Применение готового продукта присадки полибутилметакрилат

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Дипломный проект выполняется на базе предприятия ОАО “НК” “ Роснефть” - “ Нефтепродукт”. Современная техника предъявляет очень высокие требования качеству масел. Поэтому часто, несмотря на использование хорошего сырья и применение новейших технологических процессов, все же получают нефтяные масла, не удовлетворяющие высоким эксплуатационным требованиям. Для улучшения свойств товарных масел и улучшения их эксплуатационных качеств широко применяются специальные добавки к ним -- присадки. Присадка препарат, который добавляется к топливу, смазочным материалам и другим веществам в небольших количествах для улучшения их эксплуатационных свойств. В зависимости от качества базового топлива, функции, свойств и эффективности присадок, сочетания их в товарном продукте различны, при этом содержание присадки к топливу составляет обычно сотые - десятые доли процента по массе (некоторые присадки - до 2% и более).

Присадки являются продуктом нефтехимического синтеза, это углеводородные и элементоорганические соединения разных типов и классов, в том числе низкомолекулярные поверхностно-активные вещества и полимеры. Все присадки различаются по области применения, составу и свойствам. Виды присадок:

1. Вязкостно-загущающие присадки

2. Моющие присадки (детергенты)

3. Диспергирующие присадки (дисперсанты)

4. Противоизносные присадки

5. Ингибиторы окисления (антиокислительные присадки)

6. Ингибиторы коррозии и ржавления

7. Антипенные присадки

8. Модификаторы трения

9. Депрессорные присадки.

Присадка полибутилметакрилат ( ПБМА) - вязкостная присадка для загущения гидравлических жидкостей. Присадка призвана улучшать реальный измеряемый параметр качества загущения топлива, при этом не оказывая отрицательного воздействия на другие параметры.

Цель дипломного проекта: Разобрать теоретические основы процесса, назначение и применение готового продукта присадки (ПБМА), рассчитать материальный баланс установки производства присадки (ПБМА), рассчитать расходные коэффициенты по сырью на единицу готовой продукции, разобрать технологической схемы процесса производства присадки ( ПБМА) выбирать реактор, рассчитать, техника -экономические показатели, разобрать мероприятия по охране окружающей среды, по утилизации отходов, охране и технике безопасности.



1. Физико-химическая характеристика процесса 1.1.Существующие методы производства готового продукта, их краткая характеристика. Выбор метода, его преимущество

При современном уровне развитье двигателестроение использование масла без присадок практически невозможно, так как невозможно создание масел, которые обеспечивали бы эффективную защиту двигателя и одновременно не разрушались в течении длительного времени. Все современные масла содержав в своем свойстве пакет (набор) присадок, содержащих которых суммарно может достигать 20%. Присадки- это вещества, усиливающие положительные свойства базовых масел и придающие им необходимые новые свойства.

Нефтяные масла -- жидкие смеси высококипящих углеводородов (температура кипения 300--600 °C), главным образом алкилнафтеновых и алкилароматических, получаемые переработкой нефти. По способу производства делятся на дистиллятные, остаточные и компаундированные, получаемые соответственно дистилляцией нефти, удалением нежелательных компонентов из гудронов, депарафинизации, гидрочисткой или смешением дистиллятных и остаточных.

Виды масел:

1.Моторные масла (авиационные, автомобильные, автотракторные, дизельные, для реактивных двигателей ).

2.Индустриальные масла, предназначенные для смазки станков, различных механизмов, холодильных машин, прокатных станков, насосов, прессов, приборов.

3.Турбинные масла (турбинные масла предназначены для смазывания и охлаждения подшипников различных турбоагрегатов: паровых и газовых турбин, гидротурбин, турбокомпрессорных машин. Эти же масла используют в качестве рабочих жидкостей в системах регулирования турбоагрегатов, а также в циркуляционных и гидравлических системах различных промышленных механизмах).

4.Компрессорные масла (используется в поршневых и роторных компрессорах для улучшения герметичности камер сжатия, уменьшения трения и износа, отвода теплоты).

5.Масло для паровых машин( цилиндровые и судовое).

6.Трансмиссионные и осевые масла(Применяется в качестве сесезонного трансмиссионного масла для тракторов и других сельскохозяйственных машин в районах с умеренным климатом).

Кроме того, вырабатывается масла различного специального назначения, которые принято относить к не смазочным нефтяным маслам:

Трансформаторные, конденсаторное, парфюмерное и некоторые другие.

Несмотря на то что нефтяные масла эксплуатируются в разнообразных условиях и используется в различных целях, многие требования к ним имеют общий характер. Поэтому качество большинство масел оценивается одинаковыми физико-химическими показателями, а различные заключается в основном в их абсолютных значениях.

Основные физико-химические свойства масел:

Вязкость является одной из важнейших характеристик смазочных масел, определяющих силу сопротивления масляной пленки разрыву. Чем прочнее масляная пленка на поверхности трения, тем лучше уплотнение колец в цилиндрах, меньше расход масла на угар.

Вязкость динамическая - это сила сопротивления двух слоев смазочного материала площадью 1 см 2, отстоящих друг от друга на расстоянии 1 см и перемещающихся один относительно другого со скоростью 1 см/с.

Вязкость кинематическая определяется как отношение динамической вязкости к плотности жидкости.

Гидравлические жидкости, применяемые в машинах и механизмах для передачи усилий. Гидравлическая жидкость должны обладать высокой стабильностью против окисления, малой вспениваемостью, инертностью к материалам деталей гидросистемы, низкой температурой застывания и высокой температурой вспышки.

Способы проведения полимеризации: Радикальную полимеризацию проводят в блоке (массе), растворе, эмульсии, суспензии и газовой фазе. При этом процесс может протекать в гомогенных или гетерогенных условиях. Кроме того, фазовое состояние исходной реакционной смеси может также меняться в ходе полимеризации.

Полимеризация в блоке ( в массе). Полимеризацию проводят без растворителя. Из - за высокой экзотермичности процесс полимеризации трудно поддается регулированию. В ходе реакции повышается вязкость и затрудняется отвод тепла, неоднородности его по молекулярной массе. Достоинством полимеризации в массе является возможность получения полимера в форме сосуда, в котором процесс без какой - либо дополнительной обработки.

Полимеризация в растворе: Так как в отличие от полимеризации в блоке в данном случае отсутствуют местные перегревы, потому что тепло реакции растворителем, выполняющим также роль разбавителя. Уменьшается вязкость реакционной системы, что облегчает ее перемешивание. Поэтому я выбираю метод полимеризации в растворе .

Полимеризация в суспензии: Процесс полимеризации осуществляют в каплях мономера, которые можно рассматривать как микро реакторы блочной полимеризации. Полимеризация в эмульсии: При эмульсионной полимеризации дисперсионной средой является вода. В качестве эмульгаторов используют различные мыл. Для инициирования чаще всего применяют водорастворимые инициаторы, окислительно - восстановительные сиситемы. Газофазная полимеризация: При газофазной полимеризации мономер (например, этилен ) находится в газообразном состоянии. В качестве инициаторов могут использоваться кислород и пероксиды.

Процесс получения присадки ПБМА состоит из следующих стадий: - полимеризация эфира метакриловой кислоты и н-бутилового спирта; - фильтрация полимеризата; - атмосферно-вакуумная разгонка с получением готовой продукции: присадка (ПБМА).

