Методы и значение неразрушающего контроля в инструментальном цехе

Размещено на http://www.allbest.ru/

Методы и значение неразрушающего контроля в инструментальном цехе

Содержание

Введение

1. Технологическая часть (должностная инструкция контролера, права, обязанности и ответственность)

2. История развития ОТК и его роль в настоящее время

3. Качество продукции и пути его повышения

4. Виды контроля в машиностроении

5. Методы и значение неразрушающего контроля в инструментальном цехе

6. Средства измерения и требования к ним

7. Организация рабочего места

8. Охрана труда

Заключение

Используемая литература

Введение

Я выбрал тему дипломной работы "неразрушающий и геометрический контроль" потому, что на производстве, где я прохожу практику, чаще всего применяется именно такой способ проверки изделий. Это методы, позволяющие определить пригодность произведенной продукции на уровне соответствия геометрических параметров с технической документацией, и при этом без какого-либо ущерба самому изделию. В таких случаях в детали проверяют ее фактические размеры, степень обработки, наличие трещин и других повреждений. Неразрушающий вид контроля присутствует в обязательном порядке на всех этапах изготовления продукции.

Научно технический прогресс постоянно движется вперед, каждый день ученые разных отраслей что-то изобретают, модернизируют для облегчения и улучшения нашей жизни. С развитием прогресса мы все больше приближаемся к компьютеризации и автоматизации производства товаров, тем самым позволяя уменьшить потребность в физическом труде. Но исключить полностью человеческий фактор невозможно - самое важное, контроль изготовления продукции остается за человеком. И профессия эта называется - контролер. Именно он позволяет попадать на рынок товаров только сертифицированной продукции, соответствующей нормам и стандартам.

О предприятии

История предприятия берет свое начало с далекого 1907 года, когда Городской думой было принято решение о выделении купцам 1-ой гильдии братьям Мознаимам участка городской земли под строительство чугунолитейного и машиностроительного завода. Конечно, завод закладывался не на пустом месте, а там, где были люди, которые могли работать у станков, организовывать производство.

Первые годы завод производил в основном сельскохозяйственную технику. В декабре 1915 года акционерное общество "Дюфлон, Константинович и К" выкупило завод и изменило его профиль. Завод начал выпускать авиационные двигатели. Первый двигатель Александровского завода - однорядный шестицилиндровый двигатель водяного охлаждения - был собран в августе 1916 года. Завод начинал с поршневых двигателей, которые устанавливались на самолеты - Як, Су, Ил. Во время Великой Отечественной войны очень хорошо себя проявили самолеты Лавочкина с нашим двигателем.

Однако многие специалисты понимали, что возможности поршневой авиации ограничены. Первые реактивные двигатели завод изготавливал по проектам Климова, а в 1957 году приступил к изготовлению двигателя АИ-20, созданного нашим земляком, Александром Григорьевичем Ивченко.

Это совершеннейший двигатель в своем классе, он все еще работает на находящихся в эксплуатации самолетах, причем даже больше востребован, чем предполагали. На АИ-20 был получен ресурс - 20 тыс. ч.

АИ-20:

В результате тесного сотрудничества с КБ Климова в 1970 году появился двигатель ТВЗ-117.

Сейчас создано уже 18 модификаций этого двигателя, он устанавливается практически на все эксплуатируемые сегодня вертолеты. Это почти полностью титановый двигатель, порядка 90% его деталей изготовлены из титановых сплавов. Когда возник вопрос, кто будет его изготавливать, было решено, что кроме завода "Мотор Сич" эту работу никто "не потянет". Двигатель получился очень удачным, и дал толчок развитию многих высоких технологий обработки деталей из титановых сплавов - литья, механической обработки, обработки давлением.

О цехе

Моя практика проходила в одном из цехов АО «Мотор Сич», а именно в цехе №46. Это одно из подразделений, востребованное звено в цепочке предприятия - «механический и заготовительный цех, инструментальное производство и испытание». Сам цех образовался в 1946 году, 30 октября на базе цеха 45. Как и в самом начале, так и по сей день цех не менял своего направления. Однако известно, что технологии не стоят на месте. На данный момент производится выпуск и ремонт деталей, но уже с применением нового оборудования - станков ЧПУ (Числовое программное управление). С внедрением новых технологий возникает потребность в повышении квалификации рабочего персонала, это в свою очередь дает возможность производить более качественную продукцию.

Значение авиации в народном хозяйстве

Авиация в народном хозяйстве находит широкое и разнообразное применение. Гражданская авиация, кроме своего основного назначения - перевозки пассажиров, почты и грузов так же применяется и в сельском хозяйстве для борьбы с вредителями и болезнями растений, разбрасыванием удобрений, аэрофотосъёмке, а так же при борьбе с пожарами.



1. Технологическая часть

Должностная инструкция контролера

В связи со спецификой выполняемой работы, контролер ОТК подчиняется непосредственно начальнику ОТК (БТК). Должностная инструкция контролера ОТК обозначает квалификацию и профиль образования претендента на должность, а также перечисляет положения и акты, которыми контролер пользуется при выполнении своих обязанностей. Основной его функцией является определение качества производимой предприятием продукции.

Инструкция оговаривает обязанности контролера по отслеживанию бракованных изделий и выявлению виновников брака. Помимо этого в функции контролера входит:

· ведение технического учета и анализ несоответствий (дефектов) продукции, участие в исследовании причин несоответствий (дефектов)

· подготовка предложений по устранению дефектов, выявленных при эксплуатации, ремонте и производстве продукции

· сертификации продукции и контроль качества ее упаковки

· соблюдению графика проверки контрольно-измерительных приборов

· организация профессиональной подготовки специалистов технического контроля

· участие совместно с другими подразделениями в проверках состояния технологического и испытательного оборудования

· контроль за проведением метрологической аттестации испытательного оборудования

· операционный контроль на всех стадиях производственного процесса.

Права контролера ОТК:

· Представлять интересы предприятия во взаимоотношениях с иными структурными подразделениями предприятия, организациями по вопросам управления и контроля качества продукции

· проверять деятельность структурных подразделений предприятия на предмет соблюдения требований стандартов и технических условий при выпуске продукции предприятия

· взаимодействовать с руководителями всех структурных подразделений по вопросам управления качества

· самостоятельно вести переписку со структурными подразделениями предприятия, а также иными организациями по вопросам, входящим в его компетенцию.

Контролер ОТК несет ответственность:

· За ненадлежащее исполнение или неисполнение своих должностных обязанностей, предусмотренных настоящей должностной инструкцией¹;

· За правонарушения, совершенные в процессе осуществления своей деятельности¹;

· За причинение материального ущерба¹.

¹ - В пределах, определенных действующим трудовым и гражданским законодательством Украины.

2. История развития ОТК и его роль в настоящее время

История отделов технического контроля (ОТК) начинается вместе с ХХ веком, с которым в промышленную жизнь пришло крупное массовое производство. Индивидуальный контроль, свойственный ремесленничеству, перестает справляться со своими задачами, т.к. не способен обеспечить нужной производительности контрольных операций, и уходит в прошлое. Появляются зачатки того, что в будущем будет названо стандартизацией. Начало входить в практику понятие «стандартного качества», т.е. соответствия параметров заранее установленным значениям. И, соответственно, появились люди, функцией которых была проверка этого соответствия. Этих людей назвали контролерами.

Принимая во внимание, что конечная продукция становилась все сложнее и для ее всестороннего контроля требовались специальные знания, было естественным, что контроль выделился в самостоятельную отрасль.

По мере роста массовости производства и попыток удержать 100%-ный контроль изделий, стало ясно, что это тупиковый путь, ведущий к тому, что 9 из 10 работающих на предприятии будут контролерами. Бывало, на практике число сотрудников, занятых контролем, доходило до 40%. Поэтому от полного контроля начали переходить к выборочному (статистическому), попутно решая вопросы, рождаемые противоборством двух целей: 1) увеличением надежности результата контроля и 2) снижением объема выборки.

С другой стороны по мере развития стандартизации, объем требований к продукции увеличивался, что также вело к выделению контроля в отдельную сферу деятельности. Изначально задача службы контроля состояла в том, чтобы не пропустить несоответствующее изделие на следующую стадию производства или к конечному потребителю. Она - эта задача - сохранилась и до наших дней.

Задача ОТК заключается в подтверждении соответствия продукции установленным требованиям.

Во многих случаях ОТК выполняет функцию контроля закупаемого сырья и материалов, как бы повторяя работу ОТК поставщика, а также контроля правильности выполнения производственных операций, обеспечивая выполнение требований стандартов к мониторингу и измерению процессов.

На уровне деклараций все выглядит достаточно внушительно. В положениях о подразделении часто можно встретить такую формулировку: "Основной задачей ОТК является организация постоянно действующего производственного контроля на всех этапах технологического процесса и устранение причин, нарушающих заданный технологический процесс и вызывающих появление брака", или даже такую: "Основной задачей ОТК является предотвращение выпуска предприятием продукции, не соответствующей требованиям стандартов и технических условий, проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договоров, или некомплектной продукции, а также укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции". То есть ОТК обеспечивает решение ключевых задач - все могут отдыхать. Но, почему-то никто не радуется, а сотрудники ОТК воспринимают свою работу как непрерывную борьбу с нерадивым коллективом, на сторону которого встает, бывает, еще и часть руководства предприятия.

Для получения продукции, имеющей определенные полезные характеристики, производство должно получить сырье и материалы, имеющие определенные характеристики и выполнить определенные операции. Или, если идти от потребителя, для получения продукции, обладающей определенными полезными свойствами, производство должно выполнить определенные операции с определенным сырьем и материалами. Везде, где встречается слово "определенные", есть потенциальная необходимость в проведении контроля. Потенциальной она является постольку, поскольку необходимость введения контрольных операций должна быть обоснована. Решению о введении контрольной операции должен предшествовать анализ фактических данных.

Контроль сырья и материалов, контроль производственных операций и контроль готовой продукции, кроме общих черт, имеют свои особенности. Рассмотрим функцию контроля на каждом из этих этапов более подробно.

Входной контроль

Международный стандарт требует осуществлять выбор, оценку и переоценку поставщиков, доводить до поставщиков требования к продукции и процессам ее выпуска, осуществлять проверку закупаемой продукции.

Например, принимается решение о выборе поставщиков по критерию минимальной цены. Решение принято на основе фактических данных: ОТК предоставил доказательства, что на этапе входного контроля удается предотвратить направление в производство несоответствующего сырья, и это не приводит к значительным временным и финансовым потерям. Критерий соответствует требованиям стандарта, целям предприятия и экономически оправдан.

Контроль операций

Контроль операций обычно принято называть "контролем технологической дисциплины". Само название контроля подсказывает, что есть технология, при выполнении требований которой обеспечивается получение требуемых характеристик продукции. Контроль технологической дисциплины является важным и необходимым элементом. Но, для этого, как минимум, должна быть технология. Именно технология, а не просто технологическая документация.

Цель контроля технологической дисциплины заключается в недопущении действий, которые могут негативно повлиять на соответствие продукции установленным требованиям.

Выполнение требований должно быть обеспечено соответствующими ресурсами. Оптимальным вариантом в данном случае является установление требований к обеспечению ресурсами (в том числе требований к компетентности персонала) в технологической документации.

Объем и периодичность контроля должны определяться на основе анализа характеристик производственных процессов и анализа стабильности характеристик продукции.

Контроль готовой продукции

Необходим в системе менеджмента качества не столько приемочный контроль, сколько гарантии предотвращения непреднамеренного направления потребителю несоответствующей продукции, и такая задача стоит при контроле готового изделия.

Контроль готовой продукции, осуществляемый контролерами - работниками отдела технического контроля, отличается от контроля, выполняемого любыми другими отделами завода, тем, что он является решающим: продукция, принятая отделом технического контроля, считается годной, не принятая - подлежит, в зависимости от степени несоответствия техническим условиям, переработке или забракованию. Решения отдела технического контроля по вопросу о годности или негодности готовой продукции окончательны и отменены быть не могут.

авиация качество контроль машиностроение

3. Качество продукции и пути его повышения

Качество продукции в современных экономических условиях стало важнейшим фактором конкурентоспособности предприятия. Естественно, что при рыночных отношениях производитель стремится добиться стабильного качества своей продукции, использовать все инструменты, выработанные мировой и отечественной практикой. Важнейшим из них является система обеспечения качества (система качества).

Объектом процесса улучшения качества может быть любой элемент производства, например, технологический процесс, внедрение научной организации труда, современного оборудования, обеспечение инвентарем, инструментами, повышение квалификации кадров и т. д. Постоянное улучшение качества прямо связано с повышением конкурентоспособности продукции.

Еще одной характерной чертой системы качества, определяющей ее эффективность, является постоянная работа по анализу и оценке затрат на качество. Затраты на качество подразделяются на производственные и непроизводственные.

Производственные затраты связаны с деятельностью предприятия по обеспечению требуемого качества продукции. Это расходы на предупреждение дефектов, потери от производства дефектной продукции (потери от брака, возмещение ущерба и т. д.).

Непроизводственные затраты связаны с подтверждением качества продукции, например, с сертификацией продукции и системы качества.

Систематически проводимые мероприятия по предупреждению возникших несоответствий могут быть направлены на замену технологического оборудования, инструментов, устаревшей документации и т. д.

Особое место в работах по обеспечению стабильного качества продукции занимают профилактические меры по устранению брака продукции.

Необходимым условием эффективной работы по предупреждению брака на этапе разработки производственных процессов является применение методов планирования: какое оборудование необходимо приобрести, изучить рынок поставки оборудования. На этом этапе разрабатываются производственные процессы, обеспечивается создание оптимальных условий для стабильного производства продукции в строгом соответствии с требованиями нормативной документации. Решаются задачи освоения новой технологии, обеспечения стабильности работы оборудования, обучения кадров и т. д.

На этапе производства системой качества предусматривается комплекс мероприятий, направленных на обеспечение стабильности производства для выпуска продукции в соответствии с требованиями нормативной документации. Это прежде всего контроль качества изготовления продукции, контроль обеспечения технологической дисциплины, метрологическое обеспечение производства. Важное место среди методов и средств обеспечения стабильного качества изготовления продукции отводится системе стимулирования работников предприятия, а также их обучению и повышению квалификации.

Система качества должна отвечать следующим основным принципам:

- личное участие и ответственность руководителя в работах по обеспечению качества продукции;

- наличие четкого планирования в области качества;

- четкое распределение ответственности и полномочий на каждый вид деятельности, обеспечивающее реализацию плана предприятия в области качества;

- определение затрат по обеспечению качества продукции;

- обеспечение безопасности продукции, работ, услуг для потребителя и окружающей среды;

- стимулирование развития работ по улучшению качества;

- систематическое совершенствование методов и средств обеспечения и контроля качества.

4. Виды контроля в машиностроении

На машиностроительных предприятиях применяются следующие виды контроля качества:

В зависимости от места контроля и этапов работ:

- контроль проектирования,

- входной контроль материалов и комплектующих изделий,

- контроль за состоянием технологического оборудования,

- операционный контроль при изготовлении,

- авторский надзор за изготовлением,

- активный контроль приборами, встроенными в технологическое оборудование,

- приемочный контроль готовой продукции,

- контроль монтажа и надзор за эксплуатацией на объектах. В зависимости от охвата контролируемой продукции:

- выборочный контроль,

- сплошной контроль.

Перечисленные виды контроля качества продукции осуществляются путем использования различных физических, химических и других методов, которые можно разделить на две группы: разрушающие и неразрушающие.

Среди разрушающих методов:

- испытания на растяжение и сжатие;

- испытания на удар;

- испытания при повторно-переменных нагрузках;

- испытания твердости.

В числе неразрушающих методов:

- магнитные (например, магнитографические методы);

- акустические (ультразвуковая дефектоскопия);

- радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма лучей);

- органолептические (визуальные, слуховые и т.п.).

Методы технического контроля характерны для каждого участка производства и объекта контроля. Здесь различают:

* визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие по­верхностных дефектов;

* измерение размеров, позволяющее определять правильность форм и соблюдения установленных размеров в материалах, заготов­ках, деталях и сборочных соединениях;

* лабораторный анализ, предназначенный для определения ме­ханических, химических, физических, металлографических и дру­гих свойств материалов, заготовок, деталей;

* механические испытания для определения твердости, прочнос­ти и других параметров;

* рентгенографические, электротермические и другие физичес­кие методы испытаний.

5. Методы и значение неразрушающего контроля в инструментальном цехе

Неразрушающий контроль - это диагностика надежности и годности изделия на этапах производства и эксплуатации без изменения параметров, свойств и состояния проверяемого изделия. Это важное мероприятие, предназначенное для обнаружения неполадок, их устранения и содержания объекта в безопасном состоянии.

Способы неразрушающего контроля дают возможность выявить дефекты по нарушению целостности изделия, его геометрических параметров, оценки физических свойств детали или материала, обнаружению признаков коррозии, растрескивания, разъедания. При этом дефектоскопист производит диагностику в соответствие со всеми необходимыми требованиями и правилами контроля определенного изделия или диагностического оборудования.

В контроль без разрушения контролируемого объекта входят: внешний осмотр невооруженным глазом или с помощью оптических приборов; испытание агрегатов и машин на стендах, установках, в приспособлениях для определения степени соответствия фактических рабочих характеристик проектным, выявления причин, породивших отклонения; контроль качества поверхности визуально, с помощью измерительных средств и приборов; контроль формы и геометрических параметров деталей, узлов, агрегатов, изделий в целом путем обмера; определение толщины металлических и неметаллических листов, труб, профилей проката, тонкостенных деталей, металлических и неметаллических покрытий физическими методами контроля: обнаружение несплошности материала деталей и узлов (трещин, раковин, неметаллических включений и т. доопределение структуры металла, его твердости, прочности, электропроводности, ферромагнитных металлов, правильности выполнения процесса термической обработки сплавов; сортировка сплавов по маркам с помощью физических методов контроля.

Неразрушающий контроль качества весьма эффективен. Он позволяет снижать трудоемкость контрольных операций, резко повышать производительность труда контролеров. Так, например, металлографический анализ структуры образца занимает 2-3 ч, автоматические средства контроля (АСК) за 1-2 с выявляют аналогичные дефекты. Применение методов неразрушающего контроля качества дает весомую экономию средств за счет отбраковки недоброкачественного металла, заготовок перед дорогостоящей механической обработкой.

Неразрушающий контроль дает возможность проверить качество деталей до вовлечения их в сборку и тем самым не допустить использования дефектных деталей в конструкциях машин, а следовательно, предотвратить аварии и катастрофы. Данные о дефектах, полученные на ранних стадиях производства, позволяют техническим службам предприятия совершенствовать технологические процессы, улучшать режимы обработки металла в горячем и холодном состоянии. Применяя методы неразрушающего контроля, можно уменьшить вес деталей и всего изделия з целом путем уменьшения коэффициентов запаса прочности.

Дефектоскопия - комплекс методов и средств неразрушающего контроля материалов и изделий с целью обнаружения дефектов, Дефектоскопия включает разработку методов и аппаратуру (дефектоскопы и др.), составление методик контроля, анализ и обработку показаний дефектоскопов. В основе методов дефектоскопии лежит исследование физических свойств материалов при воздействии на них рентгеновских, инфракрасных, ультрафиолетовых лучей, гамма-лучей, радиоволн, ультразвуковых упругих колебаний, магнитного и электрического полей и др.

Дефектоскоп - устройство для обнаружения дефектов в изделиях методами неразрушающего контроля. Различают дефектоскопы магнитные, рентгеновские, ультразвуковые, электроиндуктивные и др. Они выполняются в виде переносных, лабораторных приборов или стационарных установок. Переносные дефектоскопы обычно имеют простейшие индикаторы для обнаружения дефектов (стрелочный прибор, световой или звуковой сигнализатор и т, Д.); лабораторные дефектоскопы более чувствительны, часто оснащаются осциллоскопическими и цифровыми индикаторами, В стационарных дефектоскопах - наиболее универсальных - предусмотрены самозаписывающие устройства для регистрации показаний и их объективной оценки.

Наиболее простым методом дефектоскопии является визуальный, осуществляемый невооруженным глазом или с помощью оптических приборов (например, лупы). Для осмотра внутренних поверхностей, глубоких полостей и труднодоступных мест применяют специальные трубки с призмами и миниатюрными осветителями (диоптрийные трубки) и телевизионные трубки. Визуальная дефектоскопия позволяет обнаружить в изделиях только поверхностные дефекты (трещины, плены, закаты и др.). Минимальный размер дефектов, обнаруживаемых невооруженным глазом, составляет 0,1-0,2 мм, а при использовании оптических систем - десятки микрон.

Магнитная дефектоскопия основана на исследовании искажений магнитного поля, возникающих в местах дефектов в изделиях из ферромагнитных материалов. В качестве «индикатора» служит магнитный порошок (закись - окись железа) или его суспензия в масле с дисперсностью частиц 5-10 мкм. При намагничивании изделия порошок оседает в местах расположения дефектов (метод магнитного порошка). Намагничивание изделий производится магнитными дефектоскопами, создающими магнитные поля достаточной напряженности. После проведения контроля изделия тщательно размагничивают. Методом магнитного порошка можно обнаружить трещины и другие-дефекты на глубине до 2 мм.

6. Средства измерения и требования к ним

Средством измерения называется техническое средство, предназначенное для измерений, имеющее нормированные метрологические характеристики, воспроизводящее и хранящее единицу физической величины, размер которой принимается неизменным (в пределах установленной погрешности) в течение известного интервала времени.

Средства измерения классифицируют по следующим признакам:

- по конструктивному исполнению;

- метрологическому назначению;

- уровню стандартизации.

По конструктивному исполнению средства измерения подразделяются на: меры, измерительные приборы (инструменты), измерительные установки.

Мера -- это средство измерения, предназначенное для воспроизведения физической величины заданного размера. Например: скоба - мера наружного диаметра, щуп - мера размера зазора между поверхностями.

Измерительный прибор (инструмент) -- средство измерения, предназначенное для получения значений измеряемой физической величины в установленном диапазоне (штангенциркули, микрометры)

Под измерительной установкой понимают совокупность средств измерений (измерительных приборов) и вспомогательных устройств для подачи информации в форме, удобной для восприятия (координатно-измерительные машины).

Концевая мера длины

Концевая мера длины (КМД, меры концевые плоскопараллельные, плитки Иогансона) -- образцовая мера длины (эталон) от 0,5 до 100 мм, выполненная в форме прямоугольного параллелепипеда или круглого цилиндра, с нормируемым размером между измерительными плоскостями.

Калибр (инструмент)

Калибр -- бесшкальный инструмент, предназначенный для контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей детали.

Калибры бывают предельными и нормальными. Нормальный калибр (шаблон) применяется для проверки сложных профилей. Предельный калибр имеет проходную и непроходную стороны (верхнее и нижнее отклонение номинального размера), что позволяет контролировать размер в поле допуска. Предельные калибры применяются для измерения цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых поверхностей.

Штангенинструмент

Штангенцимркуль - универсальный инструмент, предназначенный для высокоточных измерений наружных и внутренних размеров, а также глубин отверстий. Является одним из самых распространенных инструментов измерения благодаря простой конструкции, удобству в обращении и быстроте в работе.

На примере штангенциркуля ШЦ-I:

1. штанга;

2. подвижная рамка;

3. шкала штанги;

4. губки для внутренних измерений;

5. губки для наружных измерений;

6. линейка глубиномер;

7. шкала нониуса;

8. винт для зажима рамки.

Штангенциркуль имеет измерительную штангу (отсюда и название этой группы) с основной шкалой и нониуса -- вспомогательную шкалу для отсчёта долей делений. Точность его измерения -- десятые/сотые (у разных видов) доли миллиметра.

Штангенглубиномер служит для измерений глубин выточек, канавок, уступов и т. д. Отличается от штангенциркуля тем, что не имеет на штанге подвижных губок. Помимо обычных штангенглубиномеров, существуют цифровые (или электронные) штангенглубиномеры, имеющие электронное табло и кнопки управления.

Штангенглубиномеры, предназначенные для измерения предельно малых глубин называют микрометрическими. Как и следует из названия, штангенглубиномер предназначен для измерения глубины пазов, однако с его же помощью определяют и высоту уступов. Инструмент состоит из штанги с разметкой, рамки с нониусом и винта. Рабочая часть штанги штангенглубиномера вводится в замеряемый паз, рамка опускается до упора и фиксируется, а затем снимаются показания. Цена деления рамки, как и у штангенциркуля, 0,5 мм, нониуса - 0,02 мм.

Штангенрейсмас (штангенрейсмус) -- штангенинструмент, похожий на штангенциркуль, но установленный на основании в вертикальной плоскости. Штангенрейсмас является слесарным и измерительным инструментом.



Применяется для разметки деталей, измерения высоты, глубины отверстий и расположения поверхностей корпусных деталей. К штангенрейсмасу прилагается ножки, приспособленные для измерения и разметки, они должны прикрепляться к рамке, перемещаемой вдоль штанги штангенрейсмаса, которая снабжена шкалой с миллиметровыми делениями.

Штангенрейсмас оснащен неподвижным основанием, от которого идет отсчет нулевого значения, рамка штангенрейсмаса оснащена державкой, которая исполняет роль подвижной губки штангенциркуля. В ней для операции разметки крепят разметочное приспособление, а для операции измерения - губки измерительные или определенный тип индикатора. Для работы со штангенрейсмасом обычно используется плита, на которой также устанавливается обмеряемая или размечаемая деталь. Для нанесения разметок или снятия нужных размеров штангенрейсмас перемещается по этой плите.

Микрометрический инструмент

Для точного измерения наружных и внутренних диаметров, толщин и глубин применяются микрометрические инструменты. К ним относятся: микрометры различных конструкций и назначения, микрометрические нутромеры и микрометрические глубиномеры. Все типы микрометрических инструментов работают по принципу использования взаимного перемещения винта и гайки. Наибольшее распространение имеют микрометры. Они выпускаются следующих типов: микрометры гладкие обыкновенные, микрометры с плоскими вставками, микрометры рычажные, микрометры резьбовые. Все микрометрические инструменты имеют точность отсчета 0,01 мм.

Микрометры гладкие предназначены для измерения наружных размеров и длин гладких деталей. Согласно стандарту микрометры выпускаются со следующими пределами измерений: 0--25, 25--50, 50--75, 75--100 и далее через 25 мм до 275--300 мм, а затем 300--400, 400--500 и 500--600 мм.

Микрометр - измерительный прибор, применяемый для измерения линейных размеров абсолютным контактным методом. Действие микрометра основано на перемещении винта вдоль оси при вращении его в неподвижной гайке. Перемещение пропорционально углу поворота винта вокруг оси. Полные обороты отсчитываются по шкале, нанесенной на стебле микрометра, а доли оборота - по круговой шкале, нанесенной на барабане.



Состав микрометра:

1 - пятка, 2 - установочная мера, 3 - микрометрический винт,

4 -стебель, 5 - барабан, 6 - трещотка, 7 - стопор, 8 - скоба

Микрометрический нутромер реализует абсолютный метод измерения. Прибор предназначен для высокоточного измерения (абсолютная погрешность не превышает 0,01 мм) диаметра отверстий. Нутрометр данного вида производят со стандартизованными пределами измерений, позволяющими выполнить замеры отверстий, диаметр которых составляет более 50 мм. При проведении измерений используют калиброванные удлинительные стержни, имеющие номерное обозначение, соответствующие их длине.

Устройство и принцип действия прибора:

Микрометрический нутромер по устройству напоминает микрометр. Прибор состоит из стебля (2). В него запрессован сферический измерительный наконечник (1), микрометрический винт (3), барабан (4), стопор (5) и предохранительный наконечник. Микрометрический винт имеет резьбу с шагом 0,5 мм. При его перемещении в стебле уменьшается или увеличивается расстояние между измерительными головками.

При проведении замера один измерительный наконечник нутромера устанавливается на поверхность отверстия перпендикулярно его оси. Другой наконечник с помощью винта перемещают в диаметральной плоскости до соприкосновения с поверхностью.

Перед проведением измерений необходимо выполнить настройку инструмента и проверить правильность установки нуля.

Микрометрический глубиномер

Глубиномер микрометрический предназначен для измерения глубины различных отверстий, пазов и тому подобных углублений. Так же с помощью глубиномера измеряется высота уступов всех типов.

Основанием микрометрического глубиномера является поперечина (1), в которую запрессован стебель (2) с основной шкалой и гайкой микрометрического винта. В гайку ввинчивается микрометрический винт, на котором установлен барабан. Вращение винта осуществляется при помощи трещотки или фрикционной передачи (передачи вращательного движения за счет трения двух сопрягаемых поверхностей), которая проворачивается вхолостую, когда измерительное усилие достигает определенной величины.

При вращении барабана (4) при помощи трещотки (5) вместе с ним вращается и микрометрический винт, ввинчиваясь в микрометрическую гайку. В торце микровинта выполнено отверстие, в которое вставляют сменные измерительные стержни (3). Фиксация положения барабана производится ввинчиванием стопорного болта (6).

Микрометрические глубиномеры обеспечивают диапазоны измерений 0…25; 25… 50; 50… 75; 75… 100. Изменение диапазона измерений микрометрического глубиномера осуществляется за счет замены сменных стержней.

Индикаторный инструмент

Индикаторные инструменты обеспечивают преобразование малых отклонений размеров изделий от заданного номинального размера в удобные для отсчета перемещения стрелки по шкале. К этим инструментам относятся измерительные головки, которые применяют для определения отклонений линейных размеров от номинального и отклонений от заданной формы -- овальность, огранка, прямолинейность, плоскостность и т.д. При измерении индикаторными приборами в большинстве случаев используют метод сравнения с эталонной мерой. Измерительные головки имеют механическое преобразующее устройство, которое обеспечивает преобразование малых перемещений наконечника инструмента в большие перемещения стрелки указателя. Перемещения стрелки указателя наблюдают на шкале отсчетного устройства.

Настройку индикатора часового типа на заданный размер производят в следующей последовательности:

* укрепляют индикатор в измерительном приспособлении -- стойке;

* на контрольной плите устанавливают блок концевых мер длины, размер которого соответствует номинальному размеру проверяемой детали;

* опускают индикатор по колонке стойки так, чтобы наконечник соприкоснулся с поверхностью меры и стрелка индикатора отклонилась от нулевого положения. Положение индикатора на стойке фиксируют. Шкалу устанавливают в нулевое положение;

* поднимая и опуская измерительный стержень за головку, проверяют постоянство показаний индикатора. Если наблюдается отклонение стрелки от нуля, то настройку повторяют;

* отводят стержень и снимают блок концевых мер длины.

После этого производят контроль заданного размера детали, устанавливая ее вместо снятых концевых мер длины.

Координатно-измерительные машины

Координатно-измерительная машина (КИМ) -- устройство для измерения физических, геометрических характеристик объекта. Машина может управляться вручную оператором или автоматизировано компьютером.



Типичная «мостовая» КИМ является трехосной с X, Y и Z осями. Оси ортогональны друг к другу и образуют обычную трехмерную систему координат. Каждая ось имеет свой масштаб, что определяет расположение этой оси. Машина считывает данные с сенсорного датчика, по указанию оператора или компьютера. Затем машина использует X, Y, Z координаты каждой из этих точек, чтобы определить размер и расположение. Как правило, точность измерений координатной машины порядка микрон, или микрометров, что составляет одну миллионную часть метра.

Координатно-измерительные машины часто используются для:

· Измерения габаритов и размеров деталей;

· Измерения профиля деталей;

· Измерения углов или ориентации;

· Построения карт рельефа;

· Оцифровки изображений;

· Измерения сдвигов.

7. Организация рабочего места

Рабочее место - пространственная зона трудовой деятельности:

* оснащенная необходимыми основными и вспомогательными средствами;

* определенная на основании трудовых и других норм;

* закрепленная за одним или группой работников для выполнения определенных производственных или управленческих работ.

Рационально организованное рабочее место обеспечивает условия труда, правильное построение трудового процесса, избавляет от лишних и неудобных движений, позволяет сократить затраты времени, улучшить использование оборудования, повысить качество выполняемой работы, обеспечить сохранность оборудования.

Организация рабочего места -- это оснащение средствами и предметами труда, размещенными в определенном порядке. При организации рабочих мест следует соблюдать санитарные нормы, инструкции по эксплуатации оборудования, технике безопасности и др.

Требования безопасности перед началом работы:

До начала работы контролер ОТК обязан:

1. Надеть спецодежду.

2. Подготовить к работе необходимый инвентарь, приспособления и инструмент.

3. Проверить рабочее место, чистоту и порядок на нем.

4. Принять смену у сменщика;

Требования безопасности во время работы.

Во время работы контролер ОТК обязан:

- знать правила использования инвентаря и инструментов, использовать при работе только исправный инструмент;

- знать способы и приемы безопасного выполнения работ;

- передвигаться по цеху в обозначенных местах по пешеходным дорожкам;

- в зоне работы кранов соблюдать правила техники безопасности:

- не стоять под перемещаемым грузом

- находиться на безопасном расстоянии от перемещаемого груза

- при работе пользоваться перчатками.

Требования безопасности по окончании работ.

По окончании работы контролер ОТК обязан:

- привести в порядок рабочее место, убрать инструмент в отведенное место;

- передать смену сменщику;

- обо всех нарушениях требований техники безопасности, имеющих место в процессе работы, сообщить руководителю работ.

8. Охрана труда

1. Общие требования охраны труда

1.1. К самостоятельной работе в качестве контролера ОТК допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие при поступлении на работу предварительный медицинский осмотр, а также:

-вводный инструктаж;

-внеплановый и целевой инструктажи;

-инструктаж по пожарной безопасности;

-первичный инструктаж на рабочем месте;

-инструктаж по электробезопасности на рабочем месте.

1.2. Контролер ОТК должен:

-проходить повторный инструктаж по безопасности труда на рабочем месте не реже, чем через каждые три месяца;

-проходить санитарный медицинский осмотр;

-выполнять только ту работу, которая входит в его обязанности;

-использовать безопасные методы труда;

-быть предельно внимательным в местах движения транспорта.

1.3. Контролер ОТК должен знать:

-действие на человека опасных и вредных производственных факторов, возникающих во время работы;

-требования производственной санитарии, электробезопасности и пожарной безопасности;

-место расположения аптечек;

-правила внутреннего трудового распорядка, установленные на предприятии;

-требования настоящей инструкции, инструкции о мерах пожарной безопасности, инструкции по электробезопасности;

-назначение средств индивидуальной защиты;

-правила и нормы по охране труда, техники безопасности и промсанитарии;

1.4. Контролер ОТК в работе должен руководствоваться требованиями настоящей инструкцией.

1.5. Во время работы на контролера ОТК могут воздействовать следующие опасные факторы:

-повышенная влажность и подвижность воздуха рабочей зоны;

-повышенные уровни шума;

-движущиеся транспортные средства, механизмы, подвижной состав.

1.6. Контролер ОТК должен использовать халат хлопчатобумажный, спецобувь.

1.7. Контролер ОТК должен выполнять следующие требования пожарной безопасности:

-курить только в отведенных местах;

-знать и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.

1.8. Личную одежду и спецодежду необходимо хранить отдельно в шкафчиках и гардеробной. Уносить спецодежду за пределы предприятия запрещается.

1.9. Принимать пищу следует только в столовых, буфетах или специально отведенных для этого комнатах, имеющих соответствующее оборудование. Перед едой необходимо тщательно вымыть руки с мылом.

1.10. За невыполнение требований безопасности, изложенных в настоящей инструкции, контролер ОТК несет ответственность согласно действующему законодательству.

2. Требования безопасности перед началом работы

2.1. Перед началом работы контролер ОТК должен:

-надеть полагающуюся по нормам спецодежду, привести ее в порядок;

-заправить свободные концы одежды так, чтобы она не свисала;

-осмотреть свое рабочее место;

-убедиться в исправности оборудования;

-проверить наличие и исправность инструмента;

-убедиться в надежности освещенности рабочего места.

3. Требования безопасности во время работы.

3.1. Быть внимательным во время работы.

3.2. Рабочее место и проходы к нему следует содержать в чистоте, не допуская их загромождения.

4. Требования безопасности в аварийных ситуациях

4.1. При возникновении аварийной ситуации прекратить работу, немедленно сообщить мастеру и далее выполнять его команды.

4.2. При ликвидации аварийной ситуации необходимо действовать в соответствии с утвержденным планом ликвидации аварий.

4.3. При загорании, могущем привести к взрыву, необходимо:

-немедленно сообщить в пожарную охрану;

-приступить к ликвидации пожара;

-организовать эвакуацию людей;

-организовать встречу пожарной части.

При загорании электрооборудования применять огнетушители только углекислотные или порошковые.

4.4. При повреждении изоляции электроборудования прекратить работу, поставить в известность мастера и возобновлять работу только после устранения повреждений.

4.5. В случае получения травмы прекратить работу, передать обязанности другому лицу, поставить в известность мастера и обратиться в медпункт.

5. Требования безопасности по окончанию работы

5.1. По окончании работы контролер должен:

-привести в порядок рабочее место;

-сложить инструмент, инвентарь в специально отведенное место;

-снять спецодежду и убрать ее в шкаф гардеробной.

5.2. Загрязненную спецодежду при необходимости сдать в стирку.

5.3. Вымыть руки, принять душ.

Заключение

Важнейшим фактором роста эффективности производства является улучшение качества выпускаемой продукции. Производители всего мира стараются сделать все возможное, чтобы их продукция была высокого качества и как следствие пользовалась спросом у потребителя. Стоит помнить, что качество продукции влияет и на спрос, и на конкурентоспособность, и на конечную стоимость выпускаемой продукции. Конечно ясно, что для обеспечения высокого качества нужно иметь хорошую технологию изготовления, высококачественные материалы и высококвалифицированный персонал, что довольно сильно повысит стоимость конечного продукта. Но, не смотря на это, надо искать оптимальные решения в обеспечении качества продукции, особенно в такой отросли, как машиностроение.

Использованная литература

1. Применение авиации в сельском и лесном хозяйстве/ под ред. В.А. Назарова. М., 1975.

2. Практический менеджмент качества. ОТК: откуда и зачем? / Горбунов А.В., 2007

3. Калачева А.П. Организация работы предприятия. - М.: ПРИОР, 2000

4. Грузинов В.П., Грибов В.Д. Экономика предприятия. Учебное пособие. - М.: ИЭП, 2004

5. Вильям ДЖ. Стивенсон - Управление производством. - М., ЗАО «Изд-во БИНОМ», 2000

Размещено на Allbest.ru