Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию РФ

Сибирская автомобильно-дорожная академия (СибАДИ)

Центр дополнительного образования

Кафедра экономики и управления предприятиями

Курсовой проект

по дисциплине: «Организация производства на предприятиях отрасли»

«Организация производства специализированного ремонтного предприятия»

Выполнила:

Манцерова Е.В.

Проверил:

Толкачева Л. В.

Омск - 2009

Содержание

Введение

1. Авторемонтное предприятие

1.1 Состав авторемонтного предприятия

1.2 Производственные процессы авторемонтного предприятия

2. Годовая программа и режим работы предприятия

3. Расчет годового объёма работ и состава работающих

3.1 Годовой объём работ

3.2 Состав работающих

4. Методы организации производства

4.1 Расчет количества рабочих мест (постов)

4.2 Расчет поточных линий

5. Расчет площадей помещений

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства

Заключение

Литература

Введение

Любое предприятие рождается и воспроизводится как социально-экономическая система. Оно представляет собой органически целостную, вероятностную, динамическую совокупность объективно обусловленных элементов, взаимодействие которых создает возможность эффективного воспроизводства в зависимости от характера внутренних и внешних условий реализации целей данной системы.

Предприятие как система сохраняет внутреннюю целостность ее составных частей, а также обладает их общими свойствами. В результате получается качественно новое объединение.

При изучении предприятия как социально-экономической системы необходимо понять единство функционального и структурного подходов. Функции предприятия проявляются в его действиях во внутренней, и поведении во внешней среде.

Процесс изучения структуры и функций предприятия представляет собой организацию производства.

Организация производства - это пространственно-временная структура предприятия (рабочей силы, подразделений, средств производства, материалов) и их взаимодействие для достижения высоких количественных и качественных результатов на данный период при эффективном использовании ресурсов.

Организация производства призвана создавать такие структуры предприятия, которые способны наилучшим образом реализовать заданные функции.

Транспортная система является очень важной экономической категорией, поэтому от того, в каком состоянии будут находиться ее элементы, будет зависеть работа транспортных организаций, а, следовательно, и всей экономической системы.

Для нормальной работы составляющих транспортной системы, то есть автотранспортных средств, необходимо нормальное функционирование авторемонтных предприятий, это не возможно без наиболее оптимальной организации их производства. Именно это и является целью курсовой работы.

В курсовой работе необходимо определить состав предприятия, рассчитать годовую производственную программу по ремонту транспортного средства и агрегатов, определить количество работающих, выбрать тип производства и метод организации производственного процесса. Все расчеты производятся на основе организации ремонтных работ автомобиля УРАЛ-375СН.

Также в курсовой работе необходимо выполнить графические модели длительности производственного цикла, соотношения обслуживающего и вспомогательного производств, технологического цикла сборки и разборки автомобиля.

1. Авторемонтное предприятие

1.1 Состав авторемонтного предприятия

В состав авторемонтного предприятия входят подразделения основного, обслуживающего и вспомогательного производства.

Основное производство включает в себя цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции. В общем случае структура основного производства авторемонтного предприятия следующая:

- разборочный цех с участками наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;

- сборочный цех с участками: комплектовочным, электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;

- агрегатно-сборочный с участками: ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов;

- цех восстановления и изготовления деталей с участками: слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным, термическим, сварочным, гальваническим;

- кузовной цех с участками: ремонта кабин и оперения, обойным, окрасочным.

Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:

- инструментальное хозяйство;

- ремонтное хозяйство;

- транспортное хозяйство;

- складское хозяйство;

- материально-техническое обеспечение;

- энергетическое хозяйство.

1.2 Производственные процессы авторемонтного предприятия

Производственным процессом ремонта называется вся совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на предприятие и до получения полностью отремонтированной продукции.

По назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращение их в готовую продукцию.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению технологической оснастки (инструмент, приспособления для выполнения ремонтных работ), выработке пара и сжатого воздуха, получению тепло- и электроэнергии.

Обслуживающие процессы - это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов. К ним относятся процессы материально-технического обеспечения деятельности предприятия, складские операции всех видов, процессы транспортировки.

Для того чтобы мощность цехов и участков предприятия была наиболее полно использована, производственные процессы должны быть правильно организованы в пространстве и во времени.

Организация производственного процесса в пространстве находит выражение в построении производственной структуры предприятия и в его планировке. Организация производственного процесса во времени предполагает установление продолжительности производственных, технологических, операционных циклов.

Комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции называется производственным циклом.

Длительность производственного цикла ремонта автомобиля представляет собой период времени от запуска автомобиля и до выхода его из ремонта.

Тц.п=Тц.т•Кпер

где Кпер - коэффициент, учитывающий время перерывов Тц.т - длительность технологического цикла; К пер - коэффициент, учитывающий время перерывов (0.96);

Технологический цикл ремонта грузового автомобиля включает в себя следующий комплекс работ:

- мойка и разборка автомобиля на агрегаты;

- разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка;

- ремонт деталей;

- сборка агрегатов;

- испытание и регулировка агрегатов;

- общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов.

2. Годовая программа и режим работы предприятия

Годовая программа в натуральном выражении с указанием всей товарной номенклатуры продукции

Наименование продукции	Количество, шт.
1. КР полнокомплектных автомобилей	1500
2. КР двигателей	800
3. КР коробок передач	1900
4. КР передних мостов	2000
5. КР задних мостов	1600
6. КР рулевого управления	3000

Годовая производственная программа в нашем предприятии определяется по формуле:

Nпр = No+NмКм+NaKa ,

где No - количество капитальных ремонтов автомобилей основной модели; Nм - количество капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели; Км - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели [4; 18]; Na - количество капитальных ремонтов агрегатов; Ka - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля [4; 19].

Nпр= 0+1500 · 1,7+(800 · 0,22+1900 · 0,04+2000 · 0,08+1600 · 0,07+3000 · 0,02) = 0+2550+(176+76+160+112+60) = 3134.

Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели и смены, количеством смен. Продолжительность рабочей недели определяется трудовым законодательством, а смены - количеством рабочих дней в неделе. Выбор количества смен осуществляется самостоятельно предприятием. При проектировании авторемонтных предприятий, как правило, предусматривается двухсменная работа.

Годовые фонды времени устанавливаются для рабочего оборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные и действительные.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.

ФРВн = (Дк - Дв - Дп) Чсм - Чв • Дпв -Чп •Дпп,

где Дк - дни календарные, день; Дв - дни выходные, день;

Дп - праздничные, день;

Чсм - продолжительность смены, час;

Чв - время сокращения рабочей смены перед выходными днями (принимается, в случае если фактическая продолжительность рабочей недели превышает установленную), час;

Чп - время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, час.

ФРВн = (365 - 102 - 12) · 8 - 0 - 1 · 7 = 2001 час.

Действительный годовой фонд времени ФРВд - определяется как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени, в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.

Продолжительность отпусков определяется трудовым законодательством и условиями труда.

Дни по болезни определяются как 2,5% от дней календарных.

Дни на выполнение государственных обязанностей определяются как 0,5 - 1 % от дней календарных.

ФРВд = 2001 - (28 + 365 · 2,5% + 365 · 0,5 %) · 8 = 2001 - (28 + 9 + 2) · 8 = 2001 - 312 = 1689 часов.

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования Тф.о.н. - определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

При двухсменной работе оборудования он составит:

Тф.о.н. = ((365 - 102 - 12) · 8 - 0 - 1 · 7) · 2 = 2001 · 2 = 4002 часов.

Действительный годовой фонд времени оборудования Тф.о. - определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте, выполняемом в рабочее время:

Фод = Тф.о.н.*(1 - зn);

Действительный годовой фонд работы оборудования при двухсменном режиме работы оборудования:

Фод = 4002 · (1 - 0,05) = 3802,

где п - коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования (принимается при односменном режиме работы 2-3%, при двухсменном 4-6%).

3. Расчет годового объёма работ и состава работающих

3.1 Годовой объём работ

Годовым объёмом работ называют время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоёмкости объекта ремонта по формуле:

Тi = ti •kм k1 • k2 • k3 • Ni,,

где Ti - трудоемкость i-го объекта ремонта;

ti - трудоемкость ремонта автомобиля или агрегата базовой модели (ГАЗ-53А), чел-ч/капитальный ремонт [4; 20];

Ni - годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт;

к1 - коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы [4; 20];

k2 - коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (принимается равным 1.03-1.07);

k3 - коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы [4; 20].

Если величина производственной программы не совпадает с числовыми значениями таблицы, то коэффициент корректирования (далее норматив) определяется интерполяцией по формуле

КNi = КN2 +((КN1 - КN2)/(N2-N1)) (N2-Ni)

В нашем случае количество ремонтов полнокомплектных автомобилей составляет 1500. Определим К1 для ремонта полнокомплектных автомобилей:

К1 = 1 +((1,10 - 1)/(2000 - 1000)) · (2000 - 1500) = 1,05

Количество капитальных ремонтов автомобилей равно 1500, а количество капитальных ремонтов агрегатов равно 9300, поэтому при расчете годового объема работ К3 принимаем равным 0,97.

Рассчитаем годовой объём работ по предприятию в разрезе каждого вида работ (человеко-часов):

КР полнокомплектных автомобилей Ti =175 · 1,7 · 1,05 · 1,03 · 0,97 · 1500 = 468141,

КР двигателей Ti = 35,18 · 1,7 · 1,13 · 1,03 · 0,97 · 800 = 54016,

КР коробок передач Ti = 7,88 · 1,7 · 1,13 · 1,03 · 0,97 · 1900 = 28735,

КР передних мостов Ti = 9,33 · 1,7 · 1,13 · 1,03 · 0,97 · 2000 = 35814,

КР задних мостов Ti = 14,29 · 1,7 · 1,13 · 1,03 · 0,97 х 1600 = 43882,

КР рулевого управления Ti = 1,58 · 1,7 · 1,13 · 1,03 · 0,97 · 3000 = 9097.

Трудоемкость ремонта агрегатов:

54016+28735+35814+43882+9097 = 171544.

Всего трудоёмкость по предприятию составит:

Т = 468141+171544 = 639685 человеко-часов.

Распределим трудоемкость работ по ремонту автомобилей и комплектов агрегатов. Данные представлены в таблице 1.

Таблица 1. Распределение трудоемкости капитального ремонта полнокомплектных грузовых автомобилей и агрегатов по видам работ.

Вид работ	Автомобиль с карбюраторным двигателем	Комплект агрегатов
	%	Человеко-часов	%	Человеко-часов
1	2	3	4	5
Мойка, разборка автомобиля на агрегаты	3,95	18492	-
Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка	17,38	81362	29,93	51343
Ремонт деталей	49,92	233696	35,2	60384
Сборка агрегатов	15	70221	31,48	54002
Испытание и регулировка агрегатов	1,80	8427	3,39	5815
Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов	11,95	55943	-
Итого	100	468141	100	171544

3.2 Состав работающих

Состав работающих авторемонтного предприятия включает в себя: производственных рабочих, вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов, служащих, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

Производственные рабочие

К производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции.

Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный это полный состав рабочих, включающий как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по уважительным причинам. Явочный состав это количество рабочих, фактически явившихся на работу. Списочное количество рабочих в среднем на 10-12% превышает явочное.

Списочное количество рабочих определяется по формуле

Рсп= УТi/ФРВд,

Рсп = 639685 / 1689 = 379 человек.

Вспомогательные рабочие

На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей количество вспомогательных рабочих (Рвсп) этот процент принимается равным 25-35%, а на предприятиях по ремонту агрегатов 35-40% от Рсп. Так как наше предприятие ремонтирует как автомобили так и комплекты агрегатов, то процент количества вспомогательных рабочих примем равный 35%.

Рвсп = 379 · 35% = 133 человека.

Руководители, специалисты, служащие

При расчетах по укрупненному методу могут быть приняты следующие процентные соотношения отдельных категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр,с) - 17-19%; служащие (Рсл) - 5-6%; МОП и ПСО (Рмоп,псо)- 1%.

Рр,с = (379+133) · 18% = 92 человека,

Рсл = (379+133) · 5% = 26 человек,

Рмоп,псо = (379+133) · 1% = 5 человек.

Общее количество работающих на предприятии:

Р = 379+133+92+26+5 = 635 человек.

4. Методы организации производства

4.1 Расчет количества рабочих мест (постов)

Количество рабочих мест определяется исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов. Выделяют поточные и непоточные методы.

Непоточное производство предполагает организацию рабочих мест на участках, в цехах. Участки и цеха могут быть специализированы в технологической, предметной или смешанной формах.

На нашем предприятии применяется смешанная специализация рабочих мест.

Поточное производство предполагает организацию поточных линий. Это наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Поточные линии целесообразно организовать на участках разборки и сборки узлов, агрегатов и автомобилей.

При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по следующим формулам:

По годовому объему работ

П= Тп/(ФРВд • Рп •С),

где, Тп- трудоемкость работ выполняемых на рабочих местах (постах) на участках, в цехах (выбирается по данным распределения трудоемкости ремонта автомобилей, агрегатов по видам работ и заданного метода организации производства); Рп - количество человек одновременно работающих на рабочем месте (принимается равным от 2 до3 чел), чел; С - количество смен.

Определим количество рабочих мест на участках ремонта и регулировки узлов и агрегатов.

При двухсменном режиме работы

Па=(233696 + 8427)/(1689 · 3 · 2) = 24

Паг=(60384+5815)/(1689 · 3 · 2 ) = 7

4.2 Расчет поточных линий

При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.

Тактом называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (rн) в минутах определяется по следующим формулам:

Поточные линии непрерывного действия применяются для выполнения уборочно - моечных работ с использованием механизированных установок для мойки и сушки автомобилей. Такт такой поточной линии рассчитывается по следующей формуле.

rл=(Тл •60)/ )/(Nл*Рср *Пл)

где - трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии (выбирается по данным распределения трудоемкости ремонта автомобилей, агрегатов по видам работ и заданного метода организации производства), чел-ч;

- годовое количество объектов, ремонтируемых на поточных линии, ед.;

- среднее число рабочих на одном посту поточной линии, чел (принимается от 2 до 4 чел);

- количество постов на линии (принимается от 2 до 5), ед.;

Произведем расчет для нашего предприятия, при использовании непрерывной поточной линии

rл.а.= ((18492+81362+70221+55943) · 60)/1500 · 3,75 · 4 = 602,71 (мин)

л.аг.=(51343+54002) · 60)/((800+1900+2000+1600+3000) · 2,8 · 5) = = 48,55 (мин)

Определение ритма производства.

Ритм производства это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.

R = (Ф о.д.*60 п)/Nл

Где п- коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпуска различных изделий (принимается равным 0,85-0,95). производственный авторемонтный работающий обслуживающий

Рассчитаем ритм производства для нашего предприятия.

Необходимое число поточных линий определяется:

m = rл/R,

где rл- такт поточной линии;

R - ритм производства.

Определим количество поточных линий отдельно для ремонта полнокомплектных автомобилей и отдельно для ремонта агрегатов

Для поточной линии непрерывного действия для ремонта полнокомплектных автомобилей:

Rа=3802 · 60/1500 = 152,08 (мин)

mа=602,71/152,08 = 3,96 = 4

Для поточной линии непрерывного действия для ремонта комплектов агрегатов:

Rаг=3802 · 60/(800+1900+2000+1600+3000)=24,53 (мин)

mаг=48,55/24,53 = 1,98 = 2

Для сборки и разборки полнокомплектных автомобилей и агрегатов необходимо установить 6 линий непрерывного действия.

При расчете количества поточных линий среднее число рабочих на одном посту для ремонта полнокомплектных автомобилей принято равным 3,75 человек, количество постов на одной линии 4, тогда количество рабочих работающих на линии равно 15. Для ремонта агрегатов среднее количество человек работающих на одном посту должно быть равно 2,8, количество постов на одной линии 5, тогда количество человек работающих на одной линии составит 14.

При создании поточных линий процент отклонения получился равным 1% как для ремонта автомобилей так и для ремонта агрегатов.

Процент отклонения для линий по ремонту автомобилей (4 - 3,96) · 100 / 4 = 1%

Процент отклонения для линий по ремонту агрегатов (2 - 1,98) · 100 / 2 = 1%

5. Расчет площадей помещений

Площади зданий авторемонтных предприятий по функциональному назначению подразделяются на две основные группы: производственно-складские и вспомогательные. В состав производственно-складских площадей предприятия входят все площади участков основного и вспомогательного производства, склады, помещения энергетических и сантехнических служб и устройств (вентиляционные камеры, трансформаторные подстанции, компрессорные и т.п.), общезаводские проходы и проезды.

В состав предприятия вспомогательных площадей входят санитарно-бытовые помещения, пункты общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, помещения для учебных занятий и общественных организаций.

Площадь производственно-складских помещений. При проектировании предприятия по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадь производственно-складских помещений определяется на основании технико-экономических показателей авторемонтных предприятий по формуле:

Fпсi= fпс kм • k2 • k3• • Ni,

где f пс - удельная площадь производственно-складских помещений, м2 (принимается для предприятий ремонтирующих грузовые автомобили -5.2 м2 /капитальный ремонт; для предприятий ремонтирующих агрегаты - 0.6 м2 /капитальный ремонт);

Площадь помещений на нашем предприятии будет равна:

Для ремонта автомобилей:

Fпсi= 5,2 · 1,7 · 1,03 · 1,1 · 1500 = 15024 м2.

Для ремонта комплектов агрегатов:

Fпсi= 0,6 · 1,7 · 1,03 · 1,1 · 9300 = 10748 м2.

Всего площадь производственных помещений нашего предприятия будет равна 25772 м2.

Площадь вспомогательных помещений. Общая площадь вспомогательных помещений определяется по формуле:

Fвс = fвс •Р,

где fвс - удельная площадь вспомогательных помещений, м2/чел.

Удельная площадь вспомогательных помещений не является величиной постоянной, она изменяется в зависимости от количества работающих на предприятии. Ее числовое значение может быть определено по следующим данным.

При количестве работающих до 100чел - 11м2/чел;

свыше 100 до 200 - 8м2/чел;

свыше 200 до 300 - 7 м2/чел;

свыше 300 до 400 - 6 м2/чел;

свыше 400 до 700 -5м2/чел;

свыше 700 - 4м2/чел.

На нашем предприятии числятся 635 человек.

Площадь вспомогательных помещений будет равна:

Fвс = 635 · 5 = 3175 м2.

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства

Воздухоснабжение

При укрупненных расчетах, общий расход сжатого воздуха по предприятию определяется по удельному расходу на единицу продукции.

QВ = qВ Nпр,

где, qВ - удельный расход сжатого воздуха, м3 на единицу продукции (в среднем можно принять равным 4.5-4.7).

Рассчитаем удельный расход воздуха на единицу продукции на нашем предприятии. Производственная программа 3134.

QВ = 4,6 · 3134 = 14416 м3.

Получение сжатого воздуха требует устройства на предприятиях компрессорных станций. Расчетная производительность компрессорной станции (Qст) определяется по формуле

Qст = kmax QВ ,

где, kmax - коэффициент максимума, учитывающий кратковременные превышения расхода воздуха по сравнению с расчетным (kmax= 1.2-1.4).

Для нашего предприятия производительность компрессорной станции будет равна:

Qст = 1,2 · 14416 = 17299 м3.

Сжатый воздух от компрессора поступает в воздухосборник. Приближенно емкость воздухосборника (Vв) в кубических метрах определяется по формуле

Vв = (0.5-0.6) Qст,

Для достаточного обеспечения нашего предприятия воздухом нам необходим воздухосборник объемом 0,5 · 17299 = 8650 м3.

Электроснабжение

Расход силовой электроэнергии.

Qсил = Wуст • З •Фо • kсп,

где: Wуст - установленная мощность токоприемников, кВт [4; 22].

З - коэффициент загрузки оборудования (для укрупненных расчетов можно принять равным 0.6-0.75);

Фо - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

kсп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (в среднем можно принять равным 0.3 - 0.5).

Wуст = Нуст. Nпр,

где, Нуст - норматив установленной мощности токоприемников, кВт на единицу продукции.

Электроснабжение на нашем предприятии.

Определим установленную мощность токоприемников на производственную программу 3134.

Нуст =1,35+((1,17-1,35)/(4000-2000)) · (4000-3134)=1,27 (кВт)

Wуст =1,27 · 3134= 3980 (кВт)

Определим расход силовой энергии:

Qсил = 3980 · 0,6 · 3792 • 0,3 = 2 716 589 кВт.

Потребность в осветительной энергии определяется по формуле:

Qосв = RQгF,

где R - норма расхода электроэнергии, Вт/(м2ч) (при укрупненных расчетах принимают равной 15-20);

Qг - продолжительность работы электрического освещения в течении года (принимается в среднем 2100 ч для местностей, расположенных на широте 40-60о );

F - площадь помещений, м2 (производственно-складские и вспомогательные).

Для нашего предприятия необходимое количество для освещения будет равно:

Qосв = 17 · 2100 · (25772 + 3175) / 1000 = 1 033 408 кВт.

Всего потребление электрической энергии за год составит 2716589+1033408 = 3 749 997 кВт.

Водоснабжение

Расход воды для производственных (технологических) и хозяйственно-бытовых нужд определяется укрупненным методом по удельным показателям расхода.

Расход воды для производственных нужд определяется по формуле:

Qп =qп Nпр,

где qп - удельный расход воды, м3 на единицу продукции [4;22]

Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды определяется по формуле:

Qб = qб PС,

где qб - расход воды за смену на одного работающего, л (принимается равным 25 л);

С- количество смен.

При расчете учитывать количество смен и количество рабочих дней в году. Расход воды на непредвиденные цели принимается равным 10% от общего расхода воды.

Расход воды для производственных нужд на нашем предприятии.

qn=13,7+((8,7-13,7)/(4000-2000)) · (4000-3134)=11,5 (м3)

Qn=11,5 · 3134 = 36041 (м3)

Расход воды для хозяйственно-бытовых нужд

Рассчитаем отдельно для производственных и вспомогательных рабочих, а также для специалистов, служащих и МОП.

Так как наше предприятие работает в две смены, то расход воды на хозяйственно-бытовые нужды для производственных и вспомогательных рабочих необходимо рассчитывать с учетом сменности работы.

Qб = (25 · (379 + 133) · (365-114)) · 2 / 1000 = 6 426 м3.

Для специалистов, служащих и МОП.

Qб = (25 · (92+26+5) · (365-114)) / 1000 = 772 м3.

Итого расход воды на хозяйственно-бытовые нужды

6426 + 772 = 7 198 м3.

Итого расход воды по предприятию 36041+7198 = 43 239 м3.

Определим расход воды на непредвиденные цели.

43239 · 10% = 4 324 м3.

В таком случае общий расход воды по предприятию составит

43239 + 4324 = 47 563 м3.

Теплоснабжение. Расход тепла определяется по нормативу, устанавливаемому на квадратный метр площади отапливаемых помещений.

Qт=qт F,

где qт - нормативный расход тепла (на данный период времени принять равным 0.0251 Гкал/м2).

Определим количество тепла необходимое для нашего предприятия

Qт=0,0251 · (25772+3175) = 727 Гкал.

ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Задание. Вариант №17

Ремонт шатунов, автомобиль карбюраторный бортовой:
Проверка и правка	0,80
Фрезерование плоскостей разъема	2,10
Шлифование отверстия нижней головки	2,30
Запрессовывание втулки в отверстие верхней головки и растачивание	1,70

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям.

Существуют три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

Технологический цикл при последовательном движении деталей по операциям.

Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции.

Продолжительность операционного технологического цикла определяется по следующей формуле:

Тц(посл.) = n*t1+ n*t2+…+ n*tm = n

где n - число деталей в обрабатываемой партии, шт.

ti - штучное время на i - ой операции, мин.

m - число операций в технологическом процессе.

Общее время внутрипартийного пролеживания одной детали на всех операциях определяется по формуле:

tпр = Тц(посл.) - tобр.

где tобр. - суммарное время обработки одной детали на всех операциях технологического процесса.

Общее время пролеживания всех деталей в партии рассчитывается по формуле:

Tпр = n * tпр

Продолжительность производственного цикла простого процесса.

t1= ((54016/800) · 0,80 / 100) · 60=32 минуты

t2= ((54016/800) · 2,10 / 100) · 60=85 минут

t3=((54016/800) · 2,30 / 100) · 60=93 минуты

t4=((54016/800) · 1,70 / 100) · 60=69 минут

Продолжительность операционного технологического цикла:

Тц(посл.) = 3 · (32 + 85 + 93 + 69)=3 · 279=837 (мин.)

Общее время внутрипартийного пролеживания одной детали на всех операциях определяется по формуле

tпр = 837 - 279 = 558 (мин.)

Общее время пролеживания всех деталей в партии

Tпр = 3 · 558 = 1674 мин

По полученным данным построим график технологического цикла при последовательном движении деталей по операциям.

Преимуществом последовательного движения партии деталей является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования на всех операциях. Однако этот вид движения имеет и существенные недостатки. Во-первых, детали пролеживают в течение длительного времени из-за перерывов партионности, свойственных данному виду движения, в результате чего создается большой объем незавершенного производства. Во-вторых, продолжительность технологического (производственного) цикла значительно увеличивается из-за отсутствия параллельности в обработке деталей. В связи с этим последовательное движение применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах, так как на таких предприятиях весьма широкая номенклатура изделий, а обработка деталей ведется небольшими партиями, что приводит к сокращению перерывов партионности и влияния их на продолжительность производственного цикла.

Технологический цикл при последовательно-параллельном движении деталей по операциям.

Сущность последовательно-параллельного движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится не целыми партиями (n=3), а поштучно или транспортными партиями (р). Пусть имеется такая же партия деталей, что и при последовательном виде движения, а величина транспортной партии р = 1.

При построении графика данного вида движений деталей по операциям технологического процесса (рис.2) необходимо учитывать следующие виды сочетаний периодов выполнения смежных операций.

1. Если периоды выполнения смежных операций (предыдущей и последующей) одинаковые, то между ними организуется, параллельная обработка деталей, которые передаются с предыдущей операции на последующую поштучно или небольшими транспортными партиями сразу же после их обработки.

2. Если продолжительность последующей операции меньше, чем предыдущей, то отсутствие простоев оборудования на последующей операции может быть обеспечено только после накопления перед ней известного запаса деталей, позволяющего эту операцию выполнять непрерывно. Для того чтобы определить момент начала последующей операции, необходимо от точки, соответствующей окончанию предыдущей операции над всей партией (n), отложить вправо отрезок, равный в принятом масштабе времени выполнения последующей операции (t2) над одной транспортной партией (р), а влево - отрезок, равный продолжительности последующей операций над всеми предшествующими транспортными партиями.

3. Если продолжительность последующей операции больше, чем предыдущей, то в этом случае транспортную партию р можно передавать с предыдущей операции на последующую сразу же по окончании ее обработки. Время совмещения (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций

?= (n-p)•tкр,

где индекс при tкр соответствует операциям с наименьшим временем их выполнения. Например, между первой и второй операциями tкр = t1, между второй и третьей операциями tкр = t2, между третьей и четвертой операциями tкр = t4.

?1 =32•(3-1) = 64 (мин)

?2=85•(3-1) = 170 (мин)

?3 =69•(3-1) = 138 (мин)

Суммарное время совмещений по всему технологическому процессу рассчитывается по формуле:

?(n-p)•tкр или (n-p)•?tкр,

?tобр = 2 · (32 + 85 + 69) = 372 (мин)

Тогда продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей при последовательно-параллельном движении можно определить по формуле:

Тц(пп)=n? ti - (n-p)• ?tкрi,

Подставив данные рассматриваемого примера, получим продолжительность цикла обработки партии деталей при последовательно-параллельном виде движения.

Тц(пп)=3•(32 + 85 + 93 + 69) - (2-1)(64 + 170 + 138) = 3 · 279 - 372 = 465 (мин.)

При такой организации производственный цикл изготовления партии деталей характеризуется тем, что, во-первых, его продолжительность меньше, чем при последовательном виде движения; во-вторых, в нем отсутствуют перерывы в работе оборудования и рабочих; в-третьих, при этом виде движений общее время пролеживания деталей на операциях намного меньше, чем при последовательном виде движения.

Время пролеживания одной детали на всех операциях технологического процесса определяется по формуле:

tпр = Тц(пп)- tобр,

tпр = 465-279 = 186

Тпр =3 · 186 = 558

Достоинством этого вида движения является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования и значительное сокращение продолжительности технологического (производственного) цикла по сравнению с последовательным видом движения. Данный вид движения позволяет вести работу большими партиями и при большой трудоемкости изготовления деталей, благодаря чему он широко используется в серийном и крупносерийном производстве.

Технологический цикл при параллельном движении деталей по операциям.

Сущность параллельного вида движений заключается в том, что детали с одной операции на другую передаются поштучно или транспортными партиями (р) немедленно после завершения обработки (независимо от времени выполнения смежных операций). При этом обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно и пролеживание деталей исключено. Это значительно сокращает продолжительность технологического цикла, а значит и производственного.

Пусть имеется такая же партия деталей, что и при последовательном и последовательно-параллельном видах движения, и величина транспортной партии р = 1.

При построении графика параллельного движения партии деталей по операциям необходимо учитывать следующие правила:

1. Сначала строится технологический цикл для первой транспортной партии по всем операциям без пролеживания между ними.

2. На операции с самой большой продолжительностью строится операционный цикл обработки деталей по всей партии (n) без перерывов в работе оборудования.

3. Для всех остальных транспортных партий достраиваются операционные циклы.

Из рис. 3 видно, что продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей (n = 3) на m = 4 операциях и при передаче их транспортными партиями (р =1) определяется по формуле:

Тц(пaр) = n• tmax+ ? p• ti - р• tmax ,

Тц(пaр) = (n -р) • tmax+p? ti ,

Подставив данные из приведенного выше примера (n = 3. m = 4, р = 1) в полученную формулу, определим продолжительность технологического процесса:

Тц(пaр) =(3-1)•93+1•(32 + 85 + 93 + 69)=186+279=465 (мин)

Из расчета видно, что продолжительность технологического цикла при параллельном движении равен продолжительности цикла при последовательно-параллельном движении деталей.

Параллельный вид движения деталей называется поточным видом движения, который применяется при организации непрерывно-поточных линий.

Преимущество этого вида движения состоит в том, что он обеспечивает наименьшую продолжительность технологического цикла и особенно, если процесс синхронизированный, а также равномерную загрузку рабочих и оборудования и высокую производительность труда. Данный вид движения применяется в серийном и массово-поточном производствах.

Заключение

Организация производства является наиболее важной категорией при планировании организаций и предприятий. Именно от того насколько точно и правильно будет организован весь производственный процесс, насколько эффективно будут использованы производственные помещения, и другие объекты трудовой деятельности будет зависеть эффективность работы и всего предприятия.

В данной курсовой работе был рассмотрен процесс организации ремонтного предприятия на основе автомобиля УРАЛ 375 СН, а также комплектов агрегатов (двигатель, коробка переда, мосты, рулевое управление).

В год наше предприятие производит 1500 ремонтов автомобилей и 9300 единиц агрегатов. При этом общая производственная программа, в приведенных единицах, составляет 3134 единицы. Годовой фонд работ по нашему предприятию составляет 639685 человеко-часов, из них на ремонт автомобилей приходится 468141, на ремонт комплектов агрегатов 175544.

Для выполнения всей производственной программы нам необходимо привлечь 379 производственных рабочих, 133 вспомогательных рабочих, 92 специалистов, 26 служащего и 5 человек (МОП и ПСО).

При организации производства непоточным способом на нашем предприятии при двухсменном режиме работы количество рабочих мест равно 31, при этом каждое рабочее место закреплено за двумя рабочими. Рабочие места специализированы на основе смешанной формы, так как на предприятии ведется ремонт автомобилей и агрегатов, но при этом весь процесс ремонта построен на технологических операциях.

Поточное производство предусматривает организацию производства на основе поточных линий. В нашем случае используются непрерывные поточные линии. Рассчитав такт и ритм производства можно рассчитать количество поточных линий, которые необходимо установить на нашем предприятии. В нашем случае необходимо установить 6 поточных линий.

Для нормальной работы всего предприятия необходимо организовать не только основное производство, но так же вспомогательное и обслуживающее производство.

Наше предприятие должно быть обеспечено воздухом в количестве 14416 м3 в год, электроэнергией в количестве 3 749 997 кВт, водой на технологические и хозяйственно-бытовые нужды в общем количестве 47 563 м3 и теплом в количестве 727 Гкал.

Литература

1. Геронимус Б.Л., Царфин Л.В. Экономико-математические методы в планировании на автомобильном транспорте.

2. Дехтеринский Л.В., Абелевич Л.А., Карагодин В.И. и другие. Проектирование авторемонтных предприятий. - М.: Транспорт, 1981. -218 с.

3. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях. - М.: Финансы и статистика, 2001. -392 с.

4. Толкачева Л. В. Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» электронный вариант - Омск: Издательство СибАДИ, 2006. - 24 с.

Размещено на Allbest.ru