Повышение эффективности производства высокогерметичных муфт для обсадных труб из хладостойкой стали

Размещено на http://www.allbest.ru//

ВВЕДЕНИЕ

Мировая трубная промышленность не стоит на месте, остановившись на достигнутом, а продолжает развиваться. В ее структурной эволюции эксперты на сегодняшний день выделяют две основные тенденции развития - качественный и количественный рост.

Одной из важнейших задач, решаемых трубной промышленностью России является снабжение нефтегазового комплекса страны надежной и качественной трубной продукцией.

С переходом к рыночной экономике значительно сократились потребность в объемах трубной продукции, но возросло требование к качеству труб и их эксплуатационным возможностям.

Выпуск продукции высокого качества невозможен без постоянной работы по модернизации производственной базы, чему уделяется большое внимание. На обновление производственных фондов направляются значительные средства.

Но освоение новых видов продукции на предприятиях возможно лишь при условии модернизации производства. И в последние годы на трубных предприятиях Среднего Урала реализованы соответствующие программы, идёт реализация крупномасштабных проектов, направленных на расширение сортамента выпускаемой продукции, снижение её себестоимости, повышение качественных характеристик стальных труб, а также на увеличение объемов выпуска.

На территории Свердловской области ведут производственную деятельность Синарский и Северский трубный заводы, Первоуральский Hовотрубный завод, Уральский трубный завод. Трубная продукция является неотъемлемой и весьма важной частью различных отраслей промышленности. Поиск путей и возможностей изготовления новых видов труб, полностью удовлетворяющих требованиям потребителей, стал одной из главных задач предприятий области.

На Северском трубном заводе началась реконструкция сталеплавильного комплекса, включающая монтаж установки непрерывной разливки стали (УНРС) фирмы SMS Demag, которая позволит удешевить процесс производства и увеличить выпуск коррозионно и хладостойких труб для нефтяников в 2 раза.

Проводимая модернизация сталеплавильного цеха позволяет преодолеть технологические барьеры для выхода на новый уровень производства и делает возможным выпуск особовысококачественных труб и муфт к ним со специальными эксплуатационными свойствами.

Освоение новых запасов нефти и газа на арктическом шельфе влечет за собой увеличение глубин скважин, ужесточение условий эксплуатации труб на месторождении и вместе с этим растет уровень спроса на трубы с эксплуатационными свойствами, превышающими требования стандартов. Все больше на рынке становятся востребованными трубы в коррозионно стойком и хладостойком исполнении с высокогерметичными резьбовыми соединениями.

Дипломная работа разработана на основе базового технологического процесса механической обработки муфт. Механическая обработка происходит на площадях действующего цеха. В цехе применяется универсальное оборудование с числовым программным управлением.

Технология производства высокогерметичных муфт для обсадных труб из хладостойкой стали должна быть прогрессивной, обеспечивать повышение производительности труда и качества деталей, сокращение трудовых и материальных затрат на её реализацию, уменьшение вредных воздействий на окружающую среду.

Исходя из вышеперечисленного, предлагается совершенствовать механическую обработку высокогерметичных муфт для обсадных труб из хладостойкой стали, с внедрением нового режущего инструмента.

Цель работы: Повышение эффективности производства высокогерметичных муфт для обсадных труб из хладостойкой стали.

Основные задачи дипломной работы:

сделать обзор современного режущего инструмента с покрытием;

проанализировать структуру заводского технологического процесса обработки муфт;

испытать и внедрить новый режущий инструмент различных фирм производителей, представить результаты испытаний трубных резьбонарезных пластин;

предложить изменения существующего технологического процесса, программу обработки муфт ОТТГ;

определить экономию от изменения техпроцесса, рост производительности труда;

предложить меры безопасности жизнедеятельности и охране окружающей среды;

разработать методику проведения занятия по теме: «Виды износа режущего инструмента, основные дефекты резьбы и способы их устранения при работе сменными неперетачиваемыми пластинами», для курсов повышения квалификации рабочих по специальности: «Резчик труб и заготовок» 4 разряда.

высокогерметичный муфта обсадный хладостойкий

1. ОБЗОР СОВРЕМЕННОГО РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА, В ТОМ ЧИСЛЕ И С ПОКРЫТИЕМ

Современное производство выдвигает новые требования к режущему инструменту. Важное значение, особенно для автоматизированного производства, станков с ЧПУ имеет его надежность. Этим требованиям отвечает сборный инструмент с механическим креплением режущих пластин.

Снижение износа и повышение периода стойкости режущего инструмента при обработке материалов, особенно труднообрабатываемых, остаются наиболее важными и актуальными задачами технологии машиностроения и, в первую очередь, в автоматизированном производстве и на станках с программным управлением.

Режущий инструмент является тем средством, без которого невозможно полностью реализовать заложенные в станках технологические возможности и достичь высоких технико-экономических показателей обработки деталей. Именно поэтому большое внимание уделяется совершенствованию режущего инструмента и инструментальных материалов.

Создание новых и совершенствование старых конструкций режущих инструментов, применение новых инструментальных материалов (быстрорежущие стали повышенной износостойкости, мелкозернистые твердые сплавы, безвольфрамовые твердые сплавы, минерало-керамика, сверхтвердые материалы на основе кубического нитрида бора и др.) и использование научно обоснованных режимов резания являются решающими факторами в повышении периода стойкости режущего инструмента и производительности труда при обработке деталей.

В настоящее время применяют четыре группы инструментальных материалов, каждая из которых подразделяется на несколько подгрупп (рисунок 1). В зависимости от обрабатываемого материала и вида образующейся стружки, в соответствии со стандартом ISO, инструментальные материалы подразделяют на 6 групп резания - Р, М, K,N,S и H, каждая из которых обозначается определенным цветом таблица1.

Рисунок 1 - Состав групп инструментальных материалов

В свою очередь группы резания подразделяют на группы применения, которые обозначают буквой (группы резания) и числовым индексом (группа применения). Чем ниже твердость и износостойкость инструментального материала, но выше его прочность (ударная вязкость), тем большее числовое значение индекса группы применения. С ростом значения индекса растут допустимая подача и глубина резания.

Таблица 1 - Группы резания по стандартам ISO

Группа резания	Основная область применения
Р	Обработка материалов, дающих сливную стружку, в основном сталей
М	Обработка коррозионно - стойких сталей и сплавов дающих как сливную стружку, так и стружку скалывания.
К	Обработка чугунов дающих стружку скалывания
N	Обработка алюминиевых и медных сплавов
S	Обработка труднообрабатываемых материалов (жаропрочные стали и сплавы, титан и его сплавы)
Н	Обработка закаленных сталей и литейных чугунов

Меньшее значение числового индекса группы применения соответствует чистовым операциям с большими скоростями резания, когда от инструментального материала требуется высокая износостойкость. В связи с этим каждая марка имеет свою предпочтительную область применения, в которой она обеспечивает максимальную производительность процесса обработки.

