 представлена номенклатура шлифовальных кругов из СТМ для технологий инструментального производства.

Шлифовальные круги из СТМ для технологий инструментального производства. Шлифовальные круги формы 11V9-70О из сверхтвердых материалов предназначены для шлифования и заточки разверток, протяжек, сверл и других режущих инструментов из инструментальных сталей и твердых сплавов. Характерной особенностью таких кругов, отличающих их от серийных, является то, что для производства новых кругов применена оригинальная технология с использованием процесса программируемого спекания полимерного композита. Корпус круга изготавливается из прессованного порошка, что значительно облегчает применение таких кругов, поскольку дает возможность эксплуатировать круг без периодического поднутрения корпуса по мере износа, как это имеет место при эксплуатации кругов с алюминиевым корпусом. Типоразмеры кругов 11V9-70О

Для шлифования такими кругами рекомендуются следующие режимы обработки: скорость круга - 25 м/с; продольная подача - 1, 5 м/мин; поперечная подача - 0, 05…0, 10 мм. Характеристика круга: СТМ - алмазы марок АС6 и АС15 ; кубонит марок КР, КВ ; зернистость - 100/80 - 160/125; относительная концентрация, % - 75, 100 . В качестве связки применяется специальный двухкаркасный металлополимерный композит марки В2-01-1.

Технология программируемого спекания и новый состав композита обеспечивают многократное повышение износостойкости кругов формы 11V9 по сравнению с серийными. Оптимизированы функ-циональные характеристики многокомпонентных полимерных композитов на основе системы "полимер-металл-наполнитель". Предложена система оценки качества композитов при использовании аналитического комплекса исследований и диагностики. Разработанная технология изготовления шлифовальных кругов формы 11V9 из СА и КНБ гарантирует их качество за счет обеспечения при формировании композитов оптимального давления прессования.

Крупногабаритные алмазные инструменты для шлифования огнеупорных материалов (ГОСТ 1598-75), содержащих Al2O3 в количестве 39...42%. Расход алмазного серийного инструмента на металлической связке М2-01 при их обработке достаточно высок: удельный расход алмазов составляет 100...150 карат на тонну изделий и, как следствие, это не обеспечивает необходимую производительность обработки. Поэтому нами были проведены работы по созданию специального алмазного инструмента для шлифования огнеупорных материалов, что позволило обеспечить повышение износостойкости алмазных кругов в 2...3 раза, достичь при этом необходимой производительности обработки и снижения материалоемкости кругов. Разработаны специальные конструкции крупногабаритных алмазных кругов форм 1А1 и 6А2 (рис. 2), создан алмазосодержащий композит марки МХ1 с алмазами высокой прочности марок АС50 и АС65; оптимизированы режимы шлифования.

Преимущества шлифовальных кругов из кубонита: стойкость в 5...10 раз превышает стойкость алмазных кругов и в сотни раз - кругов из электрокорунда; процесс шлифования сопровождается более низкими показателями температур и сил резания. Кругом формы 1ЕЕ1Х 160х8, 5х6х51-КР 125/100-МХ5-150% (рис. 3) обеспечивается шлифование передних поверхностей ножей из стали У7, У7А и др. Таким образом, наиболее эффективным способом снижения затрат на обработку материалов является алмазно-абразивная обработка, шлифование и заточка инструмента. Это связано с использованием новых конструкционных и инструментальных материалов, эффективная обработка которых возможна только алмазно-абразивными инструментами. Конкурентоспособность инструментов из СТМ является тем краеугольным камнем, на котором должно базироваться создание высокопроизводительных технологических процессов обработки.

2. Типы шлифовальных инструментов

Шлифовальные инструменты делятся на круги, ленты или машины. В зависимости от типа работ используется тот или иной вид инструментов.

Шлифовальный круг - это расходный материал, применяемый для абразивной обработки и затачивания поверхностей из камня, дерева и металла, он может использоваться как на ручных, так и на напольных станках. алмазный инструмент шлифование связка

Шлифовальный круг изготавливается из абразивного материала и специальной связки, которая может быть, например, керамической, бакелитовой или вулканитовой.

* Шлифовальный круг на керамической связке отличается широкой областью применения, повышенной производительностью и долгим сроком службы. Такой круг способен справиться с абразивной обработкой деталей из твердых сплавов и даже с алмазным вкраплением. Обработанные таким кругом поверхности обладают низкой шероховатостью.