Присадка - препарат, который добавляется к топливу, смазочным материалам и другим веществам в небольших количествах для улучшения их эксплуатационных свойств. В зависимости от качества базового топлива, функции, свойств и эффективности присадок, сочетания их в товарном продукте различны, при этом содержание присадки к топливу составляет обычно сотые - десятые доли процента по массе (некоторые присадки - до 2% и более). Присадки являются продуктом нефтехимического синтеза, это углеводородные и элементоорганические соединения разных типов и классов, в том числе низкомолекулярные поверхностно-активные вещества и полимеры. Все присадки различаются по области применения, составу и свойствам. Эксплуатационные свойства масел могут быть значительно улучшены благодаря использованию легирующих присадок. Легирующие присадки - это химические соединения, добавляемые к маслам в небольших количествах (от 0,01 до 10 %).

Присадки подразделяются на следующие основные группы:

Присадки для улучшения смазочных свойств масел (антиизносные и антизадирные) применяют для увеличения прочности масляной пленки на трущихся поверхностях, уменьшения износа деталей и снижения затрат энергии на трение. Наличие таких присадок имеет место в трансмиссионных маслах, предназначенных для смазки цилиндрических, конических, червячных и других зубчатых передач.

-Антиокислительные присадки применяют для замедления старения масла в результате окисления, чтобы тем самым увеличить срок его службы. Они обеспечивают длительную (без смены) работу трансформаторных, гидравлических, моторных масел.

-Антикоррозионные присадки образуют на смазываемых поверхностях пленки, защищающие от контакта с водой и другими коррозионно-агрессивными веществами.

-Моющие присадки предотвращают образование отложений на горячих поверхностях. Основная область их применения - моторные масла.

-Противопенные присадки применяются в маслах, предназначенных для высокоскоростных передач, образующих в процессе своей работы обильную пену, которая интенсифицирует процесс окисления масла, не обеспечивает качественной смазки деталей и приводит к интенсивной утечке масла через зазоры в ваннах редукторов и коробок скоростей. Действия присадок основано на снижении поверхностного натяжения пленок масла, обеспечивающем свободный выход и разрушение воздушных пузырьков.

-Вязкостные присадки применяют для повышения вязкости маловязких масел и увеличения прочности их маслянной пленки до прочности, свойственной маслам высокой вязкости при сохранении низкотемпературных свойств основного масла.

-Дисперсионные присадки применяют для снижения температуры застывания масел (обязательно присутствуют в трасформаторных маслах).

-Многофункциональные присадки сочетают в себе действие нескольких отдельных присадок и могут одновременно обеспечивать антикоррозионные, антиокислительные, антиизносные и другие свойства.

Присадка полибутилметакрилат ( ПБМА) призвана улучшать параметр качества загущения топлива, при этом не оказывая отрицательного воздействия на другие параметры.

1.1 Теоретические основы принятого метода

Присадка ПБМА получается при проведении реакции радикальной полимеризации бутилметакрилата ( БМА) в растворе толуола и в присутствии инициатора - пероксид бензоила.

Полемеризацией называют реакцию соединения молекул мономера. Температура полимеризации 95-1000 С. Протекающую за счет раскрытия кратных связей и не сопровождающуюся выделением побочных продуктов. Молекулы мономера, включенные в состав макромолекул в результате раскрытия двойных связей становятся ее мономерными звеньями. Элементарный состав макромалекул (без учета концевых групп) не отличается от состава мономера.

Полимеризация характерна для соединений с кратными связами, число и характер которых в молекуле мономера могут быть различными. Полимеризация всегда сопровождается понижением степени насыщенности реагирующих веществ, уменьшением общего числа молекул и увеличением их средней молекулярной массы. Механизм и кинетические закономерности радикальной полимеризации цепных реакций отличают следующие две особенности.

Во - первых, а результате цепного процесса последовательного присоединения молекул мономера к растущему макрорадикалу происходит материализация многократно повторяющихся актов продолжения цепи в виде конечного продукта - макромолекулы.

Во - вторых, ведет цепную реакцию всего один тип активных центров, активные центры роста представляют собой свободные радикалы. А именно, макрорадикал со свободной валентностью на углероде. Присоединение мономера к радикалу R происходит, как правило, по CH2 - группе, последующее присоединение идет по типу голова к хвосту, энергетически наиболее выгодным. В зависимости от химической природы активных центров, участвующих в полимеризации, различают радикальную и ионную полимеризацию. Методы возбуждения и механизм этих видов цепной полимеризации различны.

При радикальной полимеризации активными центрами реакции являются свободные радикалы - электронейтральные частицы, имеющие один или два поперечных электрона и образующиеся при распаде пергидроль, световым или радиационным облучением и т.д.

Радикальный полимеризация протекает по цепному механизму;

- инициирование;

- рост цепи;

- обрыв цепи;

Инициирование заключается в образовании свободных радикалов под действием инициаторов, которыми являются: пероксиди, гидропероксиды, изо - и диазосоединения, перэфиры, ацилпероксиды.

Пероксид бензоила - это инициатор. Эффективность инициирования f = 0, 7 - 0,9 Выбор инициатора обусловлен его растворимостью в мономере или растворителе и температурой, при которых может быть достигнута определенная скорость получения свободных радикалов. I стадия: инициирование (превращение части молекул мономеров в свободные радикалы). Эта стадия включает две реакции. 1. Распад инициатора.
Инициаторы типа R-O-O-R при небольшом нагревании разлагаются с симметричным (гомолитическим) разрывом неполярной связи O-O и образованием свободных радикалов R-О* или R*.

Например:

2. Зарождение цепи.

Радикал, образующийся при инициировании, присоединяется к двойной(=) связи мономера и начинает реакционную цепь.

Радикалы RO* или R*, образовавшиеся при распаде инициатора, присоединяются к молекулам мономера и превращают их в радикалы:



II стадия: рост цепи - последовательное присоединение молекул мономера к растущему радикалу.

III стадия: Обрыв цепи - происходит в результате гибели активных центров. Обрыв цепи приводит к обрыву материальной и кинетической цепи. Энергия активации обрыва цепи определяется энергией активации диффузии радикалов. Обрыв может быть при любой длине растущего макрорадикала. При этом получаются макромолекулы разной длины.

обрыв цепи (взаимодействие радикальных частиц с образованием неактивных макромолекул).

Например:

На стадии инициирования образуются первичные радикалы в результате непосредственного энергетического воздействия или чаще при взаимодействии мономера с радикалами, возникающими при гемолитическом распаде специально веществ - инициаторов - пероксидов. Для увеличение скорости инициирования при низких температурах к пероксидам добавляют восстановители.

Гомолитический распад - расщепление молекулы органического соединения, в процессе которого образуются две частицы, каждая из которых содержит на внешней оболочке один неспаренный электрон. Наиболее распространенной является инициированная полимеризация, при которой свободные радикалы образуются в результате термического гемолитического распада нестойких веществ( инициаторов), введенных в среду мономера. К таким веществам относятся органические пероксид бензоила, и др. Количество применяемого при полимеризации инициатора невелико и колеблется от 0,1 до 1% от массы мономера. Энергия активации, характеризующая инициирование, обычно близка к энергии связи, разрывающейся при распаде инициатора. Для большинства инициаторов эти величины составляют от 105 до 147кДЖ/моль, поэтому достаточна высокие скорости инициирования могут быть достигнуты при температуре выше 50 0С. Влияние различных факторов на процесс радикальной полимеризации. Влияние температуры. С повышением температуры увеличивается скорость реакции образования активных центров и реакции роста цепи. Таким образом, повышается суммарная скорость образования полимера. Обычно скорость полимеризации возрастает в 2- 3 раза при повышении температуры на 10 0С. Однако при общем увеличении концентрации радикалов увеличивается и вероятность их столкновения друг с другом (обрыв цепи путем диспропорционирования или рекомбинации) или с низкомолекулярными примесями. В результате молекулярная масса полимера в целом уменьшается (средняя степень полимеризации уменьшается с ростом температуры), увеличивается доля низкомолекулярных фракций в полимере. Возрастает число побочных реакций, приводящих к образованию разветвленных молекул. Увеличивается нерегулярность при построении цепи полимера вследствие возрастания доли типов соединения мономера.

