Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• Введение
• 1. Номенклатура продукции
• 2. Технологическая часть
• 2.1 Выбор способа и технологической схемы производства
• 2.2 Описание технологического процесса
• 2.3 Режим работы цеха
• 2.4 Расчёт производительности грузопотоков и определение расхода сырьевых материалов
• 2.5 Расчёт основного технологического и транспортного оборудования
• 2.6 Расход потребности в электроэнергии
• 2.7 Контроль сырья, производства и готовой продукции
• 3. Технико-экономические показатели
• 4. Охрана труда
• 5. Охрана окружающей среды
• Библиографический список


Введение

Сульфатно-шлаковые цементы - это гидравлические вяжущие вещества, получаемые совместным тонким измельчением доменных шлаков и сульфатного возбудителя твердения (гипса или ангидрита) с небольшой добавкой щелочного активизатора (извести, портландцемента или обожженного доломита).

Широкое распространение из группы сульфатно-шлаковых получил гипсошлаковый цемент, содержащий 75 - 85% шлака, 10 - 15 двуводного гипса или ангидрита, до 2% оксида кальция или 5% портландцементного клинкера. Высокая активизация обеспечивается при использовании ангидрита, обожженного при температуре около 700°С, и высокоглиноземистых основных шлаков. По мере уменьшения основности шлаков целесообразно увеличение концентрации извести (от 0,2 г/л СаО для основных шлаков до 0,4 - 0,5 г/л для кислых).

Разновидностью этой группы цементов является также шлаковый бесклинкерный цемент, состоящий из 85 - 90% шлака, 5 - 8% ангидрита и 5 - 8% обожженного доломита. Степень обжига доломита зависит от основности шлаков. При использовании основных шлаков обжиг ведут при температуре 800 - 900 °С до частичного разложения СаС03, а кислых - при температуре 1000 - 1100 °С до полной диссоциации СаС03 ( 2.5).

Активность сульфатно-шлаковых цементов существенно зависит от тонкости измельчения. Высокая удельная поверхность вяжущих (4000 - 5000 см2/г) достигается с помощью мокрого помола. При высокой тонкости измельчения и рациональном составе прочность этих цементов не уступает прочности портландцемента. Однако недостатком сульфатно-шлаковых цементов является быстрое снижение активности при хранении.



1. Номенклатура продукции

Для изготовления сульфатно-шлаковых вяжущих целесообразно применять основные доменные шлаки с повышенным (10 - 20%) содержанием глинозема. Для кислых шлаков желательно, чтобы модуль основности был не менее 0,8 и модуль активности не ниже 0,45. Арматура в бетонах на сульфатно-шлаковых вяжущих при повышенной влажности подвергается коррозии.

Доменный шлак - это неметаллический продукт, состоящий в основном из силикатов и алюминатов кальция, который получается вместе со сталью (чугуном) в доменной печи в виде расплава и затем охлаждается. При быстром охлаждении водой, паром или воздухом образуется гранулированный шлак, при медленном - комовой. Высокую гидравлическую активность доменный шлак приобретает при очень быстром охлаждении или грануляции водой. Медленно охлаждаемый шлак успевает до некоторой степени закристаллизоваться и гидравлические свойства его снижаются. Шлак, гранулированный небольшим количеством воды (так называемый шлак сухой грануляции), имеет незначительную активность. Сам по себе шлак, даже гранулированный, в обычных условиях при затворении водой мало активен и для его возбуждения требуется введение ускорителей. Однако при повышении температуры и давления активность шлака настолько возрастает, что его иногда следует применять с замедлителями сроков схватывания.

Доменные шлаки состоят, в основном, из СаО, А1₂0₃, SiOa. Различают доменные шлаки основной плавки, с более высоким содержанием навести и меньшим-кремнезема, и шлаки кислые, с большим содержанием кремнезема и меньшим-извести.

Доменный шлак может применяться в качестве ускорителя только после усреднения, он не изменяет свойства стекла и не оказывает агрессивного действия на огнеупорную кладку печи. Они значительно различаются по своему составу и структуре, которые определяются типом технологического производственного процесса выплавки чугуна и способом охлаждения шлака.

Доменные шлаки, а также шлаки кислых мартеновских печей отличаются более сложным строением, чем основные. Это обусловлено образованием различных пространственных группировок из кремнекислородных и алюминийкислородных анионов. Изложенные представления о природе металлургических шлаков отражают их особенности как жидкостей, состоящих из более или менее простых ионов.

Плотность доменных шлаков в два с лишним раза меньше, чем чугуна, поэтому шлаки в горне домны располагаются над слоем расплавленного чугуна и их периодически удаляют через отдельную шлаковую летку. Небольшая часть шлака, захватываемая расплавленным чугуном, также периодически выпускается, но уже через чугунную летку. На 1 т выплавляемого чугуна приходится примерно 0,6 - 1 т шлака. Основные оксидные составляющие шлака те же, что и у портландцементного клинкера, но соотношения между ними другие.

Из-за разного состава железных руд и кокса состав шлаков металлургических заводов южных, центральных и восточных районов также различается. Доменные шлаки южной металлургии характеризуются низким содержанием глинозема (6 - 10%) и сравнительно высоким - сульфидной серы (до 3 - 4%) и оксида марганца (II), в особенности в шлаках мартеновского чугуна. В нашей стране впервые в мировой практике стали применять не только основной доменный шлак, у которого %CaO+%MgO.



2. Технологическая часть

2.1 Выбор способа и технологической схемы производства

Технологический процесс получения шлакопортландцемента на заводах с полным производственным циклом (включая получение клинкера) состоит из следующих основных операций:

1. Изготовление портландцементного клинкера,

2. Подготовка гранулированного шлака,

3. Получение шлакопортландцемента совместным помолом этих двух материалов и гипса.

Помол клинкера может проектировать как по открытому, так и по замкнутому циклу с применением центробежных сепараторов. Помол по замкнутому циклу, в сравнении с помолом по открытому циклу, эффективнее в тех случаях, когда необходимо получить цемент с высокой удельной поверхностью или цементы различной тонкости помола, а также когда измельчаемые компоненты сильно отличаются по размолоспособности. Цементы с удельной поверхностью выше 3500 см²\г получать помолом по открытому циклу неэффективно. Расстояние между соседними мельницами принимается 12,18, 24 и 30 метров в зависимости от размеров мельниц и общего компоновочного решения.

Достоинством помола в замкнутом цикле является возможность увеличить загрузку мельницы мелющими телами до 30%, что повышает её производительность при одновременном увеличении удельной поверхности готового продукта. Кроме того, уменьшается износ мелющих тел и бронефутеровки, повышается активность цемента и потребителю отгружают продукт с несколько пониженной температурой. А это означает, что могут не понадобиться специальные холодильники для охлаждения готового цемента.

Технология производства шлакопортландцемента отличается тем, что гранулированные доменный шлак подвергается сушке при температурах, исключающих возможность его рекристаллизации, и в высушенном виде подаётся в цементные мельницы. При помоле ШПЦ производительность многокамерных трубных мельниц понижается, что объясняется, по-видимому, низкой средней плотностью шлака, ограничивающей возможность достаточного заполнения по массе объёма мельниц.

Для получения каждого компонента с наиболее приемлемой для него тонкостью помола следует размалывать клинкер и шлак раздельно. В зависимости от сравнительной сопротивляемости клинкера и шлака измельчению принимают две схемы помола. По первой клинкер предварительно измельчается сначала в первой мельнице, а затем уже во второй совместно со шлаком. Такая схема рекомендована ЮЖГИПРОЦЕМЕНТОМ для получения быстротвердеющего шлакопортландцемента. Она рациональна при более низкой размалываемости шлака, чем клинкера. В этом случае достигается особо тонкий помол клинкера, что ускоряет твердение ШПЦ.

Вторая схема предусматривает обычный совместный помол шлака и клинкера при примерно одинаковой их размалываемости. В этом случае измалываемые компоненты еще дополнительно истирают друг друга. Высокая тонкость помола - развитая удельная поверхность особенно важна для клинкерной части цемента.

Технология производства быстротвердеющего ШПЦ была разработана ЮЖГИПРОЦЕМЕНТОМ для основных шлаков и НИИЦЕМЕНТОМ для кислых.

