Производство алюминия на ОАО "РУСАЛ Новокузнецк"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Сырье для производства алюминия

2. Теоретические основы производства алюминия

3. Технология производства алюминия

3.1 Катодное устройство

3.2 Анодное устройство

3.3 Системы газоулавливания

3.4 Ошиновка электролизера

4. Производство анодной массы

5. Принципиальная схема литейного отделения №2

6. Устройство и назначение миксеров

7. Контроль качества продукции

8. Охрана окружающей среды

Заключение

Список использованной литературы

алюминий газоулавливание литейный катодный



Введение

ОАО «РУСАЛ Новокузнецк» включает две отдельные и относительно независимые производственные площадки, которые, в целях управления, сбыта и ведения бухгалтерского учета рассматриваются как одно металлургическое предприятие.

Каждая из площадок обладает функционально законченным производственным циклом, включая получение и приём электроэнергии, сырья для производства алюминия и анодной массы, производство анодной массы, электролизное производство, литейное производство.

Площадка №1 ОАО «РУСАЛ Новокузнецк» расположена на площади 62,6 гектаров и включает линии электролиза 2, 4 и 5 (всего 404 электролизера) вместе с цехом по производству анодной массы 1 и литейным цехом 1, а также с учетов смежного вспомогательного оборудования. В настоящее время будущее площадки неизвестно из за падения цен на алюминий (цена на 24 июля 1797 долларов за тонну)

Строительство завода было начато в 1939 г, а первый металл был произведен в январе 1943 г. Строительство всего комплекса, включая выход на проектную мощность, было завершено в 1957 г.

Площадка №2 расположена приблизительно на расстоянии 1,6 км от площадки №1 и охватывает территорию площадью 74,2 гектара. Она была построена через некоторое время после начала производства на площадке №1 и включает линии электролиза 6, 7 и 8 (всего 531 электролизер) вместе с участком по производству анодной массы № 2 и литейным отделением № 2.

Эта площадка также включает цех регенерации криолита. Первый металл с новой площадки ОАО «РУСАЛ Новокузнецк» был отлит в 1959 г., а строительство всего комплекса, включая выход на проектную мощность, было завершено в 1966 г.

Продукция завода включает товарный алюминий различных марок и алюминиевые сплавы в виде чушек массой до 20 кг, Т-образной чушки, плоских и цилиндрических слитков.

Система производства и контроля качества завода сертифицирована в соответствии с международным стандартом ISO 9001.

Основной целью производственной практики является ознакомление с принципиальной схемой устройства литейного отделения, устройством и назначением миксеров, расположенных в литейном отделении №2 ОАО «РУСАЛ Новокузнецк».



1. Сырье для производства алюминия

При производстве алюминия электролитическим способом расход глинозема на производство 1 т алюминия составляет около 2 т, и поэтому он является основным сырьем.

Глинозем, используемый для производства алюминия, должен быстро растворяться в электролите, содержать минимально возможное количество оксидов железа, кремния и других более электроположительных, чем алюминий, элементов, так как, выделяясь на катоде вместе с алюминием, они ухудшают его качество.

Нежелательно присутствие в глиноземе оксидов щелочных и щелочноземельных металлов, поскольку они разлагают и изменяют состав электролита, что вызывает необходимость его корректировки.

Основными составляющими электролитов являются криолит Na3AlF6 (3NaF-AlF3), A1F3 и А12О3. Кроме того, в электролит попадают вместе с сырьем или искусственно вносятся фториды кальция CaF2, магния MgF2, лития LiF и хлорид натрия NaCl.

Наиболее распространенный способ получения криолита из плавикового шпата -- кислотный.



2. Теоретические основы производства алюминия

В процессе Холла-Эру, названного так в честь его изобретателей, алюминий производится путем электролитического восстановления глинозема (Аl2О3), растворенного в расплавленном криолите (Na3AlF6). Металл выделяется на катоде, а кислород выделяется на углеродистом аноде, реагирует с ним и выделяется в виде диоксида углерода (СО2). Таким образом, конечная реакция получения алюминия может быть записана как:

2Al2O3 + 3C (тв) = 4Al (ж) + 3CO2 (газ)

Несмотря на то, что механизм электролитического процесса еще до конца не изучен, большинство специалистов соглашается с тем, что расплавленный криолит полностью диссоциирует на ионы натрия (Na+) и ионы гексафторида алюминия (AlF6). Последний, в свою очередь, частично диссоциирует на ионы тетрафторида алюминия (AIF4 ?) и ионы фтора (F ?). Ионы натрия переносят через электролит большую часть тока и разряжаются, на катоде, а натрий выделяется вместе с алюминием. Следовательно, катодная реакция, возможно, происходит с выделением ионов AIF6 и AIF4 ?

Анодный газ также содержит фтор, выделяющийся из расплава, который проходит через газоочистную систему и выбрасывается в атмосферу. Некоторые фториды в малых лимитированных количествах добавляют в электролит для снижения температуры расплава и увеличения эффективности электролитического процесса. Фторид алюминия (AlF3) является наиболее распространенной добавкой, и поэтому теперь практически все электролизеры работают на электролите, в котором фторид алюминия превышает его содержание в криолите. Расплавы всегда содержат некоторое количество фторида кальция (CaF2), который образуется в основном из оксида кальция (СаО), содержащегося глиноземе, но иногда фторид кальция (CaF2) специально добавляют в электролит.

Жидкий алюминий через каждые 1-2 суток с помощью сифона извлекают из электролизера в футерованный ковш, взвешивают и направляют его в литейное отделение.



3. Технология производства алюминия

Для производства алюминия электролизом криолитоглиноземного расплава применяются электролизные ванны.

Алюминиевый электролизер любой конструкции и мощности состоит из катодного и анодного устройств, ошиновки, опорных металлоконструкций с механизмами перемещения анодов и устройств для сбора и отвода газов, выделяющихся при электролизе.

3.1 Катодное устройство

Катодное устройство (катод) представляет собой стальной кожух, а внутри него смонтирована корытообразная шахта, у которой стенки и дно футерованы угольными блоками. Между бортовыми блоками и стенками катодного кожуха, а также под подовыми блоками располагается теплоизоляция. В подовые блоки вмонтированы стальные токоотводящие стержни, которые на практике часто называют блюмсами.

Катодные кожухи могут быть двух модификаций: самонесущие кожухи и кожухи с опорными устройствами рисунок 1.

Вне зависимости от вида и модификации катодные кожухи могут изготавливаться в разъемном и монолитном исполнении.

Рисунок 1 - Катодный кожух с опорным устройством.

1 -- фундамент; 2 -- электроизоляция; 3 -- опорная балка; 4 -- катодный кожух; 5 -- огнеупорная кладка; 6 -- бортовая футеровка; 7 -- бортовая теплоизоляция; 8,9 -- шамотная подсыпка и асбестовый лист; 10 -- межблочные швы; 11 -- катодные блоки.

3.2 Анодное устройство

Анодное устройство состоит из угольного анода, подъемного механизма, служащего для перемещения анода, ошиновки, штырей и опорной конструкции. Аноды делятся на два больших класса -- предварительно обожженные (ОА) и самообжигающиеся (СОА), а по виду токоподвода -- с боковым (БТ) и верхним (ВТ) подводом тока.

Анодное устройство с боковым подводом тока. Анодное устройство с боковым подводом тока рисунок 3 состоит из угольного анода, анодной рамы, штырей и механизма для перемещения анода.

Анод из-за взаимодействия углерода с кислородом, выделяющимся при электролизе, постоянно сгорает, поэтому его необходимо опускать в шахту ванны, а сверху загружать анодную массу. Нижняя часть анода под воздействием тепла расплава спекается в монолитный электропроводный блок.

Для подвода тока к аноду и его подвески используют стальные конические стержни. Штыри в аноде располагаются обычно в 4--6 горизонтальных рядов в шахматном порядке. Забивают штыри в полускоксованную часть анода. По мере опускания штыри запекаются в скоксованную часть анода.



Рисунок 3 - Схема анода с боковым подводом тока.

1 -- спеченная часть анода; 2 -- полуспекшаяся масса; 3 -- жидкая анодная масса; 4 -- анодная рама; 5 -- ребра; 6 -- штыри; 7 -- сережки, или клинья.

К токоведущим штырям ток подводится гибкими алюминиевыми спусками, один конец которых приварен к анодной ошиновке. К другому концу спуска приварен медный угольник, который с помощью клинового контакта или сваркой крепят к головке штыря.

Анодное устройство с верхним подводом тока. Анодное устройство с верхним подводом тока рисунок 4 представляет собой угольный анод, сформированный внутри анодного кожуха, в нижней части которого расположен газосборный колокол для сбора выделяющихся при электролизе газов. Через вспомогательный механизм он подвешен к анодной раме, которая состоит из двух параллельно расположенных двутавровых балок с поперечными связями, опирающихся на домкраты основного механизма.



Рисунок 4 - Схема анодного устройства с верхним токоподводом.

1 -- анодная ошиновка; 2 -- анодные зажимы; 3 -- составные штыри; 4 -брикеты анодной массы; 5 - анодный кожух; 6 - обожженная часть анода; 7-вторичный анод; 8 -- жидкая анодная масса.

Рисунок 5 - Анодный кожух.

1 -- ребра жесткости; 2 -- балки для подвески кожуха; 3 -- пояс для навески секций колокола; 4 -- карманы для утепления торцов и углов анода.

По мере сгорания анод с помощью основного механизма перемещения опускается вниз, но во избежание подплавления секций газосборного колокола анодный кожух вспомогательным механизмом поднимается вверх. При этом анод остается на месте. В анодный кожух (рисунок 5) загружают анодную массу, а подвод тока к аноду осуществляют составными штырями, расположенными в четыре ряда и на нескольких горизонтах. По мере сгорания анода штыри, расположенные на нижнем горизонте, извлекают из анода, а в образовавшиеся подштыревые отверстия после затекания жидкой анодной массы вновь устанавливают штыри, но уже на более высокий горизонт. Коксование жидкой массы, затекшей в подштыревое отверстие, под воздействием высокой температуры идет с большой скоростью, что вызывает выделение большого количества летучих соединений и ухудшает качество образующегося вторичного анода. По этим причинам в настоящее время в корпусах ОАО «РУСАЛ Новокузнецк» эксплуатируются стальные штыри, снабженные в верхней части медным сектором для улучшения контакта между анодной шиной и штырем.

Электролизеры с верхним токоподводом начали широко внедряться в отечественную промышленность в 1959 г. после длительных испытаний на опытном участке ОАО «РУСАЛ Новокузнецк».

Анодное устройство с обожженными анодами. Анодное устройство с обожженными анодами состоит из двух рядов анодных блоков.

В процессе производства в анодном блоке 1 (рисунок 8) формуют цилиндрические гнезда, в которые затем вставляют и заливают чугуном 2 стальные токоподводящие ниппели 3, соединенные сверху кронштейном 4. К стальному кронштейну присоединяется алюминиевая штанга 5, которая зажимом прижимается к анодной шине. Таким образом, токоподводящая штанга одновременно выполняет роль несущей конструкции. Методы крепления штанги к кронштейну могут быть различными: сварные, сборные болтовые, клиновые и т.д.

Аноды на ваннах ОА утепляют, засыпая их полностью глиноземом. Поэтому перепад напряжения в них и окисление поверхности анода меньше, чем на СОА, что является одним из важных преимуществ этих электролизеров.



Рисунок 8. Анодное устройство электролизера ОА.

1 -- анодный блок; 2 -- заливка ниппеля; 3 -- ниппель; 4 -- крышка укрытия; 5 -- траверса; 6 -- штанга; 7 -- временный зажим; 8 -- механизм подъема укрытия; 9 -- основной зажим; 10 -- анодная шина; 11 -- механизм подъема анодного массива; 12 -- анодная рама; 13 -- короб газоотсоса; 14 -- поперечные балки.

3.3 Системы газоулавливания

Электролизер с боковым подводом тока. Выделяющиеся при электролизе газы отсекают от атмосферы корпуса укрытиями, смонтированными в проемах между колоннами опорной конструкции. Используются набивные шторные укрытия. Эти широко используемые укрытия недостаточно герметичны, и через имеющиеся неплотности в подшторное пространство засасывается большое количество воздуха, разбавляя выделяющиеся газы и создавая дополнительные затраты на их отсос и очистку.

Электролизеры с верхним подводом тока. Для улавливания газов, выделяющихся из-под анода, на этих электролизерах используется колокольный газосборник. Он состоит из отдельных чугунных секций, навешиваемых по нижнему периметру анодного кожуха. Для отвода газов в торцах электролизера на угловых секциях смонтированы горелки, в которых сгорают оксид углерода и смолистые соединения, содержащиеся в выделяющемся газе. Из горелки негорючие газы и продукты горения по газоходам отсасываются в систему очистки.

Электролизеры с обожженными анодами. Для электролизеров ОА в настоящее время наибольшее распространение получили легкосъемные створчатые укрытия из алюминиевого листа. По сборному коробу, расположенному по продольной оси электролизера, газы отсасываются в общую систему и оттуда направляются на очистку. Конструкция створок имеет разные модификации, но большинство заводов использует этот тип укрытий, поскольку его эффективность заметно выше, чем у электролизеров со шторными укрытиями навивного типа. Эффективность такого укрытия зависит от плотности конструктивных элементов, но значительная доля подсоса воздуха происходит через щели вокруг анодных штанг.

3.4 Ошиновка электролизеров

Ошиновка электролизера предназначена для подвода (анодная) и отвода (катодная) тока. Катодная ошиновка неподвижна и монтируется в шинных каналах или на ригелях с обеих сторон ванны. Так как анод перемещается, то подвод тока к нему осуществляется гибкими проводниками. На электролизерах БТ анодная ошиновка неподвижна, а ток по гибким спускам поступает к штырям. На электролизерах ВТ и ОА анодная ошиновка смонтирована на анодной раме, которая перемещается вместе с анодом, поэтому ток к анодной ошиновке подается по гибким пакетам шин.



4. Производство анодной массы

Технология производства анодной массы достаточно сложна и многоступенчата, и ее принципиальная схема приведена на рисунке 9.

Рисунок 9. Принципиальная схема производства анодной массы и обожженных анодных блоков.

Пековые коксы подвергают прокалке во вращающейся трубчатой печи или сушке в трубчатом вращающемся холодильнике в случае использования прокаленных коксов. Целью прокалки является удаление из них влаги, летучих и улучшение физико-химических свойств (снижение электросопротивления, повышение плотности материала и т.д.). В качестве топлива для прокалочных печей используют мазут топочный или природный газ. После прокалки коксы подвергают дроблению в дробилке типа ДОЗ-М, измельчению, рассеву. Прокаленный кокс, после охлаждения в холодильнике дробят на молотковых дробилках типа СМ-431. Дробленый кокс поступает на рассев в вибрационный грохот, состоящий из двух сеток с квадратной ячейкой 2,0 мм и 6,0 мм.

В цех анодной массы каменноугольный пек поступает в жидком или твердом видах. Жидкий каменноугольный пек разогревают до температуры не выше 180 0С, затем производят слив из термоцистерн в пекоприемники и после обезвоживания его в течение двух суток можно запускать в производство. Гранулированный каменноугольный пек расплавляют в пекоприемниках с целью частичного обезвоживания и модифицирования состава. Обезвоженный каменноугольный пек битумными насосами подают в напорный бак, из которого он самотеком поступает в дозаторы пека и насосами подается на смесители.

Из классифицированного материала составляют шихту определенного гранулометрического состава. В смесителях отдозированные материалы (сухая шихта и связующее - каменноугольный пек) смешивают в непрерывно-действующем двухшнековом смесителе СН-300-40, Анодная масса из выходного отверстия формообразователя и поступает на ленту транспортера. Для ускорения остывания анодной массы и предотвращения ее налипания на ленту, лента транспортера помещена в ванну с постоянно циркулирующей водой.

Остывающая масса транспортером подается в приямок. Отбор анодной массы из приямка и транспортировку ее на площадку осуществляют грейферным краном.



Таблица 1 - Технические требования к анодной массе

Наименование показателей	Нормы для марок
	АМ-0	АМ-1
Зольность, % не более	0,5	1,0
Массовая доля серы, % не более	0,9	1,4
Коэффициент текучести анодной массы для:
электролизеров с верхним токоподводом	1,8-2,6	1,8-2,6
электролизеров с боковым токоподводом	1,6-2,4	1,6-2,4
Массовая доля влаги, % не более	0,9	0,9
Удельное электросопротивление, мкОм м, не более	75	75
Предел прочности на сжатие, мПа, не менее	30	30
Общая разрушаемость в токе СО мг/(см ч), не более	40	60
Пористость, % не более	30	30



5. Принципиальная схема литейного отделения №2

Принципиальная схема литейного отделения № 2 представлена в приложении А. Литейное отделение №2 ОАО «РУСАЛ Новокузнецк» делится на два пролета - северный и южный. На северном пролете располагаются два поворотных миксера №6 и №7 типа САМП - 38, оснащенных гидроплунжерами для наклона миксера в сторону слива металла, автоматическая линия фирмы «Brochot» и разливочный конвейер.

Далее установлен стационарный миксера №8, представляющий собой два каскадно расположенных стационарных миксера: миксер - копильник, оснащенный МГД перемешиванием, и раздаточный миксер. По обе стороны раздаточного миксера расположены разливочные конвейеры. В конце каждого конвейера расположены чушкоукладчики (ЧАП). На миксере - копильнике установлена машина для литья полунепрерывного типа (МПЛ).

За миксером №8 расположен стационарный миксер №9 с двумя разливочными конвейерами и чушкоукладчиками ЧАП. Далее располагается склад готовой продукции с подъездными железнодорожными путями. Здесь происходит отгрузка готовой продукции в ж/д вагоны или в открытые платформы и транспортировка готовой продукции заказчику.

На южном пролете литейного отделения №2 расположены электрические индукционные тигельные печи ИАТ-6М2 №1 и №4. За ними располагается стационарный миксер № 13. На миксере установлен разливочный конвейер, ЧАП и МПЛ для разливки крупногабаритной чушки массой до 750 кг.

За миксером №13 располагается пресс Altek для отжима металла из шлака.

Далее располагаются поворотные миксера №10 и №11 оснащенные МГД перемешивателями. На миксерах установлены фильтрационная установка «СНИФ», предназначенная для фильтрации расплава от шлаковых включений, и линия разливки цилиндрических слитков фирмы «Wagstaff».

Рядом с линией разливки располагается установка RotoJet для обработки расплава в ковше.

Дальше расположены электрические индукционные тигельные печи ИАТ-6М2 №2 и №3.

Гидравлическая литейная машина полунепрерывного типа фирмы «Wagstaff» с литейной оснасткой оснащенной системой AirSlip, предназначенной для подачи воды, масла и воздуха в зоны литья и охлаждения цилиндрических слитков. Технические характеристики машин для литья указаны в таблице 2.

Режим работы литейной машины периодический, круглосуточный. Планово-предупредительные ремонты проводятся согласно утвержденного директором литейного производства графика. Электромостовой кран предназначен для перемещения литейных ковшей, заливки алюминия-сырца в миксер, перемещения готовой продукции и выполнения других погрузочно-разгрузочных работ. Двухступенчатая установка внепечного рафинирования SNIF P-140UHB предназначена для очистки расплавленного металла от растворенного водорода и щелочноземельных элементов.

Вакуумно-разливочный ковш со съемной крышкой предназначен для извлечения алюминия-сырца из электролизеров при помощи вакуумного носка, установленного на съемной вакуумной крышке, перевозки жидкого алюминия из корпусов электролиза в литейное отделение и разливки его по миксерам. Футеровка ковшей выполнена из огнеупорного кирпича согласно ГОСТ 390. Режим работы периодический. Один раз в год траверсы литейных ковшей подвергаются ультразвуковому контролю на наличие трещин согласно графику. Осмотр механизма переворота ковша и необходимый ремонт, производится при чистке ковша. Печь непрерывной гомогенизации цилиндрических слитков предназначена для термической обработки цилиндрических слитков из алюминиевых сплавов. Технические характеристики печи гомогенизации приведены в таблице 3.

Пила предназначена для распиловки цилиндрических слитков на заданные потребителем мерные длинны. Камера для сушки предназначена для удаления влаги из твердых шихтовых материалов, используемых при производстве алюминия технической чистоты. Установка подачи лигатурного прутка предназначена для непрерывного и плавного введения прутковой лигатуры Al-5%Ti-l%B в расплав во время литья. Режим работы

установки периодический. При производстве цилиндрических слитков из сплава серии 6ххх применяют следующие инструменты: шумовка; кувалда; крючок для удаления использованных фильтров; зубило; скребок для чистки миксера; лом для чистки миксера; топорик для чистки миксера; лопатка для снятия шлака; изложница для проб «грибок»; черпак для отбора проб; черпак; нож литейщика; клейма цифровые; монтировка; лопата; щетка металлическая; пики для прекращения подачи расплава в кристаллизатор.

Инструмент изготовляется по чертежам, утвержденным в установленном порядке. Замена инструмента производится по мере выхода из строя.



Таблица 3- Технические характеристики печи гомогенизации

Аппаратурно-технологическая схема процесса производства гомогенизированных цилиндрических слитков представлена на рисунке 13.

Рисунок 13- Аппаратурно-технологическая схема процесса производства гомогенизированных цилиндрических слитков

Поворотные миксера №6 и №7 предназначены для накопления жидкого металла, поддержания температурного режима и химического состава расплава, а так же подачи готового расплава через систему металлотракта на линию фирмы «Brochot». Миксера также могут использоваться для переплавки обрезков цилиндрических слитков и слитков сечением 100х100 мм.

Технические характеристики миксеров указаны в таблице 2.

Таблица 2 - Технические характеристики миксеров

Параметры	Номер миксера
	13	6, 7	8в,8н,9	10,11
Тип миксера	стационарн	поворотн	стационарн	поворотн
Тип свода	арочный	плоский	арочный	плоский
Емкость миксера, полная, т	15	38	25	38
Емкость миксера, полезная, т	14	35	23	35
Внутренние размеры ванны миксера, мм: - ширина - длина (с откосами) - глубина	1800 6100 710	3400 6200 950	2400 7000 800	2400 7000 800
Мощность, кВт	420	500	420	500
Тип нагревательных элементов	Нихром Н-80, (25*2,5)	«Кантал»	Нихром Н-80, (25*2,5)	«Кантал»
Количество нагревательных элементов, шт	24	12	24	12

Автоматическая линия фирмы «Brochot» предназначена для разливки алюминия технических марок в чушки массой 15 и 22,5 кг, охлаждения их до температуры 500С, маркировки, укладки в пакеты, взвешивания и упаковки металлической или пластиковой лентами. Технические характеристики линии указаны в таблице 3. Линия «Brochot» состоит из литейного конвейера, участка охлаждения и маркировки, робота-укладчика и участка по упаковке готовых пакетов.

Таблица 3 - Технические характеристики автоматической линии фирмы «Brochot»

Параметры	Значения
Вид продукции	чушка
Масса слитка, кг	15; 22,5
Производительность, т/ч	17,3; 26,0*
Температура слитка после первичного охлаждения, 0С	450
Температура слитка после вторичного охлаждения, 0С	50
Количество изложниц, шт	296
Давление воздуха на входе, атм	5
Расход воды на первичном охлаждении, м3/ч	до 400
Расход воды на вторичном охлаждении, м3/ч	до 150
Давление газа (пропан,бутан) для разогрева изложниц на входе, атм	0,4

* - для чушек массой 22.5 кг.

Жидкий алюминий поступает на подвижный лоток. Скорость подачи металла регулируется автоматически или вручную скоростью подъема поворотного миксера. Лоток имеет шарнирное соединение и может подниматься пневмоцилиндром автоматически в случае остановки линии. Лоток можно поднять так же вручную, подав специальный сигнал с пульта управления. В лотке установлен шибер для регулировки объема расплавленного алюминия поступающего в карусельно распределительное колесо с выпускными отверстиями.

Карусельно-распределительное колесо механически связано с конвейером и приводится в движение с его помощью. Принцип работы этого механизма основан на синхронном движении колеса и конвейера.

Расплав из колеса разливается в изложницы литейного конвейера. Перед началом разливки, на изложницы при помощи специального устройства наносится антипригарное покрытие, и затем они прогреваются газовыми горелками. Операция напыления выполняется автоматически и контролируется с пульта управления оператора.

Под литейным конвейером установлен охлаждающий резервуар из нержавеющей стали. В него подается вода, для охлаждения изложниц и протекания быстрой кристаллизации чушек. Во избежание, какого-либо контакта жидкого металла с водой, охлаждающий резервуар смонтирован на расстоянии одного метра за карусельно-распределительным колесом, и заканчивается в конце конвейера. Холодная вода непрерывно подается в резервуар с одной стороны конвейера, и сливается в отводящую систему с другой его стороны. Охлаждение металла происходит при прохождении изложниц через наполненный водой резервуар вследствие частичного погружения изложниц в воду.

В конце литейного конвейера установлены два пневматических молота для выбивки чушек из изложниц. После удара молотками по чушке она выпадывает из изложницы на приемные лапки разгрузочного устройства и передается на охлаждающий конвейер. Чушка, оставшаяся в изложнице, сразу же обнаруживается с помощью фотоэлемента. Отсутствие сигнала немедленно приводит в действие пневматические молоты, установленные под цепью конвейера.

Другой фотоэлемент, установленный в области литейного колеса, предназначен для идентификации пустоты изложницы перед ее напылением. В случае обнаружения заполненной изложницы, датчик дает сигнал на автоматическое поднятие подвижного лотка и прекращения подачи расплава в карусельно-распределительное колесо. После прохождения изложницы с чушкой, колесо и лоток возвращаются в исходное положение.

В конце литейного конвейера так же смонтировано устройство отбраковки чушек. В начале литейного конвейера (после карусельно-распределительного колеса) установлен датчик замера высоты чушек. Этот датчик автоматически производит замер высоты отлитых чушек, и если имеются отклонения, то по специальному сигналу, в конце литейного конвейера, происходит автоматическое удаление чушек несоответствующих по высоте.

Извлеченные из изложниц годные чушки, по цепному конвейеру поступают на участок охлаждения. Охлаждение производится водой, поступающей через множество отверстий системы распыления, расположенной в верхней части охлаждающего кожуха. Система также оборудована устройством сушки слитков, которое обдувает слитки сверху и снизу.

После охлаждения и просушки, чушки транспортируются на участок маркировки и укладки. Маркировка каждой чушки производится специальным принтером. Цифры наносятся на поверхность специальной не смываемой водой краской. Изменение номера плавки осуществляется полуавтоматически с панели управления.

Пакетирование чушек производится автоматическим роботом-укладчиком. Готовые пакеты обвязываются упаковочной лентой, и перевозятся вилочным погрузчиком на площадку для их осмотра и проверки.

Каскадно расположенные миксера №8в и №8н могут работать как взаимосвязано так и автономно друг от друга. При совместной работе в миксере - копильнике происходит приготовление сплава, перелив сплава в раздаточный миксер и разливка с раздаточного миксера малогабаритной чушки массой до 20 кг на разливочных конвейерах.

Конвейер литейный разливочный оборудован устройством для механического клеймения чушек и установками воздушно-водяного охлаждения. Разливочный конвейер соединен с миксером металлотрактом.

Технические характеристики литейных конвейеров указаны в таблице 4.

Таблица 4 - Технические характеристики разливочных конвейеров

Параметры	Значения
Производительность, т/ч	5
Скорость движения ленты, м/мин	2
Количество изложниц в ленте, шт	100 - 102

Разливку сплавов в чушки производят по системе «миксер-плавка» или литьем на проток. Миксер - плавка - разливка продукции до полного слива миксера без промежуточной заливки металла из ковшей. Литье на проток - непрерывная разливка продукции с заливкой металла одной сортности в миксер.

Перед началом литья с поверхности расплава снимают шлак и отбирают пробу на соответствие химического состава сплава ГОСТ, ТУ или спецификации.

В процессе разливки производится отбор проб на химический состав по основным компонентам. Проба на химический состав отбирается при помощи прогретого инструмента: ложки для отбора проб и заливается в специальную изложницу. После кристаллизации проба извлекается из изложницы и охлаждается.

На верхней поверхности чушки маркирующим устройством выбивается номер миксера, номер плавки, номер пакета, номер смены и товарный знак. После клеймения чушка удаляется из изложницы и поступает на чушкоукладчик. Для ускорения остывания чушек и улучшения условий труда литейщика применяют местное воздушно-водяное охлаждение.

Литейщик укладывает готовые чушки в пакет при помощи чушкоукладчика или с помощью захватных крючков вручную.

Технические характеристики ЧАП представлены в таблице 5.

Таблица 5 - Технические характеристики ЧАП

Параметры	Значения
Максимальная производительность укладки, т/ч	7
Вместимость транспортера количество пакетов, шт	3
Время укладки одного штабеля, мин	9
Режим работы	автоматический
Число рядов в пакете, шт	15
Количество чушек в пакете, шт	69

По окончании литья леточное отверстие надежно забивают пикой с огнеупорным наконечником, после чего очищают лоток, короб, летку от остатков металла и шлака.

После укладки чушек в пакет, их перевозят с помощью дизельного погрузчика на остывочную площадку. На остывочной площадке, литейщик устраняет дефекты.

При автономном режиме работы помимо разливки металла с раздаточного миксера на литейных конвейерах производят разливку крупногабаритных чушек на МПЛ с миксера - копильника.

Машина для литья полунепрерывного типа (МПЛ) предназначена для получения чушки крупногабаритной чушки массой до 750 кг с использованием водоохлаждаемого кристаллизатора.

МПЛ состоит из перемещаемого стола с поддонами, механизма перемещения стола и подвижной металлоконструкции, в которой закреплены кристаллизаторы. Все это расположено в кессоне. Технические характеристики машин для литья указаны в таблице 6.

Таблица 6 - Технические характеристики МПЛ

Параметры	Значения
Грузоподъемность, т	3,7
Тип привода	тросовый
Производительность, т/ч	0,3-2,4
Максимальная длина слитков, мм	6000
Скорость рабочего хода стола, мм/мин	0 - 300
Скорость холостого хода стола (подъем слитков) максимальная, мм/мин	2390

Охлаждение чушки осуществляется при помощи кристаллизатора. Глубина кессона определяет ход литейного стола и, следовательно, длину отливаемых слитков. На каждой литейной машине можно одновременно отливать несколько чушек.

Перед началом и в процессе литья внутреннюю поверхность кристаллизаторов смазывают специальной смазкой для лучшего скольжения чушки и получения гладкой поверхности.

Во время литья жидкий металл поступает сверху в кристаллизатор, а снизу выходит закристаллизовавшаяся чушка. Для охлаждения используется очищенная от твердых включений техническая вода, подаваемая в кристаллизатор под давлением.

Металл из летки миксера подается по съемному желобу в литейную чашу, из которой он затем поступает в кристаллизаторы. Поступление металла в кристаллизаторы регулируется вручную с помощью пики.

На кристаллизаторах установлены поплавки, которые закрывают питающие носки литейной чаши при повышении уровня металла в кристаллизаторах выше нормы.

В процессе разливки производится отбор проб на химический состав по основным компонентам. Проба на химический состав отбирается при помощи ложки для отбора проб и специальной изложницы.

По окончании литья леточное отверстие надежно забивают пикой с огнеупорным наконечником, после чего очищают от остатков металла и шлака лотки, короб, летку и присыпают криолитом.

Для извлечения отлитых чушек снимают желоб и литейную чашу, раму с кристаллизаторами отводят в сторону или поднимают в зависимости от конструкции МПЛ. Чушки из кессона извлекают краном или тельфером. После осмотра и устранения дефектов при помощи маркировочных цифр и молотка выбивается номер миксера, номер плавки, номер пакета, номер смены и товарный знак, далее товарная продукция по указанию мастера сдается на склад.

Электрическая индукционная тигельная печь ИАТ-6М2 предназначена для приготовления сплавов, а так же может использоваться для переплавки технологических отходов: обрези, стружки, шлака, алюминиевых козлов и алюминиевого лома. Печь оборудована механизмом поворота для выливки приготовленного расплава и системой газоотвода. Технические характеристики печи ИАТ-6М2 указаны в таблице 7.

Таблица 7 - Технические характеристики печи ИАТ-6М2

Тип печи	индукционная тигельная
Вмещаемая масса жидкого расплава, т	5
Температура нагрева металла,0С	900
Мощность, кВт	1600
Рабочее напряжение на индукторе, В	290-1600
Угол поворота (наклона), градус	от 0 до 100
Угловая скорость механизма наклона, рад/с (градус/с) опускание подъем	0,035 (2,0) 0,0087 (0,5)
Производительность газоотсоса, м/с (м/ч), т	1,53 (5500)

В очищенную от шлака и окислов нагретую печь заливают жидкий алюминий ровной струей с целью меньшего шлакообразования и загружают расчетное количество легирующих компонентов.

После загрузки легирующих в печь с его поверхности снимают прогретой шумовкой шлак. После снятия шлака приступают к процессу плавки. Готовый металл сливается из печи путем наклона ее и выливки металла в ковш. При выливке металла наклон печи следует производить равномерно, наблюдая за скоростью струи сливаемого металла.

Принцип отжима шлака на прессе Altek основан на том, что вследствие сжатия происходит разрушение оксидной пленки на каплях расплава, их слияние и стекание струи расплава через отверстие в днище емкости для шлака в изложницу. После заливки расплава в миксер, шлак по поверхности расплава скребком собирается у форкамеры в изложницу до верхнего обода.

Шлаковницу при помощи автопогрузчика устанавливают в пресс, при этом включается механизм автоматического прессования. Оставшийся после обжатия шлак, затвердевает в форме коржа (скулза). На поверхности отжатого шлака образуется сплошная корка металла, которая исключает доступ кислорода к шлаку и останавливает термический процесс.

Доля металла, извлекаемого в процессе обжатия шлака, составляет до 25 % от исходной массы, загружаемой в шлаковницу.

Быстрая обработка горячего шлака при помощи пресса позволяет уменьшить:

- окисление алюминия в шлаке, что способствует его сохранению в «скулзе» и удобному извлечению металла при дальнейшей переработке шлака;

- пыле- и газообразование в цехе и улучшить состояние атмосферы в литейном цехе.

Установка RotoJet - автоматическая система роторной инжекции флюса и аргона, либо смеси хлора и аргона в ковш с расплавленным алюминием под уровень металла для эффективного удаления водорода, не металлических включений, а также щелочных и щелочноземельных металлов. Это позволяет улучшить качество алюминиевых сплавов с одновременным уменьшением издержек производства. Система аспирации предназначена для удаления газовой смеси хлора и аргона из пространства между крышкой и поверхностью жидкого алюминия в ковше, а также продуктов взаимодействия флюса и расплавленного алюминия.

Линия гомогенизации цилиндрических слитков «Hertwich» предназначена для уменьшения структуры зерен, для придания равномерности структуре слитка, для снижения внутренних напряжений в слитке.

На линии «Hertwich» происходит нагрев слитков до 500°С. Затем слитки охлаждают вентиляторами. Происходит постепенное охлаждение слитка с сохранением измененной структуры. Далее охлажденные слитки поступают на участок распиловки и упаковки где слитки распиливаются согласно размерам указанным заказчиком и увязываются в пакеты. Упакованные пакеты отправляются на склад готовой продукции и отгружаются заказчику.



6. Устройство и назначение миксеров

Устройство и назначение миксеров рассмотрим на примере поворотного миксера. Поворотный миксер САМП-38 предназначен для накопления жидкого металла, поддержания температурного режима и химического состава расплава, а так же подачи готового расплава на разливочный конвейер или линию фирмы «Brochot» по разливке алюминия технических марок в чушки массой 15 и 22,5 кг посредством наклона миксера гидроплунжерами , расположенных на торцевых стенках или линию разливки цилиндрических слитков фирмы «Wagstaff». Миксер также могут использоваться для переплавки обрезков цилиндрических слитков и слитков сечением 100х100 мм.

Расшифровка условного обозначения САМП-38:

С - вид нагрева - нагреватели сопротивления;

А - нагреваемый металл - алюминий;

М - характеристика применения - миксер;

П - конструктивное исполнении - поворотный;

38 - полная емкость - 38 тонн;

Основные технические характеристики приведены в таблице 9.

Таблица 9 - Технические характеристики поворотных миксеров №6, №7, №10, №11

№ п/п	Параметр	Значение
1	Емкость миксера, т: - полная - сливаемая - остаточная	38 35 3
2	Установленная мощность нагревателей, кВт	420
3	Количество нагревателей, шт	12
4	Температура металла, заливаемого в миксер, °С	720…750
5	Температура металла в ходе разливки, °С	680…750
6	Точность автоматического поддержания температуры, °С	±5
7	Скорость разливки металла регулируемая, т/ч	5…20
8	Давление в гидросистеме, МПа (кгс/см2)	12,5 (125)
9	Габаритные размеры миксера, мм: - длина - длина с разливочным карманом - ширина - высота	7760 8820 4960 3800
10	Внутренние размеры ванны миксера, мм: - ширина - длина с откосами - глубина	3400 6200 950
11	Угол поворота, град max	27

Рисунок 1 - Поворотный отражательный миксер сопротивления емкостью 38 тонн

Поворотный отражательный миксер сопротивления емкостью 38 тонн САМП-38 состоит из следующих основных частей:

- металлический кожух;

- футеровка;

- гидроцилиндры наклона - 2 шт.;

- кронштейны поворота миксера - 2 шт.;

- механизмы перемещения дверей рабочих окон - 2 шт.;

- механизм поворота крышки заливочного кармана;

- система гидравлическая с маслостанцией;

- система электрических радиантных нагревателей типа «КАНТАЛ» - 12 шт.;

- система управления миксером;

- трехфазные тиристорные регуляторы напряжения типа ПН-ТТЕ160 - 4 шт.;

- пульт управления;

- шкаф вводной силовой;

- шкаф управления гидроприводом;

- шкаф автоматизации;

- станция оператора с монитором и клавиатурой (в промышленном исполнении);

- МГД-перемешиватель в комплекте с источником питания;

- вытяжная вентиляция для удаления дымовых газов от форкамер.

По принципу действия миксер относится к электропечам сопротивления косвенного нагрева. В них электрическая энергия превращается в тепло в твердых телах, непосредственно включенных в электрическую цепь.

Конструктивно миксер выполнен в форме прямоугольного параллепипеда, который собирается из стен, днища и крышки, свариваемых в одно целое. Внутреннее пространство миксера футеруется огнеупорным материалом.

Нагрев металла в миксере осуществляется при помощи 12 электронагревателей сопротивления, установленных под крышкой миксера.

Наклон миксера в сторону слива осуществляется при помощи двух гидроплунжеров, расположенных на торцевых стенках.

С противоположной стороны сливного отверстия расположены проемы двух рабочих окон, которые закрываются дверцами при помощи электромеханического привода.

Заливка металла в миксер производится ковшом через заливочный карман, закрываемый крышкой с электромеханическим приводом.

Каркас миксера состоит из следующих основных частей: днище, крышка, передняя стенка, задняя стенка, торцевая стенка с заливочным карманом.

Днище миксера выполнено из двух частей, которые собираются между собой на монтаже и свариваются в единое целое. Стенка днища выполнена из листа 20 Ст3, наружное оребрение выполнено из двутавра № 36. Для формирования футеровки на днище устанавливаются листы под наклоном 250 мм со стороны слива и 350 мм со стороны рабочего окна. В месте установки МГД-перемешивателя монтируется плита из немагнитной стали 12Х18Н10Т толщиной 20 мм. Крышка миксера также выполнена из двух частей и сваривается между собой на монтаже. Крышка миксера выполнена из листа 20 09 Г2С, наружное оребрение выполнено из двутавра № 24. На крышке располагаются пазы для установки кронштейнов подвески электронагревателей и четыре отверстия для установки термоэлектрических преобразователей. Передняя стенка поворотного отражательного миксера сопротивления выполнена из листа 16 Ст3 с оребрением из двутавра № 36. По краям передней стенки располагаются плиты для крепления кронштейнов поворота миксера. Отверстие для сливного носка на передней стенке миксера смещено относительно центра. Над сливным носком монтируется устройство для запирания летки. В верхней части передней стенки расположены фланцы для крепления электронагревателей. Задняя стенка миксера выполнена из листа 16 Ст3 с оребрением из двутавра № 36. На задней стенке расположены проемы рабочих окон (форкамер). По краям проемов рабочих окон закрепляются чугунные плиты, которые формируют футеровку рабочего окна. В верхней части задней стенки расположены фланцы для крепления электронагревателей. Торцевые стенки миксера выполнены из листа 16 Ст3 с оребрением из двутавра № 36. В нижней части торцевых стенок располагается фигурный кронштейн для крепления гидроплунжеров наклона миксера. На одной из торцевых стенок располагается заливной карман с механизмом открывания крышки. На противоположной торцевой стенке закреплена лестница для прохода на крышку миксера, в нижней части торцевой стенки расположено аварийное сливное отверстие. Кронштейны предназначены для обеспечения поворота миксера и располагаются со стороны передней стенки миксера. Два кронштейна крепятся непосредственно к передней стенке, а два других устанавливаются на фундаменте при помощи фундаментных болтов. Кронштейны соединяются между собой при помощи оси и шарнирного подшипника. Крышка, торцевые, задняя и передняя стенки установлены на днище при помощи болтов и дополнительно свариваются.

Гидроплунжеры предназначены для обеспечения наклона миксера на угол не более 27°. Начало слива металла начинается при наклоне миксера на 2°. Гидроплунжера располагаются на торцевых стенках ближе к передней стенке миксера штоками вниз. Штоки с помощью сферических шарнирных подшипников крепятся к закладному листу на фундаменте. Установленные на каждом гидроплунжере тросовые датчики позволяют отслеживать угол наклона миксера.

На крышке миксера находятся механизмы перемещения дверей форкамер и заливочного кармана в виде электромеханических приводов с троссами. К дверям крепятся четыре ролика которые двигаются по направляющим. Фигурный паз направляющих обеспечивает прижим дверей к обрамлению.

Система электрический нагревателей включает в себя собственно электронагреватели типа РЭН (радиантные - 12шт., общей мощностью 420 кВт) и разводку проводов к электронагревателям. Электронагреватели устанавливаются в подсводовом пространстве, по длине миксера через отверстия, расположенные в боковых стенках. В средней части электронагреватели подвешиваются на скобы. Электронагреватели входят в комплект поставки, изготавливаются и поставляются фирмой «Кантал». Разводка проводов к электронагревателям осуществляется на монтаже у заказчика, термостойким проводом. Система автоматизированного управления осуществляет ход технологического процесса по заданным параметрам. Управление основными устройствами осуществляется оператором с пульта управления кнопками, установленного в непосредственной близости от поворотного миксера. Пульт управления миксером представлен на рисунке 14.

Рисунок 14 - Общий вид центрального пульта управления миксера №6 и №7

А-операционная панель (для визуализации технологического процесса); В-блок управления и отображения миксера №6; С-блок управления и отображения миксера №7; D-блок органов управления и отображения шиберов металлотракта; 1-кнопка аварийного возврата миксера в исходное положение (NOT-AUS); 2-лампа индикации подачи силового напряжения в ЛСУ МП; 3-ключ литейщика; 4-звуковая сирена; 5-часть кнопок/ламп для работы миксера в ручном режиме; 6- кнопка/лампа «Регламент» (индицирует активность данного режима);7-кнопка/лампа «Пуск»; 8-кнопка/лампа «Возврат»; 9-кнопка/лампа «Скорость больше»; 10-кнопка/лампа «Скорость меньше»; 11- кнопка/лампа «АВТ» (движение миксера); 12-кнопка/лампа «стоп»; 13-кнопка/лампа «Отключить звук»; 14-лампа «Протек металла»; 15-лампа «Заливочный карман открыт»; 16-лампа «Форкамеры закрыты»; 17-кнопка/лампа «АВТ» (режим работы шиберов); 18-кнопка/лампа «Регламент» (индицирует активность данного режима); 19-кнопки/лампы открытия шиберов; 20-кнопки/лампы закрытия шиберов.

Под миксером установлены два тензометрических датчика предназначенных для весодозирования в процессе разливки металла. Поворотный отражательный миксер сопротивления может оснащается бесканальным магнитным гидродинамическим перемешивателем (МГДП), предназначенным для перемешивания алюминиевых расплавов с целью получения однородности химического состава .

В комплект МГДП входят:

- источник питания низкой частоты ИПНЧ-200/330-ЧМ2;

- магнитный гидродинамический перемешиватель МГДП с автономной системой воздушного охлаждения (вентиляторы «Наездники»);

- плита из немагнитной стали;

- пульт управления;

- монтаж электрический;

- рельсовый путь для установки МГДП.

Для удаления дымовых газов от рабочих окон устанавливаются вытяжные зонты, объединенные общим газоходом.



7. Контроль качества продукции

При доставке алюминия - сырца в литейном ковше в литейное отделение №2 производится взвешивание каждого ковша на тензометрических автомобильных весах "VERTEX" НПВ 30000 кг. Взвешивание проводит весовщик. Обирается проба на определение химического состава и содержание в алюминии Fe и Si и направляется в лабораторию. В лаборатории проводится спектральный анализ пробы на эмиссионном спектрометре ARL.

При приготовлении сплава в печи ИАТ 6М2 и при разливке расплава в миксерах производится съем шлака с целью снижения инородных включений в расплаве.

На миксерах установлены фильтрационные установки ФАИС для фильтрации расплава металла через пенокерамический фильтр. Установка не допускает попадания в слиток неметаллических и шлаковых включений.

При литье крупногабаритных слитков массой до 750 кг, цилиндрических слитков, слитков сечением 100х100 мм литейщик отслеживает температуру расплава металла с помощью термопары. Для получения слитка без дефектов литейщик контроллирует скорость литья, давление охлаждающей воды в рубашке охлаждения кристаллизатора, давление масла в маслостанции, длину выливаемого слитка с помощью датчиков, расположенных на панели управления.

В процессе литья отбирается проба на химический состав, которая направляется на спектральный анализ в заводскую лабораторию. В конце литья литейщик снимает шлак с литниковой части слитка.

На остывочной площадке производится визуальный осмотр и при необходимости производится зачистку слитка с помощью молотка и зубила для удаления не металлических включений. На продукцию наносится цветовая маркировка несмывающейся краской, обозначающая марку сплава.

Производится контроль подготовки оборудования, исправность технологического инструмента и отсутствие влаги на нем, проводится визуальный контроль состояния изложниц, контроль состояния футеровки оснастки.



8. Охрана окружающей среды

При производстве продукции литейного отделения образуются отходы в виде оксидных шлаков, которые в полном объеме собирают и возвращают в производство здесь же на заводе, а так же направляют для переработки на другие предприятия. Запрещается отгрузка образовавшегося шлака в отвал.

Шлаки представляют из себя неоднородный конгломерат, содержащий металлический алюминий или сплав на его основе. Шлаки образуются при взаимодействии расплавленного металла с воздухом и при обработке расплавленного алюминия различными флюсами. Шлак снимают с поверхности расплава в миксере и в ковше.

При охлаждении отливаемых крупногабаритных слитков массой до 750 кг, цилиндрических слитков, слитков сечением 100х100 мм технической водой получаются промышленные сточные воды в количестве до 1000 м3 в сутки. В промышленных стоках содержится до 3 мг/л нефтепродуктов (остатки технических смазок).

Отстой промышленных стоков производится в камере горячей воды и чаше градирни. Очищенную (отстоявшуюся) воду подают по кольцевому водообороту в литейное отделение для технических нужд. Сбросы промышленных стоков в водоемы отсутствуют.

Образующиеся в небольших количествах при снятии шлака с поверхности расплава и при чистке миксеров пылевые выбросы с помощью местных вентиляционных установок эвакуируют из помещений, обезвреживают и направляют на выброс в атмосферу. Максимально разрешенная концентрация пыли составляет 6,0 мг/м3, среднесменное значение составляет 2,0 мг/м3.

С целью уменьшения вредного воздействия промышленных выбросов на окружающую среду в литейном отделении также предусмотрены следующие меры:

- отбор проб водооборотной воды для контроля содержания в ней нефтепродуктов и взвешенных частиц;

- сбор и сдача на переработку отработанной смазки из машин и механизмов;

- своевременная очистка отстойников и маслоловушек от частиц металла, шлака.

Таблица 10 - Экологические аспекты

Экологические аспекты.	Перечень операций/процессов, при которых проявляется аспект.
Выбросы в атмосферу.
Газообразные фториды (HF).	При переливке расплавленного алюминия из литейного ковша в миксер и при производстве сплавов в печи ИАТ.
Твердые фториды (Fтв).	При переливке расплавленного алюминия из литейного ковша в миксер и при производстве сплавов в печи ИАТ.
Диоксид серы (SO2).	При производстве сплавов в печи ИАТ.
Пыль неорганическая с содержанием двуокиси кремния ? 20 %.	При производстве сплавов в печи ИАТ. При чистке миксеров. При снятии шлака с поверхности расплава.
Выбросы NО2.	При производстве сплавов в печи ИАТ. При обработке расплава флюсом.
Выбросы HCl.	При обработке расплава флюсом.
Образование шлака.	При переливке расплавленного алюминия из литейного ковша в миксер и при производстве сплавов в печи ИАТ.
Образование металлолома.	Выход из строя технологического инструмента и литейной оснастки в ходе производства готовой продукции.
Загрязнение почвы/земли.
Бой футеровочных материалов.	При капитальном ремонте миксеров и индукционных печей, металлотрактов. При футеровке литейной оснастки и специальных инструментов. Транспортировка на полигон производственных отходов.
Бытовые отходы.	Уборка бытовых и производственных помещений. Транспортировка мусора на полигон бытовых отходов.



Заключение

В литейном отделении №2 расположены различные промышленные агрегаты для производства товарной продукции из алюминия - сырца: электрическая индукционная тигельная печь ИАТ 6М2, миксера, линия «Brochot» и разливочные конвейеры, машина полу непрерывного литья, линия по разливки цилиндрических слитков «Wagstaff» и линия гомогенизации цилиндрических слитков «Hertwich», Пресс для отжима шлака,