* Бакелитовая связка дает возможность работать с поверхностью таких природных камней как гранит, мрамор, песчаник и известняк. Кроме того, изготовленные с такой вязкой круги пригодны для шлифовки бетона, кирпича и чугуна.

* Круги на вулканитовой связке в основном используют для заключительной обработки поверхностей, а также для полировки металлов.

Шлифовальная лента применяется для обработки плоских поверхностей конструкций и деталей из древесины, металла и стали. Ленты для шлифовки состоят из основы, которая может быть бумажной, тканевой или комбинированной, и нанесенного на неё абразивного материала. Наиболее часто в качестве абразивного материала используют синтетические абразивы (например, карбид кремния, оксид циркония), т.к. они, как правило, более эффективны и отличаются повышенной твёрдостью. Но применение абразивов природного происхождения также не редко. В качестве шлифовального материала широко применяется такой природный абразив как кристаллический оксид алюминия (корунд).

Шлифовальные машины необходимы для полировки, очистки и выравнивания различных поверхностей. Мощность, конструкция и оснастка шлифовальной машины напрямую зависят от целей её дальнейшего применения. Существует порядка 9 видов шлифовальных машин, каждый из которых имеет свои определенные задачи и системы шлифовки. Однако мы рассмотрим 5 наиболее часто применяемых машин, а именно: вариошлифовальную, дельташлифовальную, эксцентриковую, виброшлифовальную и ленточную.

* Вариошлифовальная машина позволяет обрабатывать поверхности в самых труднодоступных местах (планки, перемычки и т.п.). Таким шлифовальным инструментом можно выполнять тонкую «ювелирную» работу, которая до его появления была возможна лишь с помощью ручной шлифовки. Вариошлифовальную машину можно поворачивать на 1800, одновременно обрабатывая две поверхности (сверху и снизу, или справа и слева).

* Дельташлифовальная машина получила своё название благодаря форме рабочей пластины, напоминающей одноименную букву греческого алфавита. Этот вид шлифовальной машины позволяет с высокой точностью обрабатывать углы, кромки и любые другие мелкие детали.

* Эксцентриковая машина осуществляет сложное движение абразивного материала: он не только вращается вокруг собственной оси, но и совершает колебательные движения. Благодаря этому обеспечивается высокая производительность и высокое качество обработки поверхности. При этом сфера применения эксцентриковой шлифовальной машины очень широка: дерево, пластмасса, лак, металл, шпатлевка. Кроме того, такая шлифовальная машина позволяет производить обработку изогнутых и круглопрофильных поверхностей.

* Виброшлифовальная машина предназначена для обработки ровных плоских поверхностей большой площади при проведении общих и чистовых отделочных работ. Особенно хорош такой инструмент для подготовки поверхностей под отделку лаком или краской. Процесс шлифовки происходит следующим образом: мягкая прямоугольная подошва этой машины, на которую крепятся шлифовальные листы, совершает колебания с небольшой амплитудой, но с очень высокой скоростью. Следует отметить, что чем больше амплитуда движения шлифовального листа, тем менее качественно выполняется обработка поверхности.

* Ленточная шлифовальная машина используется для среднего и грубого шлифования больших неровных поверхностей, снятия верхнего слоя материала, краски или лака Рабочий элемент - абразивная лента кольцевидной формы, вращающаяся вокруг двух роликов. Ширина ленты варьируется от 65 до 110 мм, а скорость её вращения от 150 до 400 метров в минуту. Пожалуй, машину такой конструкции можно назвать самой производительной, т.к. шлифование с её помощью является самым быстрым способом.

Шлифовальные круги представляют собой неразъемные тела, состоящие из множества абразивных зерен и связующих их веществ (связок). Как и другие абразивные инструменты, они характеризуются следующими основными параметрами: формой, геометрическими размерами, видом и маркой абразивного материала, зернистостью, твердостью, структурой.

Форма кругов зависит от выполняемой операции обработки.

