Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Краевое государственное бюджетное образовательное учреждение среднего профессионального образования

«Комсомольский-на-Амуре строительный колледж»

Механическое отделение

Специальность 190631«Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту

по теме 1.5 «Организация авторемонтного производства» ПМ.01 МДК 01.02

Замена тормозных колодок а/м Nissan - Usa

Студент группы 141

Кротов Р.Р.

Руководитель проекта

А.В. Аксёнов

2015



Содержание

• 1. Технологическая часть
• 1.1 Назначение собираемого агрегата*
• 1.2 Возможные неисправности, причины их возникновения, способы устранения*
• 1.3 Техническиеусловия на замену*
• 1.4 Разработка маршрута замены изделия
• 1.5 Выбор оборудования и технологической оснастки
• 1.6 Расчет партии заменяемых изделий
• 1.7 Расчет такта замены
• 1.8 Расчет численности рабочих по замене деталей и агрегатов
• 1.9 Расчёт норм времени по операциям
• 2. Конструкторская часть
• 2.1 Назначение разработанного приспособления
• 2.2 Описание условий работы и конструкции приспособления
• 2.3 Конструторский расчёт особо нагруженных частей приспособления
• 2.4 Выбор материалов, допусков, посадок, классов частоты поверхностей деталей приспособления
• 2.5 Краткая инструкция по применению приспособления
• 3. Экономическая эффективность замены
• 3.1 Определение себестоимости замены изделия*
• 3.2 Коэффициент эффективности восстановительных работ
• Заключение
• Список использованных источников


Ведение

Ремонт - комплекс мероприятий по восстановлению работоспособного или исправного состояния какого-либо объекта или восстановление его ресурса.Ремонт производится в случае, если невозможно или нецелесообразно заменять их на аналогичные новые.

Текущий ремонт автомобилей - это такой ремонт, при котором в период эксплуатации автомобиля возникшие неисправности устраняются путем замены и восстановления отдельных деталей, ремонта некоторых узлов, приборов и агрегатов. При текущем ремонте допускается замена агрегатов (кроме рамы автомобиля).

Текущий ремонт выполняется в пути или в мастерской автотранспортного предприятия (АТП).

Капитальный ремонт автомобилей - это ремонт, выполняемый для восстановления его исправного состояния с заменой его частей, включая базовые.

При капитальном ремонте с автомобиля (после его чистки и мойки) снимают и отправляют в ремонт все основные агрегаты. На их места устанавливаются капитально отремонтированные или новые агрегаты. Собранный автомобиль подкрашивается, обкатывается и принимается в соответствии с техническими условиями на выдачу из капитального ремонта. Ресурс автомобилей, прошедших капитальный ремонт, должен быть не ниже 80% (240 тыс. км пробега) от ресурса новых машин.

Капитальный ремонт агрегатов и двигателей, осуществляемый авторемонтными предприятиями, заключается в разборке, дефектации деталей, в замене их или восстановлении (в том числе и базовых), сборке, приработке и испытании. Снятые детали и агрегаты отправляются на авторемонтные заводы по капитальному ремонту агрегатов



1. Технологическая часть

1.1 Назначение собираемого агрегата*

Наример:

Тормозные колодки предназначены для обеспечивания управляемого уменьшения скорости и остановку автомобиля.

Тормозная колодка состоит из подложки и фрикционного материала.

Тормазная колодка сопряжается с тормозным барабаном.

Тормозная колодка крепится к разжимному кулаку, оси колодок, удерживающим пружинам.

Тормозная колодка относится к тормозной системе.

Рисунок 1 -ножной тормоз автомоиляNissanUsa 520

1 - опорныйтормозной диск; 2 - распорная втулка; 3 - разжимный кулак; 4 - упорный ролик колодки; 5 - колодка; 6 - втулка; 7 - накладка колодки; 8 - стяжная пружина; 9 - тормозной барабан; 10 - удерживающая пружина; 11 - ось колодок; 12 - грязезащитный щиток; 13 - тормозная камера; 14 - регулировочныешайбы; 15 - масленка; 16 - регулировочныйрычаг; 17 - червячная шестерня; 18 - червяк; 19 - фиксатор; 20 - регулировочная вилка штока; 21 - пружина; 22 - шток; 23 - диск штока; 24 - диафрагма; 25 - маслоотражатель



1.2 Возможные неисправности, причины их возникновения, способы устранения*

Таблица 1 - Неисправности, причины их возникновения, способы устранения

Неисправность	Причина неисправности	Метод устранения
Увеличенный ход тормозной педали.	Увеличенные зазоры между фрикционными накладками колодок и тормозными барабанами.	Провести текущую регулировку тормозных механизмов с помощью регулировочныхэксцентриков. Еслифрикционные накладки сильно изношены (до головок заклепок осталось менее 0,5 мм), то заменить их новыми и выполнить полную регулировку тормозных механизмов.
Увеличенный ход тормозной педали.	Изношены эксцентрики опорных пальцев колодок.	Заменитьизношенныеэксцентрики, послечеговыполнитьполнуюрегулировкутормозныхмеханизмов.
Износ тормозного барабана.	Большой пробег.	Проточка барабана.
Увеличение зазора между тормозными колодками и тормозным барабаном.	Износ.	Регулировка зазоров или замена тормозных колодок.
Замасливание.	Поврежден маслоотражатель.	Замена маслоотражателя.
Заклинивание колодок.	Поломка стяжных пружин.	Замена пружин.
Нагрев тормозных барабанов.	Неправельно выставлен зазор тормозных колодок.	Регулировка зазоров.

1.3 Технические условия на замену*

При ремонте тормозного механизма заменяются новыми: - резиновые уплотнительные кольца разжимного кулака в кронштейне; - после их замены уплотнительные кромки кольца не должны иметь каких-либо повреждений; - металлопластмассовые втулки разжимного кулака, усилие запрессовки втулок должно быть не менее 6000 Н; - после замены втулки растачиваются до диаметра 38,0-38,027 мм; - фрикционные тормозные накладки колодок тормоза.

Новые фрикционные накладки приклепывают к колодкам тормоза на специальном прессе, приспособленном для клепки тормозных накладок. Клепка накладок к колодке должна быть выполнена таким образом, чтобы зазор между накладками и колодкой в районе заклепок отсутствовал. Тормозные колодки с накладками в сборе обрабатывают (обтачивают) под диаметр расточенного тормозного барабана на станке. Радиус колодок с фрикционными накладками должен быть 199,6-200 мм.

Тормозные барабаны после мойки и очистки подвергают дефектации. При выработке рабочей поверхности более 1 мм их растачивают на станке для расточки тормозных барабанов, показанном на рис. 78, или на токарно-винторезном станке. Тормозной барабан на шпиндель станка устанавливают вместе со ступицей. Для расточки тормозных барабанов применяют резцы с твердосплавными пластинами ВК-3, ВК-6.

Барабан вращается на шпинделе станка. Скорость резания в пределах 80 -100 м/мин. Разжимной кулак подвергают восстановлению, если на рабочем профиле его имеются выработки, коррозия, выбоины, вмятины глубиной до 0,5 мм. Разница радиусов профиля на одноименном луче не должна превышать 0,6 мм. Восстановление рабочей поверхности разжимного кулака производят наплавкой или плазменным напылением с последующей механической обработкой. Шлицы разжимного кулака не должны иметь следов выработки.

При сборке тормозного механизма опорные поверхности разжимного кулака, ролик, оси ролика и опорные оси колодок смазывают тонким слоем смазки «Литол-24».

Заключительной операцией ремонта тормозного механизма является полная его регулировка. Полную регулировку тормозных механизмов всех колес осуществляют в следующей последовательности. После ослабления гаек крепления осей тормозных колодок сближают эксцентрики. Их оси поворачивают таким образом, чтобы метки,'` поставленные на наружных, выступающих под гайками торцах осей находились одна против другой. После этого отпускают болты крепления кронштейна разжимного щитка.

В тормозную камеру подают сжатый воздух под давлением 0,1-0,15 МПа и замеряют выход штоков тормозных камер.

Величину хода штока тормозных камер замеряют линейкой:

Мерную линейку устанавливают торцом в корпус тормозной камеры ближе к штоку и параллельно ему. Положение крайней точки штока отсчитывают по шкале линейки. Нажимают тормозную педаль до упора (при нормальном давлении воздуха в системе) и отмечают новое положение крайней точки штока. Разность полученных результатов должна быть 20-30 мм. Если величина хода штока будет отличаться от указанной, то ее следует регулировать вращением оси червяка регулировочного рычага.

Для одновременного торможения правых и левых колес ход штоков тормозных камер одной оси должен быть одинаковым.

Барабан должен вращаться свободно, не касаясь колодок. После регулировки между барабаном и колодками должны быть зазоры: у разжимного кулака - 0,4 мм; у осей колодок - 0,2 мм.

Регулировку свободного и рабочего хода педали рабочего тормоза производят в следующей последовательности. Масштабную линейку устанавливают торцом в пол кабины рядом с педалью тормоза перпендикулярно к верхней ее плоскости. На шкале линейки фиксируют местонахождение верхней плоскости педали. Плавно нажимают на тормозную педаль до момента начала выдвижения штоков тормозных камер. Снова измеряют местонахождение верхней плоскости педали. Разность полученных результатов должна дать ход педали 25-30 мм.

Нажимают тормозную педаль до упора и таким же образом определяют величину рабочего хода. Ход педали должен быть 75-100 мм и ограничиваться упорным винтом в двухсекционном тормозном кране, а не полом кабины.

Если свободный и рабочий ход педали не соответствует норме, то его регулируют вилкой тяги педали, навинчивая ее на тягу педали или свинчивая ее с тяги, предварительно отсоединив от нижнего рычага педали.

1.4 Разработка маршрута замены изделия

005 Накачать воздух в пневмосистему.

010 Установить противооткаты и, снимем с ручного тормоза.

015 Вывешиваем колеса.

020 Опустить стопорный винт.(16)

025 Отворачиваем 12 гаек полуоси.

030 Нанести несколько ударов в центр оси.

035 Вынуть полуось.

040 Разогнуть стопорную шайбу гайки полуоси

045 Открутить гайку ступицы.

050 Снять стопорную и замочную шайбы

055Снять колесо с тормозным барабаном

060Снять пружины(8,10,21)

065Снять колодки(5)

070Установить колодки (5) с накладками (7) в обратном в порядке снятию

075Установить пружины. (8,10,21).

080Установить тормозной барабан с колесом.(9)

085Установить стопорную и замочную шайбы

090 Закручиваем ступичную гайку.

095 Загибаем стопорную шайбу гайки полуоси.

100 Установить полуось.

105 Закрутить 12 гаек полуоси.

110 Закрутить стопорный винт.

115 Снять с домкрата.

120 Контроль качества.

1.5 Выбор оборудования и технологической оснастки

Таблица 2 - Технологическое оборудование, оснастка, инструмент

№ операции и последовательность сборки	Оборудование	Приспособления	Инструмент
005 Накачать воздух в пневмо систему.
010 Установить противооткаты и, снимем с ручного тормоза.
015 Вывешиваем колеса.		Домкрат.
020 Опустить стопорный винт.(16)			Ключ рожковый на12
025 Отварачиваем 12 гаяк полуоси.			Головкой на 24
030 Нанести несколько ударов в центр оси.		кувалда
035 Вынуть полуось.
040 Разогнуть стопорную шайбу гайки полуоси			Отвертка молоток
045 Открутить гайку ступицы.			Ступичный ключ
050 Снять стопорную и замочную шайбы			отвертка
055Снять колесо с тормозным барабаном		тележка
060Снять пружины(8,10,21)			Плоскогубцы.
065Снять колодки(5)
070Установить колодки (5) с накладками (7) в обратном в порядке снятию
075Установить пружины. (8,10,21).			Плоскогубцы.
080Установить тормозной барабан с колесом.(9)		Тележка.
085Установить стопорную и замочную шайбы			Отвертка.
090 Закручиваем ступичную гайку.			Ступичный ключ.
095 Загибаем стопорную шайбу гайки полуоси.			Отвертка.
100 Установить полуось.
105 Закрутить 12 гаек полуоси.			Головкой на 14.
110 Закрутить стопорный винт.			Ключь рожковый на 12.
115 Снять с домкрата.
120 Контроль качества.

1.6 Расчет партии заменяемых изделий

Технологический процесс замены изделий выполняется на специальных робочих местах.

Партия изделий - это количество одновременно находящихся в производстве изделий одной номенклатуры.

Изделия собирают, изготавливают, ремонтируют партиями в условиях серийного производства.

где: N_парт - количество изделий в партии, шт.;

N _Г - годовая производственная программа, шт. (согласно курсового проекта по ТО);

i - количество данных изделий в автомобиле, шт;

Д _пр- дна работы предприятия за год (247 дня);

с-число смен.

Принимаем

1.7 Расчет такта замены

Такт сборки - время между выпуском готовой продукции или запуском в производство продукции

где - такт замены, мин

- действительный годовой фонд рабочего времени оборудования, ч. ();

с - количество смен;

N _Г - годовая производственная программа, шт (согласно курсового

проекта по ТО);

1.8 Расчет численности рабочих по замене деталей и агрегатов

где М - количество рабочих сборщиков, чел.

t_сб - время замены, мин.;

- такт замены, мин.

Принимаем М=1 чел.

тормозной колодка ремонт замена



1.9 Расчёт норм времени по операциям

Штучно-калькуляционное время.

Тшк= Тшк* Кур * Кск

где:Тшк - табличный норматив штучно-калькуляционного времени;

Кур - коэффициент, учитывающийотклонения от нормальных условий работы;

Кск - коэффициент, зависящий от сложности конструкции, Кск=1,63.

Таблица3 -Расчет норм времени на замену

№ операции и название	Нормообраз факторы	Кол-во деталей	Условия работы	Табличный норматив	Время на сборку Тшк
005 Накачать воздух в пневмо систему.		1	Н	2	3,26
010 Установить противооткаты и, снимем с ручного тормоза.		1	Н	1	1,63
015 Вывешиваем колеса.		1	Н	0,5	0,81
020 Опустить стопорный винт.(16)		1	Н	0,2	0,32
025 Отварачиваем 12 гаяк полуоси.		12	Н	1	19,56
030 Нанести несколько ударов в центр оси.		1	Н	3	4,89
035 Вынуть полуось.		1	Н	2	3,26
040 Разогнуть стопорную шайбу гайки полуоси		1	Н	1	1,63
045 Открутить гайку ступицы.		1	П	1	1,63
050 Снять стопорную и замочную шайбы		1	Н	1	1,63
055Снять колесо с тормозным барабаном		1	Н	2	3,26
060Снять пружины(8,10,21)		3	П	2	9,78
065Снять колодки(5)		2	П	1	3,26
070Установить колодки (5) с накладками (7) в обратном в порядке снятию		2	П	1	3,26
075Установить пружины. (8,10,21).		3	П	1	4,89
080Установить тормозной барабан с колесом.(9)		2	Н	3	9,78
085Установить стопорную и замочную шайбы		1	Н	1	1,63
090 Закручиваем ступичную гайку.		1	Н	1	1,63
095 Загибаем стопорную шайбу гайки полуоси.		1	Н	1	1,63
100 Установить полуось.		1	Н	2	3,26
105 Закрутить 12 гаек полуоси.		12	Н	1	19,56
110 Закрутить стопорный винт.		1	Н	0,2	0,32
115 Снять с домкрата.		1	Н	0,5	0,81
120 Контроль качества.		1	Н	1	1,63
Итого замена тормозной колодки составляет:	100,38 мин. 140часов

2. Конструкторская часть

2.1 Назначение разработанного приспособления

Тележка предназначена для траноспортировки колес внутри производства.

2.2 Описание условий работы и конструкции приспособления

Тележка для транспортировки колес состоит из сварной рамы(4), к которой приварена вилка (1),также к раме приварены ручки (11), верхняя опора (7) и нижния опора (8). К основанию рамы (4) на щеках (13) и (14) креняться колеса (2) и (3); поворотное колесо (3) крепится к раме (4) через щеку (14) и стакан (12), к которому крепятся крышки (5) и (6).



2.3 Конструторский расчёт особо нагруженных частей приспособления

Расчет оси на смятие

_ср=Р/F_ср

Р=m*g=80*9,8=784Н - усилие напряжения смятия

где: m=80 кг - масса колесса

g=9,8 - ускорение свободного падения.

F_ср=r²n=3.14*6²*4=904,3мм²=0.0009043м² - площадь смятия

где: r - радиус оси;

n - количество осей.

_ср=784/0.0009043=0,867МПа

[ф_ср]=175-210МПа - для Ст5.

ф_ср<[ф_ср] - условие прочности выполняется.

2.4 Выбор материалов, допусков, посадок, классов частоты поверхностей деталей приспособления

Все детали приспособления изготовлены из стали обачного качества Ст20сп ГОСТ 5781-82.Выбор этого материала обусловлен незначительными загрузкам, воспринимаемыми деталями приспособления.Прочность стали 20 относительно невысокая, что соответствует условиям работы данного приспособления.

Данный материал легко обрабатывается при изготовлении, позволяет использовать обычные сварочные электроды. Материал швеллер, уголок, являються доступными и относительно дешевыми.Класс чистоты Rа 6,3.

Неуказанные предельные отклонения для отверстий Н14, валов h14, и остальных размеров IТ14/2.

2.5 Краткая инструкция по применению приспособления

Тележка транспортировки колес используется в мастерских для транспортировки колес микроавтобусов, грузовиков ,легкових автоомобилей связанных с их ремонтом и обслуживанием. Приспособление облегчает транспортировку как односкатных, так и двухскатныхколес, в том числе в собранном виде.

3. Экономическая эффективность замены

3.1 Определение себестоимости замены изделия*

где: ОЗП - основная заработная плата, руб.

ДЗП - дополнительная заработная плата, руб.

Нс - начисление на социальное страхование, руб.

Н - накладне расходы, руб.

где: ОЗП - основная заработная плата на данной операции, руб.

С_сч =руб./час-средняя часовая тарифная ставка

ЧТС₅ = ЧТС_1р.ЧК _4р. =24.90Ч1,35 =33,61 руб/час - часовая тарифная ставка 4-го разряда

ЧТС₅ = ЧТС_1р.ЧК _5р. =24.90Ч1,54 =38,34 руб/час - часовая тарифная ставка 5-го разряда

где:

К_р4= 1,35- разрядный коэффициент для слесаря 4-го разряда

К_р5 = 1,54- разрядный коэффициент для слесаря 5-го разряда

ЧТС_1р = 24.90руб/час - часовая тарифная ставка 1-го разряда

N_р.=6 - количество слесарей

где: Сч - часовая тарифная ставка в зависимости от разряда выполняемых работ, руб.

Тшк - время на сборку одного изделия, мин.

Дополнительная заработная плата составляет 10% от основной заработной платы.

Начисление на социальное страхование.

Накладные расходы

Н = 1,2 • ?ОЗП = 1,2 * =49,98 руб.

Затраты на материалы: 230

Ветошь 80 руб.

Смазка для суппортов «мс 1600» 150 руб.

3.2 Коэффициент эффективности восстановительных работ

где K-коэффициент долговечности (принимаем равным 0,8);

- цена нового оборудования;

- себестоимость сборки изделия.



Вывод: Разработанный мной технологический процесс замены колодки является экономически эффективным, так как затраты на замену меньше, чем на покупку нового изделия.

Заключение

· В ремонтно - технологической части курсового проекта:

- описано служебное назначение тормозной колодки,

- приведены возможные неисправности, причины их возникновения

и способы устранения;

- технические условия на сборку;

- разработан маршрут замены тормозной накладки Nissan Usa 520;

- произведён расчёт такта сборки и партии собираемых изделий;

- подобрано оборудование и технологическая оснастка;

- произведён расчет норм времени по операциям;

· В конструкторской части разработан стенд для замены тормозной накладки Nissan Usa 520

Произведена оценка эффективности работ по замены тормозной накладки Nissan Usa 520

Список использованных источников

1. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию / С. А. Скепьян.- Мн.: МГАК,2007 - 113 с.

2. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учеб. Для студентов специальности «Техн. эксплуатация автомобилей», М.М. Болбас [и др.]; под ред. М.М. Болбаса.- М.:, 2004.- 528 с.

3. Пилипук Н.Н. Метод.пособие к выполнению курсовой работы по дисциплине «Организация производства. Менеджмент» - «Эксплуатация транспортных средств»/ Н.Н. пилипук, Д.М. Антюшеня, А.С. Савич. - М.: БНТУ, 2002. - 37 с.

4. Ярошевич В.К. Технология ремонта автомобилей:лаборатор. практикум: учеб. пособие/ В.К. Ярошевич, А.С. Савич А.В. Казацкий. - М.:, 2004.- 392 с.

5. Ярошевич, В.К. Технология производства и ремонта автомобилей: учеб. пособие / В.К. Ярошевич, А.С. Савич, В.П. Иванов.- Минск:, 2008.- 640 с.

Размещено на Allbest.ru