Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Цемент - порошкообразный строительный вяжущий материал, который обладает гидравлическими свойствами, состоит из клинкера и, при необходимости, гипса или его производных и добавок.

В цементной промышленности затраты на энергию составляют наибольшую статью расходов. Обычно 60% и более электроэнергии используются для помола цемента в шаровых мельницах.

Наиболее часто шаровые мельницы используются на цементных заводах для измельчения сырья и угля, а также для тонкого помола цемента. Эффективность шаровых мельниц достаточно низкая: только 3-6% подаваемой электроэнергии действительно идет на измельчение материала. Остальная часть в форме тепла, износа, вибрации и шума просто теряется.

В последнее время возможностям оптимизации и модернизации помольных циклов шаровых мельниц уделяется большое внимание. В результате был разработан высокопроизводительный сепаратор с интегрированной системой охлаждения, улучшенной конструкцией мельницы, а также установкой предварительного дробления.

Большинство шаровых мельниц состоят из одной, двух или трех камер и работают либо в открытом, либо в закрытом цикле. Размельчение материала достигается за счет движения мелющих шаров.

Оптимизация существующих шаровых мельниц обычно начинаются с правильного проектирования бронефутеровок, определения оптимального состава мелющих тел и степени заполнения ими мельницы. При этом необходимо так же учитывать индивидуальные особенности размалываемого материала. Бронефутеровка типовой двухкамерной мельницы состоит из подъемных бронеплит в первой камере и сортировочных бронеплит во второй. Во второй камере установлены сортировочные бронеплиты, и их профиль сделан таким образом, чтобы достичь мелкого помола материала благодаря тесному соприкосновению мелющих тел. Максимальный диаметр шаров обычно находится в пределах 80 - 90 мм, самые маленькие шары имеют диаметр 18 мм. Степень заполнения мелющими телами варьирует от 23 до 33%, в зависимости от того, что является приоритетом: минимальный удельный расход энергии или максимальная производительность мельниц.

Для эффективной эксплуатации мельниц наряду с правильной конструкцией бронефутеровки и оптимальным подбором мелющих тел большое значение придается степени наполнения мелющими телами и степени вентиляции мельниц. Наилучшие результаты помола достигаются в том случае, если размельчаемый материал постоянно окружают мелющие тела. Это является гарантией того, что энергия направляется на его измельчение.

Такой оптимальной степени наполнения можно достичь с помощью хорошо сконструированной и управляемой разделительной диафрагмы. Такая система позволяет заказчику получать оптимальную степень заполнения первой камеры материалом. Если условия помола меняются, то система легко настраивается на новые параметры.

Часть материала сразу транспортируется через диафрагму во вторую камеру, чтобы обеспечить нормальное заполнение пространства непосредственно за ней.

Диафрагмы отличаются расширенным центральным отверстием, обеспечивающим максимальную вентиляцию мельницы при минимальной потери давления. Обычно рекомендуется, чтобы скорость воздуха в открытом поперечном сечении достигала 1,3 - 1,5 м/сек при закрытом цикле работы мельницы. Диафрагма представляет собой конструкцию с плавающими креплениями на кожухе мельницы. Такая система опоры гарантирует долгий срок службы и минимальное техобслуживание.

Бронеплиты со шлицами и пластины разгрузочной диафрагмы изготовляются из специальной стали, которая имеет высокую прочность на разлом и хорошую сопротивляемость износу, и твердость благодаря тонкой мартенситной структуре. Повышение эффективности работы установки составляет 10-20%.



1. Характеристика выпускаемой продукции

Характеристика сырья.

Портландцементом называется гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путем совместного тонкого измельчения клинкера и необходимого количества гипса.

Клинкер получают в результате обжига до спекания сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины, взятых в определенном соотношении. Клинкер является важнейшим компонентом портландцемента. От его качества зависят основные свойства портландцемента: прочность и скорость ее нарастания во времени, сопротивление действию агрессивных сред. Знание состава клинкера позволяет в значительной степени предопределить качество портландцемента как вяжущего вещества. Изменяя состав клинкера, можно получать портландцементы с определенными физическими и механическими свойствами.

