Компресорне устаткування

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

АТ «НВАТ ВНДІкомпресормаш» - спеціалізоване підприємство з виробництва компресорного устаткування призначеного для роботи з різними середовищами (стиснутими газами) і експлуатованого в різних кліматичних умовах. автоматизація мотання трансформатор

Сьогодні АТ «НВАТ ВНДІкомпресормаш» - стабільно працююче підприємство, яке впевнено дивиться в майбутнє, вибудовує стратегію своєї присутності на ринку, проводить модернізацію виробничих потужностей і впровадження нових технологій.

Враховуючи потребу в енергозберігаючих технологіях, підприємством вперше в Україні розроблено та освоєно виробництво нового покоління обладнання - гвинтових компресорних установок з високими показниками економічності і надійності. Розроблений типорозмірний ряд гвинтових повітряних компресорних установок охоплює діапазон по продуктивності від 0,5 до 100 м / хв при тиску нагнітання від 7 до 35 кгс / см².

Крім того, підприємство виробляє:

- поршневі компресорні установки спеціального призначення;

- стаціонарні та пересувні компресори;

- спеціальну кульову арматуру для роботи в агресивних середовищах;

- теплообмінну апаратуру, компресори роторні;

- водо-кільцеві насоси.



1. Про концерн

Концерн «Укрросметал», заснований в 1994 році, сьогодні являє собою велику багатопрофільну компанію, яка об'єднує ряд підприємств, розташованих в Україні, Росії та Білорусі. Головним напрямком діяльності концерну є виробництво сучасного високоефективного і енергозберігаючого обладнання для промисловості та енергетики, запасних частин до нього, широке сервісне обслуговування, надання замовникам прогресивних технологій та інших видів робіт і послуг. Одним з важливих напрямків діяльності є промисловий маркетинг, що дозволяє концерну «Укрросметал» виступати координатором виробничих процесів промислових підприємств і бути активним учасником ринкових відносин, вести свою діяльність в різних напрямках.

2. Характеристика служби метрології та автоматизації

Метрологічна служба - це мережа організацій, окрема організація або окремий підрозділ, діяльність яких спрямована на забезпечення єдності та необхідної точності вимірювань.

Метрологічну службу України згідно із “Законом України про метрологію та метрологічну діяльність” очолює Державний комітет з технічного регулювання та споживчої політики (Держспоживстандарт) України. Вона складається із Державної метрологічної служби Держспоживстандарту і метрологічних служб центральних органів виконавчої влади, підприємств і організацій, тобто так званих відомчих метрологічних служб. Метрологічна служба України - це одна із ланок управління народним господарством і основними її завданнями є здійснення комплексу заходів щодо метрологічного забезпечення підприємств і організацій, забезпечення єдності та необхідної точності вимірювань, підвищення ефективності виробництва та якості продукції тощо.

Мережа державних метрологічних організацій, діяльність яких спрямована на забезпечення єдності та необхідної точності вимірювань у державі, називається Державною метрологічною службою.

Державна метрологічна служба організовує, здійснює та координує діяльність, спрямовану на забезпечення єдності вимірювань в державі, а також забезпечує державний метрологічний контроль і нагляд за додержанням Закону України про метрологію та метрологічну діяльність, інших нормативно-правових актів України і нормативних документів із метрології.

Основні задачі, які вирішує служба метрології та автоматизації, можуть бути об'єднані у три групи:

- обслуговування систем приладів і засобів автоматизації;

- метрологічне забезпечення виробництва;

- розвиток автоматизації і вдосконалення метрологічного забезпечення.

До першої групи входять наступні задачі:

- контроль за експлуатацією і використанням засобів вимірювання;

- проведення технічних робіт силами служби метрології і автоматизації;

- контроль за якістю монтажних і налагоджувальних робіт;

- проведення монтажних і налагоджувальних робіт для втілення нових систем і засобів автоматизації служби метрології та автоматизації, а також складання заявок на прилади, обладнання, запасні частини, матеріали, документацію;

- складання графіків технічних робіт і забезпечення їх виконання;

- організація навчання виробничого персоналу правилами технічної експлуатації систем та засобами вимірювання.

До другої групи входять:

- складання графіків державної і відомчої повірок, затвердження і забезпечення їх виконання;

- організація і проведення повірки в межах прав, які дані підприємству органами Держстандарту;

- технічне забезпечення і участь в державних випробуваннях, які проводяться на базі підприємства;

- організація і проведення повірки в органах Держстандарту та інших організаціях;

- контроль за метрологічним забезпеченням всієї виробничої діяльності підприємства, забезпечення зберігання у встановленому порядку робочих еталонів і стандартних зразків складу і властивості речовини і матеріалів.

До третьої групи входять:

- участь в розробці перспективних планів автоматизації виробництва, метрологічного забезпечення підприємства;

- спостереження за засобами вимірювання і автоматизації, здійснення заходів по реконструкції засобів вимірювання і автоматизації, їх вдосконалення;

- участь в роботах по підготовці до атестації і в випробуваннях нових видів продукції;

- втілення передового досвіду в області автоматизації.

Основні види робіт відділу контрольно-вимірювальних приладів та автоматики:

- технічний огляд, перевірка працездатності, перевірка по контрольних точках;

- поточний ремонт, капітальний ремонт, повірка і технічне обслуговування (наприклад : заміну діаграм, заправка чи заміна спеціальних рідин, промивка вимірювальних камер, заправка ртуттю дифманометра, зняття засобів для ремонту чи перевірки, перевірка джерел живлення, чистка, змащення і перевірку реле, датчиків, виконавчих механізмів, огляд щитів автоматизації блокувальних пристроїв та засобів сигналізації і захисту).

Поточний ремонт:

- заміна елементів засобів вимірювання і автоматизації;

- часткове розбирання і регулювання елементів, які рухаються;

- перевірка якості ізоляції;

- часткову роботу та складання вимірювальних систем з заміною окремих непридатних деталей (кілець, гвинтів, стрічок);

- заміну люфтів в окремих механізмах, заміну скла шкали.