По схеме ЮЖГИПРОЦЕМЕНТа помол ШПЦ осуществляется по двухстадийной схеме: вначале на одной мельнице измельчается только клинкер, который затем направляется во вторую мельницу для совместного тонкого измельчения со шлаком и гипсом. В результате получается клинкерный компонент с большой удельной поверхностью, обеспечивающий высокую интенсивность твердения ШПЦ.

Степень гидравлической активности шлаков по аналогии с портландцементным клинкером может быть в некоторой мере охарактеризована модулем основности. Модуль основности М_о доменного шлака представляет собой отношение содержащихся в нём основных оксидов (%) к сумме кислотных оксидов.

М_о=(CaO+ MgO)\( SiO₂+ Al₂O₃)

В зависимости от численного значения этого модуля различают шлаки основные (модуль основности которых равен больше единицы) и кислотные с модулем основности больше единицы.

2.2 Описание технологического процесса

Гранулированный шлак предварительно сушат в сушильных барабанах до влажности, не превышающей 1-2%. Шлак не следует нагревать выше 600-700°С,т.к. при более высокой температуре он может расстекловываться, что вызывает уменьшение его гидравлической активности.

Высушенный шлак, портландцементный клинкер и гипс дозируют и направляют на помол в трубную мельницу.

Основными факторами, определяющими выбор схемы дробления сырьевых материалов, являются физические свойства, а также размер кусков, поступающих на измельчение. Оптимальная степень предварительного измельчения сырьевых материалов зависит от их размолоспособности. Дробление материалов может производиться в одну, две или три стадии. Крупность кусков материалов, поступающих в мельницу, должна быть не выше10-15 мм для клинкера, 30 мм - для гипса. Влажность клинкера не должна превышать 0,5 %, гипса - 10%, гранулированного шлака - 2%. Для получения цемента с удельной поверхностью 3000-3500 см²\г и выше применяются мельницы, работающие в замкнутом цикле с воздушным сепаратором, одно и двухкамерные чаще используют помольные установки с двухкамерными мельницами.

Измельчённый в мельнице материал поступает в сепаратор, где из него выделяются фракции тех размеров, какие требуются для готового продукта, а более крупные частицы направляются снова в мельницу на дополнительное измельчение. Таким образом, из материала непрерывно извлекаются наиболее дисперсные частички, которым особенно присуще свойство агрегироваться и прилипать к мелющим телам и стенкам мельницы. Благодаря этому производительность помольных установок возрастает на 10-20%.

На помольных установках с сепараторами создается возможность получать высокопрочные быстротвердеющие цементы с удельной поверхностью до 3500-4000 см²\г и более при пониженном содержании в них тончайших частиц, быстро теряющих активность. Кроме того, в мельничных установках с сепараторами создаются предпосылки к лучшему охлаждению материала (на 25-35°С), что положительно сказывается на его измельчении. Эти установки характеризуются большой маневренностью и позволяют выпускать цементы с различной тонкостью помола при постоянных загрузках и размерах мелющих тел.

2.3 Режим работы цеха

Цех работает по режиму непрерывной недели с двумя выходными в неделю в три смены. Трехсменная работа в неделю с одним выходным днём в каждую восьмую неделю. Расчётное количество рабочих суток в году принимается равным 253 суткам.

Расчётный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах

В_р=С_р*Ч*К_и,

где В_р- расчётный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах;

С_р- расчётное количество рабочих суток в году;

Ч- количество рабочих часов в сутки;

К_и- среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования.

В= 253*23+52*8=6235ч - годовой фонд работы оборудования.

В_р=6235*0,876=5462ч.

2.4 Расчёт производительности грузопотоков и определение расхода сырьевых материалов

Состав сульфатно-шлакового цемента:

Портландцементного клинкера -5%

Доменного шлака -85%

Гипса-10%

Влажность шлака-9%

Влажность гипсового камня-4%

Помол всех компонентов совместный. Работа цеха в 3 смены по прерывной неделе.

Производительность цеха 150 000 тонн цемента в год.

1. При транспортировке цемента на склад готовой продукции теряется 1%, следовательно, из мельниц должно выходить следующее количество цемента

в год: П_г=150000*1,01=151500т

в час: П _ч= 27,5*1,01=27,8т.

2.При помоле теряется 1 % материалов, следовательно, на помол должно поступить

П_г=151500*1,01=153015т.

П _ч=27,8*1,01=28,1т.