Добавка гипса СаО₄ * 2Н₂О необходима для замедления сроков схватывания портландцемента, так как измельченный клинкер после затворения водой схватывается (загустевает) в течение нескольких минут. Это затрудняет изготовление изделий и конструкций на таком быстросхватывающемся цементе. Гипс вводится в портландцемент с таким расчетом, чтобы общее содержание ангидрида серной кислоты SО₃ в портландцементе было не менее 1,5 и не более 3,5% по весу. Более высокое содержание SО3 может вызвать разрушение конструкций, изготовленных из такого портландцемента.

Для улучшения строительных свойств портландцемента при помоле смеси клинкера с гипсом в нее вводят активные минеральные добавки. Они повышают плотность, водостойкость и солестойкость затвердевшего портландцемента (цементного камня).

При твердении портландцемента происходит выделение гидрата окиси кальция Са (ОН)₂ в свободном состоянии. Это вещество, имея относительно высокую растворимость, может вымываться из цементного камня, понижая этим его прочность и долговечность в водных условиях. В воздушно-сухих условиях в результате выщелачивания Са (ОН)₂ на поверхности изделия появляются белые пятна, которые портят его внешний вид.

Гидравлические добавки взаимодействуют с гидратом окиси кальция, образуя нерастворимое в воде соединение - гидросиликат кальция, и этим предотвращают вымывание Са (ОН)₂ из отвердевшего цемента.

Содержание активных минеральных добавок в обыкновенном портландцементе не должно превышать 15% по весу. Если гидравлические добавки вводятся в количестве, большем чем 15%, то портландцемент приобретает дополнительное название в зависимости от вида добавки, а именно при введении природных добавок (трепела, диатомита, опоки и др.) - пуццолановый портландцемент, при использовании доменных гранулированных шлаков - шлакопортландцемент. Эти цементы обладают очень высокой водостойкостью и поэтому особенно ценны для гидротехнических сооружений, однако они твердеют медленнее портландцемента и имеют несколько пониженную прочность в ранние сроки твердения.

Клинкер представляет собой очень твердые спекшиеся зерна. Поэтому для его измельчения требуются значительные затраты энергии. Чтобы облегчить помол клинкера, в помольный агрегат вводят добавки - интенсификаторы помола - уголь, сажу, три-этаноламин и др. Содержание этих добавок в цементе не должно превышать 1% от веса цемента.

Таким образом, портландцемент по своему составу представляет сложную тщательно перемешанную однородную смесь измельченного клинкера, гипса, активных минеральных (гидравлических) добавок и интенсификаторов помола.

Качество цементного клинкера может быть охарактеризовано:

- содержанием отдельных окислов (химическим составом);

- численными значениями модулей, выражающих соотношения между количествами главнейших окисло, взятыми в процентах;

- микроструктурой клинкера, размерами и конфигурацией кристаллов минералов;

- содержанием основных клинкерных минералов.

Характеристика клинкера по численным значениям модулей дается на основании сведений о процентном содержании главных окислов в составе клинкера.

Первоначально для характеристики состава клинкера пользовались одним гидравлическим модулем (иначе называемым основным). Он выражает отношение количества связанной окиси кальция к количеству кислотных окислов

ОМ(m)=

Значение основного модуля ОМ, обозначаемого также буквой m, у современных цементных клинкеров колеблется в пределах 1,7 - 2,4. Однако характеристика качества клинкера только по показателю гидравлического модуля оказалась недостаточной, что потребовало введения еще двух модулей - силикатного и глиноземного.

Силикатный или кремнеземный модуль СМ (или n) показывает отношение между количеством кремнезема, вступившего в реакцию с другими окислами, и суммарным содержанием в клинкере глинозема и окиси железа

СМ(n) =



СМ определяет в цементе отношение между минералами-силикатами и минералами-плавнями (алюмоферритной и алюминатной составляющими клинкера). Его численное значение для обычного портландцемента колеблется в пределах 1,7 - 3,5, а для сульфатостойкого повышается до 4 и более.

Глиноземный или алюминатный модуль ГМ (или р) представляет собой отношение содержания (%) глинозема к содержанию (%) окиси железа:

ГМ (р) =

ГМ определяет в клинкере соотношение между трехкальциевым алюминатом СзА и железосодержащими соединениями. Значение этого модуля для обычных портландцементов находится в пределах 1 - 2,5. При прочих равных условиях при повышенном СМ сырьевая смесь трудно спекается, а цемент медленно схватывается и твердеет, но обладает высокой прочностью в отдаленные сроки. При малом значении ГМ портландцементы обладают повышенной стойкостью в минерализованных водах. Цементы с высоким ГМ быстро схватываются и твердеют, но имеют пониженную конечную прочность.

Кюль выдвинул понятие об «идеальном» клинкере, характеризующемся высокой прочностью и состоящем только из таких высокоосновных соединений, как 3СаО * SiO₂, 3СаО * А12O₃ и 2СаO Fе2O₃. Отношения по массе между главными окислами в таком случае должны определяться по формуле

СаО = СН(2,8 * SiO₂+ 1,65 * А12O₃ + 0,7 Fе₂O₃).

В этой формуле Кюль ввел коэффициент СH, называемый «степенью насыщения» окисью кальция кислотных окислов. Позднее советские исследователи В. А. Кинд и В. Н. Юнг, принимая, что при обжиге клинкера в первую очередь образуются С₂S, СзА, С₄AF и СаSO₄ и лишь в последующем избыток окиси кальция начинает связываться с С₂S, давая С₃S, предложили свою формулу для оценки соотношения между главными окислами цементного клинкера:

КН =

Эта формула учитывает, что в клинкере может оказаться в несвязанном состоянии СаО, а также кремнезем. Коэффициент КН, называемый коэффициентом насыщения, показывает отношение количества окиси кальция в клинкере, фактически связанной с кремнеземом, к количеству ее, теоретически необходимому для немного связывания двуокиси кремния в трехкальциевый силикат.

При расчете сырьевых смесей пользуются упрощенной формулой коэффициента насыщения:

КН =

Портландцементный клинкер может иметь монадобластическую микроструктуру с четкой кристаллизацией алита и белита и равномерным распределением их в объеме клинкерных зерен. Клинкеры, характеризующиеся плохой кристаллизацией алита и белита и скоплениями полей нераскристаллизованных минералов, имеют микроструктуру, называемую гомеробластической. Из клинкеров монадобластической структуры при помоле получаются цементы более высокой активности (на 10 12 МПа) по сравнению с цементами из гомеробластических клинкеров даже при одинаковом химическом составе.

Характеристику клинкера по минералогическому составу устанавливают, определяя процентное содержание в нем основных клинкерных минералов: С₃S (алита), С₂S (белита), СзА и С₄AF - главных носителей вяжущих свойств портландцемента. Содержание их в клинкере можно определить экспериментальными методами (петрографическим, термографическим, рентгенографическим и др.), а также рассчитать по данным химического анализа. Современные экспериментальные способы дают более точные результаты, чем расчетный, однако последний достаточно широко используют для приближенного определения содержания в клинкере основных минералов.

шаровый мельница портландцемент клинкер



2. Расчет состава сырьевой шихты

Соотношение между сырьевыми материалами при производстве силикатного цемента рассчитывают, исходя из состава этих материалов и заданной характеристики состава клинкера.

Для вывода расчетных формул пользуются сокращенными обозначениями окислов: CaO - C, SiO₂ - S, Al₂O₃ - A и Fe₂O₃ - F, причем содержание окислов в каждом из сырьевых компонентов обозначают буквами с индексом внизу, показывающим принадлежность данного окисла к тому или иному компоненту. Содержание окислов в клинкере обозначают буквами без индекса внизу, а содержание окислов в сырьевой смеси - буквами с индексом нуль. Считая, что двухкомпонентный сырьевой смеси на одну приходится x весовых частей первого, можно написать следующие равенства:

С₀=ХС₁ + С₂\х+1; S₀=XS₁+S₂\x+1; A₀=XA₁+A₂\x+1; F₀=XF₁+F₂\x+1;

Подставляя указанные значения в упрощенную формулу коэффициента насыщения, принятую для расчета сырьевой смеси:

КК=C₀-(1,65A₀+0,35F₀) / 2,8S₀

и решая полученное уравнение относительно х, получим следующую расчетную формулу:

X=2,8S₂KK+1,65A₂+0,35F₂-C₂ / C₁-2,8S₁KK-1,65A₁-0,35F₁

Приводим пример расчета двухкомпонентной сырьевой смеси. Расчет ведется с точностью до 0,01%. Химический состав сырьевых материалов дан в табл.1. В ней же эти составы приведены к сумме, равной 100%, что позволяет точно контролировать правильность вычислений.

Принимаем величину коэффициента насыщения равной 0,85 и определяем соотношение между сырьевыми материалами:

Х=

Таким образом на одну весовую часть глины приходится 3,725 весовых частей известняка. Состав шихты оказывается следующим: 78,84% известняка и 21,16% глины.

Таблица 1 - Химический состав сырьевой смеси и цементного клинкера

Материал	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	SO3	Потери п.п.	Сумма	Силикатный модуль	Глиноземный модуль
Известняк	1,37	1,54	0,35	52,7	0,46	0,19	43,02	99,63	0,73	4,40
Глина	62,16	15,94	10,29	1,82	1,25	0,47	8,76	100,69	2,37	1,55

В перерасчете на 100%

Известняк	1.38	1.55	0.35	52.89	0.46	0.19	43.18	100.00	-
Глина	61.73	15.83	10.22	1.81	1.24	0.47	8.70	100.00	-

Таблица 2 - Подсчет химического состава сырьевой смеси и клинкера

Материал	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	SO3	Потери при прокалывании	Сумма
78,84 вес.ч. известняк	1,09	1,23	0,28	41,69	0,36	0,15	34,04	78,84
21,16 вес.ч. глины	13,07	3,35	2,16	0,38	0,26	0,10	1,84	21,16
Сумма-состав сырьевой смеси,%	14,16	4,58	2,44	42,07	0,62	0,25	35,88	100,0
Состав клинкера,%	22,08	7,14	3,81	65,61	0,97	0,39	-	100,0

Состав клинкера определяется путем пересчета состава сырьевой смеси на прокаленное вещество.

Определяем величину коэффициента насыщения, силикатного и глиноземного модулей:

KH= n =p =

Совпадение полученной величины коэффициента насыщения с заданной подтверждает правильность расчетов. Величины силикатного и глиноземного модулей лежат в допустимых пределах.

Производительность завода (цеха) по годовой продукции определяется по формулам:

П_сут= /сутки

П_сменн= /смену

Г_вр= 305 8 0.9 =2196 часов

П_час= =227,7/час

где - заданная годовая производительность цеха, тн;

С_р- расчетное количество рабочих суток в году;

n- число смен;

-годовой фонд рабочего времени, час.

П_сух= = = 185.45

2.1 Расчет расходных бункеров

Требуемый геометрический объем бункера определяют по формуле:

Vгеом = Пчn /

где Пт - расход материала, м³/ч,

n=2 - запас материала, час

=0,9 - коэффициент заполнения

Итак, V геом. клин=26,352/0.9=58,55

V геом. шлак=27,782/0.9=61,73

V геом. гипс= 2.352/0.9=5,2

2.2 Расчет варочных котлов, шахтных печь

П_сух= == 421875

П_сух=== 1382,34

П_сух=== 459,84

П_сух= = = 191,25



2.3 Расчет помольного оборудования

Помол материала проводят сухим способом по открытому и замкнутому циклу.

Производительность: 64,53т/ч

Двухкамерная трубная мельница: 4,0х13,5

Внутренний диаметр барабана: 4000мм =4 м

Мощность двигателя: 3200 кВт

Масса мелющих тел: 238 т

Производительность: 100 т/ч

Проверка фактической производительности:

Q =6,45VD (p/v)^0.8кbq

Q - производительность мельницы по сухому материалу, т/ч;

V - внутренний полезный объем мельницы,

примерно 50% от геометрического объема, куб.м; p- масса мелющих тел, т;

Q=6,451.254 (238/125)^0.81,50,0360,77=11,22

2.4 Расчет сушильных устройств

При расчете сушильных барабанов, шаровых мельниц, используемых для одновременного помола и сушки, удельная паронапряженность А принимают равной: при сушке доменного гранулированного шлака 40-50 кг/м. Исходя из заданной производительности (количество воды, которую нужно удалить из материала за 1 ч, кг), требуемой внутренний объем сушильного барабана рассчитывают по формуле:



V_б=W/A=(₁(w₁-w₂)/(100-w₂))/A=(₂(w₁-w₂)/(100-w₁))/A,м³

W - количество влаги, удаляемой из материала за 1 ч, кг;

А - удельная паронапряженность, кг/куб. м*ч;

₁- масса материала, поступающего в барабан, кг/ч;

₂- масса материала, выходящего из барабана, кг/ч;

w₁ - начальная относительная влажность материала, %;

w₂ -конечная относительная влажность материала, %

V_б=53900 ((10%-1%)/(100%-1%))/45=108.9 м³

Удельный расход тепла в сушильных барабанах и мельницах на испарение 1 кг воды составляет 3500-5000 кДж СМ 2,0 12

2.5 Расчет пылеосадочных систем

Запыленность газов, выходящих из пылеулавливающих аппаратов при осуществлении в них подсоса воздуха (работа под разряжением), или при утечке газов (работа под давлением), определяют по формуле:

Z_вых=Z_вх*(1-(n/100))

где Z_вых и Z_bx - запыленность газов до и после пылеулавливающего аппарата, г/м³;

n- степень очистки (КПД) пылеосадочного аппарата, %.

Степень очистки наиболее часто применяемых пылеосадочных аппаратов составляет: циклонов и батарейных циклонов - 0,8-0,85, рукавных фильтров -0,95-0,98.

Запыленность воздуха и газов, отбираемых от технологического оборудования примерно следующая: отходящих газов сушильных барабанов -20-40 г/м³, аспирационного воздуха мельниц - 50-200 г/м³, газо-воздушных смесей при пневматической транспортировке вяжущих - 800-1000 г/м .

Запыленность отходящих газов сушильных барабанов после очистки составляет:

Z_вых=100(1- (85/100))= 7,8 г/м³ циклонов

Z_вых=7,8(1- (98/100))= 0.08 г/м³ рукавных фильтров

Количество аспирационного воздуха, отсасываемого от мельниц, определяется по формуле:

Vвоз = 3600 S Vo, м³/г

S - площадь свободного сечения барабана мельницы, равная 50% от номинальной, кв.м;

S=(рd²/4)0,5 = 6,28

Vo - скорость отсасываемого воздуха в мельнице, м/с, при нормальном аспирационном режиме составляет 0,6 - 0,7м/с

V_воз=36006,280,6 =13564,8 м³/ч

Выбираем циклон НИИОгаз серии НЦ-15:

Диаметр -1200 мм

Объем бункера- 1,1 куб.м

Масса-1890 кг

Рукавный фильтр РВ-3:

Площадь фильтрующей поверхности - 200 кв.м

Производительность -14400 куб.м/ч

Мощность электродвигателя - 2,4 кВт

Габаритные размеры:

Длина-1,8м

Ширина-3,5м

Высота-14,0м

Масса-4,4 т.

Ориентировочно количество газов, отсасываемых из сушильных барабанов и мельниц, на 1 кг испаряемой влаги можно определить, исходя из уравнения:

Q= V_вхС_vt₁

Учитывая температуру газов, отходящих из сушильного устройства, а также дополнительный подсос воздуха в газоходах, принимаемый равным 50% от объема теплоносителя, общий объем выходящих газов на 1 кг испаряемой влаги составляет:

V_вх= 1.5(Q/ С_м t₁) (273+ t₂)/273 , м³

Q - количество тепла, затрачиваемое на испарение 1 кг влаги из материала,

кДж (составляет 3000-6000 кДж/кг)

с - средняя объемная теплоемкость газов 1,31-1,47

t₁, t₂ - температура газов, соответственно при входе и выходе из сушильного

барабана или мельницы, С 1,5 - коэффициент, учитывающий подсос воздуха

V_вх= 1,5(4000/1.4700) (273+150)/273=9,5 м³

Q = 9,5 1,31 700 = 8711,5кДж/кг.

Пч^вх- количество влажного материала, кг/г

Пч^сух- количество сухого материала, кг/г.

Vвоз = 9,5 (23080 - 19450) =34504 м3/г



3. Технологическая часть

3.1 Режим работы предприятия

Режим работы цеха является исходным данным для расчета технологического оборудования, потребности в сырье, состава рабочих.

Режим работы цеха характеризуется количеством рабочих дней в году, смен и их продолжительностью в часах. Третью смену целесообразно применять для ремонта оборудования.

Работа цеха помола предусматривается в две - три смены при непрерывной рабочей неделе и количестве рабочих дней в году 310 - 320 (коэффициент использования помольных установок равен 0,9).

Таблица 3 - Характеристика предприятия при круглосуточном режиме работы

Наименование передела	Неделя прерывная или непрерывная	Количество
		дней в год	смен в сутки	часов в году
1.шламовый бассейн	непрерывная	365	3	8760
2. обжиг	непрерывная	320	3	7680
3. дробление	непрерывная	320	2	5120
4.склад дробленного клинкера	непрерывная	365	3	8760

3.2 Контроль производства и качества портландцемента в цехе помола

Получать любой продукт, в том числе и цемент, на современных заводах можно только при строгом соблюдении всех технологических требований и правил в осуществлении производственного цикла при установленных оптимальных режимах работы всех механизмов и установок. Большое значение при этом имеет контроль производства, в процессе которого:

- определяют качество исходных материалов и соответствие их свойств требованиям норм и технических условий;

- выявляют свойства материалов и полуфабрикатов на всех стадиях производства и устанавливают их соответствие тем показателям, которые обеспечивают получение продукции требуемого качества;

- наблюдают за работой приборов, механизмов и установок в заданных оптимальных режимах, обеспечивающих качественную переработку материалов при наилучших технико-экономических показателях;

- определяют свойства получаемого цемента и их соответствие требованиям стандарта.

Контролировать производство нужно систематически на всех стадиях с помощью современных методов и приборов, обеспечивающих точность и возможность автоматизации контрольных операций. Быстрое вмешательство в ход производственных процессов позволяет устранять отклонения от заданных режимов и параметров и оптимизировать их.

В настоящее время созданы способы автоматического отбора проб материалов в процессе их переработки. При этом частота операций отбора проб и величина последних зависит от степени однородности материалов, размера потока, гранулометрии (при кусковых материалах) и других условий (ДСТУ Б В.2.7-44-96).

Исходные материалы контролируют по химическому составу, содержанию СаСОз (титр) в известняке, влажности сырья (ДСТУ Б В.2.7 - 66 98).

В сырьевом отделении проверяют состав смесей, тонкость их измельчения, влажность, текучесть и однородность титра. При производстве цементов становится обычным также контроль содержания в сырьевых смесях СаО, SiO₂ , А1₂О₃ ,Fe₂О₃. Химический анализ клинкера и цемента производится по ДСТУ Б В.2.7 - 66 - 98.

Проводят контроль качества портландцемента: проверка тонкости помола (остаток на сите №008 не более 15%), истинная плотность с = 2,8/3 г/см³, проверка сроков схватывания, нормальной густоты, усадки и набухания, водопотребности; разделение по показателям прочности на марки 300, 400 и 500. Определяют равномерность изменения объема.

4. Техника безопасности в цехе помола портландцемента и охрана окружающей среды

При большой насыщенности предприятий цементной промышленности сложными механизмами и установками по добыче и переработке сырья, обжигу сырьевых смесей и измельчению клинкера, перемещению, складированию и отгрузке огромных масс материалов, при наличии большого количества электродвигателей особое внимание должно уделяться при проектировании заводов и при их эксплуатации созданию благоприятных условий для работы трудящихся. Охрана труда должна осуществляться в полном соответствии с «Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности".

Следует подчеркнуть, что поступающие на предприятие рабочие должны допускаться к работе только после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально надо проводить дополнительный инструктаж и ежегодно - повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, приемки, люки, площадки и т. д. Должны быть заземлены электродвигатели, а также разного вида электрическая аппаратура. Необходимо предусматривать соответствующие устройства и установки подъемно-транспортных механизмов для безопасного ведения ремонтных работ. Установку по сушке и помолу, трубопроводы, сепараторы, бункера для хранения пыли вследствие взрывоопасности надо оборудовать предохранительными клапанами.

Обслуживание дробилок, мельниц, печей, силосов, транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии правилами безопасной работы у каждой установки.

Большое внимание следует уделять обеспыливанию воздуха и отходящих газов печей и сушильных установок с целью создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе помещений цементной и остальной пыли не должна превышать 0, 04 мг/м³.

Содержание в воздухе окиси углерода не допускается более 0,03 мг/м³, сероводорода -- более 0,02 мг/м³. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу, концентрация пыли не должна быть более 0,06 г/м³. При нормальной эксплуатации пылеочистных систем содержание пыли в выбрасываемом воздухе составляет 0,04--0,06 г/м³. Для создания нормальных условий труда все помещения цементных заводов надо обеспечивать искусственной и естественной вентиляции.

Этому в большой мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, дробильно-помольных механизмов, элеваторов.

Воздух, отбираемый из цементных мельниц, очищают с помощью рукавных или электрофильтров. При значительной концентрации пыли в аспирируемом воздухе необходимо устанавливать перед ним циклоны.

При этом важно не допускать просасывание через 1м² ткани фильтров более 60-70м³ воздуха в 1ч. Для очистки воздуха, отсасываемого из камер сырьевых мельниц, обычно устанавливают циклон и электрофильтр, соединение последовательно. Воздух из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр.

Производственные процессы в цехах сопровождаются шумом, возникающим при работе многих механизмов и характеризующимся зачастую высокой интенсивностью. Особенно неблагоприятны в этом отношении молотковые дробилки, сырьевые и цементные мельницы. Поэтому необходимо осуществление мероприятий по снижению шума и рабочих мест. К их числу относятся: применение демпфирующих прокладок между внутренней стенкой мельничных барабанов, замена в шаровых мельницах стальных плит резиновыми. Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка шума звукопоглощающими материалами также дает хороший эффект.



5. Технико-экономические показатели

Таблица 4 - Технико-экономические показатели

Показатели	Единица	По проекту
Мощность предприятия	т/год	800
Расход электроэнергии на 1 т вяжущего	кВтч/т	3,7
Трудоемкость на 1 т продукции	чел-час/т	0,07
Выработка на 1 рабочего	т/чел	34285,7
Энерговооруженность на 1 рабочего в смену	кВт/раб	375,9

Трудоемкость = 353208=89600 (чел - час);

Расход электроэнергии на 1 т вяжущего = = 33,7 (кВтч/т);

Трудоемкость на 1 т продукции = = 0,07 (чел-час/т);

Выработка на 1 рабочего = = 34285,7 (т/чел);

Энерговооруженность на 1 рабочего в смену = = 375,9 (кВт/раб).



Список использованной литературы

1. Бауман В.А. и др. «Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций». М., «Машиностроение», 1981 - 324 с.

2. Волженский А.В. Минеральные вяжущие вещества. - М.: Стройиздат, 1986. 464 с.;

3. Колокольников В.С. Производство цемента - Высш. шк., 1967-303 с.;

4. Сапожников М.Д. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. - Высш.шк., 1971.-382 с.,

5. Монастырев А.В. Производство извести. - М. Высшая школа, 1975. - 216 с.

Размещено на Allbest.ru