Основные геометрические размеры кругов построены на основе ряда предпочтительных чисел. В то же время для некоторых способов шлифования выпускают абразивный инструмент многих разновидностей по отраслевым нормалям. Выпуск шлифовальных кругов по нормалям строго ограничивают, так как обилие типоразмеров повышает себестоимость инструмента и, следовательно, стоимость его эксплуатации. Наибольшая типизация достигнута в размерах посадочных отверстий, что связано со стандартизацией устройств для крепления кругов на шлифовальных станках.

Абразивные материалы, добытые в рудниках или полученные искусственно, в зависимости от их состава и требований к качеству инструмента сортируют, дробят, измельчают и очищают путем химического или магнитного обогащения, а также термической обработки. Измельченный и классифицированный абразивный материал называют шлифовальным материалом.

Размер зерен устанавливают методами ситового анализа, микроскопическим или комбинированным. При ситовом анализе проводят рассев пробы материала на фракции -- совокупность зерен, размеры которых находятся в установленном интервале. Для рассева используют специальные установки, которые оснащены набором проволочных или капроновых сеток с разными размерами квадратных отверстий. Совокупность зерен, преобладающая по массе, объему или числу зерен, называется основной фракцией.

В зависимости от размера зерен основной фракции шлифовальные материалы делят на четыре группы (ГОСТ 3647--80): шлифзерно (160--2000 мкм), шлифпорошки (40--125 мкм), микрошлифпорошки (14--63 мкм), тонкие микрошлифпорошки (3-- 10 мкм).

Помимо основной фракции шлифовальный материал содержит зерна, размеры которых могут отличаться от установленного интервала зерен основной фракции. Характеристикой всей совокупности зерен шлифовального материала является зерновой состав. Последний может быть представлен совокупностью отношений масс абразивных зерен каждой фракции к общей массе-- зерновой состав по массе, или совокупностью отношений числа абразивных зерен каждой фракции к общему числу зерен -- зерновой состав по числу зерен.

Условные обозначения, соответствующие размеру зерен основной фракции, называют зернистостью. В зависимости от группы шлифовальных материалов приняты следующие обозначения зернистости:

шлифзерно и шлифпорошки -- одна десятая размера стороны ячейки сита (мкм) в свету, на котором задерживаются зерна основной фракции, например 40, 25, 16 (соответственно размеру зерен 400, 250, 160 мкм);

микрошлифпорошки -- верхний предел размера зерен основной фракции (мкм) с добавлением индекса М, например М40, М28, М10;

алмазные шлифзерно и шлифпорошки -- дробь, у которой числитель соответствует размеру стороны ячеек верхнего сита (мкм), а знаменатель -- размеру стороны ячек нижнего сита основной фракции (мкм), например 400/250, 400/315, 160/100, 160/125;

алмазные микропорошки и субмикропорошки -- дробь, у которой числитель соответствует наибольшему (мкм), а знаменатель -- наименьшему размеру зерен основной фракции (мкм), например 40/28, 28/20, 10/7;

шлифзерно и шлифпорошки эльбора -- в зависимости от метода контроля: при ситовом методе -- одна десятая размера стороны ячеек сита (мкм) в свету, на котором задерживаются зерна основной фракции, например Л20, Л16, Л10; при микроскопическом методе -- аналогично обозначению зернистости алмазных шлифзерна и шлифпорошков, например 250/200, 200/160, 125/100.

Кроме зернистости зерновой состав шлифовального материала характеризуется процентным содержанием основной фракции, которую обозначают индексами В -- высокое, П -- повышенное, Н -- нормальное, Д -- допустимое. Например, для зернистости 200--8 минимальное содержание основной фракции в соответствии с индексами следующее: П -- 55%, Н -- 45%, Д -- 41 %; для зернистости М63--М5 соответственно В -- 60--55 %; П -- 50--45 %; Н -- 45--40 %.

Вещество или совокупность веществ, применяемых для закрепления абразивных зерен в инструменте, называют связкой. В зависимости от химического состава и физических свойств материалов, входящих в связку, различают органические, минеральные (керамические) и металлические связки.

К органическим связкам относятся бакелитовая, вулканитовая, эпоксидная, глифталевая и др. Для бакелитовой связки в качестве связующего компонента используют порошкообразный или жидкий бакелит с соответствующими наполнителями и увлажнителями. Бакелитовая связка имеет три основные разновидности: пульвербакелит (Б, Б1), жидкий бакелит (Б2) и специальная (БЗ). Круги на бакелитовой связке обладают высокой прочностью и упругостью (модуль упругости связки в 20--50 раз меньше, чем у стали). Работа кругами на бакелитовой связке часто ведется без охлаждения.