Влияние концентрации инициатора - пероксид бензоила. С повышением концентрации инициатора число свободных радикалов увеличивается, возрастает число активных центров, увеличивается суммарная скорость полимеризации. Однако при общем увеличении концентрации радикалов увеличивается и вероятность их столкновения друг с другом, т.е. обрыва цепи, что приводит к снижению молекулярной массы полимера.

Влияние концентрации мономера. При полимеризации в среде растворителя суммарная скорость полимеризации и молекулярная масса образующегося полимера увеличивается с повышением концентрации мономера.

Влияние давлении: Давление 3,0 - 5,0 МПА и выше значительно ускоряет полимеризацию.

1.2 Основные физико-химические свойства исходного сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции; характеристика их качества согласно стандартам

Таблица - №1. Основные физико-химические свойства исходного сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции; характеристика их качества согласно стандартам или техническим условиям.

Наименование продукта	ГОСТ. ТУ. СТП.	Показатели по ГОСТ. ТУ. СТП.	Допустимые предели.
Сырье: Эфир бутиловый метакриловой кислоты (бутилметакрилат) С8H14O2 M(142,20)	ГОСТ 16756	Внешний вид	Безцветная прозрачная жидкость, не содержащая механических примесей
Толуол нефтяной C7H8 M(92,14)	ГОСТ 14888	Внешний вид	Марка А: Белые гранулы размером до 5 мм без механических примесей. Марка Б: Белые или слегка желтоватые гранулы размером до 5 мм без механических примесей
Материалы: Азот газобразный N2 M(28,016)	ГОСТ 9293	Внешний вид	Жидкий азот - безцветная жидкость, без запаха.
Бельтинг - очень прочная и плотная хлопчатобумажная. Ткань.	ГОСТ 322	Внешний вид	Фильтровальных хлопчатобумажных тканей не более20%.
Готовая продукция: Присадка полибутилметакрилат	СТП 019950- 401-016-81 изм. 1-3	Внешний вид	Твердое вещество от светло- желтого до желтого цвета
		Растворимость присадки спецжидкости	Полная
		Содержание механических примесей, %, не более	0,3
		Условный молекулярный масса	5000-6500
		Кислотное число полибутилметакрилата в мг КОН на 1 г продукта, не более	0,7



2. Описание технологической схемы производства

БМА и толуол вакуумом загружаются в мешалку М-1, включается перемешивающее устройство мешалки подается пар и температура реакционной смеси поднимается до 80-85 0С. При достижении заданной температуры в мешалки М-1 из мерника Е-1 подают толуольный раствор пероксид бензоила. Затем поднимают температуру до 95-100 0С-до температуры полимеризации. При этом происходит саморазогрев смеси за счет теплоты реакции до 115 0С. Важно своевременно определить начало саморазогрева смеси и принять меры для торможения реакции так, чтобы не было резкого и длительного повышения температуры выше 115 0С, которое может привести к изменению молекулярной массы присадки - полибутилметакрилата. Реакцию тормозят, прекращая подачу пара, в рубашку аппарата подается холодная вода. При температуре 95-100 0С проводится процесс полимеризации в течение шести часов. Затем полимеризат охлаждают в мешалке до температуры 70-80 0С, подавая воду в рубашку. В течение всей стадии полимеризации происходит частичное испарение толуола в мешалке М-1. Пары толуола конденсируются в холодильнике- конденсаторе Т-3 и толуол самотеком возвращается в мешалку. Полимеризат при температуре 70 -800 С из мешалки М -1 насосам Н - 1 подается в патронный фильтр ПФ - 1 . Пройдя фильтрующий элемент - бельтинг - полимеризат поступает на атмосферную отгонку в куб К - 1. Отгонка проводится в два этапа : атмосферная - в кубе К - 1 и вакуумная в кубе К - 2. Атмосферная отгонка идет при температуре до 140 0С с подачей в полимеризат азота 100 -150 л/час. Обогрев куба К - 1осуществляется подачей водяного пара в его рубашку. Пары толуола, в выходящие из куба К - 1, конденсируются и охлаждаются в холодильнике - конденсаторе Т - 1 и собираются в мернике Е - 2 . После отгонки большей части толуола (около 80%) закрывают вентил на линии паров из куба К - 1 в конденсатор - холодильник Т - 1 , не прекращая подачи азота в куб К - 1, и полимеризат по обогреваемому трубопроводу вакуумом, который создается в кубе К - 2, перегружается в куб К - 2 на вакуумную отгонку. О конце перегрузки судят по появлению вакуума в кубе К - 1. Вакуумная отгонка в кубе К - 2 проводится при подаче в полимеризат 100 - 150 л/час азота, вакууме - 0,67 - 0,94 кг/см до температуры 150 -165 0С. При достижении в кубе температуры 150 -165 0С увеличивают подачу азота в куб К - 2 до 1000 200 л/ч и проводят выдержку 2 - 0,2 часа. Отогнанные пары толуола и непрорегировавшего мономера (бутилметакрилата) конденсируются и охлаждаются в змеевиковом холодильнике Т - 2 и собираются в мерник Е -3. Обогрев куба К - 2 осуществляется подачей теплоносителя АМТ - 300 и нагревателя Т - 10. Выгрузка продукта ( присадки ПБМА) при температуре 150 -1650 С с поддавливанием азотом в куб К - 2 до давления 0,7 кгс/см. Охлаждение продукта - естественное до температуры помещения. Затем присадку выгружают из противней, упаковывают в бумажные мешки и маркируют.

ОТК отбирается проба готовой присадки полибутилметакрилата на паспорт в соответствии с СТП 019950 - 401 - 016 - 81 изм. 1 - 3

Таблица № 2.1.1 - Нормы технологического режима приготовления присадки ПБМА.

Наименование аппаратов и показатели режима	Единицы измерения	Допустимые пределы
Полимеризация бутилметакрилата в мешалки М - 3	0 С	75 - 100
Атмосферно - вакуумная отгонка и не прорегировавшего маномера от полибутилметакрилата	0 С	140
Атмосферная тогонка в кубе К - 1 : Температура	0 С	Не выше 140
Давление	МПа	0,3
Расход азота	л/ч	100 -150
Время	Час	Не более 12
Вакуумная отгонка в кубе К - 2: Температура в конце отгонки	0 С	150 - 165
Давление в конце отгонки	МПа	0,6
Расход азота	л/ч	100 - 150
Время	Час	2 ±0,2

2.1 Выбор средств контроля и управления технологическим процессом

Описания функциональной схемы автоматизации. По минимальному значению уровня М-1 открывается клапан на линии вакуума, БМА и Толуол загружаются. По достижении заданного количество БМА и толуола, закрываются клапан на линии вакуума БМА и толуол. По заданной количестве толуола и БМА включается двигатель мешалки М-1 и открывается клапан на линии пара. При достижении температуры 80-850С открывается клапан на линии толуольный раствор переоксид бензаила из мерника Е-1. При достижении заданной количество пероксид бензаила клапан на линии пероксид бензаила закрывается. В течении 6часов температура поддерживается аналогово 95-1000 С. Через 6 часов закрывается клапан на линии пара и программно открывается клапан на линии холодной воды. При достижении температуры 70-800С закрывается клапан на линии холодной воды и выключается двигатель мешалки М-1,включается двигатель насоса Н-1. По достижении минимальному значению уровня в мешалке М-1 закрывается клапан на линии смеси из мешалки М-1 и выключается двигатель насоса Н-1. Открывается клапан на линии полимеризата и клапан на линии азота. По заданной количестве полимеризата клапан на линии полимеризата закрывается и открывается клапан на линии водяного пара для подачи его в рубашку К-1.