3. В мельницу поступает 3 отдозированных, раздельно подготовленных компонента в заданном соотношении. Количество каждого материала, поступающего в мельницу должно составить:

Портландцементного клинкера(5%) К_г= 153015*1,05=7650,8т.

К_ч=28,1*1,05=1,4т.

Доменного шлака (85%) Ш_г=153015*0,85=130062,8т.

Ш_ч=28,1*0,85=23,9т.

Гипса (10%) Г_г=153015*0,1=15301,5т.

Г_ч=28,1*0,1=2,81т.

4. При транспортировке дробленного материала теряется 0,5%, поэтому в расходные бункера перед мельницей должно поступить:

Портландцементного клинкера К_г= 7650,8*1,005=7689т.

К_ч=28,1*1,005=28,2т.

Шлака Ш_г=130062,8*1,09=141768т.

Ш_ч=23,9*1,09=23,34т.

а с учётом того, что шлак после сушки имеет остаточную влажность - 1%

Шлака Ш_г=141768*1,01=143186т.

Ш_ч=26,1*1,01=26,36т.

Гипса двуводного с учётом влажности W=4%

Г_г=15301,5*1,045=15990т.

Г_ч=2,81*1,045=2,9т.

5. При дроблении клинкера и гипса теряется 0,5 %, следовательно, со склада должно поступать:

К_г=7689*1,005=7727т.

К_ч=1,41*1,005=1,42т.

Г_г=15990*1,005=16070т.

Г_ч=2,9*1,005=2,91т.

6. При сушке шлака (имеющего влажность 9% и остаточную влажность после сушки 1%) теряется 8% и 0,5% за счёт уноса с дымовыми газами, всего потери составляют 8+0,5+0,5%. Поэтому в сушильный барабан должно поступать влажного шлака:

Ш_г=143186*1,09=156073т.

Ш_ч=26,36*1,09=28,7т.

При транспортировании со склада дробления шлака теряется 0,5%, следовательно, со склада должно поступить:

Ш_г=156073*1,005=102554,07т.

Ш_ч=28,7*1,005=25,94т.

7.Потери при транспортировании сырья со склада в дробилку составляют 0,5%, на складе должно быть: Шг=156853*1,005=157637т

Ш_ч=28,8*1,005=28,9т

К_г=7727*1,005=7766т

К_ч=1,42*1,005=1,43т

Г_г=16070*1,005=16150т

Г_ч=2,91*1,005=2,92т

Результаты расчётов грузопотоков (расхода сырьевых материалов) заносим в таблицу 1.

Табл.1 Расчёт грузопотоков (расчёт сырьевых материалов) при производстве сульфатно-шлакового цемента

Наименование грузопотоков	Потери %	В год, тонн	В час, тонн	В час, м3
Поступает на склад готовой продукции	-	150 000	27,5	19,25
Выходит из мельницы	1,0	151 500	27,8	19,46
Входит в мельницу с учётом потерь при помоле	1,0	153015	28,1	19,67
Поступает в бункера мельницы: клинкера шлака гипса двуводного	1+0,5 1+0,5 1+0,5+3	7650,8 143186 15990	1,4 26,36 2,9	0,88 37,66 2,07
Поступает на сушку шлака	8+0,5+0,5	156073	28,7	41
Поступает со склада на дробление: клинкера шлака гипса	0,5 0,5 0,5	7766 157637 16150	1,43 28,9 2,92	0,9 41,29 2,09

2.5 Расчёт основного технологического и транспортного оборудования

Необходимое количество машин и другого оборудования определяют по формуле

М=П^п_ч/П_п*К_н,

Где М - количество машин, подлежащих установке;

П^п_ч- требуемая часовая производительность по данному технологическому пределу;

П_п- паспортная или расчётная производительность машин выбранного типоразмера;

К_н-нормативный коэффициент использования оборудования во времени.

Расчёт расходных бункеров.

Бункера рассчитывают на 1,5-2 часовой запас материала.

Требуемый геометрический объем бункера определяют по формуле:

V_геом=П_чn/з

Где П_ч-расход материала, м³/ч

n-запас материала, ч;

з-коэффициент заполнения, принимается равным 0,85-0,9

Для клинкера:

V^к_геом= 0,88*2/0,87=2,02 м³

Для гипса:

V^г_геом= 2,07*2/0,87= 4,76 м³

Для шлака:

V^ш_геом= 37,66*2/0,87=86,57 м³

Выбор дробильного оборудования.