В числе основных тенденций в современном развитии производства режущего инструмента следует назвать, прежде всего, нарастающее приобщение к общеприменимым инструментальным материалам на основе кубического нитрида бора (КНБ) и поликристаллических алмазов. В то же время широкая номенклатура твердых сплавов не теряет своего приоритетного значения. Этому способствует главным образом появление усовершенствованных технологий спекания и нанесения одно и многослойных покрытий, а также оптимизация их параметров, включая макро и микрогеометрию и структуру. Наличие покрытий позволяет применять более вязкую подложку, т. е. базовый твердый сплав. Это оказывает положительное влияние на надежность обработки и ведет к снижению ее стоимости. Еще одной очевидной тенденцией является расширение обработки закаленных сталей и других высокопрочных материалов лезвийными режущими инструментами. Применение инструментов из кубического нитрида бор и (до определенной твердости обрабатываемых материалов) твердых сплавов с покрытиями позволяет в ряде случаев исключить шлифование, что, безусловно, также удешевляет обработку [1].

Особый интерес среди новых инструментальных материалов представляет керамика. Немецкая фирма "Geram Tec" изготовляет смешанную (Al2O3 + TiC) керамику с регулируемой мелкозернистой субмикроструктурой, применимую для точения, растачивания и фрезерования высокопрочных чугунов и сталей, включая закаленные (hrc 54-64), без применения СОЖ. Для тонкого точения закаленных сталей, полностью заменяющего шлифование, в наибольшей степени подходит керамика SH2 этой фирмы. Ее субмикроструктура обеспечивает получение у инструментов прочных режущих кромок и в результате повышение их стойкости почти на 50%.

В современной отечественной промышленности потенциальные преимущества режущей керамики реализуются в очень узкой области применения. В первую очередь из-за несоответствия большей части имеющегося технологического оборудования требованиям эксплуатации инструмента, оснащенного режущей керамикой. Во-вторых, из-за устойчивых представлений заводских технологов о низкой прочности и природной хрупкости керамик в принципе, которые определяют высокую вероятность внезапного разрушения инструмента. В результате в настоящее время объем режущей керамики, применяемой в отечественной металлообработке, не превышает 2 - 3 процента от общего числа инструментов. На самом деле достижения в деле совершенствования режущей керамики так велики, что она все более вытесняет твердые сплавы и даже сверхтвердые материалы при обработке ковких, отбеленных и серых чугунов, жаропрочных и титановых сплавов, относящихся к группам обработки резанием К и S по ISO [42].

На (рисунке 2) показано место современной режущей керамики в группе инструментальных материалов.

Рисунок 2 - Место современной режущей керамики в группе инструментальных материалов для высокоскоростной обработки.

Активно ведутся работы по созданию новых или усовершенствованию известных марок керамики с целью повышения их прочностных характеристик. К таким разработкам относится керамика, армированная (вискерованная) «нитевидными кристаллами» SiC или легированная TiB2, ZrO2, Y2O3 и другими компонентами. Кроме того, наряду с совершенствованием составов керамики, для повышения ее эксплуатационных характеристик в промышленности используют различные способы нанесения износостойких покрытий и совершенствование технологий прессования сменных режущих пластин (СРП).

Таблица 2 - Типы и составы современной режущей керамики

Тип	Наименование	Состав
1	Оксидно-карбидная (смешанная или черная)	AI2O3+Ti(C,N)
2	Оксидная (белая)	AI2O3 + ZrO2
3	Нитридная (силинит)	Si3N4
4	Нитридная с покрытием CVD	Si3N4(TiN + AI,O, или TiCN + TiN)
5	Сиалон	Si-AI-O-N
6	Армированная (вискеризированная)	AI2O3+SiC
7	Оксидная с покрытием	A2,O3+ ZrO2(TiC)
8	На основе карбида титана	TiC

Традиционно керамика применялась для обработки чугунов и обработки закаленных сталей в благоприятных условиях. Современная керамика позволяет обрабатывать твердые материалы в неблагоприятных условиях (например, при черновом прерывистом резании), существенно повысить эффективность обработки современных труднообрабатываемых чугунов, а также вывести на новый уровень производительности обработку жаропрочных сплавов [42].

Оксидно-карбидная (смешанная, черная) керамика на основе AI2O3 с добавками предназначена для чистовой, полу - чистовой и прерывистой обработки ковких, высокопрочных, отбеленных, модифицированных чугунов, сталей, закаленных до 30...65 HRC.

Керамические режущие пластины на основе AI2O3-TiC очень устойчивы к воздействию высоких температур. Уменьшенная пластическая деформация обеспечивают широкий диапазон использования, в том числе для чистовой обработки закаленных материалов.

Сфера применения: точение и растачивание серого чугуна; точение жаропрочных сплавов и твердых материалов (с твердостью ниже 65 HRC).

Оксидная (белая) керамика предпочтительнее при точении заготовок из ферритных ковких чугунов и незакаленных конструкционных сталей при скоростях резания свыше 250 м/мин (сверхтвердые материалы в этом случае не работоспособны).

Керамические режущие пластины, состоящие в основном из оксида алюминия с высокой степенью чистоты обладают очень плотной мелкозернистой структурой и имеют высокий уровень износо и трещиностойкости. Сфера применения: точение и растачивание серого чугуна; точение фасок на трубах. С целью совершенствования керамики применяют ее объемное легирование оксидами иттрия, магния и циркония, нитридом титана.

Применяемая без покрытий керамика "NS260", разработанная японской фирмой "Sumitomo Еlectric", наиболее эффективна при скоростной (непрерывной и прерывистой) обработки чугуна как всухую, так и с применением СОЖ. Высокая ударная вязкость и, следовательно, стойкость инструмента из этой керамики позволяют повысить скорость резания с общепринятых при точении стали 250 м/мин до 600, а при фрезеровании - со 150 до 400 м/мин. Еще более высокие качества инструментов из этой керамики достигаются при нанесении на них покрытий из Al2O3 и TiN. Представленные фирмой "Walter" неперетачиваемые пластины из керамики Si3N4 обладают высокой термической стойкостью и прочностью и предназначены для чернового фрезерования серого чугуна на тяжелых режимах со скоростью до 1000 м/мин. Для чистовой обработки закаленных материалов и чугуна фирма разработала пластины из кубического нитрида бора.

Новый вид керамики KY4300, армированной нитевидными карбидными кристаллами, фирмы "Kennametal Hertel" предназначен для обработки с повышенными скоростями таких жаропрочных сплавов, как "waspalloy", "hastelloy" или "inconel". Так, при обработке сплава "inconel 718" они достигают скорости 100 - 250 м/мин по сравнению с 50 м/мин при обработке твердосплавными инструментами с покрытиями. Максимальная скорость точения этой керамикой - 400 м/мин, фрезерования - 950 м/мин.

Важным направлением в области создания современной режущей керамики является создание градиентных структур. Градиентная керамика представляет собой многослойную режущую пластину, состоящую, например, из чередующихся слоев керамики на основе А12О3 или Si3N4 и слоев твердого сплава. Толщина каждого слоя (их количество обычно варьируется от двух до семи) составляет 0,1...3 мм. Такой инструментальный материал обладает всеми преимуществами режущей керамики, но при этом имеет более высокие прочностные характеристики и теплопроводность [42].