Так же открывается клапан на линии пары талуола. При достижении 80% толуола в Е-2 закрывается клапан на линии паров толуола, и закрывается клапан на линии пара. При достижении 80% толуола открывается клапан на линии вакуума и перезагружается полимеризат из К-1 в К-2. Линия вакуума закрывается когда в К-1 появляется вакуум и закрывается клапан на линии азота в К-1. Открывается клапан на линии азота в К-2. Клапан на линии теплоносителя открывается, температуру поддерживаем аналогово 100-1500С. Подача азота в К-2 так же поддерживается аналогово 100-150л/час. При достижении температуры 150-1650С увеличиваем подачу азота в К-2до 1000200 л/час. Программно закрываем подачу азота через 2 часа. Открывается клапан на линии паров толуола. При заданном количестве отогнанного толуола закрывается клапан на линии паров толуола. После 2часов закрывается клапан на линии теплоносителя. Открывается клапан на линии готового продукта и продукт выгружают.

Таблица№ -2.2.1 . Спецификация на средства автоматизации.

№	Технологическая характеристика.	Тип. марка
1а, 2а	Термометр сопротивления. Градировка 22ТС. Диапазон измерений 50-250С0. Класс точности0-5.	ТСП 0879-01
1б, 1в, 3в, 4в, 5в, 6в, 7в, 8в, 9в, 10в, 11в, 12в, 14в, 14б,	Клапаны регулирующие- отсечные применяется для автоматического открытия и перекрытия потока жидких и газообразных сред. На условное давления 0,6-16,0 мПа. Ду=25мм Ду=25мм Ду=25мм Ду=30мм Ду=10мм Ду=25мм Ду=25мм Ду=25мм Ду=20мм Ду=20мм Ду=20мм Ду=25мм Ду=20мм Ду=20мм	КМРО ЛГ-3
15б	Вискозиметр. Температура контролируемой среды 0-1000С , давление 2,5 МПа, приделы измерение 2-100 Па*с, относительная погрешность 5%, питания вискозиметра 200 В.	ВАП-2
3а,4а,5а,6а,7а,8а,9а,10а,11а,12а	Сужающие устройства диафрагма камерная Ду=50мм	ДСК-50
3б,4б,5б,6б,7б,8б,9б,10б,11б,12б.	Измерительный преобразователь разности давлении. Предел погрешности 05%. Выходной сигнал 0-5мА. Придел измерении 2.5 кПа.	САПФИР 22ДД2420
13а,14а.	Измерительный преобразователь уровня. Верхний придел измерение 12.0м. Выходной сигнал 4-20 Ма. Температура рабочей среды -40 +250 0С. Класс точности 0,5.	УГЦ-1 мод УГЦ-1-1.
16а. 17а	Пускатель бесконтактный, питание однофазное сетью, переменным током 220А, Выходной сигнал постоянного тока 24(+,-) 6 В.	ПБР-214
MK	Контроллер МС 8.1 - с питание - 220В осуществляется: Измерение и преобразование в цифровую форму различных аналоговых сигналов. Управление всевозможным исполнительным оборудованием Передачу и прием информации по каналам RS233C и RS 485 Число аналоговых входов:0-5 Число дискретных входов:0-35 Дополнительные функции: консоль,модем,интерфейсы для RS233C и Ethernet Модуль ADOI01 Число аналоговых выходов -5 Число дискретных выходов -40	МС8.1 1011212WebLinker EM

2.2 Отходы производства и их использование

Таблица № 2.3.1 Отходы производства и их использование.

№ п/п	Наименова-ние отходов	Место складирования, транспорт	Периодичность образования	Условия (метод) и место захоронения, обезвреживания,	Количество (кг/сутки, т/год)	Примеч-ние
Жидкие отходы
1.	Отогнанный толуол и бутила-метакрилат	В слив	При производстве каждой потери		45-50 кг\сутки	850-1000 кг толуола на 1000кг готового ПБМА
Твердые отходы
1.	Бельтинг		При производстве каждой потери		1 кг/сутки	20 кг на 1000 кг готового ПБМА
Сточные воды при производстве отсутствуют
№ п/п	Наименование сброса (вредного вещества)	Количество образования выбросов	Условие (метод) ликвидации или обезвреживания, утилизации	Периодичность выбросов	Установленная норма содержания загрязнений в выбросах в атмосферу, мг/м3	Примичание
1.	Воздух вытяжной вентиляции	32000 м3	Рассеивание в атмос-феру	Непрерывно	Содержание толуола не более 50 мг/м3
				В течение 15-30 час при изготовлении партии продукта (53 кг)
2.	Азот из кубов К-1 и К-2	0.1-1.2



3. Расчеты

3.1 Материальный расчет и материальный баланс

На основании материального баланса определяется целый ряд важнейших технико-экономических показателей и характеристик технологии. - по данным материального баланса определяют объём поставок сырья и вспомогательных материалов для обеспечение заданной мощности предприятия; рассчитывается тепловой баланс для определение потребности предприятие в тепле, топливе, хладагентов; -величину теплообменных поверхностей; -экономические балансы предприятия, выраженные денежных единицах, себестоимость продукции, рентабельность производства; -на основе материального баланса процесса рассчитываются основные показатели ( критерии эффективности): степень превращения сырья, селективность, выход продукта; -рассчитываются рабочие размеры аппаратов и оборудования, число реакторов, размеры вспомогательного оборудования, производственные потери.

Данные для расчета:

Производительность ПБМК - 40 т/ год.

Время работы оборудования 334 дней/ год.

Степень полимеризации БМК - 92%

Общие потери 9,5 %

На стадии полимеризации - 0,5%

Фильтрации - 1%

Атмосферной отгонки - 6%

Вакуумной отгонки - 2%

Концентрация толуола - 97,5%

Концентрация бутилметакрилата - 93%

Концентрация пероксида бензоила - 78%

На 1к сырья расходуется 1,5 кг толуола.

Расход пероксида бензоила 0,1% от массы БМК.

При атмосферно - вакуумной отгонки отгоняется 80% толуола, содержащего в БМК.

Расчет время работы оборудования в год.

334 * 24=8016 часов.

1.Расчет часовой производительность цеха по ПБМК.

П= 40*1000/8016=4,99 кг/час.

Где, 40 - это производительность (ПБМК). Где, 1000 - это 1000 кг в одной тонне. Где, 8016 - это время работы оборудования в год.

2.Расчет готовой производительность ПБМК с учетом потерь.

П=4,99*109,5/100=5,46 кг/час.

Потери ПБМК - 5,46-4,99=0,47 кг/час 3. Потери ПБМК по стадием:

На стадии полимеризации: 0,47*0,5/9,5=0,024кг/час.

На стадии фильтрации: 0,47*1/9,5=0,049 кг/час.

