Основные типы подшипников

Особенность изучения трения и сопровождающих его явлений. История создания примитивных подшипников скольжения. Характеристика производства опоры вращающихся осей и валов в России. Основные типы сборочных узлов, которые применяются в машиностроении.

Рубрика Производство и технологии
Вид контрольная работа
Язык русский
Дата добавления 18.11.2015
Размер файла 213,7 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

Введение

1. Основная часть

2. История производства подшипников в России

3. Основные типы подшипников

Заключение

Список использованных источников

Введение

Предисловие.

Жизнь современного человека полна чудес, но мы привыкли не замечать их. Привычные блага цивилизации не вызывают восторга, и технические новшества интересуют нас только с функциональной стороны. Детский вопрос «а что там внутри?» с возрастом исчезает, а ремонт, вышедшего из строя «чуда», мы все чаще оставляем профессионалам. Знаменитая русская смекалка потеряла свою актуальность, и дух изобретателя живет теперь в единицах. Действительно, проще пойти в магазин и приобрести велосипед, чем придумывать его самому. Нам нельзя тратить время, нам нужно двигаться дальше… Да, жизнь - это движение. И, почти всегда, двигаться «ожившим» механизмам помогает подшипник. Вот об истории такого привычно незнакомого подшипника и пойдет дальше речь.

Как только не пытаются его назвать: и «подшибником», и «пошипником». И происходит это не только от безграмотности, но и от незнания предмета. А, между тем, практически во всех европейских языках слово «подшипник» имеет свое уникальное звучание и написание. В словаре Даля подшипником называется та часть, «подушка», на которой лежит шип оси или вала, т.е. опора для оси, отсюда «под шип». И в европейских языках это слово всегда имеет второе значение - опора, подушка.

Вот сравните:

· итальянское cuscinetto;

· немецкое Lager;

· английское bearing;

· французское palier;

· и латинское pulvinus.

Это говорит о том, что у каждого народа сформировалось свое представление о подшипниках. И предмет этот настолько необходим, что частое употребление слова сделало его «своим», а время нисколько не повлияло на его значение и актуальность. В языке так происходит только с «нужными» словами.

Итак, что же такое подшипник?

Подшимпник -- это техническое устройство, являющееся частью опоры, которое поддерживает вал, ось или иную конструкцию, фиксирует положение в пространстве, обеспечивает вращение, качание или линейное перемещение (для линейных подшипников) с наименьшим сопротивлением, воспринимает и передаёт нагрузку на другие части конструкции.

1. Основная часть

История развития подшипника

Примитивные предшественники современного подшипника упрощали жизнь человека уже многие тысячи лет назад. Главнейшую роль в историческом процессе возникновения и постепенного совершенствования подшипника сыграло изучение трения и сопровождающих его явлений. О его существовании человечество знало с древнейших времен: первобытный человек добывал огонь трением, быстро вращая палку, то есть использовал явление перехода кинетической энергии трения в тепловую.

Примитивные подшипники скольжения впервые были найдены в раскопках, относящихся к эпохе неолита, когда люди только-только овладели умением сверления отверстий в камне. Изготавливались они из камня и применялись в первобытных сверлильных приспособлениях и прядильных веретенах. Позднее прародители современных подшипников стали использоваться в разнообразных простейших конструкциях, таких как колесница, арба, гончарный круг, мельничные камни.

Прежде чем подшипник качения достиг формы, приблизительно схожей с современной, он прошел разнообразнейшие этапы совершенствования. Почти до II века до н.э. его предшественники - обыкновенные деревянные бревна (в современном понимании - ролики) - применялись для уменьшения силы трения при транспортировке очень тяжелых предметов: огромных каменных блоков для строительства, осадных машин. (рис1) Такие методы широко использовались в древнем Египте и в Азии. Сходный способ замены трения скольжения трением качения использовали также в местности Буген (Нубия), где построили крепость с передвигающимся на роликах разводным мостом.

Рис.1

Первая конструкция, которую действительно можно считать настоящим прототипом подшипника качения, была разработана древнегреческим инженером Диадом около 330 г. до н.э. Это была головка осадной вышки для разрушения крепостных стен. В конструкции Диада таран устанавливался на роликах, которые передвигались по желобкам, прорезанным в основании. Ролики были схвачены общей корзиной, которая управлялась с помощью канатов, перекинутых через неподвижные блоки. Канаты крепились к концам корзины. Интересно, что в таком решении в первый раз использовали не только принцип действия современных подшипников, но и ввели способ передачи движения через стык качения, который сейчас часто используется во фрикционных бесступенчатых передачах.

Возникновение первых прототипов современных продольных (упорных) шариковых подшипников традиционно относят к позднему этапу правления императора Калигулы. Археологами были найдены изготовленные в это время поворотные круги, механизмы которых являются самыми ранними примерами использования роликовых цилиндрических и конических, а также шариковых подшипников. Это первый известный случай использования элемента качения шарообразной формы. Уже тогда люди сумели оценить, что в продольных (упорных) подшипниках шарообразная форма элемента качения является более выгодной, чем цилиндрическая.

Современный подшипник качения, являющийся, по сути, производной от изобретения колеса, прошел длинную дорогу от древнейшего прототипа до современной формы через множество изобретений-посредников. Например, и в те далекие времена для борьбы с силой трения, поглощающей большое количество энергии, и, соответственно, уменьшения нагрева, в подшипниках применялась смазка. Правда, раньше в этих целях использовали масла растительного происхождения. Для смазки осей телег, например, использовались разнообразные мази, которые получали из смолы деревьев. Однако растительным маслам свойственна очень низкая вязкость и, что еще более важно, склонность к высыханию. Значительно эффективнее было применение животных жиров, которые обогащались минеральными сгустителями. А на территориях, где на поверхность земли вытекали нафты (нефть, каменное масло), мази получали, нагревая эти субстанции.

В древних гробницах были найдены колесницы правителей с сохранившимися на осях остатками смазки. Проведенный учеными анализ показал наличие в ее составе животного жира, смешанного с минеральными сгустителями (температура плавления около 50 єС). Плиний Старший (23-73 гг. н.э.) привел список различных растительных масел и жиров, используемых для смазки. Такие смазочные материалы доминировали практически до времен изобретения первой паровой машины. Минеральные масла получили достаточно широкое применение только в начале XX века.

Рис.3

С начала нашей эры и до эпохи Возрождения отсутствует какая-либо информация о развитии конструкции подшипников качения. Только Леонардо да Винчи во многих своих изобретениях использовал опоры качения, и именно его с полным на то основанием можно назвать изобретателем подшипника качения. Леонардо да Винчи создал рисунок идеальной цапфы подшипника. Его мысль нашла применение в конструкции шарикоподшипника, состоящего из внутреннего и внешнего колец, между которыми размещены вращающиеся шарики.

Первый металлический подшипник качения был установлен в опоре ветряка, построенного в 1780 году в Англии, в Спровстоне. Подшипник состоял из двух литых из чугуна дорожек качения, между которыми находилось 40 чугунных шаров.

В XIX веке продолжалось совершенствование конструкции подшипников качения, а также расширение их применения в машинах и механизмах. Однако лишь на исходе столетия внедрение технологии абразивной обработки позволило достичь достаточной твердости и точности элементов подшипника. До этого в производстве шариков использовали круглые стальные прутья, которые формировали и обрабатывали вручную. Несовершенство такой технологии приводило к деформации подшипников из-за неравномерных нагрузок. Перелом произошел благодаря изобретениям 34-летнего техника Фридриха Фишера, который построил первый подшипниковый велосипед (1853 г.) и изобрел первый полностью автоматический фрезерный станок. Он сконструировал машину, которая позволила шлифовать стальные закаленные шарики и придавать им желаемую форму с большой точностью.

Однако шариковые подшипники подходили не для всех инженерных решений. В 1907 году молодой шведский инженер Свен Вингквист создал эскиз первого в мире качающегося подшипника. После Первой мировой войны начался процесс повсеместного вытеснения подшипников скольжения подшипниками качения. В начале 20-х годов прошлого века появились роликовые подшипники, которые выдерживали повышенные нагрузки. Вскоре были разработаны их новые разновидности - игольчатые, а позднее и конические подшипники.

По-сути, в эти годы подшипники приняли вид, который эти незаменимые детали имеют и в наши дни. Дальше развитие шло по пути многочисленных усовершенствований конструкции, направленных на получении характеристик, отвечающих требованиям все усложняющейся техники. Но и в «новейшей истории» развития подшипника было немало революционных, прорывных решений.

Большую роль в совершенствовании подшипников скольжения сыграли О. Рейнолдс и Н.П. Петров. Независимо друг от друга они исследовали так называемый гидродинамический эффект. Суть этого эффекта заключалась в том, что при достаточной частоте вращения вала в масле автоматически вырабатывается давление, которое поддерживает вал как бы в невесомости без необходимости его соприкосновения с металлом подшипника. Изучение этого эффекта сделало возможным конструирование подшипников скольжения с очень малым трением. Позднее, для тихоходных машин или машин, имеющих тяжелый ротор, ввели гидростатические подшипники скольжения, где масло под давлением подается снаружи.

Около 1945 г. благодаря использованию металлокерамики появились безмаслянные подшипники скольжения. Они состояли из пористого металла насыщенного смазкой или со сплава бронзы и графита, которые в небольших машинах могут хорошо работать долгое время. (рис.4) Следующим новшеством, которое нашло широкое применение, являются гибридные подшипники. Обычно, увеличение прочности быстроходных подшипников происходит в результате применения желобчатых шариков или шариков с небольшой массой. Альтернативой для такого типа решений является соединение шарикоподшипника с гидростатическим подшипником. Реальное разделение нагрузки между шарикоподшипником и гидростатическим подшипником составляет 50%, что может дать десятикратное увеличение прочности такого подшипника по сравнению с обычным шариковым подшипником, работающим в тех же условиях. В предложенном решении внешняя дорожка шарикоподшипника находится в стационарном корпусе, а внутренняя дорожка смонтирована на промежуточной втулке, которая может свободно вращаться относительно вала.

В самом процессе производства подшипников появляется много новшеств, дающих возможность создания более точных, быстрых и недорогих решений. Одним из них стала технология уменьшения вращающегося момента, примером которой может быть разработанный железнодорожный подшипник с низким моментом вращения. Оказалось, что такое решение позволяет экономить большое количество топлива. Однако наиболее важным переломным моментом в проектировании подшипниковых узлов стала компьютерная техника, позволяющая анализировать подшипниковый узел практически во всех отношениях. Созданные с помощью компьютерной техники виртуальные подшипники могут быть тщательно проверены без необходимости приведения в действие целого технологического процесса. Современные компьютерные программы позволяют ввести для виртуальных подшипников и подшипниковых узлов любые параметры - как внешние, так и внутренние. Таким методом был спроектирован микроподшипник для микроэлектроники, используемый в жестких дисках.

Рис.4

Почти до конца XX века обычным материалом для подшипников была сталь, которая проходила очередные модификации, в зависимости от требований. Однако сталь навязывала конструкторам определенные рамки применения своими основными свойствами. К главным характеристикам надо отнести тепловую расширяемость, большую плотность, склонность к коррозии, электрическую и магнетическую проводимость и относительно большой коэффициент трения, даже при тщательной завершающей обработке. Материалом, который дал новые возможности, оказался нитрид кремния, один из керамических синтетиков.

Поначалу из керамического материала изготавливали только элементы качения. Идеальным примером этого могут служить гибридные быстроходные наклонные шарикоподшипники. Однако уже через несколько лет конструкторы начали разработку подшипников, составляющие элементы которых изготовлены из керамических материалов (керамические подшипники), пример - однорядные быстроходные цилиндрические подшипники. Для сравнения, упомянутый керамический цилиндрический подшипник развивает почти 2-кратно большую скорость вращения, чем его стальной аналог.

2. История производства подшипников в России

История производства подшипников в России началась в 1916 году, когда по инициативе Эммануила Нобеля, племянника создателя известной международной премии, было организовано Русское акционерное общество «Шарикоподшипник СКФ», положившее начало российской подшипниковой промышленности. После национализации предприятие было переименовано во «Второй государственный подшипниковый завод».

Рис.5

История производства подшипников в СССР началась в конце 20-х годов прошлого века, когда было принято решение отказаться от импорта подшипников. 1 марта 1931 года было начато строительство завода, в марте 1932 завод начал давать первую продукцию, а в октябре 1932 года строительство завода-гиганта было завершено. С тех пор 1-й Государственный подшипниковый завод (ГПЗ-1) (ныне Дивизион «Московский подшипник», входящий в состав Европейской подшипниковой корпорации) был и остается крупнейшим производителем подшипников на территории России.

Первый государственный подшипниковый завод, ГПЗ-1 является родоначальником отечественной подшипниковой отрасли. Построенный в 1932 году, ГПЗ-1 стал крупнейшим производителем подшипников в мире и до сих пор сохраняет за собой лидирующие позиции в России и СНГ.

14 марта 1929 г. Высший совет народного хозяйства страны принимает решение о строительстве в Москве ГПЗ-1. Проект строительства был подготовлен в партнерстве с итальянскими конструкторами. 10 сентября 1930 г. на окраине столицы в районе Кожухово состоялась закладка первого камня в фундамент завода. 29 марта 1932 г. был подписан приказ №193 о вступлении в строй первой очереди шарикоподшипникового завода №1.(рис.6) В цехах было установлено около 5000 станков и машин в основном иностранного производства. Первая партия подшипников с завода была направлена Сталинградскому тракторному заводу.

Рис.6

Ввод в строй «Первого» завода позволил бурно развивавшемуся советскому государству отказаться от импорта стратегически важных подшипников. Так наша страна в 1930-х годах обрела независимость от западных поставщиков и смогла экономить миллионы золотых рублей, которые ежегодно тратились для закупок подшипников за рубежом. В предвоенные годы завод начал выпускать высококачественные подшипники типа "дуплекс", крупногабаритные, четырехрядные с диаметром наружного кольца более 1 м, подшипники с количеством оборотов до 65 тыс. в минуту. Во время Великой отечественной войны более 6 тыс. заводчан участвовало в защите Родины. А ГПЗ-1 был по частям эвакуирован в Свердловск, Саратов, Куйбышев и Томск. Вывезенные линии там и остались, на их базе запустили новые ГПЗ с порядковыми номерами 3, 4, 5, 6, успешно работающие и по сей день. На оставшемся в Москве оборудовании в кратчайшие сроки было организовано производство вооружения, в т.ч. детали к "катюшам" и минные взрыватели. Шесть тысяч рабочих завода сражались на фронте. После окончания войны ГПЗ-1 быстро восстановил свои мощности и сохранил лидирующие позиции в отрасли.

В послевоенный период на заводе были созданы передовые на тот момент автоматические линии по производству подшипников. Опыт завода по автоматизации производства с успехом применяли на предприятиях Швеции, США и Японии.

Завод постоянно наращивал производственные мощности и в середине 1980-х годов достиг показателя в 124 млн. подшипников в год.

Первый подшипниковый неоднократно завоевывал международные награды за качественные разработки и уникальные решения. Успехи в освоении заводом мирового рынка доказывают тысячи солидных контрактов, заключенных на поставку подшипников в десятки стран. Высококлассные специалисты предприятия принимали участие в проектировании, обучении персонала и запуске подшипниковых заводов в странах Восточной Европы, Китае и др. подшипник скольжение вал сборочный

За выдающиеся достижения завод был удостоен орденов Ленина, Октябрьской Революции и Трудового Красного знамени. ГПЗ-1 выполняет уникальные заказы. Достаточно отметить, что подшипники с клеймом "ГПЗ-1" побывали на Луне - в первом советском луноходе, на кремлевских башнях - в поворотных механизмах кремлевских звезд, традиционно используются в самых современных системах вооружений.

3. Основные типы подшипников

По принципу работы все подшипники можно разделить на несколько типов:

· подшипники качения;

· подшипники скольжения;

· газостатические подшипники;

· газодинамические подшипники;

· гидростатические подшипники;

· гидродинамические подшипники;

· магнитные подшипники.

Основные типы, которые применяются в машиностроении -- это подшипники качения и подшипники скольжения.

Классификация подшипников качения осуществляется на основе следующих признаков:

По виду тел качения.

· Шариковые;

· Роликовые;

По типу воспринимаемой нагрузки.

· Радиальные;

· Радиально-упорные;

· Упорно-радиальные;

· Упорные.

По числу рядов тел качения.

· Однорядные;

· Двухрядные;

· Многорядные.

Подшипники качения

Подшипники качения состоят из двух колец, тел качения (различной формы) и сепаратора (некоторые типы подшипников могут быть без сепаратора), отделяющего тела качения друг от друга, удерживающего на равном расстоянии и направляющего их движение. По наружной поверхности внутреннего кольца и внутренней поверхности наружного кольца (на торцевых поверхностях колец упорных подшипников качения) выполняют желоба -- дорожки качения, по которым при работе подшипника катятся тела качения.

В некоторых узлах машин в целях уменьшения габаритов, а также повышения точности и жесткости применяют так называемые совмещенные опоры: дорожки качения при этом выполняют непосредственно на валу или на поверхности корпусной детали.

Имеются подшипники качения, изготовленные без сепаратора. Такие подшипники имеют большое число тел качения и большую грузоподъемность. Однако предельные частоты вращения бессепараторных подшипников значительно ниже вследствие повышенных моментов сопротивления вращению.

Подшипники качения работают преимущественно на трении качения (имеются только небольшие потери на трение скольжения между сепаратором и телами качения) поэтому по сравнению с подшипниками скольжения снижаются потери энергии на трение и уменьшается износ. Закрытые подшипники качения (имеющие защитные крышки) практически не требуют обслуживания (замены смазки), открытые -- чувствительны к попаданию инородных тел, что может привести к быстрому разрушению подшипника.

Нагружающие подшипник силы подразделяют на:

· радиальную, действующую в направлении, перпендикулярном оси подшипника.

· осевую, действующую в направлении, параллельном оси подшипника.

Подшипники с российской маркировкой на выставке.

Чашечные подшипники, шарикоподшипники специального назначения и шарикоподшипниковые узлы.

Коренной подшипник скольжения, коленвала двигателя с заливкой баббитом.

Подшипник скольжения -- опора или направляющая механизма или машины, в которой трение происходит при скольжении сопряжённых поверхностей. Радиальный подшипник скольжения представляет собой корпус, имеющий цилиндрическое отверстие, в которое вставляется вкладыш, или втулка из антифрикционного материала и смазывающее устройство. Между валом и отверстием втулки подшипника имеется зазор, заполненный смазочным материалом, который позволяет свободно вращаться валу. Расчёт зазора подшипника, работающего в режиме разделения поверхностей трения смазочным слоем, производится на основе гидродинамической теории смазки. При расчёте определяются: минимальная толщина смазочного слоя (измеряемая в мкм), давления в смазочном слое, температура и расход смазочных материалов. В зависимости от конструкции, окружной скорости цапфы, условий эксплуатации трение скольжение бывает сухим, граничным, жидкостным и газодинамическим. Однако даже подшипники с жидкостным трением при пуске проходят этап с граничным трением.

Смазка является одним из основных условий надёжной работы подшипника и обеспечивает: низкое трение, разделение подвижных частей, теплоотвод, защиту от вредного воздействия окружающей среды и может быть; жидкой (минеральные и синтетические масла, вода для не металлических подшипников), пластичной (на основе литиевого мыла и кальция сульфоната и др.), твёрдой (графит, дисульфид молибдена и др.) и газообразной (различные инертные газы, азот и др.). Наилучшие эксплуатационные свойства демонстрируют пористые самосмазывающиеся подшипники, изготовленные методом порошковой металлургии. При работе пористый самосмазывающийся подшипник, пропитанный маслом, нагревается и выделяет смазку из пор на рабочую скользящую поверхность, а в состоянии покоя остывает и впитывает смазку обратно в поры.

Антифрикционные материалы подшипников изготавливают из твёрдых сплавов (карбид вольфрама или карбид хрома методом порошковой металлургии либо высокоскоростным газопламенным напылением), баббитов и бронз, полимерных материалов, керамики, твёрдых пород дерева (железное дерево).

В зависимости от формы подшипникового отверстия подшипники скольжения разделяют на:

· одно- или многоповерхностные;

· со смещением поверхностей (по направлению вращения) или без (для сохранения возможности обратного вращения);

· со (или без) смещением центра (для конечной установки валов после монтажа).

По направлению восприятия нагрузки различают радиальные и осевые (упорные).

Примеры

Мехатроника. Подшипники нового поколения

Для начала дадим определение слову «Мехатроника»

Мехатроника - это прогрессивное направление развития науки и техники, ориентированное на создание и эксплуатацию автоматических и автоматизированных машин и систем с компьютерным (микропроцессорным) управлением их движением. Основной задачей мехатроники является разработка и создание высокоточных, высоконадёжных и многофункциональных систем управления сложными динамическими объектами.

Одним из интереснейших примеров мехатроники в области машиностроения являются мехатронные подшипники, выполненные по технологии Active Sensor Bearing (подшипник с активным сенсором). Разработчиком и обладателем патента технологии является французская компания SNR ROULEMENTS, крупнейший в Европе производитель и разработчик подшипников.

Первоначально технология Active Sensor Bearing (далее ASB) была ориентирована на автомобилестроение. Главной ее задача являлось интегрирование в подшипники активных сенсоров, предназначенных для измерения частоты вращения колеса и передачи данных в автоматические системы стабилизации движения автомобиля, что повышало управляемость в сложных дорожных ситуациях, а также уменьшения габаритов ступичного узла и снижения неподрессоренных масс.

Автомобильный узел ASB представляет собой подшипниковый узел, в который интегрировано магнитное многополюсное кольцо, прикрытое магнитопроводящим уплотнением, сверху которого устанавливается датчик Холла. При вращения подшипника вместе с ним вращается и магнитное кольцо, которое создает магнитное поле переменной полярности, регистрируемое датчиком. При этом на выходе датчика выдается сигнал, частота которого зависит от количества изменений полярности в секунду. Через присоединительный кабель, этот сигнал передается в микропроцессорный блок бортового компьютера.

Основными преимуществами автомобильных узлов ASB являются:

??? высокая точность измерения и передача цифровой информации в самых агрессивных окружающих условиях (вибрации, грязь, большие перепады температур и т.п.);

??? это компактные и экономичные решения, могут использоваться и на транспортных средствах низшего ценового диапазона, а не только на дорогих автомобилях в отличие от многих других конкурентных технологий;

??? это прогрессивная технология в исследовании автомобильного комфорта и безопасности;

??? это главный элемент в концепции "полного контроля за шасси";

??? это открытый стандарт, обеспечивающий минимальные затраты при лицензировании производства изготовителями подшипников и электронных компонентов.

B 1997 году на выставке EquipAuto в Париже концепция ASB получила Первый Grand Prix в номинации "Новые технологии для оригинального (конвейерного) производства". Сегодня лицензии на производство узлов ASB уже приобретены всеми крупнейшими мировыми производителями подшипников, такими как: FAG, NSK, SKF, NTN, Koyo, Timken. А сами узлы широко применяются крупнейшими мировыми производителями автомобилей из Америки, Европы, Японии; при чем список постоянно пополняется: ALFA ROMEO, AUDI, BMW, DAIMLER CHRYSLER, FIAT, FORD, LANCIA, LAND ROVER, NISSAN, PSA, PORSHE, TOYOTA, VOLVO, VOLKSWAGEN.

На сегодняшний день произведено более 42 миллионов подобных устройств, а к 2010 году по прогнозу разработчиков почти 50% всех колесных подшипников в Мире выпускаемых различными производителями будут использовать технологию ASB.

Узлы ASB так же нашли свое применение и в других отраслях промышленности, толчком, к которому стала разработка американской компании Timken перепрограммируемой микросхемы MPS32XF, позволившая обеспечить точность позиционирования свыше 0,1° и возможность подключения аналогового термодатчика. В отличие от ASB для автомобилестроения, выполняющихся в едином моноблочном корпусе, мехатронные узлы для промышленности представляются собой стандартный радиальный шарикоподшипник соответствующий международным стандартам ISO с накладным блоком ASB, в котором установлены все необходимые электронные и магнитные элементы.

Промышленный узел ASB способен обеспечить измерение:

??? углового положения,

??? скорости вращения,

??? направления вращения,

??? количество оборотов,

??? температуры.

Рекомендованы к применению:

??? в конвейерах;

??? в робототехнике;

??? в транспортных средствах;

??? в подъемниках;

??? в системах управления;

??? в cистемах измерения и позиционирования…

В настоящее время ведется внедрение узлов ASB II-ого поколения. Основная особенность этих узлов - более "глубокая" интеграция электронных и магнитных компонентов с механическими частями, что позволяет увеличить сферу применения, к примеру, интегрировать датчики не только в подшипники, но и непосредственно в опоры валов. Основными преимуществами ASB II-ого поколения являются:

??? более простая конструкция,

??? обеспечение малого уровня шума,

??? меньшая себестоимость,

??? оптимизация размеров,

??? в системах управления;

??? и т.д.

Исследования в области технологии ASB продолжаются, и уже ведется разработка узлов ASB III-ого поколения. Главными задачами перед разработчиками поставлены: расширение функциональных возможностей и максимальное упрощение интеграции в электронные системы управления или АСУ. Это будет достигаться за счет внедрения непосредственно в узел микропроцессоров (фактически миниатюрного компьютера), в отличие от предыдущих поколений ASB, в которых интегрировались только датчики. Помимо этого, в зависимости от условий применения и требуемых функций, микрокомпьютер может легко заменяться, тем самым, достигается значительная унификация.

Заключение

В наше время невозможно представить любой современный механизм без подшипника, функция которого заключается в значительном уменьшении трения между вращающейся и неподвижной деталями механизма.

За свою историю, с момента начала первого массового производства, подшипник качения остается одновременно и консервативной и инновационной деталью машин и механизмов. Так у подшипника качения неизменными являются принцип работы -- замена трения скольжения трением качения, и набор основных компонентов -- внутреннее и наружное кольца, тела качения и сепаратор. В тоже время, следуя растущим потребностям всех отраслей промышленности, постоянно появляются все новые и новые конструкции подшипников, совершенствуются применяемые материалы, технологии производства и контроля.

Я считаю, что подшипник любого вида, типа, пусть даже самый простой или самый современный и высокотехнологичный с датчиками, компьютерным управлением всегда был и будет незаменим в любом механизме.

Список использованных источников

1.Черменский О.Н., Федотов Н.Н.Подшипники качения: Справочник-каталог. М.:Машиностроение, 2003.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Общие сведения о подшипниках скольжения, их классификация и типы, функциональные особенности и сферы применения. Особенности работы и методика расчета, конструкции и материалы деталей. Статическая и динамическая грузоподъемность подшипников, их оценка.

    презентация [374,9 K], добавлен 24.02.2014

  • Понятие и функциональные особенности подшипников, оценка их роли и значения в общем механизме машины. Основные типы и спецификация подшипников: качения и скольжения, их классификация, механика, условное обозначение в России, преимущества и недостатки.

    реферат [857,0 K], добавлен 23.11.2013

  • Понятие и функциональные особенности подшипников качения, их отличительные признаки от подшипников скольжения. Основные типы подшипников качения: шарикоподшипники радиальные однорядные, с одной и двумя защитными шайбами, с канавкой на наружном кольце.

    реферат [22,9 K], добавлен 15.05.2012

  • Подшипник как техническое устройство, являющееся частью опоры. Производство в соответствии с требованиями подшипников качения, а именно шарикоподшипников радиальных однорядных. Трение скольжения подшипников качения. Структура однорядного шарикоподшипника.

    курсовая работа [2,0 M], добавлен 26.11.2010

  • Классификация подшипников по виду трения и воспринимаемой нагрузке. Устройство и область применения подшипников скольжения, их достоинства и недостатки. Назначение и виды фрикционных муфт, материал для их изготовления. Конструкция фрикционного диска.

    контрольная работа [2,2 M], добавлен 28.12.2013

  • Назначение и принцип работы подшипников скольжения. Свойства политетрафторэтилена. Технология сборки подшипников скольжения. Определение зависимости предела прочности композита от амплитуды колебаний. Прочностные характеристики от амплитуды колебаний.

    дипломная работа [2,2 M], добавлен 17.05.2015

  • Классификация подшипников по направлению силовой нагрузки. Достоинства и недостатки подшипников скольжения. Виды трения в зависимости от количества смазочного материала в подшипнике. Виды изнашивания: абразивный, перегрев и усталостное выкрашивание.

    презентация [471,3 K], добавлен 25.08.2013

  • Разработка проекта модернизации привода литейного конвейера и подшипников натяжной станции. Замена устаревших редукторов, которые сняты с производства - новыми, более технологичными. Замена подшипников скольжения натяжной станции подшипниками качения.

    курсовая работа [4,1 M], добавлен 31.10.2010

  • Различие валов по назначению, форме, размерам, конструкционному материалу. Основные конструкторские базы валов. Группы и типы валов, применяемых в машиностроении. Технология токарной операции обработки вала с использованием самоцентрирующего люнета.

    практическая работа [582,7 K], добавлен 25.12.2014

  • Обмен веществам между сервовитной пленкой и смазочным материалом. Эксплуатационные свойства смазочных масел. Окисление масла кислородом воздуха. Основные причины обводнения масла в смазочных системах. Антифрикционные свойства подшипников скольжения.

    реферат [310,4 K], добавлен 03.11.2017

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.