Для гипса:

Размер кусков 60 мм

Принимают тип дробилки

СМД-П9 (СМ-560А)

Размер загружаемых кусков(max) 60 мм

Ширина разгрузочной щели 12-35 мм

Мощность электродвигателя 30 кВт

Производительность до 35 м³/ч

Размеры L,b,h 1,6Ч1,2Ч1,4 м

Масса 3,7 т.

Выбор помольного оборудования.

Помол клинкера проводят сухим способом по открытому и замкнутому циклу. Для классификации продукта при помоле по замкнутому циклу применяют центробежные и воздушно-проходные сепараторы. Последние обычно используют при помоле сырья с одновременно сушкой его горячими газами от обжиговых печей.

Производительность 28,1 +25%=35,1 т/ч

Выбираем мельницу 3,2*15,0 м

Внутренний диаметр барабана 3200 мм

Длина барабана 15020 мм

Мощность двигателя 2000 кВт

Производительность 50 т/ч

Масса мелющих тел 150 т.

Расчёт сушильных устройств.

При производстве вяжущих материалов наиболее широко применяют сушильные барабаны.

Сушильная производительность мельниц, сушильных барабанов и других установок определяется количеством испаряемой влаги.

При расчёте сушильных барабанов, шаровых мельниц, используемых для одновременного помола и сушки, удельную паронапряжённость А принимают равной при сушке доменного гранулированного шлака: 40-50- кг\м³ч

Исходя из данной производительность (количество воды, которую нужно удалить из материала за 1 ч, кг), требуемый внутренний объем сушильного барабана рассчитывают по формуле:

V_б=W/A=д₁[(W₁-W₂)/(100- W₂)]/A=д₂[(W₁-W₂)/(100- W₁)]/A

где W- количество влаги, удаляемой из материала за 1 ч, кг;

A-удельное паронапряжение, кг/м³ч

д₁-масса материала, поступающего в барабан, кг/ч

д₂-масса материала, выходящего из барабана, кг/ч

W₁-начальная относительная влажность материала %

W₂-конечная относительная влажность материала %

V_б= 28700[(9-1)/(100-9)]/45=56,1 м³

Определив требуемый объём сушильного барабана, выбираем его по таблице 4.6:

Сушильный барабан СМ 2,2Ч20 м.

Объём барабана 76,0 м³

Производительность по испаренной влаги 5400 кг/ч

Мощность электродвигателя 35,0 кВт.



Расчёт пылеосадительных систем.

Очистку отходящих газов и аспирационного воздуха до предельно допустимых концентраций осуществляют в одно-, двух-, трёх- и более ступенчатых пылеочетных установках. На первой ступени пылеочитски обычно устанавливают циклоны; на второй - батарейные циклоны; и на последней - рукавные фильтры и электрофильтры. Запыленность газов, выходящих из пылеулавливающих аппаратов при осуществлении в них подсоса воздуха или при утечке газов, определяют по формуле:

Z_вых= Z_вх (1-з/100),

где Z_вых и Z_вх- запыленность газов до и после пылеулавливающего аппарата, г/м³.

з - степень очистки (коэффициент полезного действия) пылеосадительного аппарата, %

Расчёт пылеосадительных систем для аспирационного воздуха мельниц.

Количество аспирационного воздуха, отсасываемого от мельниц, определяют по формуле:

V_возд=3600*S*V₀, м³/ч

где S-площадь свободного сечения барабана мельницы, м²;

V₀-скорость отсасываемого воздуха в мельнице, м/с;

при нормальном аспирационном режиме составляет 0,6-0,7 м/с

V_возд=3600*4,02*0,65=9406,8 м³/ч

На первой ступени пылеочистки ставим циклон НИИОгаз серии ЦН 15

диаметр 1000 мм

производительность 7,2-11,3 тыс.м³/ч

объём бункера 0,72 м³

масса 1185 кг

Запыленность воздуха, отсасываемого из мельницы, принимаем равной 125 г/м³. Степень очистки воздуха циклоном составляет 0,85.Следовательно, запыленность газов и воздуха, прошедших циклон, составляет:

Z_вых= 125*(1-0,85)=18,75 г/м³,

что не соответствует принятым санитарным нормам, поэтому на второй ступени ставим рукавные фильтры.

Рукавный фильтр РВ3.

площадь фильтрующей поверхности 200 м²

производительность 14400 м³/ч

мощность электродвигателя 2,4 кВт

габаритные размеры L,b,h: 1,8Ч3,5Ч14 м.

масса 4,4 т.

Запылённость воздуха, прошедшего рукавный фильтр:

Z_вых= 18,75*(1-0,98)=0,375 г/м³

Z_вых= 0,375*(1-0,98)=0,075 г/м³

Z_вых= 0,075*(1-0,98)=0,0015 г/м³

Z_вых= 0,0015*(1-0,98)=0,0147 г/м³

Z_вых= 0,0147*(1-0,98)=0,00029 г/м³

что соответствует санитарным нормам (1-10 мг/м³)

Принимаем вентилятор ВМ-15=2 шт.

производительность- 38 тыс. м³/ч,

мощность 95 кВт,

масса 3125 кг

Расчёт ПОС для сушильного барабана.

Учитывая температуру газов, отходящих из сушильного устройства, а также дополнительный подсос воздуха в газоходах, принимаемый равным 50% от объема теплоносителя, общий объём входящих газов на 1 кг испаряемой влаги составит:



V_вых=1,5 [Q/(C_V*t₁)](273+t₂)/273, м³/кг;

где Q- количество тепла, затрачиваемое на испарение 1 кг влаги из материала (составляет 3000-6000 кДж/кг);

C_V- средняя объемная теплоёмкость газов, (1,31-1,47)

t_1, t₂- температура газов, соответственно при входе и выходе из сушильного барабана или мельницы, ?С

1,5-коэффициент, учитывающий подсос воздух.

V_вых =1,5[4500/1,4*700](273+100)/273=9,41 м³

Общий объём аспирационного воздуха, отсасываемого из сушильного барабана:

V_возд= V_вых (П_ч^вл-П_ч^сух), м³/ч

V_возд= 9,41 (28700-26360)=22019,4 м³/ч

где П_ч^вл - количество влажного материала кг/ч

П_ч^сух - количество сухого материала кг/ч

На первой ступени очистки от пыли устанавливаем батарейный циклон ПБЦ 25

Производительность 25-30 тыс.м³/ч

степень очистки 98%

масса 5,0 т.

Запыленность газов, отсасываемых из сушильного барабана составляет 30 г/м³.

Следовательно, запыленность газов прошедших циклон:

Z_вых= 30*(1-0,98)=0,6 г/м³, что не соответствует санитарным нормам, поэтому на второй ступени ставим рукавные фильтры:

Рукавный фильтр РВ3

площадь фильтрующей поверхности 200 м²

производительность 14400 м³/ч

мощность электродвигателя 2,4 кВт

габаритные размеры L,b,h: 1,8Ч3,5Ч14 м.

масса 4,4 т.

Запыленность газов, прошедших рукавный фильтр составляет:

Z_вых= 0,6*(1-0,98)=0,012 г/м³, что не соответствует санитарным нормам, поэтому на третьей ступени ставим рукавный фильтр

Z_вых= 0,012*(1-0,98)=0,00024 г/м³, что соответствует санитарным нормам.

Вентилятор ВМ - 16:

производительность 48 тыс. м³/ч

мощность- 130 кВт,

масса- 3060 кг

2.6 Расход потребности в электроэнергии

Таблица 2.2. Расход электроэнергии

№ п/п	Основное оборудование и его наименование с электродвигателем	Количество единиц оборудования	Мощность электродвигателей, кВт	Коэффициент использования	Коэффициент загруружения по мощности	Часовой расход электроэнергии с учетом коэффициента использования и загрузки по мощности, кВт-ч
			Единицы	Общая
1.	Трубная мельница	1	3 200	3 200	0.85	0,7	1904
2. Сушильный барабан	1	35,0	35,0	0,85	0.74	22,02
3.	Конусная дробилка	1	30,0	30,0	0,85	0,99	25,25
4.	Ленточный конвейер	2	4,6	9.2	0,85	1	7,82
5.	Ленточный конвейер	2	2,3	4,6	0,85	0,41	1,6
6.	Ленточный конвейер	I	2,3	2,3	0,85	1	1,96
7.	Ковшовый элеватор	1	14	14	0,85	1	11,9
8.	Ковшовый элеватор	2	-	8	0,85	0.5	3,4
9.	Тарельчатый питатель	2	5,5	11	0,85	1	9,35
10.	Тарельчатый питатель	2	2,2	4,4	0,85	0,5	1,87
11.	Пневматический транспортер	1	43	43	0,85	0,91	33,33
12.	Рукавный фильтр РВ-3	7	2,4	16,8	0,85	1	14,28
13.	Вентилятор ВМ-15	2	95	90	0,85	1	161,5
14.	Вентилятор ВМ-16	1	130	130	0,85	I	110,5
Итого:						2317,19

Таблица 2.3. Потребность цеха в энергетических ресурсах

№ п/п	Наименование энергетических ресурсов	Единица измерения	Расход
			В час	В смену	В сутки	В год
1.	Электроэнергия	кВт- ч	2317,19	18537,52	37075,04	9713660,48

Удельный расход электроэнергии:

Э_уд.=Э_ч/П_ч, кВт*ч/т,

Э_уд.=2308,78/27,8=83,05 кВт*ч/т

2.7 Контроль сырья, производства и готовой продукции

Таблица 2.4. Контроль сырья, производства и готовой продукции

№ п/п	Контролируемые параметры	Периодичность контроля	Наименование методики контроля или контрольного прибора	Место отбора пробы или установки датчика контрольного прибора
Контроль качества сырьевых материалов, поступающих на завод: Клинкера:
1.	Химический анализ клинкера	3-4 часа	ГОСТ 5382-91	из вагонов
2.	Содержание МgО	3-4 часа	ГОСТ 10178-85	из вагонов
1	Качество клинкера	3-4 часа	по насыпной плотности 1500- 1650 г/л	из вагонов
Гипсовый камень:
4.	Влажность	3-4 часа	весы, сушильный шкаф	из вагонов
5.	Химический состав	10-15 часов	весы, сушильный шкаф	из вагонов
Контроль при изготовлении сырьевой смеси:
6.	Влажность гипса	1 раз в сутки	весы, сушильный шкаф	вагонетка, вагон
7.	Степень дробления гипса	1 раз в смену	весы, сито 0,25мм	после дробления
Контроль при помоле:
8.	Правильность дозирования	2-3 раза в смену	секундомер, метод воздухонепроницаемости	мельница
9.	Тонкость помола	2-3 раза в смену	секундомер, метод воздухонепроницаемости	мельница
10.	Влажность шлака до и после сушки	2-3 раза в смену	ГОСТ 6269-63	из бункера
	Контроль качества готовой продукции:
11.	Истинная плотность	1 раз в смену	прибор ЛЕ-ШАТЕЛЬЕ, ГОСТ 310.1…3-76	силос
12.	Насыпная плотность	I раз в смену	весы, мерный цилиндр	силос
13.	Пористость	1 раз в смену	весы, мерный цилиндр	силос
14.	Влажность	1 раз в смену	весы, сушильный шкаф	силос
15.	Водопоглощение	1 раз в смену	весы	силос
16.	Морозостойкость	1 раз в смену	ГОСТ 4800-59	силос
17.	Усадка и расширение	1 раз в смену	штангель-циркуль	силос
18.	Коррозийная стойкость	1 раз в смену	ГОСТ 4798-69	силос
19.	Теплота гидратации	1 раз в смену	термосный метод	силос
20.	Сроки схватывания	1 раз в смену	прибор ВИКА ГОСТ 310-76	силос
21.	Нормальная густота	1 раз в смену	ГОСТ 310.1…3-76	силос
22.	Равномерность изменения объема	1 раз в смену	ГОСТ 310.5-76	силос
23.	Марка и активность	1 раз в смену	ГОСТ 310.4-81	силос
24.	Тонкость помола	1 раз в смену	весы, сито № 008	силос



3. Технико-экономические показатели

доменный глинозем шлакопортландцемент завод

Таблица 3.1. Технико-экономические показатели

№ п/п	Наименование показателей	Единица измерения	Количество	Показатели других заводов
1.	Расход сырья и полуфабрикатов	тонн в год	150000	-
2.	Расход энергетических ресурсов	кВт-ч	2317,19	-
3.	Съем готовой продукции с 1 м2 производственной площади в год	т/м2	116,9	-



4. Охрана труда

При большой насыщенности предприятий цементной промышленности сложными механизмами и установками по добыче и переработке сырья, обжигу сырьевых смесей и измельчению клинкера, перемещению, складированию и отгрузке огромных масс материалов, наличию большого количества электродвигателей, особое внимание при проектировании заводов и их эксплуатации должно уделяться созданию благоприятных и безопасных условий для работы трудящихся. Организацию охраны труда следует осуществлять в полном соответствии с «Правилами о технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности».

Поступающие на предприятие рабочие должны допускаться к работе только после обучения их безопасным приёмам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально необходимо проводить дополнительный инструктаж и ежегодное повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех магазинов и двигателей, а также электроустановки, площадки и т. д. Должны быть заземлены электродвигатели и электрическая аппаратура.

Обслуживание дробилок, мельниц, печей, силосов, транспортирующих погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с правилами безопасности работы у каждой установки.

Шум, возникающий при работе многих механизмов, характеризуется высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 ДБ). К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относятся: применение демпфирующих прокладок между внутренней стеной мельниц и бронефутерованными плитами, замена в шаровых мельницах стальных плит резиновыми. При этом звуковое давление снижается в 5-12 раз. Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источников шума звукопоглощающими материалами также даёт хороший результат.

Для создания нормальных санитарных условий в производственных помещениях необходимо обеспылевание отходящих газов и аспирационного воздуха. Большая запыленность на заводах ликвидируется при накладке аспирационных систем (отсос воздуха от источников пылеобразования - бункеров, дробильно-помольных установок, элеваторов и т.п.), установке систем искусственной и естественной вентиляции, установке очистных систем (циклонов, рукавных фильтров и электрофильтров), герметизации мест, где происходит пылевыделение. В особо запыленных местах рабочие должны применять средства защиты от пыли.



5. Охрана окружающей среды

При проектировании предприятий (цехов) по производству минеральных вяжущих веществ необходимо предусмотреть комплекс мероприятий по обеспечиванию чистоты воздуха, водной среды (включая подземные воды), мероприятия по охране от загрязнения твердыми отходами, а также снижение уровня шума, вибрации.

Цементные заводы можно отнести к предприятиям, базирующимся на малоотходной технологии. Эти предприятия должны быть оснащены системами пылеулавливания, включающими электрофильтрационные установки. Уловленная цементная пыль частично возвращается в производство (что сокращает расход сырья, топлива и электроэнергии), а частью используется в сельском хозяйстве, как удобрение.

Основными источниками загрязнения воздушного пространства и акустической среды от шума на данных предприятиях (цехах) являются дробильные, сушильные и помольные установки.

При их проектировании следует предусматривать пылеочистные сооружения и шумоподавляющие мероприятия в соответствии с требованиями СНиП II-33-75 с изменениями, регламентирующими допустимое содержание пыли в выбрасываемом воздухе. При этом учитывается не только выбросы данной промышленной установки, но и величина фоновых концентраций вредных веществ от других источников загрязнения, которые могут находиться за пределами данного предприятия. Это позволяет учитывать предельно допустимые выбросы (ПДВ) вредных веществ в данном районе (городе).

Проектирование защиты окружающей среды от шумовых воздействий включает следующие вопросы: выявление источников шума, выбор расчётных точек и определение в них предполагаемых уровней шума, определение требований по снижению звукового давления, выбор и разработка необходимых мероприятий по снижению шума до требуемых уровней в соответствии со СНиП II-12-77.

Мероприятия по охране окружающей среды одновременно с обеспечением чистоты и охраны здоровья людей и животных должны быть выполнены с минимальными затратами.



Библиографический список

1. А.В. Волженский «Минеральные вяжущие вещества», М. СТРОЙИЗДАТ, 1986 г.

2. Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Вяжущие вещества» для студентов СП - 04 - 290600 «Производство строительных материалов, изделий и конструкций»

3. А.В. Волженский и др. «Бетоны и изделия из шлаковых и зольных материалов» М. СТРОЙИЗДАТ 1969 г.

Размещено на Allbest.ru