На стадии атмосферной отгонки: 0,47*6/9,5=0,297кг/час.

На стадии вакуумной отгонки: 0,47*2/9,5=0,098 кг/час.

Потерь: 0,024+ 0,049+0,297+0,098=0,468 кг/час.

4. Расчет введенное БМК с учетом степени полимеризации 92%

m(БМК)=4,99*100/92=5,423 кг/час.

m(БМК) не прореагировавшего= 5,423- 4,99=0,433 кг/час.

Расчет количество в БМК с учетом его концентрации 93%

5,423*100/93=5,831 кг/час. m(примесей в БМК)=5,831 - 5,5,423=0,408 кг/час.

5. Расчет расхода толуола с учетом тон, что толуола на 1 кг БМК в 1,5 года больше

m (толуола)=5,423*1.5=8,134 кг/час.

Расчет расхода толуола с учетом концентрации 97,5%

m (Толуол с учетом концентрации)=8,134*100/97,5=8,343кг/час

Количество примесей в толуоле:

m (примесей)=8,343-8,134=0,209 кг/час 6. Расчет расхода пероксида бензоила 0,1% его массы БМК.

m (пероксида бензоила)=5,423*0,1/100=0,005 т/час.

7.Количество получено ПБМК с учетом потерь.

На стадии полимеризации: 4,99 - 0,024=4,966 кг/час.

На стадии фильтрации: 4,966- 0,049= 4,917кг/час.

На стадии атмосферной отгонки:4,917- 0,297=4,62кг/час

На стадии вакуумной отгонки: 4,62- 0,098=4,522 кг/час.

8. Расход расчета отогнанного толуола:

m (толуола отогнанного)= 8,343*80/100=6,674 кг/час.

Количество отогнанного толуола:

m =8,343 -6,674= 1,669 кг/час

Таблица № 3.1.1. Материальный баланс на стадии полимеризации:

Приход		Расход
Компонент	Кг/час	% масс	Компонент	Кг/час	% масс
Бутилметакрилат	5,423	38,8	ПБМК	4,966	35,02
Примеси БМК	0,408	2,2	БМК	0,433	3,06
Толуол	8,134	58,31	Примеси ПБМК	0,408	2,87
Пероксид бензоила	0,005	0,69	Потери ПБМК	0,024	0,16
			Толуол	8,134	58,83
			Пероксид бензолила	0,005	0,04
Итого	13,97	100	Итого	13,97	100

Таблица № 3.1.2. Материальный баланс на стадии фильтрации.

Приход		Расход
Компонент	Кг/час	% масс	Компонент	Кг/час	% масс
ПБМК	4,966	35,07	ПБМК	4,917	34,75
			Потери ПБМК	0,049	0,31
БМК	0,433	3,06	БМК	0,433	3,06
			Пероксид бензоила	0,005	0,04
Толуол	8,343	58,93	Примеси в толуоле	0,209	0,47
Пероксид бензоила	0,005	0,04
Примеси БМК	0,408	2,90	Примеси БМК	0,408	2,90
			толуол	8,343	58,93
Итого:	14,155	100	Итого:	14,155	100

Таблица № 3.1.3. Материальный баланс на стадии атмосферной отгонки.

Приход		Расход
Компонент	Кг/час	% масс	Компонент	Кг/час	% масс
ПБМК	4,917	35,90	ПБМК	4,62	33,92
БМК	0,433	3,16	Потери ПБМК	0,297	1,98
Толуол	8,343	60,88	БМК	0,433	3,16
Пероксид бензоила	0,005	0,03	Пероксид бензоила	0,005	0,03
			Примеси в толуоле	0,209	1,52
			Отогнанные Толуол	6,674	47,48
			Остаточный Толуол	1,669	11,8
Итого:	13,698	100		13,698	100



Таблица № 3.1.4 Материальный баланс на стадии вакуумный отгонки.

Приход		Расход
Компонент	Кг/час	% масс	Компонент	Кг/час	% масс
ПБМК	4,62	69,22	ПБМК	4,522	67,8
			Потери ПБМК	0,098	1,33
БМК	0,297	6,46	БМК	0,297	4,46
Остаточный Тол уол	1,669	24,22	Пероксид бензоила	0,005	0,080
Пероксид бензоила	0,005	0,080	остаточный толуол	1,669	24,22
Итого:	6,561	100	Итого:	6,561	100

Таблица №3.1.5. Сходный материальный баланс .

Приход			Расход
Компонент	Кг/час	% масс	Компонент	Кг/час	% масс
БМК	5,423	38,24	ПБМК	4,99	32,16
Примеси БМК	0,408	2,87	Потери ПБМК	0,47	3,01
Толуол	8,134	58,83	БМК	0,433	3,06
Пероксид бензоила	0,005	0,04	БМК - примеси	0,408	2,87
			Пероксид бензоила	0,005	0,04
			Толуол отогнанный	6,674	45,8
			Толуол остаточный	1,669	11,4
			Толуол примеси	0,208	1,47
Итого:	13,97	100	Итого:	13,97	100

3.2 Расчет основных расходных коэффициентов на единицу выпускаемой продукции

БМК 5,423 - 4,966 П(БМК) Х - 1

Расход сырья (БМК) на единицу готовой продукции (ПБМК)

Х= 5,423*1/4,966= 1,09 кг БМК / на 1 к ПБМК.

3.3 Технологический расчет основного аппарата

Тепловой расчет и тепловой баланс аппарата

Целью теплового баланса является определение необходимой поверхности нагрева и подбор типового теплообменного аппарата.

Данные для расчета теплового баланса берутся из таблицы материального баланса и из справочника.

1.Тепловой расчет реактора определение размеров расчета.

Vопт

Voпт - оптимальный объем аппарата мешалки.

с = [1000[с-г)] [ 6, с 10]

с = 1000[0,860 - 0,007(100-20)] == 804 [кг/м]

Где , t - температура на входе в мешалку, 20°С

t - температура на выходе из мешалке, 100°С

G= производительность ПБМА- 4,99кг/час.

- средняя температурная поправка относительной плотности

с - относительная плотность [кг/м]

Vопт

Vном

Vном - номинальный объем аппарата мешалки.

Где, G- количество Присадки ПБМА из материального баланса

с - плотность Присадка ПБМА [кг/м]

T-время перемешивания в реакторе мешалке - 6часа

По Гост 9931 выбираем размеры аппарата по номинальному объему в аппарате Vном = 0,43.

2.Определение коэффициент теплоотдачи со стороны сырья.

Nu=0,36* Re [4.с 390]

Учитывая вязкость масла, выбираем турбинную мешалку.

d=0,3 [м]

n=800 [об/мин]

= - кинематическая вязкость сырья

Re=

Pr=

с- [Дж/кг*к] - теплоемкость сырья

-0,1224 - теплопроводность сырья

Nu=0,36* 235294,12

б

3. Определение коэффициента теплоотдачи со стороны горячего теплоносителя. установка полибутилметакрилат присадка мощность

при P= 0,4 МПа

= [5.c 537]

с = [Кг/м]

r= [Дж/кг]

= [Па*с]

= 5°С

L=0,86 [м] - ГОСТ 9931-89

4. Определение тепловую нагрузку реактора

Q=G*С(t-t) [Вт]

Где, G- производительность сырья [кг/сек]

С- Теплоемкость сырья реактора [Дж/кг*к]

Q=0,0012*2130*(100-20)=204,48[Вт]

Qпот=0,1*Q=0,1*204,48=20,44[Вт]

Определение расхода греющего пара на процесс.