Отделение Ceram Tec компании SPK помимо марок смешанной, оксидной и нитридной керамики выпускает керамику сиалон с градиентной структурой типа X, Z в качестве трещиноустойчивой подложки для последующего многослойного износостойкого покрытия А1203. В результате получен спектр высокоэффективной режущей керамики. Для повышения надежности крепления СРП из этой керамики, на них отпрессованы углубления (рисунок 3).



Рисунок 3 - Пластина из режущей керамики Ceram Tec с износостойким покрытием

Фирма "Guhring" (Германия) производит режущие инструменты с нанесенным на них принципиально новым покрытием F (от англ. "fire" - Огонь). Это покрытие лилового цвета, разработанное совместно со швейцарской фирмой "Platit", содержит слой TiAlN-TiN и наносится в заводских условиях по методу PVD (физическое осаждение паров) с применением новой технологии. Оно отличается значительно более высокой теплоизоляцией, чем покрытия Ti Al N, определенной упругостью вследствие многослойности, повышенной вязкостью, делающей инструменты с покрытием F вполне пригодными для прерывистого резания, а также высокой твердостью и износоустойчивостью, следствием чего является высокая стойкость инструментов с этими покрытиями. Покрытие F, твердость которого достигает 90 hrc, а максимальная рабочая температура 8000оС, объединяет в себе качества покрытий TiN, TiAlN и TiCN и выпускается во многих вариантах в зависимости от типа, материала и параметров инструментов, которые с этим покрытием можно использовать для высокоскоростной и сухой обработки. Путем комбинации покрытия F с мягким материалом "movic", действующим при неблагоприятных условиях охлаждения в качестве смазывающего слоя, получают инструменты, способные работать практически в любых режимах.

1.1. Сверла

Статистика показывает, что около 45% операций, производимых на многоцелевых станках, приходится на сверление и еще 35% - на нарезание резьбы метчиками, развертывание и снятие фасок. Поэтому инструменты для получения отверстий, преимущественно сверла, производят практически все ведущие инструментальные фирмы. Фирма "Кennametal Hertel", например, предлагает трехкромочное твердосплавное сверло с TiAlN-покрытием, защищающим это сверло от окисления и действующим в качестве теплового барьера. Основная проблема, решенная при разработке этого сверла, состояла в обеспечении надежного сцепления покрытия со сверлом, что позволило увеличить скорость сверления почти на 50% [45].

Сердцевиной твердосплавного сверла "Twin Grade" фирмы "Sandvik Coromant" является обладающий повышенной вязкостью твердый сплав на основе WC/CO. Он расположен в центре сверла, где скорость резания минимальна, благодаря чему сверло обладает определенной стабильностью. Наружная часть сверла выполнена из твердого сплава на основе WC/Ti(Ta)C/CO, причем содержание кобальта в этом сплаве довольно высокое, что обеспечивает сверлу в целом высокую жаропрочность при повышенной вязкости и износостойкости. К тому же внутри сверла выполнено два отверстия для подачи СОЖ, которые, кроме достаточного охлаждения сверла в процессе обработки, оптимизируют отвод стружки. Важнейшей областью его применения является сверление коррозионностойких аустенитных сталей с достаточно высокими скоростями и подачами, обеспечивающими повышенную производительность и экономичность сверла.

Сверло Wds фирмы "Sumitomo Electric" с новыми сменными неперетачиваемыми пластинами lpmx, обеспечивающими при сверлении плавное снятие стружки и минимальный шум, имеет минимальный диаметр 14 мм, а скорость подачи при сверлении достигает 0,2 мм/об. Максимально уменьшив ширину неперетачиваемых пластин для своих сверл, компания "Komet" создала новую серию "kub trigon" диаметром 12, 12,7, 13 и 13,7 мм с отношением диаметра к длине 2:1 и 3:1. Интересные конструкции сверл "magic drill" разработала фирма "Kyocera". Обе неперетачиваемые пластины этих сверл были спроектированы таким образом, чтобы они обеспечивали плавное без рывков сверление даже труднообрабатываемых материалов. Кроме того, эти пластины разделяют полученную стружку на 3 части, облегчая ее выход из просверленного отверстия. Конструкция сверла (а также пластин) такова, что угол его входа может достигать 450, что снижает усилия резания и позволяет сверлить отверстия в тонкостенных деталях и деталях сложного контура. Еще одной особенностью сверла "magic drill" является то, что в процессе сверления оно имеет некоторые отклонения под воздействием сил резания, что создает определенный зазор при выводе сверла из отверстия и предотвращает появление следов на его поверхности.

1.2 Фрезы

По объему применения фрезерование в настоящее время не уступает сверлению, чему способствовали, во-первых, широкомасштабное внедрение высокоскоростной обработки, а во-вторых, разработка и использование многокоординатных токарных многоцелевых станков, на которых производится обработка сложных деталей типа тел вращения, поэтому фрезерование на этих станках является обычной операцией. Фрезы изготавливают преимущественно со сменными неперетачиваемыми, большей частью твердосплавными, пластинами различной формы, с покрытиями и без них. В последнее время во фрезах так же, как и в сверлах, начали делать отверстия для подачи СОЖ. Такую универсальную фрезу "minimaster" диаметром 10 мм с тремя винтовыми зубьями для прорезывания шлицев, радиусных пазов, зенкерования, глубинного фрезерования и растачивания предлагает фирма "Seco Tools". В каждом из этих твердосплавных зубьев предусмотрено отверстие для подачи СОЖ, что позволяет, если учесть к тому же наличие на зубьях покрытий из поликристаллического алмаза, выполнять фрезерование с максимальными скоростями, подачами и припусками при свободном сходе стружки. Фирма производит также торообразные фрезы диаметром 12 и 20 мм с круглыми поворотными пластинами. Эти отличающиеся высокой жесткостью фрезы универсального назначения могут использоваться для черновой и получистовой обработки радиусов, плоскостей, угловых поверхностей и карманов, а также окружностей и профилей. Они выпускаются с различными хвостовиками или в насадном исполнении. Состоящая из двух частей - режущей твердосплавной с покрытием и припаянной к ней корпусной из инструментальной стали торообразная копировальная фреза "combimaster" со сменными фрезерными пластинами может быть использована как для силового обдирочного (торовое исполнение), так и для чистового (копировальное исполнение) фрезерования.

Ряд интересных конструкций фрез предлагает фирма "Fette". Ее фреза "multi-mill", базирующаяся на унифицированном корпусе из магниевого сплава, к которому могут быть прикреплены кассеты с 15 типами режущих пластин, имеющих различные размеры и параметры, предназначена как для правого, так и для левого вращения. Тонкая осевая настройка выполняется посредством геометрического замыкания с помощью винта с мелкой резьбой.

Наряду с круглыми и квадратными пластинами многие фрезы оснащаются восьмигранными, что, по мнению фирм, существенно увеличивает срок их службы. Такие фрезы изготовляют фирмы " Stellram ", "Iscar" и др. Оснащение торцевой фрезы "7745 vod" фирмы "Stellram" с углом установки 450 и диаметром 200 - 250 мм восьмигранными пластинами "octotool" толщиной 4,76 мм с полученными спеканием стружкоотводными ступеньками позволяет выполнять черновое и особенно чистовое фрезерование с подачами до 0,45 мм/зуб. При этом стоимость эксплуатации восьмигранной пластины при использовании всех ее граней значительно дешевле, чем, например четырехгранной. Восьмигранные пластины "heliocto", выпускаемые фирмой "Iscar", другого типа - спирального. Они предназначены для плоского и углового фрезерования заготовок с малыми припусками, а также для прорезывания у них канавок и снятия фасок. Они имеют большой передний угол и новую конструкцию передней поверхности, обеспечивающей автоматическую компенсацию износа. Новизна заключается в наличии вдоль передней поверхности нескольких насечек для уменьшения площади контакта между стружкой и пластиной и, соответственно, нагрева пластины. Специальная плоская фаска на каждой из восьми режущих граней пластины обеспечивает высокое качество обрабатываемой поверхности. В том числе при обработке вязких материалов. Эти пластины рекомендуются для получистового и чистового фрезерования и устанавливаются на хвостовых или насадных фрезах диаметром 32 - 125 мм.

1.3 Неперетачиваемые пластины с износостойким покрытием

Для повышения работоспособности твердосплавных инструментов используют методы нанесения на них износостойких покрытий.

Сменные режущие пластины из твердых сплавов с износостойкими покрытиями позволяют повысить скорость резания на 20... 40% при той же стойкости или позволяют увеличить в 1,8...5 раз стойкость инструментов при той же скорости, что и у пластин без покрытий. Имеются некоторые ограничения при эксплуатации твердосплавных пластин с нанесенными покрытиями. Их нельзя применять для чернового прерывистого резания из-за выкрашивания и сколов режущих кромок. Из-за увеличения радиуса скругления режущей кромки пластин (до 40 мкм) в процессе нанесения покрытия ограничивается их применение для чистовых операций [43].

Покрытия, наносимые на инструменты, обычно представляют собой нитриды, карбиды, карбонитриды и оксиды тугоплавких металлов - Al 2O3, TiN, TiC, TiCN TiAIN и др.

В настоящее время в производстве инструмента используют два основных метода нанесения износостойких покрытий: метод химического осаждения покрытий из газовой фазы Chemical Vapour Deposition (CVD) и метод физического осаждения покрытий в вакууме Physical Vapour Deposition (PVD) [43].

К разновидностям метода CVD относятся: высокотемпературное осаждение покрытий - high-temperature (HT-CVD) и среднетемпературное осаждение покрытий - medium-temperature (MT-CVD). Методы CVD и PVD различаются по температуре нанесения покрытия и давлению (рисунок 4). С их помощью можно получать различные по составам покрытия для разных областей применения. Методами CVD в основном получают покрытия AI2O3, TiN, TiC и TiCN.

Рисунок 4 - Условия формирования покрытий CVD и PVD методами

Существенное значение для стойкости режущих кромок, передних и задних поверхностей имеет материал основы (подложки) для нанесения покрытия. Применение одинакового по параметрам метода нанесения покрытий для различных по характеристикам основ из твердых сплавов приводит к большому разбросу показателей стойкости. Поэтому разработке специальных твердых сплавов для подложек изготовители инструмента уделяют особое внимание.

Помимо однослойных покрытий TiN, TiC и TiCN широко используются и многослойные покрытия. Типичным представителем таких покрытий является покрытие TiC-TiCN-AI2O3. Наружный слой из А12О3 служит своеобразным термоизолирующим барьером и снижает окисление инструментального материала при повышенных температурах резания. Карбид титана TiC обладает кристаллохимической совместимостью с твердосплавной подложкой, а карбонитрид титана TiCN повышает прочности адгезионной связи между инструментальным материалом и наружным слоем покрытия.

PVD-методы нанесения покрытий универсальны с точки зрения получения гаммы однослойных, многослойных и композиционных покрытий на основе нитридов, карбидов, карбонитридов, оксидов и боридов тугоплавких металлов. Они позволяют реализовывать процессы нанесения покрытий при температурах 500...600°С, что обеспечивает нанесение покрытий на быстрорежущие стали, твердые сплавы и керамику.

При использовании PVD-метода, перевод металлов в пар осуществляется распылением их ионным пучком (магнетронное распыление), испарением в тигле электронным лучом (электронно-лучевое испарение)или путем испарения из небольшой зоны («пятна») на катоде при образовании вакуумной дуги.

В качестве испаряемых (распыляемых) используют тугоплавкие металлы IV-VI групп периодической таблицы (Ti, Cr, Mo, Zr и др.), а в качестве реакционных газов - азот (N2), метан (СН4) и кислород (О2). Покрытия получают в виде нитридов, карбидов, карбонитридов или оксикарбидов тугоплавких металлов.

Многие фирмы предлагают неперетачиваемые пластины для различных видов обработки, обеспечивающие в первую очередь ее выполнение без СОЖ и с высокими скоростями. Фирма "Plansee Tizit" выпустила новую серию из пяти видов пластин "goldmaster", предназначенных как для высокоскоростной обработки углеродистых сталей и чугунов (gm 517), так и для точения труднообрабатываемых коррозионностойких и жаропрочных сталей. Они были установлены на комбинированном инструменте "ecocut", которым можно сверлить по-целому, получая у глухих отверстий плоское основание, профилировать и растачивать фасонные отверстия, а также выполнять стандартные токарные операции. Две пластины фирмы "Sumitomo Electric" - ас304 с полученным методом CVD износоустойчивым покрытием TiN-Al203-TiCN на относительно вязкой твердосплавной подложке для непрерывной и прерывистой обработки коррозионностойких сталей.

Стойкость твердосплавных пластин с покрытием в среднем в 1,5-3 раза выше стойкости обычных пластин, скорость резания ими может быть увеличена на 25-80% [43].

Фирма Sandvik Coromant выпустила cплав GC4205 является заключительным звеном линейки новых высокопроизводительных токарных сплавов для обработки стали. Он создан для высокоскоростного удаления большого объема припуска и обеспечивает надежность обработки на черновых и получистовых этапах.

Максимально полно преимущества нового сплава проявляются в условиях повышенных температур, когда стойкость предшествующего ему сплава GC4215 недостаточна. Такие условия возникают при обработке сталей повышенной твердости, на высоких скоростях резания или при обработке без использования СОЖ. Своим появлением сплав GC4205 расширяет границы области эффективной обработки стали (рисунок 5).

Рисунок 5 - Неперетачиваемые пластины сплав GC4205

Ключевые преимущества сплава GC4205:

- эффективен для удаления большого объема металла в стабильных условиях;

- получистовая и черновая обработка в хороших условиях;

- сохранение работоспособности при повышении режимов резания, как с использованием охлаждения, так и без него;

- обеспечение надежности обработки при выделении большого количества тепла [38].

Тонкое покрытие Al203 с низкими напряжениями обеспечивает максимальную термическую и химическую защиту. Покрытие MT-CVD TiCN обеспечивает максимальную стойкость к механическому износу и адгезию к основе. Градиентная структура основы позволяет противостоять пластическим деформациям без потери прочности сплава. Совокупная толщина покрытий обеспечивает постоянство характеристик сплава в условиях повышенных температур.

На высоких режимах резания сплав GC4205 демонстрирует повышение производительности на 30% по сравнению со сплавом другого производителя, за счет высокой стойкости к пластическим деформациям и лункообразованию.

Так - же фирма Sandvik Coromant выпускает сплав GC4025- Р25 (Р10-Р35), который имеет покрытие CVD. Данный сплав используется при операциях от чистовой до черновой обработки деталей. Удачное сочетание износостойкого покрытия и механически прочной основы, позволяет использовать этот сплав, как для непрерывного точения, так и для обработки с ударом при высокопроизводительном съеме больших объемов металла.

Сплав GC4025 имеет покрытие с толстым слоем AI2O3, нанесенным на среднюю толщину слой TiCN. Тонкий верхний слой покрытия TiN желтого цвета облегчает наблюдение за процессом изнашивания режущей кромки. Общая толщина покрытия сплава составляет 12 мкм. Основа сплава имеет высокую твердость и градиентную зону с повышенным содержанием связки, которая повышает прочность режущей кромки. Такая комбинация покрытия и основы делает сплав очень универсальным. Сплав предназначен для работы в области Р25 (рисунок 6).

Ti (C4N)

Рисунок 6 - Структура сплава GC4025

Сплав GС4035 (НС) - Р35 (Р20-Р45) Сплав с покрытием CVD для черновой обработки стали и стального литья в неблагоприятных условиях. Высокопрочная основа позволяет сплаву работать в условиях прерывистого резания и обеспечивать большой удельный съем металла. Сплав GC4035 имеет покрытие того же типа, что и GC4025. Покрытие повышает износостойкость сплава. Основа сплава с градиентной зоной прочнее, чем у GC4025. Сплав GC4035 является первым выбором для операций, где требования к высокой прочности сплава сочетаются с необходимостью обеспечения стойкости к пластической деформации. Хорошо работает при прерывистом резании. Надежный сплав для высокопроизводительной обработки в тяжелых условиях. Также подходит для обработки нержавеющих сталей в области М25.

Из многообразия современного режущего инструмента, механическая обработка нефтепромысловых труб осуществляется неперетачиваемыми пластинами, из твердых сплавов с износостойкими покрытиями. Для повышения эффективности металлообработки и универсальных свойств инструмента в существующем технологическом процессе предложено испытание и внедрение нового режущего инструмента, а именно неперетачиваемых пластин разных фирм производителей.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

В практической части работы представлены испытания сменных неперетачиваемых пластин, различных марок сплавов круглых пластин, для обработки чистовой поверхности, и нарезания трапецеидальной резьбы на станке SMF - RV 4/4 - NC -350 «HEID», которые испытаны в научно - исследовательском центре Северского трубного завода - ОАО «СТЗ».

В связи с изменением технологии и выпуском новых видов стали, которые раньше в России не выпускались ТУ 14-162-70 в хладостойком исполнении, произошла модернизация мартеновского цеха и выпуск более качественного металла. При обработке стали по ТУ 14-162-70 в хладостойком исполнении в связи с повышенной вязкостью металла, добавлением легирующих элементов возникла проблема выпуска муфт на станке SMF - RV 4/4 - NC -350 «HEID». При обработке происходит повышение температуры в зоне резания и налипание металла на режущую кромку, что ведет к износу режущего инструмента, лункообразованию, появлению микротрещин с последующим выкашиванием и изломом неперетачиваемой пластины. Особенно это выражается при чистовой обработке металла.

Были испытаны съемные неперетачиваемые круглые пластины с задним углом 7о класса точности is ± 0,05 специальной конструкции RCMX, фирмы Sandvik -МКТС марка сплава МА 3, фирмы Cerametal, марка сплава НС - Р25 LР 2002, фирмы Московского инструментального завода (МИЗ), марка серии МС 2210 ТТ10К8 БГТ Р20, фирмы Pramet, марка сплава 6630 МОS - 331, и МОS - 37.

Для нарезания резьбы также были испытаны и установлены вместо резьбонарезных блоков С 47, С48 и резьбонарезных пластин ТI - 22.1 NR - 5.08 TRO СP-20, TI-22.1 NL - 5.08 TRO CP -20 фирмы «Sandvik - Coromant», резцы фирмы « Ceratizit» С30121 и С 84797.1 с резьбонарезными пластинами 4.338-А TRO и 4.240-Е TRO сплава АSC 150 производства фирмы «Cerametal» , и были испытаны резьбонарезные пластины ТI - 22.1 NR - 5.08 ТRO, серии МС2215ВН и ВР27ВН фирмы МИЗ.

Важным средством повышения эффективности испытаний и расширения объема получаемой информации является проведение испытаний в условиях производства на конкретной операции, которые позволяют избежать всех затрат на испытания, кроме труда исследователя. Производственные испытания незаменимы, когда речь идет об уникальном оборудовании, специальных заготовках (по размерам, форме, материалу), производственные испытания служат для решения следующих задач: наблюдение за работой инструмента на определенных операциях с целью контроля его качества; сравнительные испытания инструмента (оценка новых конструкций, процессов изготовления инструмента и инструментальных материалов); оптимизационные испытания с целью оптимизации параметров инструмента, процессов его изготовления и эксплуатации; испытания с целью оптимизации состава СОЖ, обрабатываемости материалов и др.

Производственные испытания имеют следующие преимущества: не требуют дополнительных материальных затрат на оборудование, обрабатываемый материал, инструмент; технологические критерии затупления инструмента позволяют более полно и правильно оценивать его качество; получать зависимости в реальных условиях операции путем соответствующему результату испытания.

Однако для производственных испытаний характерны ограничение выбора условий и режимов испытаний условиями данной операции; невозможность изменять параметры инструмента и режимов резания в требуемых пределах; нестабильность свойств оборудования, заготовок, охлаждения и др. [3, c.109].

Порядок проведения производственных испытаний включает в себя следующие этапы: формулирование цели работы и разработка плана выполнения; отбор или изготовление инструмента и подготовка его к испытаниям.

2.1 Служебное назначение

Каждая деталь должна изготовляться с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно сократить в значительной степени от правильного выбора варианта технологического процесса, его оснащения, механизации и автоматизации, применения оптимальных режимов обработки и правильной подготовки производства. На трудоёмкость изготовления детали оказывают особое влияние её конструкция и технические требования на изготовление.

Обсадной называется труба, опускаемая с поверхности для крепления стенок бурильной скважины.

2.2 Материал и способы получения заготовок

Муфты предназначены для высоко герметичного резьбового соединения обсадных труб.

Для производства муфт используют горячекатаную трубную заготовку различных групп прочности и марок стали. По ГОСТ у ст40 группа прочности «Д», «Е», сталь 32Г2 группа прочности «Л», «М», «Р».

Трубы обсадные и муфты к ним в хладостойком исполнении предназначены для эксплуатации на газовых, газоконденсатных и нефтяных месторождений в холодном макроклиматических районах при температуре окружающей среды до минус 600 С, стойкие к ударным нагрузкам, также для скважин с повышенным содержании сероводорода по ТУ 14-162-70, для обсадных труб, где изменен химический состав стали, добавлены элементы алюминий и молибден, данные взяты из технической инструкции ТИ 162-СТ.М-15

Таблица 3 - Химический состав стали по ТУ 14-162-70 с новыми требованиями

Марка стали, НД	Содержание элементов %	Примечание
	С	Mn	Si	V	Mo	Al	не более
							P	S	Cr	Ni	Cu	As	N
25ГФА трубная (гр.пр. Д)	0,23 - 0,26	0,85-1,05	0,17-0,37	0,03-0,04	__	0,02-0,05	0,015	0,010	0,30	0,30	0,30	0,08	0,011	металл для обсадных труб гр. пр. Д
27ХГА муфтовая (гр.пр. Д)	0,24- 0,29	1,0 -1,30	0,17-0,37	0,02-0,03	__	0,02-0,05	0,015	0,010	0,50-0,60	0,30	0,30	0,08	0,011	металл для муфт гр. пр. Д
20ХМФА Трубная (гр пр Е,Л)	0,20-0,24	0,50-0,80	0,17-0,37	0,03-0,04	0,15-0,20	0,02-0,05	0,015	0,010	0,55-0,70	0,30	0,30	0,08	0,011	металл для обсадных труб гр. пр. Е, Л
22ХМФА муфтовая (гр пр Е,Л)	0,22-0,27	0,50-0,80	0,17-0,37	0,06-0,08	0,25-0,35	0,02-0,05	0,015	0,010	1,0-1,20	0,30	0,30	0,08	0,011	металл для муфт гр. пр. Е, Л
20Х1МФА трубная (гр. пр. М)	0,20-0,23	0,50-0,80	0,17-0,37	0,05-0,07	0,20-0,25	0,02-0,05	0,015	0,010	0,70-0,90	0,30	0,30	0,08	0,011	металл для обсадных хладостойких труб
20Х1МФА муфтовая (гр. пр. М)	0,23-0,26	0,50-0,80	0,17-0,37	0,08-0,11	0,30-0,40	0,02-0,05	0,015	0,010	1,10-1,30	0,30	0,30	0,08	0,011	металл для муфт гр. пр. М
22Х1МФА трубная (гр. пр. Р)	0,19-0,25	0,50-0,80	0,17-0,37	0,07-0,12	0,40-0,50	0,02-0,05	0,015	0,010	1,20-1,40	0,30	0,30	0,08	0,011	металл для обсадных труб гр. пр. Р

Обсадные трубы и муфты к ним в хладостойком исполнении должны быть изготовлены из стали, подвергаемой вне печной обработке, продувке аргоном и обработке силикокальцием, содержание серы в стали не более 0,012%, фосфора не более 0,015%, азота не более 0,009% (допускается отклонение при определении +0,002%).

Трубы и муфтовая заготовка групп прочности «Е» и выше поставляются термически улучшенном состоянии (после закалки и отпуска).

Трубы и муфтовая заготовка должны иметь механические свойства, указанные в таблице 4.

Таблица 4 - Механические свойства труб и муфт в хладостойком исполнении

Показатель	Значения для групп прочности
	Д	Е	Л	М	Р
Временное сопротивление разрыву ув Н/мм2 не менее	655	689	758	862	1000
Предел текучести ут Н/мм2 не менее не более	420 630	552 758	655 862	758 965	930 1137
Относительное удлинение % не менее	14,3	13,0	12,3	11,3	9,5
Ударная вязкость КСV Дж/см2 - на продольных образцах при t - 600С не менее - на поперечных образцах при t - 600С не менее	40,0 35,0	40,0 35,0	40,0 35,0	40,0 35,0	40,0 35,0
Доля вязкой составляющей, на продольных образцах при t - 600С % не менее	50	50	50	50	50

2.3 Выбор типа производства

Структура технологического процесса, выбор оборудования, технологической оснастки и инструмента во многом зависят от типа производства.

Тип производства - это классификационная категория производства, определяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности и объема выпуска изделий. Различают три типа производства: единичное, серийное, массовое.

Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска изделий, повторное изготовление которых, как правило, не предусматривается.

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых в течение продолжительного времени.

Серийное производство характеризуется изготовлением изделий периодически повторяющимися партиями. Серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством.

В машиностроении и металлообработке наибольшее распространение имеет серийное производство.

В зависимости от количества деталей в партии, их характера и трудоёмкости, частоты повторяемости серий в течение года различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производства.

Однако такое подразделение является условным, так как производство деталей различных размеров, сложности и трудоёмкости при одном и том же их количестве в партии может быть отнесено к разным видам серийности. Используются специальные и универсальные приспособления и режущий инструмент, а также мерительный инструмент в виде калибров, шаблонов, скоб, обеспечивающих взаимозаменяемость обработанных деталей.

Данный тип производства позволяет обрабатывать одноимённые и однотипные по конструкции детали и достигать при этом большого экономического эффекта, за счёт оптимальных трудовых и материальных затрат на изготовление продукции требуемого качества.

По своей конструкции деталь представляет среднюю по сложности форму, что удобно для механической обработки детали.

Данная работа выполнена с учётом работы участка в условиях среднесерийного производства. Выпуск продукции производится партиями (1000 штук в партии).

Масса детали 23,7кг, объем выпуска 11000шт/год. Производство данной партии относится к среднесерийному производству. Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска. В таком производстве используется высокопроизводительное оборудование.

Широко используются переналаживаемые универсальные и специальный режущий и измерительный инструмент, увеличивающий производительность.

2.4 Анализ заводского технического процесса

2.4.1Характеристика технического процесса

По признакам технический процесс относят:

- по числу охватываемых изделий - единичный.

- по назначению - рабочий

- по документации - маршрутно-операционный.

2.4.2 Механическая обработка муфты на станке SMF - RV 4/4 - NC -350 «HEID»

На станке SMF -350 «HIED» обрабатываются муфты ОТТМ - обсадные трубы с трапецеидальной резьбой, ОТТГ - обсадные трубы с высокогерметичной резьбой, ВТС - обсадные трубы с упорной резьбой Батресс. Согласно ГОСТ 632 - 80, ТУ 14-162-70 и плановому заданию.

Механическая обработка муфт на станке производится одновременно с двух сторон, режущим инструментом, оснащенным твердосплавными неперетачиваемыми пластинами, установленными в резцовые головки левого и правого суппорта станка, с применением смазывающее - охлаждающей жидкости (СОЖ - раствор эмульсола в воде). Содержание эмульсола в СОЖ должна быть не менее 1,0%, рН не менее 7,8.

Одновременно выполняются переходы на противоположном суппорте.

Расточка заготовок производится с подачей режущего инструмента к центру заготовки.

Нарезание резьбы инструментом правого суппорта - с подачей инструмента к центру, а инструментом левого суппорта с подачей от центра. Резьбообразующий инструмент для левого и правого суппортов различный.

Настройка режущего инструмента производится на приборе вне станка. После настройки на резцовой головке с режущей пластинкой наклеена этикетка с данными для ввода коррекции по осям X и Z в систему ЧПУ станка. Операционная карта обработки муфт ОТТГ (таблица 5).

Резьбонарезные пластинки проходят 100% входной контроль на соответствие геометрических параметров и состояния режущих поверхностей требованиям технических условий в Центральной лаборатории метрологии (ЦЛМ) и имеют маркировку их пригодности.

После окончания механической обработки муфты поступают на операцию «контроль ОТК». Контроль муфт производят гладким и резьбовым калибром.

Параметры муфты ОТТГ и геометрические размеры показаны на чертеже (Приложение Б).

Механическая обработка муфты на станке SMF - 350 завершена, затем муфты складываются в контейнер и отправляются в цинковальное отделение.

Таблица 5 - Операционная карта обработки муфт

Операционная карта	Операция
	Токарная
Тип соединения	Наименование изделия	Модель станка
ОТТГ	Муфта	SMF - 350
№ пер	Содержание перехода	Усл. диам., мм	№ Режущ. инструм.	Глубина резания мм	Длина раб. хода мм	Число прохо-дов	Пода-ча резца мм/об	Частота врашен об/мин	№ коррек-тора	Резцы державки блоки
1. 1.1	Загрузка заготовки Расточить конус под резьбу(1), уплотнительный поясок(2) и внутренний диаметр (3) начерно	245 245	Т0100	8	130	1	0,9	190	1	Блок С41,С42 SNMM 190624-НА US 6010
Операционная карта	Операция
	Токарная
Тип соединения	Наименование изделия	Модель станка
ОТТГ	Муфта	SMF - 350
№ пер	Содержание перехода	Усл. диам., мм	№ Режущ. инструм.	Глубина резания мм	Длина раб. хода мм	Число проходов	Пода-ча резца мм/об	Частота врашен об/мин	№ коррек-тора	Резцы державки блоки
1.2. 1.3.	Обточить наружную фаску(4) и подрезать торец (5) Расточить внутреннею фаску (6), конус под резьбу (7) и притупить кромку (8) начисто	245 245	Т011 Т0200	2,5 0,5	12,5 28,0 90,0	1 1	0,6 1,5 3,0	190 275	11 2	Блок С37,С38 SNMM 190624-НА US 6010 Блок С43,С44 Р 20 1606
Операционная карта	Операция
	Токарная
Тип соединения	Наименование изделия	Модель станка
ОТТГ	Муфта	SMF - 350
№ пер	Содержание перехода	Усл. диам., мм	№ Режущ. инструм.	Глубина резания мм	Длина раб. хода мм	Число проходов	Пода-ча резца мм/об	Частота врашен об/мин	№ коррек-тора	Резцы державки блоки
1.4 1.5	Расточить уплотнительный поясок (9) и уплотнительный торец (10) начисто Нарезать резьбу (11) начисто	245 245	Т212 Т214 Т0300	0,5 1 0.53 0.45 0.30 0.25 0.17	16 5,5 115	1 5	0,25 0,15 5.08	275 145	12 14 3	Блок С43,С44 TNMG 1604 Блок С47,С48 ТI - 22.1 NR - 5.08 TRO СP-20, ТI-22.1 NL - 5.08 TRO CP-20

При обработке стали по ТУ 14-162-70 предусмотрена остановка станка в связи с удалением стружки из зоны резания после инструмента Т0200 съемной неперетачиваемой пластиной фирмы МИЗ серии МС2210 сплава ТТ10К8БГТ Р 20, так-так данный инструмент быстро изнашивается. Стойкость неперетачиваемой пластины серии МС2210 Р 20 при обработке муфты ОТТГ стали 22ХМФА группы прочности «Е» 15 - 20 штук, износ по передней поверхности составляет 0,6 мм лунка образование размером 2Ч2,5 мм, износ задней поверхности 0,2 мм (рисунок 7).

Рисунок - 7 Круглая неперетачиваемая пластина фирмы МИЗ сплава МС2210 Р 20

Износ режущей кромки ведет к уменьшению заданного размера и образованию сливной стружки (рисунок 8).

Рисунок 8 - Сливная стружка

Сливная стружка препятствует обработке уплотнительного пояска чистотой поверхности Ra 2.5 и нарезанию резьбы. Также ведет к поломке резьбообразующего инструмента и выпуску бракованной продукции.

Скол при работе инструмента Т0212 при обработке уплотнительного пояска съемной не перетачиваемой треугольной пластины с задним углом 0о класса точности is ± 0,05 TNMG 1604 (рисунок 9).

Рисунок 9 - Скол пластины TNMG 1604

Рисунок 10 - Поломка гребенки при наличии стружки ТI - 22.1 NR - 5.08 TRO СP-20

Поломка резьбообразующий гребенки инструмента ТI - 22.1 NR - 5.08 TRO СP-20 (рисунок 10).

2.5 Программа для обработки муфт Ш245 OTTG

Таблица 6 - Карта обработки муфт Ш245 ОТТГ левым суппортом

Кодированная информация, содержание кадра	Содержание перехода
1	2
N1 (MUFFE 245 OTTG LINKS 5DG) N2 R49 X.2 M32 N3 G49 550 N4 G90 GO G53 Z750 R49 N5 G90 GO G53 X600 N6 G92 S400 N7 M6 N8 S195 M4 N9 G53 Z750 N10 G59 X-98 Z320 N11 T101 N12 G4 X.2 N13 GO X237.381 N213 Z137 N14G1 X235.014 Z127 F.6 M8 N15 X232.417 Z116.031 F.9 N16 X224.79 Z6.918 N17 GO X221.75 Z6.777 N18 G1 Z5.5 N19 GO X219.75 N20 Z137 N21 X251.65 N22 G1 X241.049 Z114.921	Останов на 0,2 сек левым суппортом Быстрый ход программирование базовой точки по Z Быстрый ход программирование базовой точки по X Ограничение частоты вращения шпинделя Включение вращения шпинделя против часовой стрелки блокировка смешения нулевой точки смешение нулевой точки, наладочный размер позиция револьверной головки Т0100 выдержка времени 0,2 сек быстрый подход на точку 1 по оси Х быстрый подход на точку 1 по оси Z движение подачи со скоростью 0,6 мм/об в точку 2 по осям Х, Z включение СОЖ движение подачи со скоростью 0,9 мм/об в точку 3 по осям Х,Z движение подачи со скоростью 0,9 точку 4 по осям Х.Z быстрый подход на точку 5 по осям Х.Z линейная интерполяция по Z быстрый подход на точку 6 по оси Х быстрый подход на точку 6 по оси Z быстрый подход на точку 7 по оси Х движение подачи со скоростью 0,9 мм/об в точку 8 по осям ХZ
N147 Z101.04 F3 N247 X241.5 T202 N48 X236.195 Z15.223 F3. N49 G2 X235.515 Z13.161 I7.656 K-2.32 N50 G1 X232.3 Z10.377 N151 GO Z128.377 N152 M0 N153 M4 N51 GO Z60 N251 G4 X.1 М81 N351 G59 X7 Z320 N52 GO X-220.75 T214 N53 Z4.732 N54 G1 X-223.819 Z6.266 F.15 N55 G2 X-224.95 Z6.5 I-.566 K-.566 N56 G1 X-233.627 F.25 N57 X-231.627 Z7.5 T212 N58 Z21.129 N59 X-235.573 N60 G1 X-234.600 Z6.5 F.2 N61 X-233.627 N62 G59 X-93 Z320 N63 GO Z125.887 T216 N64 X249.287 N65 G1 X251.887 Z124.657 F.25 N66 GO G53 Z750 T200 M9 N67 @31 /N68 G4 X.1 M84	движение подачи по оси Z со скоростьюF3 движение инструмента Т0200 по оси Х в точку 19 движение в точку по осям ХZ c подачей F3 мм/об в точку 20 круговая интерполяция по осям Х Z в точку 21 линейная интерполяция по осям Х Z в точку 22 ускоренный выход по оси Z в точку 23 стоп программы включение вращения шпинделя против часовой стрелки ускоренный подход по оси Z в точку 24 время выдержки 0,1 сек синхронизация программы двух систем наладочный размер ускоренный подход инструментом Т0214 по осиХ ускоренный подход по оси Z в точку 25 линейная интерполяция по осям Х Z с подачей F.15 мм/об в точку 26 круговая интерполяция по осям Х Z линейная интерполяция по осям Х Z с подачей F.25 мм/об в точку 27 движение инструмента Т0212 по осям Х Z в точку 28 движение инструмента осиZ в точку 29 движение инструмента оси Х в точку 30 линейная интерполяция по осям Х Z с подачей F.2 мм/об в точку 31 движение инструмента оси Х наладочный размер ускоренный подход инструментом Т0216 по осиZв точку 32 движение инструмента оси Х в точку 33 линейная интерполяция по осям Х Z с подачей F.25 мм/об в точку 34 ускоренный выход инструмента Т0200 выкл СОЖ очищение буферной памяти исключаемый кадр
/N69 G53 X600 /N70 G4 X.1 M85 /N71 M0 /N72 M4 N73 G59 X-93 Z320.42 N74 T303 N75 G4 X.2 M86 N76 G0 X244.237 S145 N176 Z142 N77 G4 X.1 M87 N78 G33 X237.419 Z30 I.155 K5.08 M8 N79 G33 X228.6 Z25.64 I5.138 K5.08 N80 Z142 N81 X245.037 N82 G4 X.1 M88 N83 G33 X238.219 Z30 I.155 K5.08 N84 X229.4 Z25.64 I5.138 K5.08 N184 GO Z242 N85 GO Z142 N86 X245.797 N87 G4 X.1 М80 N88 G33 X238.970 Z30 I.155 K5.08 N89 G33 X230.16 Z25.64 I5.138 K5.08 N189 GO Z242 N90 GO Z142 N91 X246.397 N92 G4 X.1 M81 N93 G33 X239.541 30 I5.155 K5.08	исключаемый кадр исключаемый кадр исключаемый кадр исключаемый кадр наладочный размер смена инструментаТ0300 время выдержки 0,2 сек. синхронизация программы двух систем ускоренный подход по оси Х вращение шпинделя в точку 35 ускоренный подход по оси Z в точку 35 время выдержки 0,1 сек. синхронизация программы двух систем

Подобные документы

• Виды износа режущего инструмента

  Электропечь и описание производства стали в ней. Виды износа режущего инструмента и влияние на износ инструмента смазывающе-охлаждающей жидкости и других факторов. Процессы, протекающие при химико-термической обработки стали. Виды ХТО и их применение.
  
  контрольная работа [1,8 M], добавлен 13.01.2008
  

• Инструментальные и быстрорежущие стали

  Требования к свойствам инструментальных материалов. Перечень марок нескольких основных нетеплостойких сталей для режущего инструмента. Закалка доэвтектоидных сталей. Быстрорежущие стали: маркировка, структура, технология термической обработки и свойства.
  
  контрольная работа [19,8 K], добавлен 20.09.2010
  

• Инструментальные стали

  Виды сталей для режущего инструмента. Углеродистые, легированные, быстрорежущие, штамповые инструментальные стали. Стали для измерительных инструментов, для штампов холодного и горячего деформирования. Алмаз как материал для изготовления инструментов.
  
  презентация [242,3 K], добавлен 14.10.2013
  

• Технологии изготовления стальных труб

  Применение и классификация стальных труб. Характеристика трубной продукции из различных марок стали, стандарты качества стали при ее изготовлении. Методы защиты металлических труб от коррозии. Состав и применение углеродистой и легированной стали.
  
  реферат [18,7 K], добавлен 05.05.2009
  

• Автоматизация инструментального производства

  Описание способов обработки стали, определение ее твердости и шероховатости обработанной поверхности. Назначение длины заготовки, выбор режущего инструмента и технологического процесса обработки детали. Описание режимов резания и управляющей программы.
  
  курсовая работа [6,0 M], добавлен 03.01.2012
  

• Исследование стойкости труб к коррозионному растрескиванию под напряжением

  Схема процесса коррозионного растрескивания под напряжением (КРН). Сравнительные испытания стойкости металла вблизи шва и основного металла труб 12х1220 мм из стали 17Г1С-У и 17,8х1220 мм из стали К60 к КРН. Анализ состояния образцов после испытаний.
  
  курсовая работа [2,2 M], добавлен 27.09.2012
  

• Технологические особенности и возможности закалки и отпуска

  Верхний предел температур нагрева для заэвтектоидных сталей. Температура нагрева и скорость охлаждения. Изменения структуры стали при нагреве и охлаждении. Твердость и износостойкость режущего инструмента. Выбор режима охлаждения при закалке стали.
  
  презентация [209,6 K], добавлен 14.10.2013
  

• Механические муфты

  Применение механических муфт для соединения валов, тяг, труб, канатов. Назначение, виды, устройство, преимущества и недостатки нерасцепляемых, управляемых, самодействующих муфт. Методика подбора механических муфт, примеры их применения в приводах.
  
  презентация [3,7 M], добавлен 02.11.2015
  

• Повышение служебных свойств трубной стали контролируемой прокаткой

  Мировое и отечественное производство стальных труб. Тенденции на рынке горячекатаного проката. Виды труб для магистральных трубопроводов. Получение трубной стали контролируемой прокаткой. Служебные свойства трубных сталей и способы их повышения.
  
  реферат [1,8 M], добавлен 13.12.2010
  

• Совершенствование и исследование конструкции инструмента для пластического сверления

  Решение технической задачи упрощения изготовления инструмента для пластического сверления за счет применения быстрорежущей стали с твердосплавным покрытием, нанесенным детонационным методом. Влияние режимов напыления на стойкость твердосплавных покрытий.
  
  автореферат [801,1 K], добавлен 21.09.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам