Оперативное управление производством древесноволокнистых плит на предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию Российской Федерации

ГОУ ВПО “Сибирский государственный технологический университет”

Факультет: Химико-технологический ЗДО

Курсовая работа

по дисциплине: Организация производства на предприятиях отрасли

Выполнил:

студ. 3 курса

Васюк В.А.

Красноярск 2009

Содержание

Введение

1. Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства

1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год

1.2 Расчет производственной мощности деревообрабатывающего цеха

1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

2. Расчет производственной программы мебельного производства

2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

2.2 Расчет технологической трудоемкости

2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место

2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства

2.5 Использование сырья в мебельном производстве

3. Расчет производственной программы вспомогательных цехов

3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов

3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия

4. Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства

4.1 Оперативный план работы отделочного отделения

4.2 Расчет размера партии деталей

4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

4.4 Расчет длительности производственного цикла

4.5 План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении

Введение деревообрабатывающий оборудование электроэнергия

Целью данного курсового проекта является изучение вопросов организации и оперативного управления производством древесноволокнистых плит на предприятии, а также расчет производственных мощностей и показателей их использования, нормативов оперативного управления производством.

Древесноволокнистая плита (ДВП) - листовой материал, изготовляемый в процессе горячего прессования массы из древесных волокон, сформированных в виде ковра. Эти волокна получают путем пропарки и размола древесного сырья. Они представляют собой отдельные клетки тканей, их обрывки или группы клеток древесины (древесная пыль)

Сырьем служат отходы лесопиления и деревообработки, технологическая щепа и дровяная древесина. Для улучшения эксплуатационных свойств в массу добавляют упрочняющие вещества (например, синтетические смолы), гидрофобизаторы (парафин, церезин), антисептики и др. Формирование ковра может осуществляться в водной среде с получением плит односторонней гладкости (мокрый способ производства) или в воздушной среде с получением плит двусторонней гладкости (сухой способ). При изготовлении плит способом мокрого прессования «изнанка» ДВП фактурой напоминает поверхность творога с «сеточкой», как от влажной марли. И поэтому же плиты ДВП не бывают толстыми - технология не позволяет. Обычно одна сторона ДВП такой и остается, а другую иногда покрывают пленкой (ламинируют или кашируют)

Промышленное производство ДВП было начато впервые в США в 1922 году. В 1931 году шведским патентом Асплундра было положено начало внедрению новой технологии производства древесно-волокнистых плит. Оборудование для нее поставлялось фирмой «Defibrator». Эта технология изготовления ДВП получила в мире наибольшее распространение. По ней и в настоящее время работает значительное число заводов во многих странах. Общий объем производства древесноволокнистых плит (твердых, полутвердых, мягких) составляет, без учета МДФ, порядка 20 млн м куб в год, причем наметилась тенденция к сокращению. Доля твердых плит составляет примерно 4 млрд м т (их считают по площади на т м и толщину 3.2 мм)

В мебельном производстве используют твердые ДВП толщиной 3.2-5.0 мм с плотностью 800-1000 кг/м куб. Из ДВП изготовляют конструкционные элементы мебели, задние стенки и полки шкафов и тумб, нижние полки у диванов, выдвижные ящики, спинки кроватей, перегородки. Их также используют при изготовлении гнутоклеенных деталей с внешними слоями из троганного шпона ценных пород. В практике твердые ДВП иногда называют оргалитом (т.е. «органическим камнем»), но вряд ли такой термин приемлем, учитывая способность твердых ДВП при погружении в воду разбухать и поглощать за сутки до 20-30% воды

Отдельную группу составляют мягкие плиты плотностью 100-400 кг/м куб, изготовляемые путем сушки ковра без горячего прессования. Они характеризуются высокой пористостью, малой теплопроводностью, но низкая прочность ограничивает область их использования - они применяются только в строительстве в качестве теплоизоляционного материала

2. Расчет производительной программы деревообрабатывающего производства

2.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год

Таблица 1 - Лесопильное производство

Показатели	Данные
1. количество ведущего оборудования:
- агрегатные установки	1
- лесопильные рамы	2
2. Характеристика агрегатной установки:
- скорость подачи, м/мин	24
- коэффициент использования времени установки	0,74
3. Характеристика лесопильных рам:
№1 число оборотов в минуту	320
Длина хода, мм	600
№2 число оборотов в минуту	360
4. состав сырья по сортам и диаметрам, %
d = 16 см
IC	5
ПС	13
ШС	15
d = 20 см
IC	-
ПС	-
ШС	-
d = 24 см
IC	8
ПС	8
ШС	7
d = 28 см
IC	8
ПС	10
ШС	10
d = 30 см
IC	5
ПС	4
ШС	7
5. Средняя длина бревна, м	6.0
6. Процент брусовки по объему, %	55
7. Выпуск необрезных пиломатериалов, %	21
8. Год выпуска оборудования	1983
9. Дата последнего вида ремонтных работ	9.12
10. Наименование и порядковый номер последнего вида ремонтных работ	КР
11. Сменность работы	2
12. Категория ремонтосложности:
- лесопильных рам	19
- ЛАПБ	45

Ведущим оборудованием в курсовом проектировании являются: агрегатные установки и лесопильные рамы.

Лесопильное производство осуществляется по непрерывному режиму работы.

Внутрисменные плановые остановки оборудования при определении эффективного фонда времени работы не учитываются, поэтому продолжительность смены составляет 8 часов.

Баланс времени работы ведущего оборудования в плановом году составляется в таблице 3.

Продолжительность простоев цеха в плановом ремонте определяется на основании графика проведения планово-предупредительных ремонтов (таблица 2).

План ремонтов формируется, исходя из заданных даты и вида последних ремонтных работ, в соответствии со структурой ремонтного цикла данного ведущего оборудования и нормативам межремонтных и межосмотровых периодов.

Структура ремонтного цикла технологического оборудования (категория оборудования свыше 5 тонн) КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР. Число средних ремонтов в цикле -2; число текущих ремонтов в цикле - 6; число плановых осмотров в межремонтном периоде - 2.

1) Продолжительность ремонтного цикла рассчитывается по формуле:

Тцр=11200*Кро*Кд,

где Кро - коэффициент ремонтных особенностей, для лесопильного производства Кро=1,0;

Кд - коэффициент долговечности, так как год выпуска оборудования до 1988 г. Кд=1,0.

Тцр=11200*1*1=11200 ч.

Продолжительность межремонтного периода:

Тмр=Тцр: 9

Тмр=11200: 9=1244,44 ч. = 52 дня

Последний вид ремонта был КР и был произведен 9 декабря. Каждый последующий ремонт будет проходить через каждые 52 дня.

2) Трудоемкость ремонтных работ определяется по формуле:

Тр = Нуср *Rо

где Нуср - норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час

Rо - общая ремонтосложность оборудования

Для капитального ремонта Нуср= 50 нормо-час, для среднего ремонта Нуср= 9 нормо-час, для текущего ремонта Нуср= 6 нормо-час, для планового осмотра Нуср= 0,85 нормо-час (перед внутри цикловым ремонтом) и Нуср=1,1перед капитальным ремонтом, (дано).

a) Для лесопильных рам, R0=19.

Тркр =50*19=950

Трср =9*19=171

Тртр =6*19=114

Трос1 =0,85*19= 16,15 (перед внутрицикловым ремонтом)

Трос2 =1,1*19= 20,9 (перед капитальным ремонтом)

b) Для ЛАПБ, R0=45.

Тркр =50*45=2250

Трср =9*45=405

Тртр =6*45=270

Трос1 =0,85*45= 38,25 (перед внутрицикловым ремонтом)

Трос2 =1,1*45= 49,5 (перед капитальным ремонтом)

3) Время простоев оборудования в ремонте определяется по формуле:

Тпр = Нпр *Rо

где Нпр - нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час.

НпрКР=18 нормо-час,

НпрСР=3,3 нормо-час,

НпрТР=2,2 нормо-час,

НпрОС1=0,5 нормо-час (пере капитальным ремонтом),

НпрОС2=0,4 (полный плановый осмотр).

- Для лесопильных рам, R0=19.

Тркр = 18*19=342 часов.

Трср = 3,3 *19=62,7 часов.

Тртр = 2,2 *19=41,8 часов.

Трос1 = 0,5 *19= 9,5 часов. (перед внутрицикловым ремонтом)

Трос2 = 0,4 *19= 7,6 часов. (полный плановый осмотр)

- Для ЛАПБ, R0=45.

Тркр = 18*45= 810 часов.

Трср = 3,3 *45= 148,5часов.

Тртр = 2,2 *45= 99 часов.

Трос1 = 0,5 *45= 22,5 часов. (перед внутрицикловым ремонтом)

Трос2 = 0,4 *45= 18 часов. (полный плановый осмотр)

Простой станка независимо от ремонтосложности при двух сменной работе не должен превышать:

· в капитальном ремонте 480 ч

· в среднем ремонте 144 ч

· в текущем ремонте 96 ч

На основании проведенных расчетов составляется план организации ремонта конкретного оборудования на планируемый 2011 год.

Таблица 2. - Годовой график планово-предупредительных ремонтов оборудования на 2011 г.

Наименование оборудования

Категория ремонтосложности

Ремонтный цикл (межремонтный период) -числитель,ч

Дата и номер последнего вида ремонтных работ

Вид и порядковый номер ремонтных работ по месяцам с указанием в нормо-часах трудоёмкости ремонтных работ

Всего за год простои в ремонте, н.-часы

Продолжительность ремонта-знаменатель, ч

КР

СР

ТР

ОС

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

Лесопильные рамы

19

52 950

52 171

52 114

52 16,15

09.12 КР 950

31.01 ОС1 16,15

-

18.03 ОС-2 16,15

-

09.05 ТР-1 114

30.06 ОС-3 16,15

-

21.08 ОС-4 16,15

-

12.10 ТР-2 114

-

03.12 ОС-5 16,15

473,1

Агрегатные установки

45

52 2250

52 405

52 270

52 38,25

09.12 КР 2250

31.01 ОС1 38,25

-

18.03 ОС-2 38,25

-

09.05 ТР-1 270

30.06 ОС-3 38,25

-

21.08 ОС-4 38,25

-

12.10 ТР-2 270

-

03.12 ОС-5 38,25

1075,5

КР - капитальный ремонт

СР - средний ремонт

ТР - текущий ремонт

ОС - полный плановый осмотр

Таблица 3 - Баланс времени работы ведущего оборудования на 2011 год

Показатели	План на 2011 год
1. Число календарных дней 2. Число нерабочих дней: Праздничные выходные капитальный ремонт текущий ремонт и осмотры 3.Эффективный фонд времени, дни 4. Сменность работы 5. Продолжительность смены, ч. 6. Количество единиц ведущего оборудования 7. Эффективный фонд времени, станко-часы	365 137 - - 93,75 43,3 228 2 8 3 10944

Эффективный фонд времени = число календарных дней - число нерабочих дней

Эффективный фонд времени = эффективный фонд времени * сменность работы * продолжительность смены * количество единиц, ведущего оборудования

2.2 Расчет производительной мощности деревообрабатывающего цеха. Расчет производительной мощности лесопильного цеха

Таблица 4 - Лесопильное производство

Показатели	Данные
1. количество ведущего оборудования:
- агрегатные установки	1
- лесопильные рамы	2
2. Характеристика агрегатной установки:
- скорость подачи, м/мин	24
- коэффициент использования времени установки	0,74
3. Характеристика лесопильных рам:
№1 число оборотов в минуту	320
Длина хода, мм	600
№2 число оборотов в минуту	360
4. состав сырья по сортам и диаметрам, %
d = 16 см
IC	5
ПС	13
ШС	15
d = 20 см
IC	-
ПС	-
ШС	-
d = 24 см
IC	8
ПС	8
ШС	7
d = 28 см
IC	8
ПС	10
ШС	10
d = 30 см
IC	5
ПС	4
ШС	7
5. Средняя длина бревна, м	6.0
6. Процент брусовки по объему, %	55
7. Выпуск необрезных пиломатериалов, %	21
8. Год выпуска оборудования	1983
9. Дата последнего вида ремонтных работ	9.12
10. Наименование и порядковый номер последнего вида ремонтных работ	КР
11. Сменность работы	2
12. Категория ремонтосложности:
- лесопильных рам	19
- ЛАПБ	45

В лесоцехе установлено два лесопильных потока:

1 поток - на базе лесопильных рам;

2 поток - линия агрегатной переработки бревен (ЛАПБ).

Часовая производственная мощность по распиленному сырью рассчитывается по каждому потоку:

- для рамного потока:

- Для ЛАПБ:

Где ? - посылка (мм), в зависимости от способа распиловки и диаметра бревна.

nср - среднее число оборотов вала рамы в минуту приведенное к длине хода пильной рамки в 600 мм.

q - объем одного бревна, м3.

Кисп - коэффициент использования лесорамы, равен 0,864 для агрегатной установки в здании.

l - длина бревна, м.

Для расчета среднего числа оборотов вала рамы необходимо все рамы привести к длине хода в 600 мм. В условиях задачи длина хода пильной рамки составляет 600 мм, поэтому пересчет среднего числа оборотов в минуту вала рамы не требуется.

Среднее число оборотов вала рамы в минуту определяется по рамам, приведенным к ходу 600 мм.

Исходными данными являются: состав сырья по диаметрам и процент брусовки по объему.

2.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

Таблица 4 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

Показатели	Величина показателя
1. Норма расхода древесного сырья на 1 т ДВП дано 2. Годовая производственная мощность, тыс.м2 таб 3 3. Необходимое количество древесного сырья, м3 2,9*48120 4. Средний выход продукции из древесного сырья 100/2,9	2,9 48120 139548 34,48

Норма расхода сырья на 1т ДВП берется из задания и составляет 2,9. Годовая производительная мощность (таблица 3) равна 48120. Необходимое количество древесного сырья найдем их произведением:

Qсыр = Нр * Мгод

Qсыр = 2,9*48120=139548

Средний выход продукции из древесного сырья определяется по формуле:

2.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

Исходные данные:

- необходимое количество сырья (таблица 4)

- отходы и потери древесины (примем 90% топливных и 10% безвозвратных потерь)

Количество отходов (м3) определяется умножением процента отходов на общий объем сырья.

Предполагается все опилки, стружку и кору использовать в качестве топлива.

В таблице перечислены все возможные виды отходов, характерные для данного типа производства.

Таблица 5 Использование сырья в деревообрабатывающем цехе

Показатели	Количество
	%	м3
1. Общий объем сырья 2. Выход продукции из сырья 48120*100/139548 3. Отходы, всего 100-34,48 В том числе: 3.1 Топливные (опилки, стружка) 3.2 Деловые: 3.3 Безвозвратные потери 4.Коэффициент комплексного использования сырья	100 34,48 65,52 90 10 0,93	139548 48116,15 (139548-48120)91431,85 (90*81431/100) 82288,7 (10*91432/100) 9143,2

Коэффициент комплексного использования сырья равен отношению разности между общим объемом сырья и безвозвратными потерями к общему объему сырья.

3. Расчет производственной программы мебельного производства

3.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

В таблицу 6 заносятся результаты расчетов фонда времени одного рабочего места при 5-дневной рабочей неделе, 2-сменном режиме работы, номинальной продолжительности смены - 8 часов.

Число календарных и праздничных дней принимается по календарю соответствующего года. Число выходных дней рассчитывается, исходя из 40-часовой рабочей недели, установленной законодательно.

Эффективный фонд времени для неоснащенных рабочих мест, на которых выполняются только ручные операции, равен номинальному фонду времени в днях, номинальной продолжительности смены в часах и количеству смен.

Оснащенные рабочие места, на которых операции выполняются с помощью машин и механизмов, требуют времени на технически неизбежные остановки - плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования.

Число дней на плановые ремонты принимают в размере 5% номинального фонда времени.

Внутрисменные потери времени принимаю в размере 0,2 часа.

Следовательно, эффективный фонд времени оснащенных рабочих мест равен номинальному фонду в днях за вычетом времени капитального и профилактического плановых ремонтов, средней продолжительности смены с учетом внутрисменных потерь времени и количества смен.

Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается с учетом удельного веса оснащенных и неоснащенных рабочих мест в общем парке оборудования по формуле:



где Уос, Ун - удельный вес технически оснащенных и не оснащенных рабочих мест, %

Тэфос, Тэфн - эффективный фонд времени технически оснащенного и не оснащенного рабочего места.

Таблица 6 Расчет эффективного фонда времени одного рабочего места на 2009 год

Показатели	Не оснащенное рабочее место	Оснащенное рабочее место
1. Календарный фонд времени, дней 2. Нерабочие дни, всего В том числе: праздничные выходные 3. Номинальный фонд времени, дней 365*116 4. Плановые ремонты, дней (5% от номинального фонда) 249*5% 5. Эффективный фонд времени, дней 6. Номинальная продолжительность смены, ч. 7. Внутрисменные потери рабочего времени, ч. 8. Средняя продолжительность смены, ч. 9. Количество смен 10. Эффективный фонд времени единицы оборудования, ч. 249*8*2	365 116 12 104 249 - 249 8 - 8 2 (249*8*2) 3984	365 116 12 104 249 13 (249-13) 236 8 0,2 7,8 2 (236*2*7,8)3681,6

Эффективный фонд времени единицы оборудования, ч. = Эффективный фонд времени * Средняя продолжительность смены * Количество смен

3.2 Расчет технологической трудоемкости

В мебельном производстве трудоемкость определяется на всю программу и на каждое изделие (набор) отдельно.

Трудоемкость отдельного изделия (набора) устанавливается в виде технологической трудоемкости. Расчет ведут по отделениям: заготовительно-машинному и сборочно-отделочному.

Таким образом, трудоемкость обработки изделия в часах технологического времени по каждой стадии производственного процесса определяется как сумма затрат технологического времени по всем операциям процесса.

где n - количество операций

tTBj - нормы технологического времени в станко-часах на набор по операциям.

T нi (Ока)= 46,575 прилож №16

Т нi (Татьяна)= 79,227

при определении прогрессивной трудоемкости учитывается перевыполнением норм выработки передовикам производства

Ока: Татьяна:

При выпуске нескольких наименований изделий (наборов) определяют прогрессивную трудоемкость условного изделия (набора):

где tni - прогрессивная трудоемкость i-го изделия

Yi - удельный вес i-го изделия в общем выпуске

M - число наименований изделий ( наборов)

3.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место

Нормы площади установлены на одно рабочее место по группам мебели: корпусная и мягкая. Набор корпусной мебели: «Ока»; набор мягкой мебели «Татьяна». Средняя норма площади на одно рабочее место определяют с учетом удельного веса групп мебели в общем объеме выпуска

где Нi - норма площади на одно рабочее место соответствующей группы мебели, м2

Yi - удельный вес данной группы мебели в общем объеме выпуска, %.

Нср =20,25+24,75=45

3.4 Расчет производственной мощности мебельного производства

Производственную мощность в целом по предприятию рассчитывают

где П - производственна площадь всех мебельных цехов по паспорту предприятия, м3

Нср - средняя норма площади на одно рабочее место, м2

Тэфср - средний эффективеый фонд времени на одно рабочее место, ч

Тny - средняя прогресствная трудоемкость условного изделия, ч.

Мощность, рассчитанная через условную трудоемкость, измеряется в условных единицах (изделиях, наборах).

Мощность по каждому виду изделия Мi рассчитывается по формуле

Мi = Мус*Уi / 100

Мiока = 8670*45/100=3900

Мiтатьяна =8670*55/100=4770

3.5 Использование сырья в мебельном производстве

Результаты расчетов оформляются в таблицу 7.

Исходные данные:

- норма расхода сырья на один набор

- производственная мощность по выпуску наборов мебели

-данные об использовании сырья в мебельном производстве.

Расход сырья на годовой выпуск (м3) определяется, исходя из принятой производственной программы по выпуску наборов мебели и норм расхода сырья на один набор.

Выход деловых отходов, топливных и безвозвратных потерь (м3) определяется исходя из общего расхода сырья на программу и процента выхода соответствующих отходов и потерь.

Коэффициент комплексного использования сырья определяется по формуле

где Qс - общий расход сырья на годовой выпуск всех наборов мебели, м3

Qбп - количество безвозвратных потерь, м3

Таблица 7 Использования сырья в мебельном производстве

Виды сырья	Норма м3 на один набор	Расход сырья на годовой выпуск, м3	Выход отходов от исходного сырья, %	Количество отходов и потерь, м3
	Набор №1	Набор №2	Набор №1(3902*0,61)	Набор №2 (4769,6*0,32)	Всего	деловые	топливные	потери	деловые (3906*5,0/100)	топливные(3906,7*57,2)	потери
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	13
1	0,61	0,32	2380,5	1526,3	3906,7	5,0	57,2	1,8	195,3	2234,7	70,3
2	0,12	0,14	456,6	682,1	1138,6	3,0	57,2	10,8	34,2	651,3	123,0
3	0,12	0,14	480,0	648,7	1128,7	3,0	22,0	2,0	33,9	248,3	22,6
4	0,05	0,06	199,0	295,7	494,7	2,0	14,0	4,0	9,9	69,3	19,8
5	0,11	0,1	437,1	491,3	928,3	1,0	42,5	21,5	9,3	394,5	199,6
6	0,03	0,02	101,5	100,2	201,6	1,0	42,5	21,5	2,0	85,7	43,3
7	0,52	0,61	2025,3	2928,5	4953,9	2,0	15,0	6,0	99,1	743,1	297,2
Итого	1,56	1,4	6079,9	6672,7	12753				383,6	4426,8	775,8

4. Расчет производственной программы вспомогательных цехов

4.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов

Исходные данные:

- потребность необрезных хвойных и березовых пиломатериалов для изготовления мебели

- продолжительность сушки пиломатериалов, оборота камеры

- коэффициент пересчета и коэффициент объемного заполнения штабеля пиломатериалами.

Объем работы сушильного цеха устанавливается в условных пиломатериалах. В качестве условных приняты сосновые обрезные доски толщиной 50 мм, шириной 150 мм, длиной более 1 м, второй категории качества, высушиваемые от начальной влажности 60% до конечной 12%.

Определяем задание на усушку в условных пиломатериалах:

Для хвойных необрезных набор «Ока»

2380,50*2,97*0,0929:0,237=2771,35 усл.м3

Для хвойных необрезных набор «Татьяна»

1526,3*2,97*0,0929:0,237=1777,29 усл.м3

где 2,97 - продолжительность оборота камеры

0,0929 - коэффициент пересчета

0,237 - коэффициент объемного заполнения штабеля пиломатериалами.

Для необрезных березовых пиломатериалов набор «Ока»

456,6*4,12*0,0929:0,237=737,40 усл.м3

Для необрезных березовых пиломатериалов набор «Татьяна»

682,1*4,12*,0929:0,237=1101,57

Годовая производительность сушильной камеры в условных пиломатериалах равна 1886 усл.м3. она определена на основе габаритного объема двух штабелей, загружаемых в камеру, с учетом расстояний между ними для циркуляции воздуха и пересчетного коэффициента.

Расчет необходимого количества сушильных камер производится делением программы по сушке в условном выражении на годовую производительность одной камеры. Принимаемое количество камер определяется допустимой перегрузкой 10%.

Количество камер=6387,6:1886=3,4

Таблица 8 Расчет программы по сушке пиломатериалов

Пиломатериалы	Задание по сушке пиломатериалов в натуральном выражении, м3	Программа по сушке в условных пиломатериалах, усл. М3	Годовая произв-ть сушильной камеры, усл. М3	Необходимое количество камер	Процент загрузки камер
	На изготовление набора №1	На изготовление набора №2	Всего	На изготовление набора №1	На изготовление набора №2	Всего
Хвойные необрезные	2380,5	1526,3	3906,7	2771,35	1777	4548,6	-	-	-
Березовые необрезные	456,6	682,1	1138,6	737,4	1102	1839	-	-	-
Итого:	2837,0	2208,3	5045,4	3508,75	2879	6387,6	1886	3,4	99,6

4.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)

Исходные данные для расчета таблицы 9:

- выпуск продукции (объем работ), количество наборов мебели

- нормы расхода пара и электроэнергии.

Потребность на технологические нужды определяется умножением нормы на объем работ (количество продукции).

Для упрощения нормы расхода по всем корпусным мебельным изделиям принимаются одинаковыми.

Расход на самообслуживание и потери принять в размере 5% от потребного нетто.

Таблица 9 расчет потребного количества пара и электроэнергии для предприятия

Назначение расхода пара и эл.энергии	Количество продукции или расход сырья, объем работ, м3, тыс.м2, шт	Расчет потребного количества пара	Расчет потребного количества эл.энергии
		норма расхода, Гкал	общая потребность, Гкал	норма расхода, кВтч	общая потребность, тыс.кВтч
Сушка пиломатериалов, усл.м3	6387,61	0,5	3193,81	30,5	194,8
Древесноволокнистые плиты, м3	10687	11,0	10687*11=117557	1620	17312,9
Мебель, шт.наборов: - корпусная загот.-маш.цех сбороч.-отд.цех	3900 3900	0,32 0,32	1248,8 1248,8	23,8 23,8	92,9 92,9
мягкая загот.-маш.цех сбороч.-отд.цех	4700 4700	0,03 0,03	143,1 143,1	11,2 11,2	53,4 53,4
Итого	-	-	123534,5	-	17800,4
Прочие нужды	-	5%	6176,7	15%	2670,1
Всего (нетто)			129711,2		20470,4
Расходы на самообслуж-е и потери	-	5%	6485,6	5%	1023,5
Всего (брутто)	-	-	136196,8	-	21493,9

После определения потребности в паре и электроэнергии рассчитывается годовой объем работы паросилового цеха (таблица 10).

Исходные данные:

- теплотворные коэффициенты - в бланке таблицы 10

- количество топливных отходов - таблицы 5 и 7.

Количество топлива в условных единицах определяется умножением теплотворного коэффициента на количество натурального топлива.

Таблица 10 Расчет годового объема работы паросилового цеха

Вид топлива	Теплотворный коэффициент	Количество топлива
		натурального, м3	условного, т
Отходы цеха по производству ДВП	0,11	Таб 5 82288,7	9051,8
Отходы мебельного производства	0,12	Таб 7 4426,8	531,2
ИТОГО	-	-	9583

План по выработке пара определяется делением общего количества условного топлива на норму расхода условного топлива на 1 Гкал пара-0,25т.

План по выработке пара меньше потребности пара нужды предприятия, следовательно, топливных отходов собственного производства недостаточно и необходимо закупать топливо на стороне.

Количество закупаемого топлива определяется с учетом того, чтобы полностью удовлетворить потребность в паре на нужды предприятия.

Количество условного топлива из отходов собственного производства составляет 9583т. Потребность пара на нужды предприятия 136196,8 Гкал.

План по выработке пара:

9583:0,25=38332 Гкал

Недостаток пара:

136196,8-38332=97864,8 Гкал

Потребность в условном топливе:

97864,8*0,25=24466,2 т

Количество топлива, которое необходимо закупить

24466,2:0,9=27184,6 т

где 0,9 - теплотворный коэффициент угля.

5. Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства

Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха разрабатывается на примере боковых щитов корпусной мебели с учетом их комплектности в наборе.

Оперативные планы по отделениям составляются в и последовательности, обратной ходу технологического процесса, т.е. в начале для отделочного отделения, а затем для сборочного.

5.1 Оперативный план работы отделочного отделения

Отделочное отделение является конечной стадией технологического процесса мебельного производства, которое выпускает готовую продукцию.

Таблица 11 График работы отделочного отделения на 2009 год

Период	Число дней	Период	Число дней
Год	236	Год	236
I квартал	53	III квартал	62
Январь	16	Июль	21
Февраль	18	Август	20
Март	19	Сентябрь	21
II квартал	59	IV квартал	62
Апрель	21	Октябрь	21
Май	18	Ноябрь	19
Июнь	20	Декабрь	22

В графике работы учитываются выходные, праздничные дни и дни простоя в плановых ремонтных работах, при расчете эффективного фонда времени (таблица 6)

Таблица 12 План выпуска боковых щитов мебели на 2009 год

Наименование набора мебели	Годовой выпуск, шт.комплектов	Распределение по кварталам
		I	II	III	IV
Ока	3902	876	976	1025	1025
Татьяна	4770	1071	1192	1253	1253

Таблица 13 Квартальный план выпуска боковых щитов мебели

Наименование набора мебели	I квартал, шт. комплектов	Распределение по месяцам
		Январь	Февраль	Март
Ока	876	265	298	314
Татьяна	1071	323	364	384

Таблица 14 План выпуска боковых щитов на месяц:

а) январь по неделям

Наименование набора мебели	План на день, шт. компл.	План на месяц, шт.компл.	В том числе по неделям
			1	2	3	4	5
Ока	17	265	0	17	83	83	83
Татьяна	20	323	0	20	101	101	101

б) на январь по дням (нарастающим итогом с начала месяца), шт.комплектов

Наимен набора мебели	План на месяц	План на день	Рабочие дни
			10	11	12	13	14	15	18	19	20	21	22	25	26	27	28	29
Ока	265	17	17	34	51	68	85	102	119	136	153	170	187	204	221	238	255	272
Татьяна	323	20	20	40	60	80	100	120	140	160	180	200	220	240	260	280	300	320

Распределение годового объема выпуска корпусной мебели по кварталам, месяцам, неделям и дням осуществляется пропорционально количеству рабочих дней в соответствующем периоде.

4.3 Расчет размера партий деталей

Суточная потребность в боковых щитах определяется в комплектах (в одном комплекте 8 боковых щитов) по формуле

шт. комплектов

где Q1 и Q2 годовая производительная программа по выпуску изделий корпусной мебели

Д - количество рабочих дней за год для одного оснащенного рабочего места.

36,7*5=184/4=45,9

Величина запускаемой партии комплектов деталей n0 принимается равной 5-суточной потребности выпуска комплектов с тем, чтобы переналадка оборудования могла осуществляться в нерабочее время.

Величина запускаемой партии на первую операцию ng принимается равной полусменному заданию (для построения маршрутной схемы). Поскольку мебельное производство работает в две смены, то

ng = Ncg : 4 = (36,7*8) : 4 = 73 шт. деталей

nо= ng*5=36,7*5=183,5 шт. деталей

nо=183,5/8=23 шт. деталей

где ng - полусменное задание на запуск, шт. деталей.

4.4 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Расчеты проводятся по всему оборудованию сборочно-отделочного цеха и оформляются в таблицу 15.

Потребное количество станко-часов на программу выпуска деталей в месяц рассчитывается произведением нормы времени на производственную программу по данному набору мебели.

Количество станко-часов с учетом перевыполнения норм определяется путем деления затрат в станко-часах на всю программу на коэффициент выполнения норм выработки.

Необходимое количество станков равно частному от деления станко-часов, с учетом перевыполнения норм, на эффективный фонд времени оснащенного рабочего места (таблица 6). Загрузка оборудования не должна быть выше 100%. Для этого увеличивают количество станков.

Процент загрузки оборудования определяется делением всего необходимого количества станко-часов с учетом выполнения норм на эффективное время всех станков.

Процент загрузки оборудования по каждому отделению и по всему цеху определяется как средневзвешанная величина.

Таблица 15 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Перечень оборудования по отделениям	Наборы	Всего станко-часов на программу	Всего станко-часов на программу с учетом перевыполнения норм	Необходимое количество станков	Принимаемое количество станков	Годовой эффективный фонд времени работы всех станков, станко-часы	% загрузки оборудования
	№1 Ока	№2 Татьяна
	Станко-часов на набор	Итого станко-часов на программу	Станко-часов на набор	Итого станко-часов на программу
Сборочное отделения
Фрезерные	1,03	4019,5	3,93	18744,5	22764,0	20694,5	5,62	6	22089,6	94
Вертикально-сверлильные	1,86	7258,5	6,69	31908,6	39167,1	35606,4	9,67	10	36816	97
Горизонтально - сверлильные многошпиндельн/	0,716	2794,1	3,58	17075,2	19869,3	18063,0	4,91	5	18408	98
Горизонтально - сверлильные одношпиндеольн.	0	0,0	3,86	18410,7	18410,7	16737,0	4,55	5	18408	91
Ленточные ШЛПС	1,58	6165,8	3,6	17156,3	23322,0	21201,9	5,76	6	22089,6	96
Ленточно-шлифовальные	5,55	21658,3	3,36	16025,9	37684,2	34258,3	9,31	9	33134,4	103
Фуговальные	0	0,0	4,84	23084,9	23084,9	20986,2	5,70	6	22089,6	95
Круглопалочные	0,58	2263,4	1,65	7869,8	10133,2	9212,0	2,50	3	11044,8	83
Пневмоваймы	8,05	31414,3	13,4	63912,6	95327,0	86660,9	23,54	24	88358,4	98
Фрезерно- копировальные	0	0,0	3,09	14738,1	14738,1	13398,2	3,64	4	14726,4	91
Итого	19,4	75573,9	48	228926,5	304500,4	276818,52	75,19	78	287164,8	96
Отделочные отделения
Лаконаливная машина для нитролака	2,09	8156,0	1,61	7679,1	15835,1	14265,8	3,87	4	14726,4	96,9
Ленточно-шлифовальный ШЛПС по нитролакам	3,185	12429,1	3,21	15310,4	27739,6	24990,6	6,79	7	25771,2	97,0
Полировальный двухбарабанный	1,13	4409,7	1,78	8489,9	12899,6	11621,3	3,16	3	11044,8	105,2
Лаконаливная машина для полиэфира	0,16	624,4	0,213	1015,9	1640,3	1477,8	0,40	1	3681,6	40,1
Пульверизационная кабина	1,15	4487,8	1,49	7106,7	11594,5	10445,5	2,84	3	11044,8	94,6
Полировальный станок	0,58	2263,4	0,87	4149,6	6412,9	5777,4	1,57	2	7363,2	78,5
Ленточно-шлифовальный ШЛПС по полиэфиру	2,69	10497,5	2,78	13259,5	23756,9	21402,7	5,81	6	22089,6	96,9
Итого	11	42867,9	12	57011,0	99878,9	89981,0	24,441	26	95721,6	94,0
Всего	30,4	118441,7	60,0	285937,5	404379,3	366799,5	99,6	104	382886,4	95,8

4.5 Расчет длительности производственного цикла

Таблица 16 Расчет времени основных технологических операций

Номер операции	tшт. Ч	Принятое число рабочих мест	Операционный цикл tоп. Ч	tшт. Ч	Передаточная партия, шт. комплектов	по-р, шт, комплектов	Тм(По-р), ч
Сборочное отделение
1	1,03	2	0,52	0,52	0,98	44,02	22,67
2	1,86	2	0,93	0,72	0,98	44,02	31,52
3	0,716	1	0,72	0,72	0,99	44,01	31,69
4	1,58	2	0,79	0,79	0,99	44,01	34,77
5	5,55	6	0,93	0,58	1,19	43,81	25,41
6	0,58	1	0,58	0,58	1,08	43,92	25,47
7	8,05	9	0,89
итого	19,37	23	5,35	3,90	6,21	263,79	171,53
Отделочное отделение
1	2,09	3	0,70	0,70	1	44,0	30,65
2	3,19	4	0,80	0,57	1,11	43,9	24,80
3	1,13	2	0,57	0,16	1	44,0	7,04
4	0,16	1	0,16	0,16	1,04	44,0	7,03
5	1,15	2	0,58	0,58	1,04	44,0	25,28
6	0,58	1	0,58	0,58	1,02	44,0	25,51
7	2,69	3	0,90
Итого	10,99	16	4,27	2,74	6,21	263,79	120,31

Длительность производственного цикла рассчитывается по формуле:

Тц=(Тосн+Тмо)*Креж,

где Тосн - длительность основных технологических операций, час;

Тмо - время межоперационных перерывов, час;

Креж - коэффициент режима.

Длительность выполнения основных технологических операций рассчитывается для каждого отделения по формуле:

Тосн=n0*n0-p)*tм,

где n0 - размер партий, шт. компл.;

tоп - операционный цикл по каждой конкретной операции (определяется с учетом коэффициента выполнения норм и количества рабочих мест (станков) на операции), ч.;

m - количество операций;

р - размер передаточной партии, шт.компл.

tм - длительность меньшей из данной и последующей операции, ч.

Время межоперационных перерывов определяется по формуле:

Тмо=1,2*Тосн*(1-Кпар),

где Кпар - коэффициент параллельности процесса.

Кпар=,

где tпос - длительность последней операции, ч.

Производственный цикл, определенный в часах, переводится в дни путем деления часовой длительности на 24 часа.

Сборочное отделение:

Тосн= n0*n0-p)*tм=45*5,35-171,53= 69,2ч.

Кпар= = = 0,85

Тмо=1,2*Тосн*(1-Кпар)=1,2*69,2*(1-0,85)=12,46 ч.

Тц=(Тосн+Тмо)*Креж=(69,2+12,46)*1,04=84,92 ч.

Тц=84,92/24=3,54 дня.

Отделочное отделение:

Тосн= n0*n0-p)*tм=45*4,3-120,31=73,2 ч.

Кпар= == 0,78

Тмо=1,2*Тосн*(1-Кпар)=1,2*73,2*(1-0,78)=19,32 ч.

Тц=(Тосн+Тмо)*Креж=(73,2+19,32)*1,04=96,22 ч.

Тц=96,22/24= 4 дня.

Маршрутная схема дает наглядное представление о последовательности выполнения операций, величине обрабатываемых комплектов деталей на каждом рабочем месте, величине передаточных партий.

Размер передаточной партии устанавливается по маршрутной схеме для всех операций, кроме последней.

Принципы построения маршрутной схемы:

- одинаковая загрузка на одной операции;

- число запускаемых комплектов деталей на станко-операцию равно числу выпускаемых комплектов со станко-операции.

4.6 План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за месяц

Для организации согласованной работы смежных цехов необходимо вести учет незавершенного производства, т.е. заделов. В курсовом проекте предусмотрено создание цикловых заделов, необходимость которых вызывается различной длительностью производственного цикла в сборочном и отделочном отделениях.

Следует рассчитать нормативный и фактический цикловые заделы.

Нормативный задел определяется по формуле

Зн = Nсg* Тц

где Nсg - среднедневной выпуск комплектов боковых щитов

Тц - производственный цикл, дни.

Сборочного отделения

Зфотд=36,7*3,54=129,9

Зфсбор=129,9*115%=149,4

Размер фактических заделов принимаю в количестве 115% от величины нормативного задела.

Отделочного отделения

Знотд=36,7*4=146,8

Знсбор=146,8*115%=168,8

План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении определяется в зависимости от плана задания в отделочном отделении и нормативного и фактического циклового заделов. Задание по выпуску комплектов боковых щитов в отделочном отделении равно производственной программе по выпуску изделий корпусной мебели.

Задание по выпуску изделий в обработку в отделочном отделении равно заданию по выпуску с учетом изменения заделов в этом цехе

Qзап= Qвып + Зн - Зф

где Qзап и Qвып - план-задание на запуск и выпуск изделий

Зн и Зф - нормативный и фактический заделы соответственно.

План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении равен заданию о запуску изделий в обработку в отделочном отделении:

Qвып сб= Qзап отд

Qзапотд=265+323+129,9-149,4=568,5 шт. комп.

Qвып сб= Qзап отд = 568,5 шт. комп.

Qзапсбор=568,4+146,8-168,8=546,5 шт. комп.

Таблица 17 План-задание для сборочного отделения на январь месяц

Наименование отделений	Производственный цикл, сутки	Заделы в комплектах	План-задание на запуск, шт.компл.	План-задание на выпуск, шт.компл
		нормативный	фактический
Отделочное	3,54	146,8	168,8	568,5	588
Сборочное	4	129,9	146,8	546,5	568,5

Месячный план-задание, полученный в комплектах деталей (таблица 17), разворачивается на отдельные детали, т.е составляется месячный план-график работы (таблица 18).

Для составления плана-графика работы сборочного отделения рассчитываются плановые и фактические опережения по каждой детали.

Для сборочного отделения плановое (фактическое) опережение равно произведению нормативного (фактического) задела в отделочном отделении на 8.

Опл=146,8*8=1174,4 шт.изделий

Оф=168,8*8=1350,4 шт.изделий.

Зная величину планового и фактического опережения, определяют плановое задание по каждой детали на сутки и строят план-график работы сборочного отделения.

Суточной план задания по выпуску боковых щитов с учетом опережения определяется по формуле:

где Nм - выпуск комплектов боковых щитов в месяц, Nм=568,5;

a - количество деталей в комплекте, а=8;

Опл, Оф - плановое и фактическое опережение, Опл=1174,4 шт.изделий, Оф=1350,4 шт.изделий;

Д - количество рабочих дней в месяце, Дянварь=16 дней.

Qcg==136,62 шт. изделий

Таблица 18 План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за январь месяц

Плановое опереж-е, шт	Фактическое опереж-е, шт	План на месяц с учетом опереж-я	Показатели	Дни месяца
				10	11	12	13	14	15	18	19	20	21	22	25	26	27	28	29
1174,4	1350,4	2176	План на день	136	136	136	136	136	136	136	136	136	136	136	136	136	136	136	136
			План нарастающим итогом	136	272	408	544	608	816	952	1088	1224	1360	1496	1632	1768	1904	2040	2176

Заключение

По итогам проведенных расчетов можно сделать следующие выводы.

Составив годовой график ремонтов оборудования выяснили что при непрерывном режиме работы количество простоев в ремонте равно 1670,8 часов. При этом эффективный фонд времени составил 6942,96 часов.

После расчета производительной мощности определили, что необходимое количество древесного сырья 13200 м3. При это средний выход продукции из этого сырья равен 33.

Отходы производства составили 86804,34 м3. Из них 78123,9 это топливные отходы, и 8680,4 это безвозвратные потери. Коэффициент комплексного использования сырья составил 0,93.

При расчете мебельного производства выяснили, что средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования равен 3790,46 часов.

Производственная мощность мебельного производства в целом по предприятию составила 6988,95 часов.

Расход сырья в мебельном производстве равен 8339,53 м3, при это потери и отходы составляют 3980,69 м3. Коэффициент использования составляет 0,94.

При расчете программы по усушке пиломатериалов выяснили, что усушке подлежит 5130,5 м3.

Потребное количество пара равно 101504,79 Гкал, а электроэнергии 1052,72 тыс.кВтч. Отходы при работе паросилового цеха составляют 9071,31 т.

Оперативный план работы на год составляет 5242 шт. комплектов, из них на январь 1177 шт. комплектов, на один день 22 шт. комплектов.

Принимаемое количество станков сборочном и отделочном отделениях - 75. При этом годовой фонд времени работы этих станков составил 276120 часов.

На январь для сборочного отделения план-задание на запуск составил 355, шт. комплектов, а план-задание на выпуск 344,47 шт. комплектов.

План на месяц с учетом опережения равен 2672 шт., т.е. по 167 шт. в день.

Размещено на Allbest.ru