Капітальний ремонт може включати частину робіт, які передбачені при поточному ремонті, і додаткові роботи:

- провірку вимірювальної схеми засобів вимірювання;

- регулювання показів приладу по контрольних точках;

повне розбирання засобів вимірювання, їх чищення, ремонт реле, датчиків сигналізації;

- повне розбирання механізмів запису, їй промивку, ремонт чи заміну.

Повірка - сукупність операцій, які проводяться з метою встановлення відповідності метрологічних характеристик засобів вимірювання ДЕСТам чи технічним умовам заводу робітника.

Існує декілька видів повірок:

а) первинна повірка. Вона проводиться при випуску засобів вимірювання в обіг з виробництва і ремонту;

б) періодична повірка. Вона проводиться при експлуатації і при зберіганні засобів вимірювання через певні міжповірочні інтервали. Міжповірочні інтервали для засобів вимірювання, які знаходяться на збереженні, складають:

1) для засобів вимірювання, які поступають на збереження після випуску з виробництва - не більше гарантійного терміну;

2) для засобів вимірювання, які були в експлуатації, - не більше подвоєного міжповірочного інтервалу, який установлений для аналогічних засобів вимірювання в експлуатації.

в) позачергова повірка. Вона проводиться при експлуатації чи зберіганні поза залежністю від термінів періодичної повірки.

В разі необхідності переконатись в справності засобів вимірювання:

- при вводі в експлуатацію імпортних засобів вимірювання;

- при корекції міжповірочних інтервалів;

- при встановленні засобів вимірювання в якості комплектуючих після половини гарантійного терміну;

- при пошкодженні повірочного клейма, пломби;

- при втраті документа з регістрацією останньої повірки;

- при вводі в експлуатацію прямо зі складу після зберігання чи після транспортування.

г) інспекційна повірка. Вона проводиться для визначення придатності засобів вимірювання при проведенні метрологічної ревізії на підприємствах, складах, базах. Крім планових робіт СМіА підприємств, існують і позапланові. Позапланові роботи зводяться, в основному, до оперативного ремонту або заміни засобів виміру чи автоматизації, які несправні.

3. Техніка безпеки

У результаті проведеного інструктажу ознайомився з технікою безпеки, з правилами поведінки на об'єкті.

Проведені інструктажі з техніки безпеки містять наступні пункти:

1) поводження на території підприємства;

2) хімічні речовини і їхня дія на організм людини;

3) індивідуальні засоби захисту і правила користування ними;

4) електробезпека;

5) пожежна безпека;

6) надання лікарської допомоги;

Щоб уникнути поразки електричним струмом, забороняється доторкатися до порваних і звисаючих зі стовпів проводів і електроустаткування.

На підприємство з виробництва мінеральних добрив використовують і одержують різної токсичності рідкі, тверді і газоподібні речовини. Недотримання правил техніки безпеки при звертанні з ними може привести до опіків, отруєння, а в інших випадках навіть і до смерті.

Шкідливі хімічні речовини можуть проникати в організм людини через дихальні шляхи, шлунково-кишковий тракт, шкірні покриви. Тому кожен фахівець на хімічному підприємстві забезпечується необхідними засобами індивідуального захисту (протигаз, окуляри, рукавички, спецодяг, спецвзуття) і зобов'язаний користуватися ними відповідно до правил.

Для захисту органів дихання використовуються протигази і протигазові респіратори.

Для захисту органів дихання від пилу і невеликих концентрацій шкідливих паро- і газоподібних речовин застосовуються протигазові респіратори РПГ-67, що фільтрують респіратори В-2ДО, універсальні респіратори РУ-60М, респіратор "Пелюсток" одноразового використання.

Електричний струм небезпечний тим, що організм людини не має органів, за допомогою яких можна дистанційно визначити наявність напруги і тому захисна реакція організму виявляється тільки після потрапляння під напругу.

Електричний струм, протікаючи через організм людини, викликає термічний, електролітичний і біологічний вплив:

- термічний вплив характеризується нагріванням тканин шкіри аж до опіків;

- електролітичний - розкладанням тканин, у тому числі і крові;

- біологічний вплив виявляється в порушенні біологічних процесів, що супроводжується руйнуванням і порушенням тканин шкіри, скороченням м'язів.

Для захисту від ураження електричним струмом застосовуються такі захисні пристосування:

- інструменти;

- засоби індивідуального захисту.

Правильне застосування, збереження і періодичний контроль засобів захисту є однією з основних умов безпеки.

До захисних засобів від ураження електричним струмом відносяться:

- засоби ізоляції людини від струмоведучих частин і землі (ізолювальні підставки, килими, рукавички);

- інструменти і пристосування для роботи під напругою (кліщі, штанги);

- прилади для контролю наявності напруги.

Не можна підходити до обірваних електропроводів, тому що земля біля проводу в радіусі до 10 м знаходиться під небезпечною кроковою напругою.

Не доторкайтеся до електричних кабелів, проводів, струмоведучих частин устаткування, не кладіть на них які-небудь предмети. Не залишайте без догляду включені в мережу електроприлади.

Особи, що помітили виникнення пожежі повинні негайно повідомити в пожежну охорону.

Основним засобом гасіння пожеж є вода. Вона не застосовується тільки при загорянні нафтопродуктів, речовин, що реагують з водою (карбіди металів, металевий калій, натрій та ін.), а також електропроводки й електроустаткування і для гасіння ел. проводки і ел. устаткування користуйтеся тільки вуглекислотним вогнегасником (ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8).

1л вуглекислоти при 0 °С утвориться 506 л переохолодженого газу. Вогнегасна концентрація двоокису вуглецю в повітрі складає 30% об'ємних.

Для гасіння невеликої кількості легкозаймистих речовин, користуйтеся ручним пінним вогнегасником ОХП-10 (вогнегасник хімічний пінний). Піна, що утвориться при взаємодії кислотної і лужної частин заряду вогнегасника повинна покривати всю поверхню горіння і перешкоджати доступу кисню, необхідного для горіння. Гасіння завжди починайте з вітряної сторони.

Якщо з вашим товаришем по роботі стався нещасний випадок, негайно зробіть йому долікарську допомогу і повідомте про це адміністрацію.

При отруєнні хімічними речовинами потрібно винести потерпілого на свіже повітря, покласти, звільнити від одягу, що стискує, дати вдихати кисень, забезпечити приплив свіжого повітря, стежити, щоб потерпілий знаходився в теплі, при важкому хрипкому подиху придайте постраждалому набік.

При хімічних опіках (кислотою, лугами і іншими речовинами) негайно промийте уражене місце струменем води протягом 10-15 хвилин.

При термічних опіках не змазуйте уражену ділянку якимись мазями, оліями, щоб уникнути його забруднення. Накладіть стерильну пов'язку і направте потерпілого в лікарню.

При сильній кровотечі накладіть поверх рани пов'язку чи джгут рушника і негайно викличте лікаря.

При ураженні електричним струмом насамперед швидко звільніть потерпілого від дії струму, прийнявши міри власної безпеки відповідно до вимог техніки безпеки.

4. Ремонт засобів автоматизації

У відповідності про призначення, обсягом, складом робіт і періодичністю їхнього виконання профілактичні роботи поділяються на планово-попереджувальні роботи (ППР) і позапланові.

До складу планово-попереджувальних робіт входять:

- щозмінне (щодобове) технічне обслуговування приладів, яке виконується протягом всієї зміни (доби);

- періодичне технічне обслуговування, яке виконується відповідно до плану-графіка.

Щозмінне (щодобове) технічне обслуговування являє собою комплекс заходів, спрямованих на створення найбільш сприятливих умов для роботи засобів і систем контролю і автоматичного керування. Поточне обслуговування полягає в систематичному виконанні операцій, які забезпечують нормальне функціонування засобів автоматизації (заливання чорнила, заправлення папером і т.п.), і у виявленні дефектів, що виникають при експлуатації приладів і засобів автоматизації.

Періодичне технічне обслуговування приладів і засобів автоматизації (періодичні перевірки) проводяться відповідно до затвердженого графіка планово-попереджувальних робіт, який розроблений у залежності від характеру виробництва й режиму роботи на підприємствах.

В обсяг робіт при проведенні періодичної перевірки входять:

- огляд приладу для визначення його технічного стану;

- перевірка точності приладу й визначення при необхідності відповідного виду ремонту.

Позапланові роботи зводяться в основному до оперативного ремонту або заміни засобів, що відмовили, КВП і А. Перевірка точності показань приладів виробляються відповідно до норм, передбаченими ДЕРЖСТАНДАРТом, інструкціями Комітету стандартів, мір і вимірювальних приладів або технічних умов, зазначеними у монтажно-експлуатаційних інструкціях. Частіше по технічному стані прилад не вимагає поточного або капітального ремонту, період його експлуатації продовжується до наступної планової перевірки.

У відповідності про призначення, характером та обсягом виконуваних робіт ремонти розділяються на наступні види: поточний і капітальний.

При поточному ремонті виробляється усунення дрібних дефектів і окремих несправностей у вузлах, що перешкоджають нормальній роботі приладу. Поточний ремонт передбачає чищення приладу і часткове його розбирання та заміну ушкоджених дрібних деталей і вузлів. У випадку ремонту вимірювальної частини приладу виробляється обов'язкова його перевірка. Поточний ремонт виробляється вилами ремонтно-перевірочної ділянки служби КВП і А або безпосередньо на місці, без зняття приладу з установки, або у ремонтній майстерні. В останньому випадку заповнюється дефектний ярлик за підписом відповідальної особи ремонтної служби.

` При капітальному ремонті приладу доводиться заміняти основні деталі, робити регулювання і припасування як механічних деталей так і електричних схем. Капітальний ремонт доцільно проводити для приладів з періодичністю перевірок не менше одного року.

Якість капітального ремонту й порядок приймання приладів повинні відповідати ДЕРЖСТАНДАРТу, інструкціям Комітету стандартів. Після капітального ремонту контрольно-вимірювальні прилади підлягають перевірці та здачі Гостповірювачу.

Ремонт приладів може вироблятися двома способами: індивідуальним та знеособленим.

При індивідуальному способі основні деталі і вузли після їхнього ремонту встановлюються на той же прилад, з якого вони були зняті.

При знеособленому способі ремонт і заміна окремих деталей та вузлів у приладі виробляється за рахунок відремонтованих деталей і вузлів, раніше знятих з інших приладів, або з нових деталей та вузлів.

Індивідуальний спосіб ремонту застосовується для приладів, що надходять у ремонт невеликими партіями.

Знеособлений спосіб ремонту, будучи більш прогресивним, дозволяє організувати технологічний процес для ремонту приладів з максимальною механізацією робіт, знижує трудомісткість і вартість ремонтів. При застосуванні знеособленого способу ремонту створюються необхідні фонди оборотних деталей та вузлів.

Як при індивідуальному, так і при знеособленому способах ремонту застосовується вузловий метод ремонту приладів. При цьому методі ремонту окремі деталі й вузли в міру виникнення потреби в їхньому капітальному ремонті знімаються і заміняються запасними, заздалегідь відремонтованими або новими.

Вузловий метод ремонту приладів застосовується для приладів, які конструктивно розчленовуються на вузли.

На підприємствах промисловості застосування того або іншого способу ремонту залежить від парку вимірювальних і регулюючих приладів на даному підприємстві.

Організація робіт з технічного обслуговування й ремонту передбачає централізований ремонт приладів (підрядний спосіб), що виробляється на спеціалізованих заводах з ремонту приладів для підприємств даного економічного району або в спеціалізованих цехах з ремонту контрольно-вимірювальних приладів у регулюючих пристроїв, що обслуговують підприємства даного району. Ремонт приладів, який здійснюється підрядним способом, виробляється на підставі договорів або замовлень. Ремонт у цехах КВП і А (господарський спосіб) по обслуговуванню й ремонту приладів даного підприємства здійснюється силами ремонтно-перевірочної ділянки служби КВП і А.

Доцільність застосування того чи іншого виду ремонту залежить від наявного парку вимірювальних і регулюючих приладів даного підприємства, наявності в економічному районі підприємств централізованого ремонту та інших факторів.

Централізований ремонт приладів на спеціалізованих підприємствах і в цехах КВП і А є основною формою організації профілактичних і ремонтних робіт.

Правильна організація робіт з технічного обслуговування й ремонту приладів на підприємствах передбачає виконання наступних заходів:

- ведення систематичного обліку періодичних і державних перевірок , ремонтів за графіком до журналів періодичних перевірок, ремонтів своєчасного відбиття в технічних паспортах даних по перевірках і ремонту приладів;

- створення необхідного запасу деталей, матеріалів і вузлів;

- ведення обліку витрат запасних частин і матеріалів;

- оснащення необхідним устаткуванням, пристосуваннями та інструментом;

- забезпечення необхідними робочими кресленнями, інструкціями, технічними умовами, технологічною й іншою документацією, та нормативами на ремонт.

Періодичні перевірки, поточні ремонти, які проведені без зняття приладу з установки, виконуються на об'єктах персоналом, спеціально виділеним із числа експлуатаційно-обслуговуючої ділянки.

Поточні ремонти приладів, які не можна провести без зняття приладу з установки, виконуються силами ремонтно-перевірочної ділянки служби КВП і А підприємства. Проведення періодичних перевірок і ремонтів повинне вироблятися відповідно до затвердженого плану-графіка в дотикальному порядку, якщо на цей термін прилад відробив установлене число годин. При цьому періодичні перевірки виконуються у встановленому обсязі робіт, а ремонти виконуються в обсязі, виявленому при огляді. На кожний прилад, який поступив в експлуатацію, складається акт про надходження його на підприємство. Одночасно приладу привласнюється інвентарний номер, що зберігається на весь період його експлуатації.

На кожний прилад заповнюється паспорт за формою, яка розроблена Комітетом стандартів, мір і вимірювальних приладів. Паспорт ведеться протягом усього терміну служби приладу і є постійно діючим документом службовця для обліку й спостереження за станом приладу в експлуатації, а також для запису результатів його періодичних і державних перевірок та ремонту.

До обслуговування приладів допускаються особи, що знають конструкцію приладу й правила експлуатації та мають відповідну кваліфікаційну підготовку.

Для кращого збереження приладів, правильної експлуатації й підтримки їх у гарному технічному стані прилади закріплюються за обслуговуючим персоналом.

З метою відновлення нормальної роботи окремих приладів або систем при виході їх з ладу необхідно мати на підприємстві певну кількість запасних деталей і приладів. Визначення кількості запасних деталей і приладів, необхідних для проведення відбудовних робіт протягом даного періоду експлуатації з необхідною гарантійною ймовірністю того, що отриманої кількості досить на зазначений період експлуатації. На цей випадок в наступній послідовності виробляється графік:

- по розглянутій групі приладів, установлених на підприємстві. Визначається кількість однотипних елементів - деталей або приладів (N);

- по таблицях відшукується значення інтенсивності відмов елементів даної групи (л);

- обчислюється значення кількості запасних деталей або приладів по формулі:

де t - період часу експлуатації, прийнятий рівним одного року (або сезону), у годинах;

N - кількість однотипних елементів - деталей або приладів;

л - значення інтенсивності відмов елементів даної групи.

За графіком визначається гарантоване число запасних деталей використовуючих приладів (N_гар), яке являється функцією N_ср та гарантійної ймовірності (Ь).

Дефекти компресорної установки

Для полегшення пошуку проблеми всі дефекти можна класифікувати за характером несправності:

- нагнітач компресорної встановлення не запускається;

- двигун компресора гуде, але не качає повітря або наповнює ресивер занадто повільно;

- при запуску спрацьовує автомат термозахисту або вибиває запобіжник мережі живлення;

- при відключенні нагнітача в ємності зі стисненим повітрям падає тиск;

- періодично спрацьовує автомат термозахисту;

- в вихідному потоці повітря міститься велика кількість вологи;

- двигун сильно вібрує;

- компресор працює з перебоями;

- повітряний потік витрачається нижче норми;

Якщо двигун не запускається і не гуде, значить на нього не подано напругу живлення. В першу чергу слід за допомогою індикаторної викрутки перевірити наявність "нуля" і "фази", а також надійність з'єднання вилки з розеткою. При поганому контакті вживаються заходи для більш щільного прилягання. Якщо 220 В на вході схеми є та виглядають плавкі запобіжники компресорної установки, що вийшли з ладу, то вони замінюються пристроями пасивного захисту такого ж номіналу, як і дефектні. Ні в якому разі не допускаються термоплавкі вставки, розраховані на більший електричний струм. При повторному перегорянні запобіжника, слід з'ясувати причину відмови - ймовірно на вході схеми коротке замикання.

Друга причина, по якій не запускається агрегат - реле контролю тиску в ресивері несправне або збилися настройки рівнів. Для перевірки спускається газ з балона і пробно запускається нагнітач. Якщо двигун запрацював, проводиться перенастройка реле. В іншому випадку змінюється несправна деталь.

Також двигун не запуститься при спрацьовуванні автомата термозахисту від перевантаження. Цей пристрій вимикає ланцюг живлення обмотки електроприладу в разі перегріву поршневої системи, викликане заклинюванням двигуна. Треба дати охолонути нагнітачу протягом як мінімум 15 хвилин. По закінченні цього часу - зробити повторний пуск.

Пуск компресора супроводжується перегоранням запобіжника або спрацьовуванням автоматики термозахисту.

Дана несправність буває, якщо встановлений запобіжник по номінальній потужності нижче рекомендованої або живить перевантажену мережу. У першому випадку перевіряємо відповідність допустимих струмів, у другому - відключаємо від електричної магістралі частину споживачів.

Серйозніша причина несправності - некоректна робота реле напруги або поломка перепускного клапана. Обходимо за схемою контакти реле, якщо двигун заробив, значить несправнеий виконавчий пристрій.

В даному випадку доцільніше звернутися за технічною підтримкою в офіційний сервісний центр або замінити реле самостійно.

Регулярне спрацьовування автоматики термозахисту

Даний дефект спостерігається при занадто низькій напрузі в електроживлячій мережі, поганому притоці повітря або підвищеній температурі повітря в приміщенні. Напруга в мережі вимірюється за допомогою мультиметра, вона має бути не менше нижньої межі діапазону, рекомендованого виробником.

Поганий приплив повітря в нагнітальну систему буває через засмічення вхідного фільтра. Фільтр слід замінити або промити згідно керівництва з технічного обслуговування установки. Поршневий двигун має повітряне охолодження і при знаходженні в погано провітрюваному приміщенні часто перегрівається.

Проблема вирішується переміщенням компресорної установки в приміщення з хорошою вентиляцією.

Витрата повітряного потоку не відповідає нормі

Дана несправність трапляється в результаті витоку газу в системі високого тиску або при забитому повітряному фільтрі. Звести нанівець просочування повітря можна протягуванням всіх стикових з'єднань і обмотуванням герметизуючою стрічкою.

Іноді трапляється, що при зливі конденсату з ресивера забувають повністю закрити випускний кран, що теж призводить до витоку газу. Цю проблему вирішити просто - щільно закривши вентиль. При забитому протипиловому фільтрі треба очистити його, а ще краще - замінити на новий.

Більшу частину перерахованих вище несправностей можна уникнути, правильно провівши перший пуск механізмів, а також виконуючи регулярні регламентні роботи.

При відключенні напруги живлення в ресивері падає тиск повітря

Падіння тиску стисненого повітря вказує на те, що десь в системі є витік. Зонами ризику є: повітревідвідна магістраль високого тиску, контрольний клапан поршневої головки або випускний кран ресивера. Перевіряємо весь трубопровід за допомогою мильного розчину на предмет витоків повітря. Виявлені дефекти обмотуємо герметизуючою стрічкою.

Випускний кран може пропускати, якщо він нещільно закритий або несправний. Якщо він закритий до упору, а мильний розчин на виливу пузириться, то міняємо цю деталь.

У разі герметичності повітреводної магістралі і випускного крана, робимо висновок про некоректну роботу контрольного клапана компресора. Для виконання подальших робіт обов'язково зтравлювати все стиснене повітря з ресивера! Далі продовжуємо ремонт компресора своїми руками, розбираючи головку циліндра.

5. Монтаж засобів автоматизації

На основі останніх досягнень фундаментальних і прикладних наук, теорії автоматичного регулювання і управління приладів і на базі що знов розробляються, створюються системи автоматизації. Такі системи дозволяють виконувати наступні функції: контроль параметрів технологічних процесів, обробку інформації, автоматичне регулювання параметрів, дистанційне і автоматичне керування машинами і агрегатами і сигналізацію їх стану, забезпечення безпечної експлуатації технологічного устаткування, оптимізацію технологічних процесів.

Подальший прогрес в області автоматизації відбувається за рахунок розвитку фундаментальних наук, підвищення точності і надійності апаратури, створення принципово нових видів приладів, систем автоматичного регулювання, управління і вдосконалення технології їх монтажу.

Сучасні масштаби будівництва вимагають застосування високопродуктивних методів монтажних робіт, заснованих на передовій техніці і прогресивній технології. Автоматизація технологічних процесів і контроль їх основних параметрів пов'язана з підвищеними вимогами до чіткості і безвідмовності роботи приладів і систем автоматизації. Точність вироблюваних вимірювань і регулюючих дій багато в чому залежить від якості монтажу.

Монтаж приладів і систем автоматизації є одним з найбільш технічно складних розділів монтажних робіт. Від кваліфікації монтажників, знання ними сучасної технології монтажу, прийомів роботи, уміння користуватися технічно досконалими інструментами і механізмами багато в чому залежить якість і терміни будівництва і реконструкції промислових об'єктів.

Трубчасті печі - головне устаткування багатьох установок багатотонажних виробництв в нафтопереробній і нафтохімичної галузі. Проблеми оптимізації режиму їх роботи за допомогою засобів автоматичного управління і контролю, забезпечення експлуатаційної надійності і довговічності конструкцій, раціональних методів ремонту з широким використовуванням засобів механізації робіт мають першорядне значення.

Не менш важливими задачами експлуатації могутніх печей є їх працездатність в екстремальних умовах, оскільки раптовий вихід з ладу хоча б одного вузла призводить до зупинки ланцюга технологічних установок і величезного збитку для підприємства.

Продуктивність праці робітників-монтажників, терміни виконання робіт і їх якість значною мірою залежать від рівня підготовки до виробництва монтажних робіт, їх об'єму і змісту.

Підготовка до виробництва робіт по монтажу систем автоматизації промислових і цивільних об'єктів включає три основні виду: інженерно-технічну, організаційну і матеріально-технічну.

Інженерно-технічна підготовка виробництва передбачає вивчення проектно-кошторисної документації, характерних особливостей і технології об'єкту, розробку проекту виробництва робіт (ПВР) на основі робочого проекту і вимірів на об'єктах. Залежно від планованих термінів виконання монтажних робіт інженерно-технічна підготовка ділиться на поточну і перспективну.

Організаційно-технічна підготовка вивчає ту частину розділу робочого проекту організації будівництв, де відображені вимоги, пов'язані з виконанням даного виду монтажних робіт, де приймають будівельну частину об'єкту під монтаж систем автоматизації, а також організовують виконання робіт на об'єкті, забезпечуючи безпечні умови праці.

До початку монтажу приладів і засобів автоматизації повинні бути споруджені постійні або тимчасові під'їзні шляхи з підходами і під'їздами достатньої ширини, забезпечуючи подачу монтажних виробів, блоків і конструкцій в монтажну зону, а в її межах -- до місць установки; прокладені постійні або тимчасові мережі, що підводять до об'єктів електроенергію, воду, стиснене повітря, з пристроями для підключення споживачів. Будівельні роботи і монтаж технологічного устаткування у виробничих і щитових приміщеннях повинні бути доведені до такого стану, при якому забезпечені безпека монтажних робіт, захист щитів, пультів, електричних і трубних проводок і інших засобів автоматизації від впливу атмосферних опадів, ґрунтових вод і низьких температур, забруднень і пошкоджень.

До початку монтажу щитів повинні бути споруджені фундаменти під щити і пульти, кабельні канали і їх перекриття, отвори для введення в приміщення трубних і електричних проводок, змонтовані опалювання, вентиляція і електричне освітлення.

В щитових (операторних) приміщеннях до початку установки щитів і пультів будівельна організація повинна закінчити обробні роботи і виконати введення електроенергії, стисненого повітря і води по постійним схемам робочих креслень проектів.

При монтажі приладів і засобів автоматизації, а також щитів зі встановленими на них приладами і апаратурою (при повнозбірному монтажі) у виробничих і щитових приміщеннях повинна підтримуватися температура повітря не нижче 5°С, якщо монтажно-експлуатаційними інструкціями на прилади не вказана інша нижня межа температури.

До початку монтажу прибирають опалубку, будівельні ліси, підмости і будівельне сміття, за винятком лісів, які можуть бути використані при монтажі приладів і засобів автоматизації.

В стінах і міжповерхових перекриттях будівель будівельна організація повинна виконати отвори для проходів трубних і електричних проводок з одного приміщення в інше і монтажні отвори для зібраних в блоки щитів і інших конструкцій. На зовнішніх установках закінчити споруду естакад, тунелів і інших споруд для прокладки трубних і електричних проводок і установки приладів і засобів автоматизації.

Матеріально-технічна підготовка до монтажу систем автоматизації здійснюється в два етапи.

До початку монтажу систем автоматизації працівники ділянки підготовки виробництва (ДПВ) монтажного управління розробляють проект виробництва робіт (ПВР), який разом з робочими кресленнями є основною технічною документацією для виконання робіт по монтажу приладів і систем автоматизації. ПВР передбачає підвищення організаційно-технічного рівня монтажу на базі використовування новітніх досягнень науки і техніки, що забезпечує високу продуктивність праці, зниження собівартості монтажних робіт, скорочення тривалості і підвищення якості монтажу.

ПВР складається з двох частин: текстової і графічної.

В текстову частину ПВР входять наступні документи:

- записка пояснення;

- специфікація монтажних виробів, які вживаються для установки приладів по місцю у технологічному устаткуванні;

- специфікація типових уніфікованих монтажних виробів;

- відомість комплектації на збільшені вузли (складальні одиниці), блоки і стенди;

- специфікація добірних пристроїв і приладів, встановлених безпосередньо на технологічних трубопроводах і агрегатах ;

- відомість спеціальних виробів, що виготовляються замовником;

- перелік будівельних споруд (траншеї, естакади, галереї і ін.) і заставних деталей для монтажу приладів і засобів автоматизації;

- специфікації на щити і пульти ;

- відомість комплектації на прилади, апаратуру і виконавчі механізми, що поставляються замовником;

- специфікація на монтажні інструменти, пристосування, механізми для монтажу систем автоматизації.

Записка пояснення містить:

- коротку характеристику об'єкту, опис і обґрунтовування проведених уточнень місць і способів прокладки трас трубних і електричних проводок з посиланням на робочі креслення ПВР, а також місць установки щитів, пультів, позащитової апаратури, первинних приладів, добірних пристроїв і регулюючих органів;

- обґрунтовування заміни матеріалів і змін конструктивних рішень, передбачених в проекті автоматизації;

- опис технології окремих видів монтажних робіт;

- вказівки по переміщенню і підйому важких і крупногабаритних блоків і конструкцій, а також вказівки про необхідні заходи щодо техніки безпеки, специфічних для даного об'єкту.

В графічну частину ПВР входять наступні документи:

- ситуаційний або будівельний генеральний план підприємства;

- робочі креслення по уточненню прив'язки трас трубних і електричних проводок, а також на не типові і не уніфіковані вузли (складальні одиниці) і конструкції;

- креслення або ескізи блоків трубних і електричних проводок;

- мережний графік на виконання монтажу приладів і засобів автоматизації;

- технологічна схема транспортних робіт.

Технологічна схема транспортних робіт є схемою маршруту переміщення, місць доставки, розвантаження і складування заготовлених і зібраних конструкцій, стендів приладів, блоків труб, барабанів з кабелем, щитів, виконавчих механізмів і т.п. На схемі указують механізми і пристосування, необхідні для виконання транспортних робіт, послідовність перевезення і переміщення монтажних блоків і т.п.

На схемі транспортних робіт показують також місця установки автомобільних кранів або інших вантажопідйомних механізмів; мінімальні відстані наближення виступаючих частин автокранів до будівель, естакад і інших споруд, а також укладені на тимчасове зберігання металевих конструкцій, труб і монтажних виробів; відстані від кранів до ліній електропередачі, місць руху транспорту і пішоходів; огорожі монтажної зони.

Залежно від складності об'єкту ПВР може бути виконаний в повному або скороченому вигляді

Особливості монтажу поршневих компресорів

Розрізняють монтаж з розбиранням компресора і монтаж без його розбирання.

Монтаж без розбирання. Компресор встановлюють на фундамент в зібраному вигляді. Характер і обсяг монтажних робіт залежить від призначення і конструкції компресора та компресорної установки.

Для більшості компресорних установок основні принципи монтажних робіт однакові. Розглянемо порядок монтажу без розбирання компресора на прикладі опозитного компресора 4М10-100 / 8.

Після розконсервації компресор без проміжного холодильника та електродвигуна встановлюють на сталеві підкладки, які розташовують на фундаменті під регулювальними болтами. При цьому циліндри компресора та направляючі крейцкопфа повинні перебувати у вільному стані, тобто не повинні спиратися ні на які тимчасові опори. У горизонтальній площині компресор виставляють за допомогою регулювальних болтів і перевіряють рівнем. Рівень встановлюють на контрольну лінійку, покладену на зворотну поверхню в середній частині рами, потім на вільному кінці колінчастого вала. За допомогою регулювальних болтів компресор встановлюють так, щоб негоризонтальність компресора, яка визначається за рівнями, не перевищувала 0,1 мм на 1000 мм.

Після ретельної перевірки правильності виставки компресора виробляють попередню затягування фундаментних болтів. Затягування повинна проводитися зусиллями однієї людини ключем з подовжувачем не більше 0,5 м. При затягуванні ретельно стежать за рівнями. Їхні свідчення повинні змінюватися не більше ніж на 0,5 поділки від початкових. Якщо зміни показань рівнів більш значні, перевіряють прилягання підкладок до фундаменту і регулюють за допомогою болтів установку компресора таким чином, щоб вага його розподілилася на всі болти приблизно однаково, потім акуратно обтягують фундаментні болти. Щоб переконатися в правильності виставки компресора на фундаменті, фундаментні болти відпускають в порядку, зворотному затягуванню, і знову затягують тим же зусиллям, що і в перший раз і в тому ж порядку. Показання рівнів не повинні змінюватися більш ніж на 0,5 поділу.

Після виставки та закріплення рами компресора підводять опори під напрямні і регулюють висоту опори. При виставці опор, необхідно контролювати щільність прилягання опорних плит до напрямних і натискних фланців по сферичним кільцям щупом. Щуп 0,03 мм не повинен проходити між ними. Опори підтискають до напрямних крейцкопфа регулювальними болтами.

Після виставки рами компресора і опор під напрямні виробляють підливу фундаменту, після затвердіння підливи регулювальні болти послаблюють і остаточно затягують фундаментні болти з моментом 2500 кгс, стежачи за показаннями рівнів. Остаточно затягують болти в тому ж порядку, що і в попередній затягуванні.

Потім приступають до монтажу електродвигуна і опор під циліндри компресора. Ротор електродвигуна насаджують на вал компресора до упору в бурт за допомогою спеціального пристосування. При цьому необхідно забезпечити збіг пазів під тангенціальні шпонки на колінчастому валу компресора і в маточині ротора. Шпонки підганяють таким чином, щоб вони сіли в пази з натягом. Від осьових переміщень ротор кріплять планками, які заходять в кільцеву проточку на колінчастому валу і кріпляться до ступиці ротора.

При монтажі електродвигуна перевіряють зазор між залізом ротора і статора. Для зменшення впливу ваги ротора на вал компресора зміщують ротор відносно осі статора вгору на 1,5 мм. Потім підливають бетоном раму статора електродвигуна.

При регулюванні опор під циліндрами встановлюють два індикатори знизу і збоку циліндра. Опори під циліндри підганяють, щоб фланці опор щільно прилягали до пластин на циліндрах (щуп 0,05 мм не повинен проходити між ними). При затягуванні болтів і гайок кріплять опори циліндрів, стежать за показаннями індикаторів. Відхилення показань індикаторів у різних положеннях має бути не більше 0,05 мм. Потім підливають бетонним розчином опори під циліндром.

Монтаж проміжного холодильника починають тільки після затвердіння підливки під опорами циліндрів, звертаючи увагу на маркування проставок під патрубки компресора, тому що їх виготовляють по місцю.

Для контролю якості монтажу проміжного холодильника використовують ті ж індикатори, що і під час встановлення опор під циліндри. Гайки затягують рівномірно хрестоподібно, не допускаючи перетяжок в ту або іншу сторону. Правильність затягування контролюють індикаторами, відведення убік циліндрів не повинен бути більше 0,05 мм.

Монтаж проміжного холодильника і повітропроводів виконаний правильно, якщо загальне відхилення циліндрів в горизонтальній і вертикальній площинах не перевищує 0,08 мм у порівнянні з показаннями індикатора, коли на компресорі не був встановлений холодильник.

При монтажі трубопроводів необхідно вжити заходів, щоб сторонні предмети не потрапили у внутрішню площину трубопроводу (надалі вони можуть потрапити і в компресор). Опори трубопроводів встановлюють так, щоб їх вага не передавався на компресор.

Стики трубопроводів перевіряють на щільність при пускі компресора на робочому середовищі.

Монтаж з розбиранням компресора. Проводять розконсервацію і повну ревізію складальних одиниць і деталей компресора. Всі деталі розібраного компресора промивають гасом (солярій, уайт-спіритом), продувають стисненим повітрям і ретельно оглядають. Всі ці операції виконують у спеціально відведених місцях, тому що масло і гас руйнують фундамент і перешкоджають з'єднанню бетонної підливки і ним.

Подряпини, забоїни на робочих поверхнях деталей компресора зачищають напилком, шабером або тонкої наждачним шкіркою в залежності від характеру дефекту і необхідної чистоти поверхні деталі. Якщо ризики розташовані не на тертьових поверхнях, то, як правило, досить зачистити їх шабером, щоб зняти гострі кромки.

Рекомендується наступний порядок розбирання, перевірки та складання (монтажу) поршневих компресорів:

Встановлення та кріплення рами на фундаменті;

- укладання колінчастого валу на підшипники;

- установка циліндрів;

- складання шатунно-поршневої групи і її установка;

- монтаж мастильної системи, системи охолодження, міжступінчастої апаратури, трубопроводів, щитів управління і приладів.

6. Налагодження та повірка засобів автоматизації

Технічної формою нагляду за однаковістю засобів вимірювань є державна (відомча) повірка засобів вимірювань, що встановлює їх метрологічну придатність.

Достовірна передача розміру одиниць у всіх ланках метрологічного ланцюга від еталонів або від вихідного зразкового засобу вимірювань до робочих засобів вимірювань проводиться в певному порядку, наведеному в повірочних схемах.

Повірочна схема - це затверджений в установленому порядку документ, що встановлює засоби, методи і точність передачі розмірів одиниць від еталона або вихідного зразкового засобу вимірювань робочих засобів вимірювань. Вимоги до змісту і побудови схем встановлені ГОСТ 8.061-80.

Розрізняють державні, відомчі, локальні перевірочні схеми органів державної або відомчих метрологічних служб.

Повірка - сукупність операцій, які проводяться з метою встановлення відповідності метрологічних характеристик засобів вимірювання ДЕСТам чи технічним умовам заводу робітника.

Існує декілька видів повірок:

а) первинна повірка. Вона проводиться при випуску засобів вимірювання в обіг з виробництва і ремонту;

б) періодична повірка. Вона проводиться при експлуатації і при зберіганні засобів вимірювання через певні міжповірочні інтервали. Міжповірочні інтервали для засобів вимірювання, які знаходяться на збереженні, складають:

1) для засобів вимірювання, які поступають на збереження після випуску з виробництва - не більше гарантійного терміну;

2) для засобів вимірювання, які були в експлуатації, - не більше подвоєного міжповірочного інтервалу, який установлений для аналогічних засобів вимірювання в експлуатації.

в) позачергова повірка. Вона проводиться при експлуатації чи зберіганні поза залежністю від термінів періодичної повірки.

В разі необхідності переконатись в справності засобів вимірювання:

- при вводі в експлуатацію імпортних засобів вимірювання;

- при корекції міжповірочних інтервалів;

- при встановленні засобів вимірювання в якості комплектуючих після половини гарантійного терміну;

- при пошкодженні повірочного клейма, пломби;

- при втраті документа з регістрацією останньої повірки;

- при вводі в експлуатацію прямо зі складу після зберігання чи після транспортування.

г) інспекційна повірка. Вона проводиться для визначення придатності засобів вимірювання при проведенні метрологічної ревізії на підприємствах, складах, базах. Крім планових робіт СМіА підприємств, існують і позапланові. Позапланові роботи зводяться, в основному, до оперативного ремонту або заміни засобів виміру чи автоматизації, які несправні.

7. Експлуатація та обслуговування засобів автоматизації

Комплекс заходів, що включає підготовку та використання засобів автоматизації за призначенням, їх технічне обслуговування, зберігання і транспортування. Підготовку приладів, засобів і систем автоматизації до використання слід починати одночасно з монтажними роботами по їх установці на об'єкті. Основне в підготовці приладів - пуско-налагоджувальні роботи з доведення їх до стану, при якому вони можуть бути використані для експлуатації. Для систем автоматизації, в тому числі систем блокувань і захисту, відмови яких можуть бути небезпечні, при наладці повинна бути передбачена програма випробувань в режимах, що імітують аварійні. Для регулюючих систем наладка складається в статичної та динамічної настройки регуляторів. Перша полягає в завданні регулятора параметрів настройки, що забезпечують необхідні даному споживачеві опалювальний графік (регулятору системи опалення), температуру гарячої води (регулятору системи гарячого водопостачання), тисків, перепаду тисків, витрат (регуляторам гідравлічних режимів); друга - в завданні регулятору параметрів настройки для забезпечення оптимального перехідного процесу в реальних умовах експлуатації.

Основними умовами надійності експлуатації засобів автоматизації, що забезпечує їх ефективність і довговічність, є: суворе виконання обслуговуючим персоналом правил технічної експлуатації та техніки безпеки; своєчасне і кваліфіковане виконання технічного обслуговування та планово-попереджувальних ремонтів приладів і регуляторів.

Технічне обслуговування полягає:

- в періодичному спостереженні за роботою регуляторів, зокрема в контролі температури води в системі опалення (гарячого водопостачання), порівнянні її з розрахунковою за заданим графіком при даних значеннях температури зовнішнього повітря (або із заданою для гарячого водопостачання) і в періодичній перевірці роботи регулюючих клапанів в ручному режимі управління;

- в щомісячному огляді кріплення приладів і їх електричних з'єднань;

- у щорічній ревізії, що складається в перевірці технічного стану всього комплекту регулятора або системи контролю та управління з супровідній документації, по якій усуваються всі виявлені несправності.



8. Трансформатори. Методика мотання трансформаторів

Трансформатор - статичний електромагнітний пристрій, що перетворює змінний струм однієї напруги в змінний струм другої напруги дія якого основана на принципі електромагнітної індукції.

Трансформатор називається силовим, якщо він застосовується для перетворення електричної енергії в електричних мережах і установках, призначених для прийому і використання електричної енергії. До силових відносяться трансформатори:

- трифазні і багатофазні потужністю 6,3 кВт і більше;

- однофазні потужністю 5 кВт і більше.

При менших потужностях трансформатори називаються трансформаторами малої потужності.

Розрізняють силові трансформатори загального призначення, призначені для включення в мережу. Силові трансформатори спеціального призначення призначаються для безпосереднього живлення мереж або приймачів електричної енергії, якщо ці мережі або приймачі відрізняються особливими умовами роботи, характером навантаження або режимом роботи

Класифікація трансформаторів за призначенням:

а) силові - використовуються для передачі і розподілу електричної енергії;

б) трансформатори живлення - малопотужні трансформатори, призначені для живлення електричної апаратури і побутових пристроїв;

в) вимірювальні трансформатори, що працюють в комплексі з вимірювальними приладами і розширюють їх межі вимірювання. До них відносяться:

1) трансформатори струму;

2) трансформатори напруги;

3) імпульсні трансформатори, що працюють в імпульсному режимі;

4) пік-трансформатори - формують пікоподібну напругу;

5) випробувальні трансформатори, які призначені для випробування

електричної міцності ізоляції.

Класифікація трансформаторів за числом фаз:

а) однофазні трансформатори;

б) трифазні трансформатори.

Трансформатори з числом фаз більше трьох зустрічаються тільки в деяких спеціальних схемах.

Класифікація трансформаторів за числом обмоток:

а) двохобмоточний трансформатор;

б) багатообмоточний трансформатор;

в) однообмоточний трансформатор (автотрансформатор).

Класифікація трансформаторів за системою охолодження:

а) природне повітряне охолодження. Обмотки, магнітопровід і інші частини трансформатора мають безпосереднє зіткнення з навколишнім повітрям, тому їх охолодження відбувається шляхом випромінювання і природної конвекції повітря;

б) природне масляне охолодження. Активна частина трансформатора поміщається в бак, що заливається трансформаторним маслом. В деяких випадках бак заливається іншим рідким діелектриком;

в) масляне охолодження з дуттям. Поверхня бака обдувається вентиляторами при наявному маслі всередині. Цей вид охолодження дозволяє збільшити тепловіддачу в 1,5 - 1,6 разу;

г) масляне охолодження з примусовою циркуляцією масла. Масло з бака відкачується насосом, проганяється через водяний або повітряний теплообмінник і охолоджене повертається в бак.

У домашніх майстрів може виникнути необхідність переробити старий трансформатор, або зовсім виготовити новий. Особливої складності процес намотування не викликає і є скоріше затяжною процедурою, що вимагає підвищеної уваги й акуратності.

Інструкція:

1. Підготуйте для роботи намотувальні і розмотувальні механізми. На вісь останнього пристосування встановіть котушку з обмотувальним проводом і надійно її зафіксуйте. Каркас трансформатора закріпіть на валу намоточного пристосування.

2. Встановіть розмотувальний і намотувальний механізм на столі на відстані приблизно в один метр так, щоб каркас трансформатора і котушка з дротом розташовувалися в одній площині. Дріт, що утворює витки обмотки, повинна лягати зверху на каркас.