Технологический процесс механической обработки детали – картер маховика 260.4 с экономическим обоснованием технологического процесса

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Беларусь

БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Автотракторный факультет

Кафедра «Технология машиностроения»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту

по дисциплине: «Технология двигателестроения»

Тема: «Технологический процесс механической обработки детали - картер маховика 260.4 с экономическим обоснованием технологического процесса»

Исполнитель: В.А. Сидоревич

АТФ, 4 курс, группа 101321

Руководитель: А.А. Ярошевич

Минск 2015



Содержание

• Введение
• 1. Назначение и условие работы детали в узле
• 2. Анализ технологичности конструкции
• 2.1 Качественная оценка технологической конструкции
• 2.2 Количественная оценка технологичности конструкции
• 3. Выбор типа и организационной формы производства
• 4. Выбор способа получения заготовки с экономическим обоснованием
• 5. Анализ существующего технологического процесса
• 6. Проектирование технологического процесса механической обработки
• 7. Назначение припусков на обработку
• 8.Назначение режимов резания
• 9 .определение нормы времени для операций
• 10. Определение необходимого количества оборудования и построение графиков загрузки
• 11.описание приспособления
• 12. Технико-экономические расчеты
• Заключение по курсовому проекту
• Список использованных источников

Приложение



Введение

Изделия машиностроения используются во всех отраслях промышленности, транспорта, сельского хозяйства и других сферах деятельности человека. От развития машиностроения в большой степени зависит дальнейший НТП в целом.

Одним из основных факторов успешного создания машин является совершенство технологии их изготовления. Конструирование разработка технологии - это два взаимосвязанных, взаимно дополняющих и стимулирующих друг друга процесса, обеспечивающих развитие и совершенствование техники.

Технология в значительной степени определяет состояние и развитие производства. От ее уровня зависит производительность труда, экономичность расходования материальных и энергетических ресурсов, качество выпускаемой продукции и другие показатели.

Технический прогресс характеризуется непрерывным совершенствованием конструкций машин и технологии их производства в зависимости от назначений и условий эксплуатации машин.

Основной задачей машиностроения является развитие знаний обеспечивающих непрерывное совершенствование технологических методов производства, повышение производительности труда и качества продукции. Направление технологии машиностроения определяется задачей получения нужных обществу машин высокого качества, изготавливаемых при минимальной себестоимости, минимальных затрат производственных материалов и высокой производительности труда, облегченного в максимально возможной степени и безопасного.

Рассматривая повышение роли технологии, следует отметить, что на базе новейших научных открытий возникли принципиально новые, более совершенные и производительные технологические процессы, увеличивающие производительность труда и повышающие качества продукции.

Технология в современном производстве оказывает значительное влияние на будущие экономические показатели еще в процессе конструирования или разработки нового изделия.



1. Анализ конструкции детали и её технологичности

Данная деталь - кортер маховика предназначен для механической защиты маховика и сцепления, для предотвращения вытекания смазывающих жидкостей, для предотвращения попадания загрязняющих веществ внутрь двигателя.

Материал картера маховика - Чугун СЧ20 ГОСТ 1412-85.

Данные о химических и механических свойствах данного сплава представлены в таблицах 1.1 и 1.2

Таблица 1.1 Химический состав Чугуна СЧ20,% (ГОСТ 1412-85)

С	Si	Mn	S	P	Редкоземельные металлы	Fe
			не более
3,8 - 4,2	1,6 - 2,4	0,6 - 0,9	0,15	0,2	0,02-0,06	Остальное

Таблица 1.2 Механические свойства чугуна СЧ20, (ГОСТ 1412-85)

Свойство	Значение
Временное сопротивление при растяжении	200
Твёрдость, не более HB	170 -229
Плотность	7,1*103
Линейная усадка	1,2
Модуль упругости при растяжении	850-1100
Удельная теплоёмкость при t=20…200С	480
Коэффициент линейного расширения при t=20…200С	9,5*10-6
Теплопроводность при t=20С	54

1.1 Качественная оценка технологичности конструкции

Рассматриваемая деталь -картер маховика - изготавливается из отливки из чугуна (внешние дефекты относительно ГОСТ 8731 - 74), с последующими операциями механической обработками.

Материал отливки - Чугун СЧ20 ГОСТ 1412-85. Данный материал характеризуется хорошей обрабатываемостью резанием. Обычно применяется для нагруженных деталей, работающих при средних скоростях и средних удельных давлениях. Поэтому можно сделать вывод, что материал детали соответствует предъявляемым требованиям и является приемлемым.

Деталь не требует применения специального оборудования и приспособлений, специального мерительного инструмента.

Требования к параметрам шероховатости и точности размеров на операциях, а так же последовательность, в которой они достигаются, являются допустимыми.

1.2 Количественная оценка технологичности конструкции

1. Коэффициент унификации конструктивных элементов:

К_у.э.=Q_у.э./Q_э.,

где Q_у.э. и Q_э. - соответственно число унифицированных конструктивных элементов детали и общее.

К_у.э. = 23/24 = 0,958

2. Коэффициент применяемости стандартизированных обрабатываемых поверхностей:

К_п.ст. =D_о.с. /D_м.о.

где _о.с. и _м.о. - соответственно число поверхностей детали, обрабатываемых стандартным инструментом, и всех, подвергаемых механической обработке поверхностей.

К_п.ст. = 23/23=1.

3. Коэффициент использования материала:

К_И.М.= q / Q,

где q и Q соответственно масса детали и заготовки

К_И.М.= 1,92/2,01=0,955.

4. Коэффициент обработки поверхностей - все поверхности обрабатываются.

,

где D_э - общее число поверхностей,

D_мо - число поверхностей подвергаемых механической обработке.

5. Масса детали q = 37 кг.

6. Максимальное значение квалитета обработки IT 7.

7. Максимальное значение параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей Ra 12,5 мкм



3. Выбор метода получения заготовки с экономическим обоснованием

Для изготовления отливки используется литье в песчано-глинистые формы что объясняется его технологической универсальностью. Этот способ литья экономически целесообразен при любом характере производства, для деталей любых массы, конфигурации, габаритов для получения отливок практически из всех литейных сплавов. Изменяя способ формовки, используя различные материалы моделей и составы формовочных смесей, можем получить отливки с достаточно точными размерами, чистой поверхностью, не требующие последующей механической обработки по отдельным поверхностям. Большое влияние на качество отливок оказывают также характер и культура производства. С увеличением серийности производства целесообразным является использование более точных, но дорогостоящих моделей и формовочных смесей, применение машинной формовки. Этим достигается уменьшение массы заготовки, повышение коэффициента весовой точности, снижение последующей механической обработки. В общем случаи литьем в песчано-глинистые формы можно получать отливки с шероховатостью поверхности, Rz = 320-40 мкм и с точностью, соответствующей 14-17-му квалитету и грубее. Однако, если форма изготовлена из обычной песчано-глинестой смеси, го шероховатость поверхности отливки превышает Rz-320-160 мкм, если используется песчано-масляная смесь -Rz=320-80 мкм, при использовании хромо-магнезитовых смесей шероховатость поверхности может быть Rz =80-20 мкм.

При единичном и мелкосерийном производствах мольные комплекты, т.е. модели и стержневые ящики изготавливаются деревянными; в крупносерийном и массовом производствах используют в основном металлические (или пластмассовые) модельные комплекты. Металлические модели имеют более высокие точность и чистоту поверхности, что позволяет примерно на 10% снизить припуски на механическую обработку. Литейные уклоны деревянных моделей составляют 1-3° металлических при ручной формовке - 1-2°, при машинной- 0,5-1°, что позволяет на 10-12% повысить коэффициент весовой точности. Кроме того, за счет применения металлических моделей и машинной формовки можно получить точность отливок по 14-17-му квалитетам, в то время как при серийном характере производства точность отливок находится в пределах 15--17, а при единичном -- 16-17-ого квалитетов. При конструировании литых деталей большая часть поверхностей остается «черной», т.е. не требует последующей механической обработки. Однако конструктор обязан указать допускаемые отклонения размеров на эти поверхности, согласовав их с технологом-литейщиком и технологом по механической обработке. На обрабатываемые поверхности литых деталей припуски на механическую обработку назначают: по ГОСТ 2009-55 для стальных отливок; по ГОСТ 1855-55 для чугунных отливок; по отраслевым нормалям для цветных металлов и сплавов.

Изменение метода получения заготовки считаю нецелесообразным, т.к. другие методы увеличивают затраты на улучшение метода получения заготовки.

Стоимость заготовки можно с достаточной точностью определить по формуле:

,

где - базовая стоимость одной тонны заготовок, руб; - коэффициент, зависящий от класса точности; - коэффициент, зависящий от группы сложности; - коэффициент, характеризующий массу заготовки; - коэффициент, характеризующий марку материала; - коэффициент, зависящий от объема производства отливок; Q и q - соответственно масса заготовки и готовой детали, руб; - стоимость одной тонны отходов, руб.

=1078886 руб;

=1

=1

=0,8

=1,12

=1

=45000



4. Выбор типа производства

Тип производства по ГОСТ 3.1119-83 характеризуется коэффициентом закрепления операций: К_з.о. = 1 - массовое; 1 <К_з.о.<10 - крупносерийное; 10<К_з.о.<20 - среднесерийное; 20<К_з.о.<40 - мелкосерийное производство. В единичном производстве К_з.о. не регламентируется.

К_з.о. = ?П_оi /?P_i,

где ?П_оi - суммарное число различных операций;

?P_i - явочное число рабочих участка, выполняющих различные операции.

где з_н - планируемый нормативный коэффициент загрузки станка;

з_з - коэффициент загрузки станка проектируемой операции.

Примем з_н = 0,8;

;

где Т_ШТ.К.- штучно-калькуляционное время, мин;N_M - месячная программа выпуска заданной детали, шт.;F_М - месячный фонд времени работы оборудования, час.;К_В. - коэффициент выполнения норм равный 1,3;

N_M. = N_Г. / 24;

где N_Г. - годовая программа выпуска данной детали;N_г=10000

N_M. = 416 шт.;

F_М = F_Г/2*12;

где F_Г. - годовой фонд времени работы оборудования, F_Г. = 4055 час.

F_М. = 4055/24 = 169час.

Количество операций, выполняемых в течении месяца на участке (из расчета на одну смену), определяется суммированием числа операции , выполняемых на каждом станке:

Необходимое число рабочих для обслуживания в течение одной смены одного станка, загруженного по плановому нормативному коэффициенту:

,

где Ф - месячный фонд времени рабочего, занятого в течение 22 рабочих дней в месяц Ф=22·8=176ч.

Явочное число рабочих участка (при работе в одну смену) определяем суммированием значений , рассчитанных для каждого станка:

.

Для примера возьмем операцию 010: мин

Рассчитав аналогично остальные операции, сводим полученные значения в таблицу 3.

Таблица 3. Расчет коэффициента закрепления операций

Операция
010	10,44	0,353	2,26	1
015	16,76	0,27	2,96	1
025	7,64	0,14	5,71	1
030	12,49	0,42	1,9	1
Итого:	47,33		14,93	5

Явочное число рабочих, обслуживающих участок (при работе в 1 смену): картер маховик механический проектирование

.

Таким образом

.

Следовательно, производство крупносерийное.

Формы организации технологических процессов в соответствии с ГОСТ 14.312-74 зависят от установленного порядка выполнения операций, расположения технологического оборудования, количества изделий и направления их движения при изготовлении. Существует две формы организации технологических процессов - групповая и поточная.



5. Выбор маршрута обработки детали и выбор модели оборудования

Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и составить технологический маршрут ее изготовления, необходимо определить себестоимость обработки по отдельным вариантам и выбрать наиболее рациональный из них для данных условий производства. Критериями оптимальности являются минимум приведенных затрат на единицу продукции. При выборе варианта технологического маршрута приведенные затраты могут быть определены в виде удельных величин на 1 станко - час работы оборудования. Рассматривается технологическая себестоимость, которая включает лишь изменяющиеся по вариантам затрат.

Предлагается заменить: вертикально-сверлильный 2А125 на 2А135; В связи с этими заменами технологическая себестоимость детали уменьшается по следующим причинам:

- более новое оборудование, при сравнительно одинаковой стоимости;

- большая скорость обработки при одинаковой энергоемкости;

Расчет годового экономического эффекта.

Часовые приведенные затраты:

,

- основная и дополнительная зарплата с начислениями, руб/ч;

- часовые затраты на эксплуатацию рабочего места, руб/ч;

-нормативный коэффициент экономической эффективности капиталовложений, ;

-удельные часовые капиталовложения соответственно в станок и в здание, руб/ч;

где - коэффициент к часовой тарифной ставке, учитывает следующие виды затрат: за переработку норм - на 8%, за работу по технически обоснованным нормам - 20%, премию станочникам - 30%, дополнительную зарплату - 11%, льготы и выплаты из фондов общественного потребления - 43%.

.

- часовая тарифная ставка станочника - сдельщика соответствующего разряда ;

- коэффициент, учитывающий зарплату наладчика, - без участия наладчика;

- коэффициент штучного времени, учитывающий, оплату рабочего при многостаночном обслуживании, при одностаночном обслуживании Размещено на http://www.allbest.ru/

;

,

где - практические часовые затраты на базовом рабочем месте, для крупносерийного производства руб/ч.

- коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные, связанные с работой базового станка .

В случае пониженной загрузки станка часовые затраты на эксплуатацию рабочего места должны быть скорректированы с помощью коэффициента , если станок не может быть дозагружен:

,

где .

- удельный вес постоянных затрат в часовых затратах на рабочем месте .

- коэффициент загрузки станка.

Размещено на http://www.allbest.ru/

; ,

- эффективный годовой фонд времени работы станка :

- коэффициент загрузки станка;

- балансовая стоимость станка;

- стоимость 1м² площади механического цеха, руб., для станков нормальной точности Ц_зд.= 250 тыс.бел. руб.

- производительная площадь занимаемая станком, с учетом проходов: , где - площадь станка в плане:

- коэффициент учитывающий дополнительную производственную площадь.

Технологическая себестоимость операции механической обработки, коп:

.

Приведенная годовая экономия, руб.:

,

где , - технологическая себестоимость сравниваемых операций, коп.

- годовая программа выпуска деталей;

- коэффициент выполнения норм, равен 1,3.

Базовый вариант

Обработка на 1А734Ф3.

Ц = 28000*1,1 = 30800 тыс. бел. руб;

УТ_шт.к. = 0,44мин.; а = 0,8м²; К_а=3,5; k=l; y=l; k_м =2,4; S_тф. = 1,208 тыс. руб./ч.;

S_з. =2,66*1,208*1*1=3,214 тыс. руб./ч.;

S_чз. =8500*2,4=20,4 тыс. руб./ч.;

К_с =3080000/(4055*0,14)=5425 тыс. руб./ч.;

К_з=25000*0,8*3,5/(4055*0,14)=123 тыс. руб./ч.;

S_пз. =3,214+20,4+0,15*(5425+123)=855,81 тыс. руб./ч.;

С_0б=(855,81*0,44)/(60*1,3)=4,82 тыс. руб.

Проектный вариант

Обработка на полуавтомате 2Р.

Ц =24700*1,1=27170 тыс. руб.;

УТ_шт.к. = 0,4 мин.; а =1 м²; К_а=3,5; k=l; y=l; k_м =2,4; S_тф. = 1,04 тыс. руб./ч.;

S_з. =2,66*1,04*1*1=2,766 тыс руб./ч.;

S_чз. =8500*2,4=20,4 тыс. руб./ч.;

К_с =2717000/(4055*0,126)=5317 тыс. руб./ч.;

К_з=25000*1*3,5/(4055*0,126)=171 тыс. руб./ч.;

S_пз. =2,766+20,4+0,15*(5317+171)=846,6 тыс. руб./ч.;

С_0п=(846,36*0,4)/(60*1,3)=4,34 тыс. руб.

Определим годовую экономию от изменений, внесенных в технологический процесс:

где и - технологические себестоимости операций по сравниваемым вариантам;

- годовая программа выпуска.

Э_Г. = (4,82 - 4,34)*50000/100=240 тыс. руб.

Предметом анализа является технологический процесс изготовления детали колпака крышки из алюминиевой заготовки. Производство крупносерийное.

Контроль размеров и технических требований обрабатываемой детали осуществляется рабочими на всех рабочих местах, а также контролёром на контрольном столе.

Для анализа выбираем следующие операции механической обработки:

010 -Токарная с ЧПУ;

015 -Токарная с ЧПУ;

020 -Программная;

025 -Программная;

Для анализа применяемого для обработки данной детали оборудования составляем таблицы 6.1 и 6.2

Таблица 6.1 - Технологические возможности применяемого оборудования

№ пп	Модель станка	Характеристики станка	Масса станка
		Длина	Ширина	Высота
010	1А734Ф3	3210	2090	3250	12400
015	1А734Ф3	7100	6300	3800	3500
020	Многоцелевой CW 800	7100	6300	3800	13500
025	Многоцелевой ИС500ПМФ4	980	825	2300	870



Таблица 6.2 - Характеристика срока службы, стоимости, производительности и степени использования применяемого оборудования

Модель станка	Управление циклом станка	Вид загрузки загот. на станок
1А734Ф3	п/автоматическое	ручной
1А734Ф3	п/автоматическое	ручной
Многоцелевой CW 800	п/автоматическое	ручной
Многоцелевой ИС500ПМФ4	п/автоматическое	ручной

Используемые станки соответствуют габаритным размерам обрабатываемой детали, требуемой точности и шероховатости поверхности. Можно отметить, что в технологическом процессе применены быстродействующие измерительные контрольные инструменты. Точность измерений достаточно высокая. Оснащенность измерительными средствами операций хорошая.



6. Назначение припусков на механическую обработку

Припуски и допуски на механическую обработку шкива назначаем по ГОСТ 26645-85. Заготовкой является отливка. Класс точности 10-4-15-9,серый чугун, группа сложности - третья.

Результаты заносим в таблицу 6.5

Припуски и допуски на обрабатываемые размеры

Таблица 6.5

Размер, мм	Припуск, мм	Допуск, мм
Ф 82,5	2Ч3,8	+1,3 - 0,7
193	2Ч3,5	+2,1 - 1,1



7. Назначение режимов резания на операции

Режимы резания назначаем согласно методике, предложенной в справочной литературе.

Операция 010 токарная:

Переход 1:

1. Длина рабочего хода:

где - длина резания (из чертежа), ; ; - дополнительная длина, вызванная особенностями наладки и конфигурации детали, .

2. Определение рекомендуемой подачи.

3. Определение стойкости инструмента , мин

,

- коэффициент времени резания,

4. Определение скорости резания V м/мин:

по нормативам

5. Частота вращения n мин^-1:

принимаем

6. Уточняем V:

7. Минутная подача

8. Основное время:

Показатели режимов резания для других операций приведены в таблице 6.2

Наименование операции, перехода, позиции.
010 Токарная с ЧПУ
Переход 1	3,5	-/125	0,97	200/ 135,14	0,15	630	120	25	5.82
Переход 2	3.5	56/59.2	0.95	200/ 135,14	0.3	630	120	26	2.16
015 Токарная с ЧПУ
Переход 1	3,5	121.7/125	0,97	200	0,25	749	120	25	5.82
Переход 2	3,5	56/59.2	0,95	200	0,25	749	120	26	2.3
Переход 3	1,5	50/57	0,88	200	0,25	749	150	30	4.5
Переход 4	1,25	75/112	0,67	200/133,93	0,17	850	150	32.5	2
020 программная
Переход 1	2,5	45/56	0,72	200	0,25	749	78.5	150	4
Переход 2	3,2	40/55	0,88	200	0,17	850	44	112	0.36
025 программная
Переход 1	1,75	18/21,23	0,84	33,8/40	0,11	250	19,6	96	6,6
Переход 2	0,5	18/21,23	0,84	33,8/40	0,11	300	19,6	85	3,7

8.Определение нормы времени на обработку

Термин ''технически обоснованная норма времени'' понимает под собой время, необходимое для выполнения заданного объема работы (операции) при определенных организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства и производственного опыта предприятия.

Технические нормы времени в условиях крупносерийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

Операция 015 Токарная:

1. Определяем вспомогательное время:

где Т_УСТ - время на установку и снятие детали, Т_УСТ = 0,12 мин;

Т_УПР - время на прием управления, Т_УПР = 0,01 мин;

Т_З.О. - время на закрепление и открепление детали, Т_З.О. = 0,12 мин;

Т_ИЗМ - время на измерение детали, Т_ИЗМ = 0,15 мин;

мин.

2. Оперативное время:

мин.

3. Время на отдых и личные надобности

4. Время на техническое обслуживание рабочего места:

мин;

5. Организационное время:

,

мин;

6. Штучное время:

,

Т_шт=5,82+0,4+0,001+0,008+0,048=5,96мин

Т_шт.к = Т_шт + Т_пз / П=5,96+6/395=6,1мин

Нормы времени для остальных операций технологического процесса представлены в табл. 6.3.

Таблица 6.3 - Сводная таблица технических норм времени по операциям.

Номер и наименование операции	Т0, мин	ТВ, мин	ТОП, мин	ТОБС, мин	ТОТД, мин	ТШТ.К Мин
		ТУ.С+ +ТЗ.О.	ТУП.	ТИЗМ		ТТЕХ	ТОРГ
015 Токарная с ЧПУ	5,82	0,065	0,01	0,05	0,58	0,064	0,016	0,03	6,1
	2,3			0,12	0,34				2,9
	4,5			0,07	0,76				5,12
	2			0,09	0,66				2,64
020 Программная	4	0,2	0,25	0,05	0,76	0,1	0,15	0,05	5,56
	0,36			0,12	0,85				2,08
025 Программная	6,6	0,065	0,01	0,05	0,58	0,064	0,016	0,03	7,76
	3,7			0,12	0,85				4,73
010 Токарная с ЧПУ	5,82	0,22	0,01	0,15	0,8	0,001	0,008	0,04	7,05
	2,16			0,12	0,85				3,39



9. Определение количества оборудования и построение графиков загрузки

Правильный выбор оборудования определяет его рациональное использование. При выборе станков для разработанного технологического процесса этот фактор должен учитываться таким образом, чтобы исключить их простой.

Расчет ведем по методике, предложенной в учебном пособии [1]

Для каждого станка в технологическом процессе должны быть подсчитаны коэффициенты загрузки, и использования станка по основному времени. Количество единиц оборудования можно определить по следующей формуле:

,

где F_Э - эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования, F_Э = 4055ч.

Коэффициент загрузки станка определяется отношением:

,

где m_ПР--округленное в большую сторону расчетное значение m_P.

Коэффициент использования оборудования по основному времени:

,

Данный коэффициент характеризует уровень механизации технологической операции.

Результаты расчета представлены в табл. 7.

Номер операции	Тoi, Мин	Tшт.кi, мин	mpi	mпрi	ззi, %	зoi, %
010	10,44	8,59	2,11	3	0,71	0,88
015	16,76	19,75	4,87	5	0,97	0,83
020	7,64	1,025	0,25	1	0,25	0,78
025	12,49	0,872	0,22	1	0,22	0,46

Таблица 7 Необходимое количество оборудования и его загрузка

Определяем средний коэффициент загрузки станка отношением:

Определяем средний коэффициент использования оборудования по основному времени:

Для наглядности оценки технико-экономической эффективности разработанного технологического процесса строим диаграмму загрузки оборудования и диаграмму использования оборудования по основному времени .

Диаграмма загрузки оборудования.

Диаграмма использования оборудования по основному времени



10. Конструирование приспособлений

В машиностроении широко применяется разнообразная оснастка, в которую входят приспособления, режущий и измерительный инструмент.

Приспособлением называется дополнительное устройство, используемое для облегчения механической обработки, сборки и контроля деталей, сборочных единиц и изделий. Станочные приспособления применяются для установки и закрепления на станках обрабатываемых заготовок. В зависимости от вида механической обработки эти приспособления в свою очередь делят на приспособления для сверлильных, фрезерных, расточных, шлифовальных и др. станков.

В рассматриваемом технологическом процессе для закрепления колпаков, при его механической обработке используется приспособление для его зажима.

Колпак устанавливается на палец 5. Сверху он прижимается прихватом 2. Перемещение тяги происходит за счёт гидроцилиндра, в поршне которого вкручивается тяга. При необходимости сменить колпак, поршень гидроцилиндра движется вверх и тяга отжимает прихват от колпака.



11. Технико-экономические показатели проекта

Выполним расчеты основных технико-экономических показателей [1]. Стоимость заготовки определена в разделе 4. Стоимость операций механической обработки определена в разделе 6, а в данном разделе сведем ее в табл. 9.1.

Таблица 9.1.

№ операции	SЗ.i, тыс. руб/ч	SЧ.З.i, тыс. руб/ч	KC.i, тыс. руб/ч	KЗ.i, тыс. руб/ч	EH,	SП.З.i, тыс. руб/ч	Тшт, мин	COi, тыс. руб
010	7,53	28,45	6036	156	0,15	1042	10,44	65,352
015	6,25	26,3	5687	134		935	16,76	51,91
020	5,64	24,5	4856	117		768	7,64	15,42
025	3,12	20,4	5406	126		855,3	12,49	6,2
Итого	325,2

Технологическая себестоимость:

C_Т=S_ЗАГ+УC_Oi=190,797+325,2=515,997 тыс. руб.

Общее количество рабочих - станочников:

Принимаем число рабочих с учетом двухсменной работы и возможностью многостаночного обслуживания равное 20.

Число наладчиков на проектируемом участке:

Годовой фонд заработной платы рабочих - станочников и наладчиков на всю механическую обработку детали (руб.) определяется по формуле:

Где - часовая заработная плата на i - той операции, руб/ч.

Например, для операции 015:

Ф_зi=935*23,12*50000/60=18041,784 тыс. руб.

Таблица 9.2 Расчета годового фонда зарплаты

№ операции	SП.З.i, тыс. руб/ч	Тшт, мин	ФЗ.i , тыс. руб
010	1042	10,44	9399
015	935	16,76	18041
020	768	7,64	6928
025	855,3	12,49	5700
Итого:	35740

Среднемесячная заработная плата рабочих:

З_м=Ф_з/((R+H)*12)=35740/((12+2)*12)=3562,3 тыс. руб [1]

Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости:

B=C_T*N_Г=515,6*10000=25750 млн. руб [1]

Трудоемкость годовой программы:

Годовой выпуск продукции на одного рабочего:

b_р=B/R=25750/20=1287,5 млн. руб

Основные технико-экономические показатели разработанного технологического процесса сведем в итоговую таблицу 9.3

Таблица 9.3 Основные технико-экономические показатели

№ п/п	Наименование показателя	Значение
1	Наименование и номер детали	Картер маховика 260.4
2	Годовой объем выпуска деталей NГ, шт.	10000
3	Эффективный годовой фонд времени работы оборудования, FЭ, г.	4055
4	Эффективный годовой фонд времени рабочего, FР, ч.	1820
5	Число смен работы i	2
6	Масса готовой детали q, кг	37
7	Масса заготовки Q, кг	2,01
8	Коэффициент использования материала заготовки	0,955
9	Стоимость заготовки , тыс. руб.	52,67
10	Себестоимость механической обработки детали , тыс. руб.	325,2
11	Технологическая себестоимость детали , тыс. руб.	475,212
12	Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости В, млн. руб.	25750
13	Основное время по операциям , мин	37,21
14	Штучное время по операциям ,мин	43,65
15	Трудоемкость годовой программы выпуска деталей, ч
16	Количество единиц производственного оборудования	13
17	Средний коэффициент загрузки станков	0,24
18	Средний коэффициент использования по основному времени	0,23
19	Число рабочих - станочников на две смены	20
20	Число наладчиков на две смены	2
22	Годовой фонд заработной платы рабочих - станочников и наладчиков, тыс. руб	18041
21	Среднемесячная заработная плата рабочих, тыс. руб.	3562,3
22	Годовой выпуск продукции на одного производственного рабочего, руб	1287



Заключение

В ходе выполнения курсового проекта было описано назначение и условия работы детали. - картер маховика 260.4, осуществлен анализ технологичности конструкции детали, выбор типа и организационной формы производства, метод получения заготовки. Также произвели анализ существующего варианта (базового) технологического процесса; назначили припуски на механическую обработку, режимы резания и нормы времени. Определили необходимое количество оборудования; описали конструкцию и принцип работы приспособления. В итоге произвели расчет основных технико-экономических показателей.

Как было отмечено выше (раздел 5) базовый вариант технологического процесса имеет ряд недостатков, поэтому были предложены мероприятия по усовершенствованию технологического процесса.

Все мероприятия по усовершенствованию базового варианта обосновали расчетом экономической эффективности, где главным критерием является минимум приведенных затрат на единицу продукции.

Технологический маршрут изготовления детали представлен в приложении настоящей записки.



Литература

1. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении. Пoд. ред. В.В. Бабука. - Мн.: Выш. шк., 1987 - 255 с.

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. -Мн.: Выш. шк., 1983. -256 с.

3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К. Мещерякова.,. М.; Машиностроение, 1986.,. 496 с.

4. Режимы резания металлов. Справочник. Пoд ред. Ю.В. Барановского. - М. Машиностроение, 1972. - 406 с.

5. Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений: Справ. пocoбие- Мн.: Беларусь, 1991.-400 с.

6. Ярошевич А.А. “Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении” методические указания по выполнению курсового проекта - Минск 2006г. 24стр.

Размещено на Allbest.ru