Dr.=Q+Qпот

D= [кг/с]

=2141* [Дж/кг*к]

D=[кг/с]

Вывод: расход греющего пара на обогрев реактора составляет D=0,0019[кг/с]

5.Определяем коэффициент теплопередачи.

K=[Вт/м]

K= [Вт/м]

= тепловая проводимость загрязнения стенки со стороны масла [Вт/м]

= - тепловая проводимость загрязнения стенки со стороны греющего пара [Вт/м]

6.Определение температурного напора .

=122,9°С

=37,9°С

==°С



==68,20°С

7.Определяем поверхность теплообмена.

[м]

F=[ м]

Fрасчетное < Fгост - условия выполняются

8. Конструктивный расчет реактора

1. Штуцер для входа и выход сырья

d=[м] [7.c 172]

Принимаем dy= 20мм

2. Штуцер для входа пара

d=[м] [7.c 172]

Принимаем dy=20 [мм]

3. Штуцер для выход конденсата

d=[м] [7.c 172]

Принимаем dy=20 [мм]

9. Расчет основных конструктивных размеров.

1.Выбор материала.

Аппарат выполнен из стали 08Х18Н10Т ГОСТ 14249.

2.Расчёт на прочность реактора.

2.1 Исходные данные.

Диаметр аппарата Dвн =800 мм

диаметр рубашки Dвн=1000мм

Давление рабочее :

В аппарате под налив

В рубашке 4 кгс/

Расчёт толщины стенки эллиптического днища рубашки ,работающего под внутренним давлением.

= = 0.00070[м] +0,002=0,003575м

[м] + 0.002=0,00251

Принимаем Sмах= 4[м]

Расчёт толщины стенки корпуса, работающей под действием наружного давления.

К2*Д*10-2= 0,56*0,8*=0,0024+0.002= 0,0042 м

=

К1= = 02,11 [м]

К3 =

К2=0,56

Принимаем S = 4 мм.

10.Расчёт толщины стенки рубашки, работающей под внутренним давлением.

+0,002 = 0,0037м

Принимаем S руб = 4мм Расчёты произведены согласно ГОСТ 14249-89, ГОСТ 10903-89 и ОСТ -26-291-89.

Назначение, устройство и основные габариты аппарата. Определение числа аппаратов для обеспечения заданной мощности (производительности).

Аппараты с эллиптическим днищем и съемной эллиптической крышкой предназначены для проведения различных технологических процессов в жидких средах с динамической вязкостью не более 7 Па·с плотностью не более 2000 кг/мі.

Температура среды - от минус 20 до плюс 200єС.

Давление в аппарате:

- избыточное до 0,6 МПа (6 кгс/смІ);

- остаточное - вакуум, не ниже 2,7 кПа (20 мм рт.ст);

- без давления - налив.

Рабочая среда в аппарате - агрессивная, пожароопасная.

Пример условного обозначения аппарата при заказе: Аппарат с эллиптическим днищем и съемной эллиптической крышкой - 00, с турбинной мешалкой, с отражающими перегородками - 23, номинальным объемом 5 мі, на рабочее давление 0,6 МПа, шифр уплотнение вала - С (сальниковое), исполнение двигателя аппарата - В (взрывозащищенное), шифр материала корпуса аппарата - 50:



4. Экономическая часть

4.1 Расчет технико-экономических показателей производства

Постановка задач.

Конечным результатом курсовой работы должен быть расчет следующих показателей:

· Расчет себестоимости годового выпуска продукции,

· Расчет себестоимости выпуска продукции,

· Расчет рентабельности продукции,

Расчет затрат на процесс продукции производится в последовательности калькуляционных статей расходов в химической промышленности принята следующая номенклатура калькуляционных статей расхода:

· Сырье и основные материалы,

· Вспомогательные материалы,

· Энергия на технологические цели,

· Основная заработная плата основных производственных рабочих,

· Отчисления во внебюджетные фонды,

· Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования,

· Общепроизводственные расходы,

· Общехозяйственные расходы,

· Коммерческие расходы,

Расчет затрат на производства готовой продукции должен включать все статьи расходов и заканчиваться расчетом полной себестоимости продукции.

Определение затрат

Определение объема на сырье , основные вспомогательные материалы, используемые в технологическом процессе.

Сырье и основные материалы - это предметы труда, которые составляют основу выполненной продукции.

Вспомогательные материалы- это предметы труда, которые не входят в состав выпускаемой продукции, используется при ее изготовлении.

Сырье, основные и вспомогательные материалы однократно и целиком потребляются в каждом производственном цикле и полностью переносят свою стоимость на готовый продукт.

Таблица № 4.1 Определение затрат

Наименование основных и вспомогательных материалов	Единица измерения количества материалов	Норма расхода материала на ед. продукции т.	Цена за единицу готового материала (руб)	Стоимость материала на ед. продукции (руб)	Транспортировка и заготовительные расходы (руб)	Итого стоимость материала (руб)
1	2	3	4	5	6	7
Основные материалы
БМА	т	1,09	62000	67580	27032	94612
Итого:						94612
Вспомогательные материалы
Толуол	т	1,63	36000	58680	23472	82152
Всего:						176764

Источники данных и порядок расчета показателей:

Гр.1,2,3 - из материального баланса,

Гр.4- по заводским данным,

Гр.5 Гр.3 Гр.4

Гр.6 составляет 40% от стоимости материалов,

Гр.7 - Гр.5+Гр.6

Определение объема затрат на все виды энергии, расходуемой на технологические цели.

Энергия на технологические цели- это различные виды энергоносителей, которые используются непосредственно в технологическим процессе изготовления готового продукта(электроэнергия и т.д)

Это энергия однократно и целиком потребляется в каждом производственном цикле и полностью переносит свою стоимость на готовый продукт. На эти виды объем затрат определяется путем умножение нормы расхода на 1 тонну продукции на цену за единицу количества энергии.

Таблица № 4.2 Определение объема затрат на все виды энергии, расходуемой на технологические цели.

Наименование вида энергоносителей	Единица измерение количества энергии	Норма расхода т.	Цена за единицу количества энергии (руб)	Итого стоимость энергии (руб)
1	2	3	4	5
Электроэнергия	кВт/ч	6,0	4,80	28,8
Вода	М3	38	32,70	1242,6
Пар	Гкалл	1,8	256,8	462,24
Всего:				1733,64

Источники данных и порядок расчета показателей:

Гр.1.2.3-из материального баланса,

Гр.4- по заводским данным,

Гр.5=Гр.3*Гр.4

Определение объема затрат на оплату труда производственных рабочих.

Определение годового баланса рабочего времени одного рабочего.

Для определения затрат на оплату труда рабочих, необходимо составить плановый годовой баланс времени одного рабочего. Этот баланс определяет среднее количество дней, который каждый рабочий может отработать в планируемом году.

При расчете баланса определяют три фонда рабочего времени:

· Календарный,

· Номинальный,

· Эффективный

Расчет годового баланса рабочего времени одного рабочего:

Таблица № 4.3 Определение объема затрат на оплату труда производственных рабочих.

Наименование	Количество
	Дни	Часы
Календарные дни времени	365	2920
Праздничные дни	11	88
Выходные	99	792
Номинальный фонд рабочего времени	255	2040
Целодневные не явки на работу в том числе: 1. Отпуск	28	224
Отпуск дополнительный	3	24
Неявки по болезни	7	56
Прочее, неразрешенное законом	1	8
Эффективный фонд рабочего времени	216	1728

Источники данных и порядок расчета показателей:

Строки 1.2.3- по календарю соответствующего года

Строка 4=строке1-(Строка2+строка3)

Строка 5- сумма строк 6-9

Строки 6-9- средние статические величины по материалам

Определение численности производственных рабочих

При определении численности рабочих различают их явочный численный состав. Явочный состав- это число рабочих, необходимое для обеспечения всех рабочих мест цеха с учетам численности.