Основным компонентом вулканитовой связки является синтетический каучук. Введение в связку различных наполнителей и ускорителей вулканизации позволяет изменить технологические и эксплуатационные свойства инструментов. Вулканитовую связку выпускают нескольких разновидностей В, В1, В2, ВЗ. В связке В1 используют синтетический каучук, а круги формируются прокаткой на вальцах. Вулканитовая связка по сравнению с другими является более плотной и эластичной.

Керамические связки являются многокомпонентными смесями огнеупорной глины, полевого шпата, борного стекла, талька и других минеральных материалов, составленных по определенной рецептуре с добавками клеящих веществ -- растворимого стекла, декстрина и др. Спекающиеся керамические связки К2, КЗ используют для закрепления зерен из карбида кремния. Плавящиеся керамические связки К1, К5, К8 обеспечивают прочное закрепление зерен из электрокорундовых материалов, вступая с ними в химическое взаимодействие. По своему составу и состоянию они являются стеклом. Круги на керамической связке обладают высокими прочностью и жесткостью. Недостатком керамической связки является ее высокая хрупкость. Кроме того, цикл изготовления инструментов на керамической связке -- сложный и длительный.

Металлические связки представляют собой сплавы меди, олова, цинка, алюминия, никеля и других элементов и используются в основном для алмазных инструментов.

Алмазные и эльборовые круги состоят из корпуса и абразивного слоя -- кольца. Корпус обычно изготовляют из алюминиевых сплавов АК6, Д16, пластмасс или сталей СтЗ, 20, 25, 30. Абразивный слой состоит из алмазного или эльборового порошка, связки и наполнителя. Толщина абразивного слоя зависит от связки, закрепляющей зерна, и может колебаться от нескольких десятых долей миллиметра до нескольких миллиметров (у большинства кругов она находится в пределах 1,5--3 мм).

Алмазные и эльборовые круги в настоящее время изготовляют на четырех основных связках: органической, керамической, металлической порошковой и гальванической. Из органических связок основной является бакелитовая, состоящая из связующего вещества -- фенолформальдегидной смолы и различных наполнителей. Круги на керамической связке обладают наиболее высокими режущими свойствами.

Твердость шлифовальных кругов характеризует способность инструмента сопротивляться нарушению сцепления между абразивными зернами и связкой.

Твердость кругов определяют двумя путями: методом лунки, образующейся под воздействием струи кварцевого песка, или методом вдавливания шарика заданной нагрузкой. Установлена шкала степеней твердости абразивного инструмента и их условное обозначение:

Цифры 1, 2, 3 характеризуют возрастание твердости инструмента внутри степени. Например, с увеличением объема связки в круге на 1,5% твердость инструмента повышается на одну степень.

Для нормальной работы шлифовального круга как режущего инструмента между абразивными зернами и связкой должны оставаться некоторые промежутки -- поры, в которых размещается стружка. Роль пор, их размеров и плотности распределения настолько велика, что их называют третьей структурной составляющей круга после абразивных зерен и связки.

При изготовлении шлифовальных кругов с требуемой пористостью в формовочную массу, состоящую из абразивных зерен и связки, добавляют различные наполнители. Наполнители бывают двух типов. К первому относятся вещества, которые в процессе изготовления шлифовального круга растворяются и возгоняются, образуя поры: древесная мука, опилки, молотый уголь, пластмассы, поваренная соль, нафталин. Наполнители второго рода образуют поры непосредственно при шлифовании благодаря хрупкому выкрашиванию в областях, прилегающих к режущей поверхности. В качестве таких наполнителей используется известняк, мрамор, кварц, гипс. При изготовлении алмазных кругов на бакелитовой связке для экономии алмаза в качестве наполнителей используются абразивные материалы: электрокорунды, карбиды кремния и бора и др.

Структура шлифовальных кругов, под которой понимается соотношение объемов шлифовального материала, связки и пор в абразивном инструменте, обозначается номерами от 0 до 20 (объемная концентрация зерен равна соответственно 62 и 22%). При увеличении структуры на один номер содержание зерен уменьшается на 2%. Для алмазных и эльборовых инструментов обозначают относительную концентрацию зерен (%), в четыре раза превышающую фактическое объемное содержание шлифматериала в инструменте -- 150, 100, 75, 50.

Тип шлифовального круга, его размеры, марка абразивного материала, зернистость и ее индекс, номер структуры, марка связки с другими параметрами составляют характеристику инструмента в состоянии поставки, т. е. статическую характеристику. Условное обозначение этой характеристики наносится на торцовой поверхности шлифовальных кругов диаметром 250 мм и более, на этикетках -- для кругов диаметром свыше 40 до 250 мм, на коробках или пакетах -- для кругов диаметром до 40 мм. Пример маркировки и условного обозначения шлифовального круга приведен на рис. 1.3. Маркировка и условное обозначение шлифовальных кругов из алмазного материала несколько отличны от обычных шлифовальных кругов и приведены на рис. 1.4.

3. Технология производства алмазных сегментов

В настоящее время алмазная резка бетона и железобетона очень распространена, и трудно найти инструмент, более мощный, точный и полезный, нежели алмазный. В основу его популярности у строителей легли уникальные режущие свойства искусственно выращенных алмазов. Из них изготавливают сегменты, которые закрепляются на поверхности инструмента. Этот сегмент представляет собой связку, основные компоненты которой - синтетические алмазы и металлический порошок.

Изготовить алмазный сегмент -- операция не из простых. Это довольно долгий, трудоемкий, хотя и автоматизированный процесс. Он осуществляется в несколько этапов.

· 1. В соответствие с определенной рецептурой готовят металлические порошки и измельченные алмазы. После этого их смешивают и загружают в смеситель с целью равномерного распределения компонентов.

· 2. В полученную смесь добавляют связующие вещества. Это необходимо для образования гранул. Гранулирование позволяет расположить алмазы в толще смеси равномерно, только в этом случае все дальнейшие технологические этапы будут возможны. Смешанные алмазы, компоненты связки и порошок металла поступают в специальный агрегат, называемый бункером гранулятора. Именно здесь происходит более тщательное смешивание и дальнейшее гранулирование. Полученные в итоге гранулы округлой формы подвергаются сушке.

· 3. Образовавшийся гранулят отправляется под автоматический холодный пресс. Нужная конструкция сегмента формируется, таким образом, под высоким давлением. С помощью пресса можно изготовить также многослойные сегменты.

· 4. Итоговой операцией является воздействие на деталь методом горячего прессования. Сегменты, поступившие из-под холодного пресса, размещаются в рамке. Теперь система подвергается воздействую горячего пресса; запекание идет по одной из заложенных в машину программ. Все этапы производства контролирует встроенный компьютер.

Различают несколько типов алмазных сегментов:

-нормальный (состав и распределение алмазов по всему объему одинаковые);

-сэндвичный (состав и распределение алмазов по всему объему различаются).

Хотелось бы отметить, что правильно изготовленные, качественные сегменты -- это залог успеха любого алмазного инструмента, ведь именно они формируют его режущую поверхность. Важная роль отводится так называемой связке (или матрице). Такое название получила цельнометаллическая композиция, которая удерживает алмазы внутри себя. Ее можно получить только тем способом, о котором мы рассказали в данном материале, то есть под высоким давлением, методом прессования. Если давление было недостаточным, с конвейера сходит неполноценный сегмент: пористый, непрочный, подверженный быстрому истиранию в процессе эксплуатации.

Технология изготовления исходной смеси для сегментов

Технология изготовления сегмента

Алмазные технологии набирают свою популярность за счет качественной безударной, удобной и быстрой работы по демонтажу, реконструкции, проведению дорожных работ. Спектр применения огромен. Алмазный инструмент получил свою популярностьблагодаря алмазным сегментам, именно благодаря их свойствам. Алмазные сегменты представляют из себя связку, состоящую из синтетических алмазов, металлического порошка и еще шести различных компонентов. Сегменты напаиваются различными способами на корпуса коронок, дисков, фрез, чашек. Сегменты делаются с мягкой и твердой связкой, чем абразивнее обрабатываемый материал, тем тверже должна быть связка, и наоборот, чем тверже материал, тем мягче должна быть связка. Это очень сложная технология, требующая серьезных научных и технических ресурсов.

Размещено на Allbest.ru