Система разработки с конвейерным транспортом

Размещено на http://www.allbest.ru/

Система разработки с конвейерным транспортом

План

1. Условия и схемы применения конвейерного транспорта

2. Опыт применения при открытой разработке конвейерного транспорта

3. Комплектация и основные параметры системы разработки при конвейерном транспорте

4. Совершенствование и перспективы применения конвейерного транспорта

Список использованной литературы

Конвейерный транспорт имеет ряд преимуществ перед другими видами карьерного транспорта: поточность процесса транспортирования, большая производительность и простота в обслуживании, возможность преодоления подъемов до 18⁰. При специальных конструкциях конвейеров преодолеваемый подъем достигает 35-40⁰, благодаря чему в 3-4 раза сокращается расстояние транспортирования по сравнению с колесными видами транспорта.

Важным фактором является также возможность полной автоматизации процесса транспортирования горной массы. Все это позволяет повысить производительность труда на транспорте в 1,5-2 раза. Кроме того, системы разработки с конвейерным транспортом улучшают санитарно-гигиенические условия труда, снижает загазованность и запыленность воздуха в карьере, повышает безопасность работ и культуру производства.

На угольных карьерах конвейеры пока применяются только для транспортирования угля. На рудных карьерах, вследствие того, что породы требуют предварительно дробления, конвейерный транспорт до настоящего времени применялись для транспортирования мягких наносов (Михайловский, Гайский карьеры и др.).

Созданные в практике конвейерные установки производительностью от 2250 до 7200 м/ч и канатно-ленточные конвейеры производительностью до 1200 т/ч позволяют расширить область их применения на наклонных и крутых месторождениях со скальными рудами и породами. Удельный вес карьеров в СНГ, разрабатывающих скальные породы, в последние десятилетие стало возрастать. С другой стороны значительной рост глубины открытых горных работ привело к снижению эффективности применения цикличного вида транспорта и пришли к комбинированному виду транспорта при разработке скальных пород. Поэтому решение проблемы внедрения поточной технологии разработки при крепких породах является первоочередной задачей. Для обеспечения поточности разработки скальных пород необходимо применения погрузочного агрегата непрерывного действия. В Германии было создана первый роторный экскаватор МGА в комплекс с дробилкой FZWB - 2222 - 24, который должен разрабатывать скальные породы крепостью до 6 без предварительного их рыхления. Теоретическая производительность экскаватора 1000 м³/ч.

Для внедрения на карьерах конвейерного транспорта максимальный размер куска породы не должен превышать 350 - 400 мм. Существующие методы взрывного разрушения скальных пород позволяют получить около 70 - 80% дробленой горной массы, пригодной для транспортирования конвейерами. Наличие негабаритов требует применения специальных установок для их вторичного дробления, что осуществляется с помощью механических дробильных установок или агрегатов, основанных на физических методах разрушения. В связи с возникающими трудностями в первую очередь будет осуществляться внедрение на карьерах не поточной а циклично-поточной технологии. При циклично-поточной технологии используется серийно изготовляемые одноковшовые экскаваторы, больше-грузные автосамосвалы, ленточные конвейеры, щековые и конусные дробилки. При этом возможны две схемы циклично-поточной технологии: схема I - одноковшовые экскаваторы с забойными передвижными и самоходными дробильными или грохотильными установками и конвейерными транспортом; схема II - одноковшовые экскаватор с автомобильным транспортом, стационарными и полустационарными грохотильными или дробильными установками, а также наклонными конвейерными подъемниками.

Внедрение циклично-поточной технологии позволит: обеспечить высокую эффективность разработки полезных ископаемых за счет снижения затрат на транспортирование; сократить в 1,5-2 раза простои погрузочного оборудования; снизить влияние глубины карьера на технико-экономические показатели горных работ, так как затраты на транспортирование горной массы конвейерами на каждые 100 м глубины карьера увеличиваются только на 5-6%.

На рис. 25 показана первая схема циклично-поточной технологии при разработки наклонного месторождения. Предварительно разрушенную взрывом горную массу грузят одноковшовыми экскаваторами в бункер грохотильной или дробильной установки и с помощью забойных и магистральных конвейеров транспортируют на конвейерный подъемник, который доставляет ее на обогатительную фабрику или в отвалы.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис 23. система разработки с конвейерным транспортом: 1- одноковшовые экскаваторы; 2- передвижные дробилки; 3- забойные конвейеры; 4-магистральные конвейеры; 5- конвейерный перегружатель; 6- наклонные конвейеры.

Наклонные подъемники целесообразно иметь отдельно для транспортирования полезного ископаемого и породы. Породный конвейер может быть использован как резервный для транспорта полезного ископаемого при наращивании конвейерного става, предназначенного для полезного ископаемого, или при его ремонте. По мере понижения горных работ предусматривается наращивание конвейера.

В связи с тем, что экономичность конвейерного транспорта повышается с увеличением грузопотока, целесообразно применение для двух-трех уступов одного магистрального конвейера. Для передачи горной массы с выше или нижерасположенных горизонтов на магистральный конвейер могут быть использованы наклонные конвейерные перегружатели, устанавливаемые в торце уступа.

Наиболее приемлемой при конвейером транспорте является система разработки с продольной и поперечным развитием фронта работ. Иногда применяют систему разработки с поперечной подготовкой и продольным двусторонним развитием фронта работ, хотя при этом несколько хуже используется горнотранспортное оборудование в связи с более частыми передвижками конвейеров.

Для внедрения конвейерного транспортирования руд непосредственно из забоя изготовлен самоходный дробильный агрегат СДА - 100, предназначенный для дробления руд и пород крепостью до 12. Вес установке 410 m, производительность 1000 m/ч, что позволяет применять ее в сочетании с экскаваторами ЭКГ - 4,6 и ЭКГ - 8. Стоимость дробления этим агрегатом 1 м³ скальной породы составит 6 коп., что в 2 раза ниже, чем при буровзрывном способе. Применение на карьерах экскаваторов с ковшами емкостью 10 и 12,5 м³ предопределяет создание самоходных дробильных агрегатов производительностью 2,0 - 2,5 тыс. m/ч.

Схема организации работ в забое в случае применения одноковшовых экскаваторов в сочетании с конвейерным транспортом показана на рис. 24.

Экскаватор 1 разгружает породу на вибрационный грохот бункера-питателя 2. Порода из бункера поступает на консольный ленточный питатель 3 и далее через направляющую воронку 4 попадает на забойный конвейер 5. Дробильную установку 6 устанавливают приемной стороной бункера под выступающими концами балок грохота.

Отсортированный негабарит сбрасывают с решетки грохота в приемный бункер дробилки, а дробленую с помощью короткого конвейера консольного типа 7, встроенного в дробильную установку, передают на забойный конвейер.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 24 Организационная работы в забое при циклично-поточной технологии.

Дробилка снабжена рабочим органом секторного типа. В ее верхней части устроен приемный бункер для негабарита с приемным отверстием соответствующего размера. Под выпускным отверстием установлен консольный ленточный конвейер, передающий горную массу на забойный конвейер. Теоретическая производительность дробильной установки должна обеспечивает переработку отсортированного в забое экскаватором негабарита. конвейерный цикличный поточный дробление

Параметры системы разработки на первом этапе конвейеризации будут определяется параметрами применяемых экскаваторов цикличного действия. Высота уступа определяется в соответствии с Правилами безопасности, а ширина рабочей площадки - в зависимости от схемы организации работ в забое, размеров транспортной полосы и порядка отработки смежных уступов. Установление длины фронта горных работ - обычное.

В бывшем Союзе система разработки с конвейерным транспортном была впервые предусмотрена в проекта Качарского железорудного карьера. Проектная глубина его 723 м, годовая производственная мощность по горной массе - 100 млн. m, по сырой руде - 21 млн. m.

Схема отработки Сарбайского месторождения в случае применения передвижных дробилок, одноковшовых экскаваторов и ленточных конвейеров показана на рис. 205.

В этой схеме предусмотрена установка реверсивных конвейеров большой длины с двухконцевым приводом, которые допускают поочередную разработку руд и пород мощными экскаваторами. Этим будет решена проблема транспортирования из одной точки разнородных грузов и разные пункты назначения.

Расчетная стоимость 1 т сырой руды составляет около 0,65 руб., производительность труда на выход-130 т руды и 520 т горной массы. Перспективными видами транспорта при этой системе разработки являются конвейерные поезда и пластинчатые конвейеры.

Впервые конвейерные поезда для карьеров были разработаны Южгипрорудой. Они представляют собой систему непрерывно движущихся по замкнутой кривой поездов, состоящих из автоматически разгружаемых вагонеток.

Конвейерные поезда впервые применены в 1968г. на карьере Уайт Пайн (США). Длина транспортной установки составляет 8,85 км, суточная производительность - около 3100 m. Каждая вагонетка имеет индивидуальный привод; составы формируются из шести вагонеток; общая емкость состава 230 м³, скорость движения 64 км/ч. Процесс транспортирования полностью автоматизирован. Отличительная особенность пластинчатых конвейеров: возможность создания установки с большой длиной става, допускающей искривление в плане. В отечественной горной промышленности пластинчатые конвейеры применяют в угольных шахтах. При этом обеспечивается производительность до 750 m/ч при ширине конвейера 800 мм и сроке службы 5 лет.

Технико-экономические расчеты показали, что при производительности 2500 m/ч пластинчатый конвейер обеспечивает по сравнению с ленточными конвейерами на 20% меньшие эксплуатационные и на 25% меньшие капитальные затраты.

Для внедрения транспортной системы разработки с ленточными конвейерами расширения области ее применения за счет использования для транспортирования крепких скальных пород наряду с созданием средств дробления необходимо дальнейшее совершенствование технологии взрывного разрушения горных пород. При взрывном разрушении горных пород должны быть решены задачи равномерного рыхления горного массива, дробления пород на куски, размеры которых пригодны для транспортирования их ленточными конвейерами, минимального разлета породы при взрыве получения ровной подошвы уступа.

Список использованной литературы

Арсентьев А. И. Вскрытие и системы разработки карьерных полей. М., Недра, 1981.

Анистратов Ю. И. Технология открытых горных работ. М., Недра, 1984.

Килячков А. П. Технология горного производства. М., Недра, 1992.

Мельников .Н. В. Краткий справочник по открытым горным работам. М., Недра, 1981.

Малышева Н. А., Томаков П. И. и др. Разработка маломощных и сложных угольных пластов открытым способом. М., Недра, 1975.

Новожилов М. Г. Технология открытой разработки месторождений полезных ископаемых. М., Недра, 1971.

Ржевский В. В.Технология и комплексная механизация открытых горных работ. М., Недра, 1979.

Ржевский В. В. Открытые горные работы. - Ч. ЙЙ. Технология открытых горных работ. М., Недра, 1985.

Хохряков В.С. Открытая разработка месторождений полезных ископаемых. М., Недра, 1995.

Размещено на Allbest.ru