Списочный состав большое явочного на число рабочих, не явившихся в течение смены. Отсутствие рабочих, администрация вынуждена подменять, чтобы не останавливать производство.

Количество подменяемых рабочих определяют по отчетным данным промышленного предприятия за отчетный год



Таблица № 4.4 Определение численности производственных рабочих

Наименование профессий рабочего	Разряд	Численность по сменам	Подмена рабочих	Итого списочный состав
		1	2	3	Итого явочный состав
1	2	3	4	5	6	7	8
Основные производственные рабочие:
1.Оператор технологических установок	7	1			1		1
2.Оператор технологических установок	7		1		1		1
3.Оператор	6			1	1		1
4.Оператор	6		1		1		1
5.Оператор	5	1			1		1
6. Оператор	5			1	1		1
Вспомогательные рабочие
Лаборант	3	1			1	1	2
Ремонтные рабочие
1. Слесарь по ремонту технологических установок		1			1		1
2. Приборист	4		1		1		1
Итого:		4	3	2	9	1	10

Источники данных и порядок расчета показателей:

Гр.1-5- из таблицы 1.2.3.

Гр.6-сумма граф 3.4.5

Гр.7

Гр.8=гр.6+гр.7

Определение часовых тарифных ставок производственных рабочих

Часовые тарифные ставки рассчитываются из сложившейся в настоящее время средней оплаты труда рабочих соответствующих профессий и разрядов, без учета премиальных доплат.

Таблица№ 4.5 3 Определение часовых тарифных ставок производственных рабочих

Наименование профессии рабочего	Разряд	Меж разрядный коэффициент	Часовая тарифная ставка	Среднегодовое кол-ва рабочих часов в месяц	Среднемесячная заработная плата
1	2	3	4	5	6
Основные рабочие:
Оператор технологических установок	7	1,546	182,09	176	32047,84
Оператор техн. Установок	6	1,403	165,72	176	29166,72
Оператор техн. Установок	5	1,265	148,99	176	26222,24
Вспомогательные рабочие
Лаборант	3	1,09	128,38	176	22594,88
Ремонтные рабочие
1. Слесарь по ремонту технологических установок	4	1,146	134,98	176	23756,48
Приборист	4	1,146	134,98	176	23756,48

Источники данных и порядок расчета показателей:

Гр.1.2 -по заводским данным

Гр.3-раздел по заводским данным,

Гр.4=22 дня * 8 часов=176 ч

Гр.5= гр.3:гр.4

Определение затрат на оплату труда производственных рабочих.

Сумма затрат на оплату труда рабочих называется фонд оплаты труда (ФОТ). Фонд состоит из двух частей: основной и дополнительный заработный платы.

Основная заработная плата рабочих повременщиков рассчитывается умножением часовой тарифной ставки на эффективный фонд рабочего времени в часах и на списочную численность рабочих.

Это часть основной заработанной платы называется заработной платой по тарифу. Кроме нее основной заработанной плате относят различные доплаты и премии.

Дополнительная заработанная плата включает следующие виды оплат:-

· Оплата очередных отпусков,

· Оплата учебных отпусков,

· Оплата времени на выполнение общественных и государственных

· обязанностей.

Источники данных и порядок расчета показателей.

Гр.1.2- по заводским данным

Гр.3-данные из табл.4.4

Гр.4-данные из табл.3 гр.3. строка 10(вес строки табл. 6)

Гр.5=гр3*гр.4,

Гр.6-данные из табл.4.5, гр.5,

Гр.7=гр.5*гр.6,

Гр.8- Ночное время может быть только при наличии III смены, поэтому Гр8=Гр5/3

Гр9=20% Гр6

Гр10=Гр8*Гр9

Гр11=Гр3*88час(из таблицы 3, Гр3,строка 2)

Гр12- доплата за работу в праздничные дни составляет 100% тарифной ставок, однако в эффективном фонде рабочего времени праздничные дни отсутствуют, поэтому за работу в праздничные дни тарифная ставка удваивается, т.е Гр12=Гр6*2

Гр13= Гр11*Гр12

Гр14-бригадирам из числа рабочих, не освобожденных от основной работы доплачивается 10% тарифной ставки при численности бригады от 5 до 10 человек, Гр14=Гр4

Гр15-составляет 10% Гр6

Гр17=Гр10+Гр13+Гр16

Гр18-премии рабочим за производственные результаты согласно условиям премирования составляет от 50 до 100% тарифной ставки.

Гр19=Гр7*Гр18/100

Гр20= Гр7+Гр17+Гр19

Гр21 =17,2%

Гр22= Гр20*17,2%/100

Гр23=Гр20+Гр22

Определение годовых затрат на оплату труда руководителей и специалистов.

Труд руководителей и специалистов оплачивается повременно- премиальной системе на основе штатного расписания должностных и месячных окладов. Премии, в соответствии с условиями премирования, составляют 50% должностного оклада и выплачивается ежемесячно.

В разделе 1.2 настоящей работы определены организационная форма производственного подразделения основного производства, перечень должностей и численность управленческого персонала подразделения.

Таблица № 4.7 Определение годовых затрат на оплату труда руководителей и специалистов.

Наимен должностей	Численность	Месячный оклад (руб)	Годовая з/п (руб)	Премия	Основная з/п (руб)	Дополнительная з/п (руб)	Итого з/п (руб)
				%	руб
1	2	3	4		5	6	7	8
Начальник цеха	1	45700	502700	70%	361900	854590	494,55	855084,55
Инженер-технолог	2	38200	420200	60	508200	672320	389,07	672709,07
Инженер КИПа	1	35000	385000	50	187000	577500	334,20	577834,2
Итого:								2105627,82

Источники данных и порядок расчета показателей:

Гр.1.2.3.- по заводским данным

Гр.4=гр.3*11месяцев

Гр.5- составляет 50-100% Гр4

Гр.6= Гр4+Гр5

Гр.7=Гр6/216*28

216- Эффективный фонд рабочего времени

28-дней (отпуск)



Гр.8=Гр6+Гр7

Определение суммы отчислений во внебюджетные фонды от фонда оплаты труда

Отчисления производятся по ФОТ производственных рабочих и управленческого персонала предприятия. В настоящее время в соответствии с действующей системой налогообложения в три бюджетных фонда по следующим процентам:

· Пенсионный фонд-22%

· Фонд обязательного медицинского страхования - 2.9%

· Фонд социального страхования -5.1%

Расчет годовой суммы единого социального налога и отчислений по социальному страхованию от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний в фонд социального страхования.

Таблица № 4.8 6 Определение суммы отчислений во внебюджетные фонды от фонда оплаты труда.

Наименование категории работников	Фонд оплаты труда по категориям работников	Сумма отчислений руб.
		ПФР 22%	ФСС 2.9%	ФОМС 5.1%	Всего
Основные рабочие	174873,6	38472,192	5071,334	8918,554	52462,08
Вспомогательные рабочие	92702,72	20394,598	2688,379	4727,839	27810,82
Управленческий персонал	2105627,82	463238,12	61063,207	107387,019	168450,226

Источники данных и порядок расчета показаний:

Гр2 - суммируем з/п по тарифу основных рабочих



Гр3=Гр3*22%/100

Гр4=Гр2*2,9%/100

Гр5=Гр2*5,1%/100

Гр6=Гр3+Гр4+Гр5

Определение амортизационных отчислений.

Амортизационные отчисления является частью себестоимостью основных производственных фондов (ОПФ), находящихся на балансе соответствующего производственного подразделения, поэтому, прежде всего, необходимо рассчитать балансовую стоимость ОПФ данного цеха.

Определение балансовой стоимость ОПФ цеха.

ОПФ- это средство труда ,которое участвует в процессе производства многократно, не изменяет своей натурально - вещественной формы и переносит свою стоимость на годовой продукт по частям, в течение всего срока эксплуатации. ОПФ па промышленных предприятиях оцениваются по первоначальной или покупной стоимости, включая стоимость услуг по доставки, монтажу и установке оборудования.

Таблица № 4. 9. Определение амортизационных отчислений.

Наименование оборудования и групп ОПФ	Количество единиц, шт.	Первоначальная стоимость	Затраты на транспортировку и монтаж	Балансовая стоимость ОПФ
		Единицы	Общего количество
1. Насос	1	120000	120000	60000	180000
2. реактор мешалка	1	1000000	1000000	50000	1500000
3. Теплообменник	3	80000	240000	120000	360000
4. . Весы	1	80000	80000	40000	120000
5. Фильтр	1	50000	50000	25000	75000
6. Куб	2	1200000	2400000	1200000	3600000
7. Емкость	4	150000	600000	300000	900000
Итого:					6735000
КИП и А	1	726000	726000	363000	1089000
Здания	100м2	42000	4200000	2100000	6300000
Всего:					14124000

Источники данных и порядок расчета показателей:

Гр.1.2.3-по заводским данным.

Гр.4-гр.2*гр.3

Гр.5-составляет 50% гр.5.

Гр.6=гр.4+гр.5.

Определение годовой суммы амортизационных отчислений от стоимости ОПФ.

Амортизация- это плановое погашение стоимости ОПФ по мере их износа путем перенесения этой стоимости готовую продукцию. Они учитывается в себестоимости выпущенной продукции в виде амортизационных отчислений, которая производится от балансовой стоимости ОПФ по установленным нормам.

Норма амортизации представляет собой годовой процент погашение стоимости ОПФ и определяет сумму ежегодных амортизационных отчислений.

Таблица № 4.10 Определение годовой суммы амортизационных отчислений от стоимости ОПФ.

Наименование групп ОПФ	Единица измерения ОПФ	Количество единиц	Балансовая стоимость ОПФ	Норма амортизации	Сумма годовых амортизационных отчислений
Машины и оборудование	шт	10	14730000	12%	1767600
Здание	м2	100	6300000	2,6%	163800
Всего					1931400

Источники данных и порядок расчета показателей:

Гр.1,2,3 - данные из табл.4. 9 гр. 1,2

Гр4- из таблицы 4.9 гр6

Гр. 5- данные по заводскимданным. Средняя норма амортизации для химического

Оборудования сост. 12%, для зданий - 2,6%,

Определение расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Эта статья себестоимости является комплексной и состоит из различных групп

Затрат:

· амортизационные отчисления от стоимости оборудования.

· Расходы на эксплуатацию этого оборудования (стоимость материалов,

· Необходимых для содержания оборудования в рабочем состоянии, в том числе смазочных, обтирочных и др.)

· Расходы на текущий ремонт оборудования (стоимость сменных деталей, запчастей, материалов, топлива и энергии, расходуемых при ремонте)

· Заработная плата ремонтного персонала отчислениями. Расчет сметы годовых расходов на содержание и эксплуатациями.

Расчет сметы годовых расходов на содержания и эксплуатацию оборудования.

Таблица № 4.11 Определение расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

№ п/п	Наименование статей сметы	Сумма, руб
1	2	3
1	Амортизационные отчисления от

Подобные документы

• Разработка АСУТП установки получения холода в цехе №43 ОАО "СНОС"

  Разработка системы управления технологическим процессом получения холода и управляющей программы для нее. Расчет экономического эффекта от ее внедрения. Выбор аппаратных средств контроля регулирования. Определение настроечных параметров регулятора.
  
  дипломная работа [935,5 K], добавлен 21.08.2013
  

• Технологическая линия изготовления мороженого

  Характеристика сырья и готового продукта; методы их технохимического контроля. Расчет материального баланса производства мороженого. Описание технологической линии производства мороженого. Принцип действия основного и вспомогательного оборудования.
  
  курсовая работа [553,2 K], добавлен 15.08.2014
  

• Синтез биметальной присадки и исследование ее физико-химических и эксплуатационных свойств

  Основные виды присадок - веществ, добавляемых к жидким топливам и смазочным материалам с целью улучшения их эксплуатационных свойств. Физико-химические основы синтеза биметальной присадки. Схема и описание лабораторной установки для осуществления синтеза.
  
  дипломная работа [1,7 M], добавлен 15.04.2015
  

• Производство хлорированных парафинов

  Существующие методы производства хлорированных парафинов и их краткая характеристика. Описание технологической схемы производства. Выбор средств контроля и управления технологическим процессом. Технологический, тепловой и экономический расчет реактора.
  
  курсовая работа [201,1 K], добавлен 24.01.2012
  

• Процесс гидрокрекинга вакуумного газойля

  Назначение процесса гидрокрекинга вакуумного газойля, его технологический режим, нормы. Требование к сырью и готовой продукции. Расчет материального баланса установки. Исследование влияния процесса гидрокрекинга на здоровье человека и окружающую среду.
  
  курсовая работа [289,0 K], добавлен 13.06.2014
  

• Одноступенчатая деасфальтизация гудрона жидким пропаном

  Изучение назначения процесса одноступенчатой деасфальтизации гудрона жидким пропаном, его технологического режима, норм и требований к сырью и готовой продукции. Расчет материального и теплового баланса установки. Охрана окружающей среды при производстве.
  
  курсовая работа [267,4 K], добавлен 15.04.2011
  

• Расчет массоподготовительного отдела БДМ, вырабатывающего бумагу для гофрирования

  Характеристика исходного сырья и готовой продукции. Выбор и обоснование технологической схемы производства. Расчет материального баланса воды и волокна на бумагоделательной машине. Определение массоподготовительного отдела и производительности машины.
  
  курсовая работа [241,0 K], добавлен 02.11.2015
  

• Переработка отходов производства полимерных труб

  Анализ материального баланса, норм расхода материалов и энергоресурсов, технологические потери, контроль производства и управления технологическим процессом производства полимерных труб. Особенности хранения и упаковки возвратных технологических отходов.
  
  контрольная работа [24,0 K], добавлен 09.10.2010
  

• Проект производства полиэфира П6-БА мощностью 1150 т/год

  Технологическая схема производства полиэфира, характеристика сырья, вспомогательных материалов и готового продукта. Расчет материального баланса и необходимого количества оборудования. Механический расчет оборудования. Теплообмен проектируемого аппарата.
  
  курсовая работа [95,0 K], добавлен 23.09.2017
  

• Расчет мощности перерабатывающего молочного предприятия

  Характеристика готового продукта "Молоко питьевое". Схема направлений переработки молока. Расчет объема выпускаемой продукции. Безотходная переработка остатков основного производства. Расчет потребности упаковки. Определение площади основных цехов.
  
  курсовая работа [2,7 M], добавлен 27.02.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам