Проект изготовления рабочего стола для хранения документов

Размещено на http://www.allbest.ru

ВВЕДЕНИЕ. ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ МЕБЕЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ В РОССИИ

Российский рынок мебели является одним из самых конкурентных, где представлены и работают как крупные мебельные фабрики, так и множество небольших фирм-производителей мебели. Несмотря на большой потенциал развития отрасли, потребление мебели в России по сравнению с европейскими странами остается на крайне низком уровне. Объём мирового рынка мебели превышает 200 млрд. евро в год, при этом доля России в нём составляет лишь около 0,61%. По оценкам отдела Департамента промышленности Минпромэнерго РФ в России мебель производят 5770 предприятий, среди которых более 500 крупных и средних. Доля малых предприятий в общем объёме производства за четыре года выросли почти в два раза. В последние годы на внутренний рынок России заметно увеличилась доля импорта. Для того чтобы успешно работать и конкурировать на собственном рынке российские производители во всех видах мебели заметно расширяют ассортимент продукции. В России развитие рынков товаров длительного пользования переходит на новый уровень, когда усиливается конкуренция и необходимо прилагать большее количество усилий, чтобы удерживать свои рыночные позиции Как показывает практика, немногие российские региональные компании, производители и продавцы товаров длительного пользования, постоянно применяют методы маркетингового анализа и проводят комплексные маркетинговые исследования. Тем самым, позволяя легко входить на рынок транснациональным компаниям. Последние давно уже оценили большой рыночный потенциал России и используют все многообразие комплексных маркетинговых исследований для анализа рынка и достижения поставленных целей. мебель офисный стол рабочий

Большинство российских региональных производителей товаров длительного пользования сталкиваются с проблемой сбыта своих товаров. Спрос во многих рыночных сегментах близок к насыщению, необходим поиск новых рыночных ниш и разработка новых моделей товаров, которые позволят успешно их занять. Так из-за высокой конкуренции региональные мебельные компании все более ориентируются на домашние хозяйства со средним и высоким денежным достатком, которые в свою очередь оказывают существенное влияние на формирование мебельного рынка. Основная причина этого в повышении уровня потребления и возросшей информированности домашних хозяйств о сложившейся рыночной конъюнктуре.

По данным министерства экономического развития и торговли (МЭРТ), общий объём продаж мебели на российском рынке составляет 3 млрд. долл. (89,1 млрд. руб.), и 4, 6 млрд. долл. (132,4 млрд. руб. ) - по неофициальным данным. Объём потребления мебели (включая офисную и специальную) на одного россиянина по официальным данным составил 22 долл. (или 621 руб.) и 32 долл. (923 руб.).



1. ОБОСНОВАНИЕ ЗАДАНИЯ (ТЕМЫ И ПРОГРАММЫ)

Проектируемое изделие - стол рабочий (тип 2), предназначен для оборудования одного или двух рабочих мест в аудиториях, кабинетах, библиотеках. Предлагаемая конструкция изделия соответствует эргономическим требованиям к рабочим местам для работы за столом. Стол для выполнения различных письменных работ.

Объемы потребления офисной мебели во всем мире представляют весьма значительную часть общего потребления мебели.

Очевидно, что ввод и реконструкция новых офисных площадей требует оснащения их современной офисной мебелью. Ежегодно появляются фирмы, расширяются, где увеличивается количество рабочих мест, требующих оснащения и оборудования. И в первую очередь - мебелью. Кроме того, мебель, и прежде всего офисная, имеет определенный срок службы, по истечению которого она изнашивается физически и требует замены.



2. Конструкторская разработка изделия

2.1 Техническое описание

Стол рабочий (тип 2), для хранения документов.

Набор мебели состоит из изделий имеющих единое архитектурно-художественное и конструктивно техническое решение, предназначен для офисных помещений.

Стол состоит из унифицированных щитовых элементов.

Стол стоит на боковых непроходимых стенках.

Стол состоит из крышки, двух боковин и панели лицевой.

Вариант отделки изделия предусмотрен в таблице 1.

К отделываемым поверхностям относятся наружные плоскости.

К рабочей поверхности относится крышка стола.

Кромки стола облицованы материалом кромочным.

Защитно-декоративное покрытие производится по ОСТ 13- 27-89

Варианты отделки

Таблица № 1.

Вариант	Отделываемые поверхности	Вид облицовочного материала	Вид защитно-декоративного покрытия
1	Все лицевые поверхности	Древесностружечные плиты ламинированные	Тр.А1П.9

2.2 Общий вид. Перечень элементов

Перечень элементов

Таблица № 2.

Наименование узла, детали	Кол.	Размеры
		Д	Ш	Т
Крышка стола	1	1200	600	16
Боковина стола	1	710	480	16
Боковина стола	1	710	480	16
Панель лицевая	1	1068	420	16
Доска выдвижная	1			16

Фурнитура

Таблица № 2.1

№	Наименование	Кол-во
1	Эксцентрика	8
2	Ножка м6	4
3	Заглушка к эксцентрике	8

2.3 Конструкция и материалы

Изделие собирается, на регулируемые мебельные опоры М6 на боковины стола (детали №2,3).

Установить на крышке стола (детали №2,3) дюбель металлической эксцентриковой стяжки.

Боковинки стола (детали №2,3) соединить с лицевой панелью (деталь №4).

Соединить крышку стола (детали №1) с собранным каркасом с помощью стяжек эксцентриковых.

Вся лицевая и крепёжная фурнитура согласно утверждённой конструкторской документации каталогов «Мебельная фурнитура».



Спецификация деталей для изготовления стола рабочего

Таблица № 3.

№ П/п	Наименование материала	Порода	Сорт	Характер обреза	Число деталей	Размеры деталей в частоте, мм	Объем деталей, м3	Объем на изделие. м3	Объем на программу, м3
						Д	Ш	Т
1	Крышка стола	ЛДСтП	П - 1	Необрезная	1	1200	600	16	0,0115	0,0115	783,035
2	Боковина	ЛДСтП	П - 1		2	710	480	16	0,0054	0,0108	735,372
3	Панель лицевая	ЛДСтП	П - 1		1	1068	420	16	0,0071	0,0071	483,439

Пояснение к таблице №3.

Графа 10 = гр. 7 * гр. 8 * гр. 9

Графа 11 = гр. 10 * количество деталей

Графа 12 = гр. 11 * на программу

2.4 Обоснование выбора оборудования. Технические характеристики проектируемого оборудования

Исходя из конструкции изделия, производственной программы и изучив технологические характеристики станков, считаю рациональным выбор следующего оборудования:

1. Раскрой плитных материалов.

Линия МГ1Р-1 предназначена для продольного и поперечного раскроя плитных и листовых материалов. Линия снабжена программным управлениям, с помощью которого можно быстро изменить схему раскроя плит в соответствии с заранее выбранными вариантами. Новая программа раскроя плит подготавливается и вводится без остановки линии. Линия МПР-1 имеет питатели с механизированным подъёмом и опусканием стола. Весь процесс происходит автоматически.



Таблица №4.

Техническая характеристика линии МПР-1.

Наибольшие размеры раскраиваемого материала, мм:

Длина 3750

Ширина 1850

Толщина (высота пакета) 60

Наибольшая ширина полосы, отрезаемая пилой, мм:

Продольной 1300

Поперечной 245

Высота загружаемого штабеля, мм до 800

Высота укладываемого пакета, мм до 1000

Количество пильных суппортов, шт.:

Продольных 1

Поперечных 10

Скорость резания, м/с 55

Скорость подачи, м/мин:

При продольном раскрое:

Рабочий ход 18:27

Холостой ход 27

При поперечном раскрое:

Рабочий ход 12,8

Холостой ход 25,5

Вид раскроя смешанный

Диаметр пил, мм:

Продольной 400

Поперечных 320

Вид укладки при размерах раскроенных заготовок, мм:

При ширине более 300 автоматический

Длина более 500 »

Толщина более 10 ручной

Менее 10 »

Количество обслуживающего персонала, чел 2

Производительность(расчетная), м³/ч до 14,5

2. Облицовывание прямолинейных кромок.

Односторонние станки моделей МОК-3 предназначены для облицовывания прямолинейных кромок щитовых деталей; станок с рулонным синтетическим шпоном. Станок включает в себя станину, на которой размещены все агрегаты станка , и поддерживающее устройство. Агрегаты располагаются в такой последовательности (по ходу подачи) клеевой бачек с клеенамазывающим роликом; магазин, блок обкатки, состоящий из четырех роликов -- одного накатывающего (первого по ходу подачи) и трех прижимных; головка для снятия свесов; две фрезерно-фасочные головки (первая - для снятия нижнего и верхнего свесов облицовочного материала по толщине детали, вторая- для формирования нижней и верхней фасок на продольной кромке); шлифовальная головка. Механизмом подачи детали служит конвейер, состоящий из корпуса с направляющими, по которым перемещается цепь. Звенья цепи снабжены накладками из антифрикционного полиамида.

Таблица №5.

Техническая характеристика станка МОК-3.

Размеры обрабатываемых деталей, мм:

Длина 300

Ширина 100

Толщина 8-25

Толщина облицовочного материала, мм 0,25-1,0

Скорость подачи, м/мин 2-36

Установленная мощность, кВт 10,74

Габаритные размеры, мм:

Длина 2500

Ширина 1350

Толщина 3600

3. Сверление отверстий в пласти и кромках щитов.

Многошпиндельные сверлильные станки устроены в основном по тому же принципу, что и одношпиндельные, но имеют несколько шпинделей, приводимых в движение от общего или от отдельных электродвигателей, и закрепления шпинделей в нужном положении. Станок предназначен для сверления отверстий в пластях и торцах щитовых деталей мебели, работает в автоматическом режиме. Он выполняет операции сверления горизонтальных отверстий с двух сторон детали и вертикальных отверстий- снизу. Основные узлы станка смонтированы на станине. Станок имеет шесть сверлильных блоков: четыре вертикальных и два горизонтальных - правый и левый. Станок оснащен направляющими линейками, задними упорами, фронтальными и боковыми досылателями, обеспечивающими ориентацию детали. Щит в рабочею зону транспортируется конвейером от электропривода. Рабочим органом станка служат шесть основных сверлильных насадок. Станок управляется с пульта управления.

Технические характеристики станка СГВП1А-01

Таблица №5.

Производительность, шт./ч 440

Время обработки одного щита, с 5-12

Диаметр высверливаемых отверстий, мм 6-30

Размеры обрабатываемых щитов, мм:

Длина 350-2000

Ширина 220-850

Толщина 16-25

Частота вращения шпинделе, мин^-1 2850

Количество шпинделей в сверлильном агрегате 21

Количество сверлильных агрегатов:

Горизонтальных 2

Вертикальных 4

Скорость подачи при сверлении, м/м 1,5-3,0

Количество операторов, чел 1-2

4. Сборочный конвейер.

5. Контроль качества.

2.5 Расчёт производительности оборудования

Расчёт производительности для станков проходного и позиционного типа производится с использованием типовых формул и зависит от ряда параметров, определяемых конкретными условиями обработки заготовок на конкретном станке.

Для разработки технологического процесса рассчитывается производительность всех видов станков и линий. занятых в процессе обработки.

В пояснительной записке проекта приводятся расчётные формулы для каждого конкретного станка, и приводится расчёт на одну деталь. Но расчёты выполняются на все детали. Результаты расчётов производительности конкретного станка при обработке каждой детали, а также норм времени на обработку сводятся в таблицу «Нормы времени по операциям».

Форматно - раскроечный станок МРП-1.

П_мрп-1= , шт (1)

Где: Т_см = 480 мин, К_ис = 0,72 ч 0,8; n - число раскраиваемых плитных или листовых материалов, шт; n'- =100; Т_см - станочное время для раскроя 100 заготовок (ч), принимаем в зависимости от площади заготовок по приложению 3 , табл.ПЗ.1, Т_см=0,00124

Норма времени на одну деталь определяется следующим способом :

N_д= (ч) (1.1)

Где: Т_см - продолжительность смены , 480 мин или 8 часов

П_см - сменная продолжительность станка, шт/см

Пример 1 : крышка стола.

П_см = 480*0,72*1*1/60*0,00124=345,6/0,0744=4645,161 шт/см

N_д =8/4645,161=0,00172 ч.

N_изд = N_д*n (1.2)

N_изд=0,00172*1=0,0172 ч

Пример 2 :боковины стола.

Т_ст = 0,00892

П_см = 480*0,72*1*1/60*0,00892=345,6/0,5352=645,7399

N_д= 8/645,7399=0,001238

N_изд = 0,001238*2 =0,02476

Пример 3 : панель лицевая.

Т_см = 0,01024

П_см= 480*0,72*1*1/60*0,01024=5616,11

N_д = 8/5616,11=0,001424

N_изд= 0,001424*1= 0,001424

Кромкооблицовочный станок МОК-3.

П_см = (шт/смену) (2)

Где: Т_см - продолжительность смены 480 мин.

К_ис - коэффициент рабочего времени 12.

L_заг - длина заготовки ,м.

Пример 1: крышка стола.

П_см = 480*12*0,5/3,6=800 шт/смену

N_д= (ч) (2.1)

Где: Т_см - продолжительность смены 480 мин. или 8 часов.

П_см - сменная продолжительность станка, шт/см

N_д= 8/800=0.01 ч.

N_изд = N_д*n (2.2)

N_изд =0,01*1 = 0,01 ч

Пример 2: боковина стола.

П_см = 480*12*0,5/1,92= 2880/1,92=1500 шт/см

N_д = 8/1500=0,0053 ч.

N_изд = 0,0053*2=0,0106 шт.

Пример 3: панель лицевая.

П_см= 480*12*0,5/1,068= 2696,6 шт/см

N_д=8/2696=0,0029 ч.

N_изд = 0,0029*1=0,0029 ч

Сверлильно-присадочный станок СГВП1А-01.

Псм = (3.1)

Где: Т_см -продолжительность смены - 480 мин

К_ис коэффициент, 0,8

t₀ - цикл обработки одной заготовки

n - число проходов заготовки через станок

Пример1 : крышка стола.

П_см = 60 * 480 * 0,7/12 * 1 = 20160 / 12 = 1680, шт/смену

N_д= (ч) (3.1)

Где: Т_см - продолжительность смены 480 мин. или 8 часов

П_см - сменная продолжительность станка, шт/см

N_д =8/1680 = 0,004762 ч.

N_изд = N_д*n (3.2)

N_изд = 0,004762*1=0,004762

Пример 2: боковины стола.

П_см = 60 * 480 * 0,7/12 * 1 = 20160/12 =1680, шт/смену

N_д = 8/1680 = 0,004762 ч.

N_изд = 0,004762 * 2 = 0,00952 ч.

Пример 3: панель лицевая.

П_см = 60 * 480 * 0,7/12 * 1= 20160/12 =1680, шт/смену

N_д =8/1680 = 0,004762 ч.

N_изд = 0,004762*1=0,00476

2.6 Расчёт норм времени

Определить норму времени по операциям можно разными способами исходя из производительности станка по расчетным формулам ; путём предварительного нормирования. затрат времени по операциям (применяется для станков позиционных и рабочих мест).

Норма времени (Н_вр) на изготовление детали (сборочной единицы ) по каждой операции определяется по формуле :

Н_вр= ,ч (4)

Где: Т_см - фонд рабочего времени ,ч

П_см - производительность станка (линии), шт.деталей (заготовок) расчетного типоразмера.

Для расчета П_см рекомендуется пользоваться расчетными формулами. Норма времени на изделие Н_вр по каждой операции определяется по формуле:

Н_вр= Н_вр*n , ч (5)

Где: n- количество деталей в изделии расчетного типоразмера, шт.

При определении норм времени путём предварительного нормирования вначале необходимо определить по соответствующей таблице нормативов, норму времени в нормо-часах на 1000 деталей (заготовок) Т_см, тогда норма времени на изготовление детали (сборочная единица) равна.

Н_{вр= ,} ч (6)

Где: m - состав звена исполнителей по нормативам.

Норму времени на изделие Н_вр определяют по формуле.

Определяем общую норму времени на изделие УН_вр изделие по операциям:

=(Н_вр1+Н_вр2+Н_врn) , ч (7)

Где: ₁ …- норма времени на изделие по одной операции каждого расчётного типа размера детали (сборочной единицы), ч

Общая норма времени на изделие 1000 изделий по операции :

(8)

Расчётное (потребное ) количество часов по операциям на программу :

Т_расч = УНвр*П_год* К_n , ч (9)

Где: Т_расч - располагаемое количество часов в год определяется по формуле:

Т_ф = (366-(Т_в+Т_n+T_p))*8*1*К , ч (10)

Т_ф = (366-(112+4))*1*8*0,95 = 1900 ч.

366 - число календарных дней в году.

Т_в - число выходных дней в году.

Т_n - число праздничных дней в году.

Т_р - число рабочих дней на ремонт оборудования.

m- количество праздничных дней в году.

с - количество рабочих смен в сутки.

t - продолжительность смены ,ч.

К- коэффициент, учитывающий простой оборудования по техническим причинам , принимается 0,95.

Для укрупнения расчета годовой фонд рабочего времени основного позиционного оборудования можно принимать 1900. годовая программа составит = 1900/на графу 7 (сумму) маршрутной карты .

2.7 Расчет необходимого количества оборудования

Расчетное (потребное) количество станков (линий) на выполнение годовой программы определяется из следующего выражения:

N= ,шт, (11)

Где: N- расчетное количество станков (линий) для выполнения программы, шт.

Т_расч -расчетное количество часов по операциям на программу , ч.

Т_расп - располагаемый годовой фонд времени работы оборудования ,ч.

Процент загрузки станка (линии).

ѓ = * 100% , (12)

Где: N - расчетное количество станков (линий) для выполнения программы ;

N₁ - принятое количество станков , шт .

Принятое количество оборудования (рабочих мест) получают, округляя расчетное количество до ближайшего целого числа . При этом допускается перегрузка станка не более 20%, например, если расчетное станков равно 1,2 то принимаем 1 станок, если же 1,25 то принимаем за 2 станка .

По предлагаемым выше указаниям необходимо выполнить расчет производительности станка (линии), определить нормы времени, расчетное и потребное количество оборудования и рабочих мест с процентом их загрузки по каждой операции, принятой в карте тех. процесса, с учетом типоразмеров детали (сборочной единицы) согласно спецификации на изделие.

На принятое оборудование составляет сводная ведомость оборудования, подлежащего установке согласно проекту.

2.8 Разработка карты технологического процесса на изделие

Исходными данными для разработки карты технологического процесса служат техническое описание изделия, типовые технологические процессы и режимы изготовления деталей и их элементов, каталоги современного деревообрабатывающего оборудования, тарифно-квалификационные справочники. При разработке технологического прочеса учитываются достижения науки и техники, опыт передовых предприятий мебельной промышленности, максимальную механизацию и автоматизацию технологических процессов, применение новых прогрессивных материалов и технологических режимов.

В процессе составления технологической карты отрабатывается последовательность стадий и операций технологического процесса, определяется на каком оборудовании или каким инструментом выполняется соответствующая технологическая операция. Кроме того в картах указывается квалификация рабочего и норма времени на выполнение каждой операции.

В курсовом проекте выполняются 3 технологических карты. Они заполнены в той последовательности, в которой выполняется технологический процесс данного изделия. Число технологических операций технологической карте зависит от сложности технологии изготовления изделия.

Последовательность технологических операций должна обеспечивать прямоточность технологического процесса, наиболее рациональное базирование, точность обработки.

Наименования технологических операций составлены в соответствии с ГОСТ 17743 «Технология деревообрабатывающей и мебельной промышленности. Термины и определения».

Сменную производительность форматно-обрезных станков модели МРП-1 при раскрое ДСтП на заготовки можно рассчитать по формуле:

П_мрп-1 = (13)

Где: Т_см - 480, К_ис - 0,72ч0,8, n- число раскраиваемых плит или листовых материалов, n'- расчетное число раскраиваемых плит, шт. (3-8), n' = 100; Т_см - станочное время для раскроя 100 заготовок в часах, принимаем в зависимости от площади заготовок от площади заготовок по приложению 3, табл. ПЗ.1 Т_см=1,348.

Тогда:

12 графа = П_мрп-1 = = 4645,16

13 графа 8/4645,16=0,00172

Сменную производительность станка для облицовывания кромок щитовых заготовок рассчитывают по формуле:

П_см=

Где: u- скорость подачи, м/мин, (12-36), L - общая длина облицовываемых кромок, м, К_ис - коэффициент использования рабочего и машинного времени, = 0,65.

12 графа П_см= =1040 ,шт.

13 графа 8/1040 = 0,0769

где 8 - время работы за одну смену .

Сменную производительность многошпиндельного сверлильного станка рассчитывают по формуле

Псм=

Где: Т_см -продолжительность смены - 480 мин, К_ис - коэффициент = 0,7,

t₀ - цикл обработки одной заготовки (5-12), n - число проходов заготовки через станок = 1

П_см = 60*480*0,7/12*1=1680 ,шт.

13 графа = 8/1680=0,004761

14 графа = 13 графа* на количество деталей

Сменную производительность форматно-обрезных станков модели МПР-1 при раскрое ДСтП на заготовки можно рассчитать по формуле:

П_мрп-1 = ,шт. (14)

Где: Т_см - 480, К_ис - 0,72ч0,8, n- число раскраиваемых плит или листовых материалов, n'- расчетное число раскраиваемых плит, шт., n' = 100; Т_см - станочное время для раскроя 100 заготовок в часах, принимаем в зависимости от площади заготовок от площади заготовок по приложению 3,табл.ПЗ.1 Т_см= 0,892.

12 графа = П_мрп-1 = = 645073

13 графа =8/645,73 = 0,0123

14 графа = 13 графа* на количество деталей =0,0123*2=0,0246

П_см = = 1500 (шт/смену)

Где: Т_см - продолжительность смены 480 мин., К_ис- коэффициент рабочего времени 12, L_заг - длина заготовки, м.

13 графа 8/1500=0,0053

Где: 8 - время работы за одну смену.

14 графа = 13 графа* на количество деталей =0,053*2=0,0106

12 графа = Псм = 60*Тсм*Кис/tоП = 60*480*0,7/12*1 = 1680

13 графа = 8/1680=0,004761

14 графа = 13 графа* на количество деталей=0,004761*2=0,009522

12 графа = Псм =

Тем *Кис*ПП'/60*Тсм=480*0,72*1*1/60*0,01024=562,5

13 графа = 8/562,5=0,014

14 графа = 13 графа*на количество деталей = 0,014* 1=0,014

12 графа = Псм = Тсм*и*Кис/1 = 480*12*0,5/1,068= 2696,6,шт

13 графа = 8/2696,6 = 0,0029

Где 8 -время работы за одну смену.

14 графа = 13 графа* на количество деталей=0,0029* 1=0,0029

12 графа = Псм = Псм = 60*Тсм*КисДоП= 60*480*0,7/12*1 = 1680

13 графа = 8/1680=0,04761

14 графа = 13 графа* на количество деталей=0,04761*1=0,04761

2.9 Разработка маршрутной схемы технологического процесса

На основании карты технологического процесса составляется схема технологического процесса.

Схема технологического процесса дает ясное и четкое представление обо всем технологическом процессе изготовления изделия и указывает, в каком порядке располагается оборудование на участке для прямоточного изготовления деталей в процессе их обработки.

Пользуясь схемой, рассчитывается точное количество оборудования и рабочих мест для выполнения заданной программы выпуска изделий.

Графы 1-6 заполняются на основании чертежей и спецификации к ним. В вертикальных графах 7-13 указывается наименование технологических операций в последовательности приведенной в картах технологического процесса. При составлении схемы технологического процесса важным условием является исключение пересечения маршрутов движения деталей и их возвратных петлеобразных движений.

Для расчета необходимого количества станков и рабочих мест на схеме технологического процесса в кружках записывают время в станко - часах на 1000 штук изделий для выполнения каждой операции:

Тпотр - общее потребное количество станко - часов:

7 графа(сумма)*1000

8 графа (сумма) *1000

9 графа(сумма)*1000

Тгод- потребное количество станко - часов на годовую программу:

Тпотр (сумма)* на годовую программу.

Тр - располагаемое количество станко - часов в год=1900(на всё оборудование) Трасч - расчетное количество станков и рабочих мест.

2 графа / 3 графу (маршрутной карты)

Тприн - принятое количество станков и рабочих мест. шт - 1 Загрузка станка и рабочих мест, %-100%

2.10 Описание проектируемого технологического процесса

Доставка ламинированной древесно-стружечной плиты к участку раскроя производится вилочным электропогрузчиком, который опускает стопу плиты на оборудованные подстопные места. На них плиты выдерживаются в условиях цеха в течении 24 часов, а затем подаются к вертикальному форматно - раскроечному станку МРП-1.

Двое рабочих при помощи ручных домкратов снимают 1 плиты и укладывают их вертикально на раму станка, которая снабжена поднимающимися роликами. Раскрой плит производится по карте раскроя. Небольшим усилием пильный узел передвигается в нужном направлении (вертикальном или горизонтальном).

Высокая производительность станка, а также точность размеров пропила, получаемых при раскрое, обеспечивается соответствующими техническими возможностями станка, в частности, наличием подрезного устройства.

Щиты прямолинейной формы после раскроя укладываются на траверсную тележку и доставляются к рольгангам, находящимся в зоне работы кромкооблицовочного станка МОК-3. Операция по облицовыванию кромок выполняется на проходном автоматизированном оборудовании с использованием клея-расплава, отверждающегося за 3-6 с. Перед облицовыванием в клеевой бак загружается клей-расплав в виде твердых гранул, затем он разогревается до рабочего состояния . В начале движения детали через станок вращающийся ролик захватывает клей-расплав из бачка и наносит его на кромку детали. Затем полоса облицовочного материала автоматически выдается из магазина и прижимается к кромке детали. Специальный прижим выдерживает полосу под давлением в течение всего времени полимеризации клея. Эта операция выполняется в процессе перемещения детали через станок. Затем снимаются свесы по длине, деталь проходит через фрезерные головки, которые цилиндрическими фрезами снимают свесы по толщине детали.

Детали, прошедшие через кромкооблицовочный станок, укладываются на рольганги и транспортируются к сверлильно - присадочному станку СГВП1А- 01, где происходит высверливание отверстий в пласта и кромках щитов под крепежную и лицевую фурнитуру. За тем на травесной тележке на рабочее место для проверки и контроля качества после ОТК на тележке к сборочному конвейеру. Один из десяти комплектов собирается полностью. После сборке перемещают на рабочее место для контрольного контроля-ОТК после отправляют в склад на хранения.

В качестве прокладки для заготовки при обработке необходим шаблон. Хранение обработанных и необработанных деталей производится на рольгангах. Транспортировка деталей по цеху от станка к станку осуществляется на траверсных тележках по рельсовому пути. Контроль качества всех выполняемых операций производится визуально, с использованием рулетки, штангельциркуля и калибров.

На операции «Ремонт щитов» рабочий очищает детали от различных загрязнений при помощи протирочной ветоши, смоченной растворителем; царапины и мелкие сколы закрашиваются специальным карандашом -ретушором «Novoil» в тон поверхности. При необходимости острые грани кромок смягчаются шлифовальной шкуркой. Одновременно на другом рабочем месте производится комплектование крепежной, лицевой фурнитуры и метизов, а также установка передних стенок ящиков.



2.11 Определение потребности в материалах на изделие и программу

2.11.1 Расчет расхода древесных материалов

Проектируемое изделие изготавливается из ламинированной древесностружечной плиты (ЛДСтП), поэтому расчет расхода древесностружечных материалов сводится к определению потребности ЛДСтП и кромочных материалов.

Проектом предусматривается для раскроя плиты использовать высокоточный форматно - раскроечный станок МРП - 1. При использовании станков такого класса точности припуски на повторную механическую обработку не назначаются.

Расчет потребности в древесном материале ведется в обратном порядке:

- определяют по габаритным размерам деталей количество материала в чистовых деталях данного типоразмера (ЛДСтП определяется в м², кромочный материал в п/м);

- устанавливают нормативный процент запаса на технологические потери и с учетом его определяют расход заготовок на изделие;

- определяют, задаваясь процентом полезного выхода заготовок при раскрое, необходимое количество исходного материала (ламинированной плиты, кромочного материала) для изготовления каждой детали.

Графы 1-3 заполняют так же как на схеме технологического процесса. В графу 4 записывают сорт и марку материала в соответствии ГОСТ у или ТУ.

В графу 5 записывают количество одноименных деталей в изделии и кратность в зависимости от размеров.

В графу 6-8 указывают габаритные размеры неразборных сборочных единиц и деталей соответственно по длине, толщине и ширине ДСтП. В графу 8 записывают стандартную толщину материала; толщину синтетических обливочных материалов допускается не указывать.

В графу 9 объем или площадь ? комплекта одноименных деталей, которые рассчитывают по формуле.

? = ,м² (15)

После расчета и заполнения графы 9 определяют припуски на усушку и механическую обработку пиломатериалов , припуски на механическую обработку с двух сторон заготовок из ДСтП по ширине и длине заготовок приведены в Приложении 3 (табл. 3.9) литературы 1.

Графа 13= гр. 6 + припуск (гр.10).

Графа 14 = гр.7 + припуск (гр.11).

В графе 16 указывают стандартные размеры пиломатериалов по толщине. Толщину синтетических и кромочных материалов не указывают.

Графа 17, объем V, м3 , или площадь ?, м2, комплекта заготовок на изделие определяют по формуле :

? = , м² (16)

В графе 18 указывают значение коэффициента Кт.о. учитывающего технологические отходы заготовок (см. приложение 3 таб. ПЗ 3).

Графа 19 = гр.17*гр18

В графе 20 указывают значения коэффициента учёта полезного выхода, % при раскрое для каждого вида лесоматериала. Их определяют по таб. ПЗ.З Приложение 3 (П - полезный выход заготовок при раскрое , %).

В графе 21 указывают норму Н_р расхода лесоматериалов на комплект деталей на изделие, м³ или м² .Рассчитывают её по формулам: Гр.19*Гр.20

Графа 22=гр.9/гр.21*100%

2.11.2 Составление карты раскроя листовых и рулонных материалов

Карты раскроя листовых и рулонных материалов составляются с целью:

- повышения полезного выхода заготовок из ДСтП, ЛДСтП, ДВП, ЛДВП, кэшированных плит, а также рулонных облицовочных материалов;

- снижения затрат труда по технологической подготовке процессов раскроя;

- улучшению организации производства.

При составлении карт раскроя учитываются следующие факторы:

- применяемое оборудование и технологические процессы раскроя;

- размеры заготовок и размеры исходного материала;

- направление кашированных рисунка облицовочного материала (в случае для ЛДСтП, ЛДВП, плит и рулонных облицовочных материалов);

- величина припуска на опиливание для создания базовых кромок;

Карты раскроя составляются до выявления наиболее выгодных вариантов раскроя и наиболее высоких значений процент - величина пропила (принимаем 3,5 мм.) а полезного выхода

В проектируемом изделии как наиболее рациональном на основе предварительных расчетов принимается формат ЛДСтП 2500x2135 мм.

2.11.3 Расчет расхода клеевых материалов

Расчет норм расхода клеевых материалов на изделие выполняется с учетом вида клея, способа склеивания (горячий или холодный), метода нанесения клея (ручной или станочный), вида склеиваемого материала, а также с учетом конструктивных признаков, определяющих форму, размеры и вид склеиваемых поверхностей (пласти, кромки, шиповые соединения).

Расчет начинается с определения склеиваемых поверхностей каждого вида отдельно.

Норма расхода клея определяется умножением площади склеивания на норматив расхода клея на 1 м² поверхности.

В проектируемом изделии на облицовывание кромок материалом кромочным используется клей-расплав КРУС, а склеивание врезного канта производится при помощи клея «Момент».

Расчет определения площадей склеивания на проектируемое изделие и расчет расхода клеевых материалов в таблице - Расчет расхода клеевых материалов на стол рабочий.

Ведомость расчета площадей склеивания и расхода клея стол рабочий

Таблица № 12.

наименование деталей и узлов	соединения	размеры площади склеивания	расчет расхода клея
		Длина	Ширина	Число Соединений, м2	Площадь склеивания, м2	Норма расхода, кг/м2	Расход на изделия, кг
1	2	3	4	5	6	7	8
Кромки крышки стола
А - продольная кромка	2	1200	20	2	0,048	0,385	0,01848
Б - торцовая кромка	2	600	20	2	0,024		0,0092
	Кромки боковин
Б - торцовая кромка	4	480	20	4	0,0384	0,385	0,0147
	Кромки панели лицевой
Продольная кромка	1	1068	20	1	0,0213	0,385	0,0082
итого	0,0413
Годовая программа 0,0413*68090=2812,117

Пояснение к таблице №12.

Ширина кромочного пластика - 20 мм

Графа 6 =

Графа 7 = 0,385

Графа 8 = 0,385 * графа 7

2.11.4 Расчет норм расхода фурнитуры и других покупных материалов

Ведомость расчета фурнитуры

Таблица №13.

Наименование деталей и узлов	Номер по чертежу	Наименование фурнитуры	материал	ГОСТ, ТУ, МАРКА	Габаритные размеры	Норма расхода на изделие, шт.	Норма расхода на программу
					длина	ширина	толщина
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Крышка стола	---	Заглушка к эксцентрики	Пластина из пенорезины	ТУ 38,10618	---	---	---	4	272360
Боковина стола	---	Мебельные опоры М,6			---	---	---	4	272360
Крышка стола и боковина стола	---	эксцентрика	сталь	ГОСТ 1050,88	---	---	---	4	272360
Боковина стола соединяется с лицевой панелью	---	эксцентрика			---	---	---	4	272360
Боковинки стола	---	Заглушка к эксцентрики	Пластина из пенорезины	ТУ 38,10618	---	---	---	4	272360

Пояснения к Таблице №13.

Все данные определяются по ГОСТ у и литературы 1.

10 графа = 9 графа* на годовую программу.

2.11.5 Сводная спецификация расхода материалов на изделие и программу

Сводная ведомость расхода сырья и материалов на стол рабочий (тип 2).

Таблица №14.

Наименована е материалов	Единица измерения	размеры			количество
		Длина, мм	Ширина, мм	Толщина, мм	Марка или ГОСТ	На единицу	На программу
ЛДСтП	М2	2500	2135	16	ГОСТ10362-89 П-1	2,1697	141101,5
Кромочный пластик	пог. м	5388	20	1	ГОСТ 9590-76	5,388	366868,9
Клей расплавы	кг/м2	гранулы		ТУ13840	0,0413	2805,308

Пояснение к Таблице №14.

ЛДСтП: длина, ширина, толщина выбирается по ГОСТ у из литературы 3.

Графа 7 = графе 2 таблицы 3.

Графа 8 = графе 2 таблицы 3.

Кромочный пластик: графа 3 = таблица №4 (графа 3 *графу 2) результат всех операций сложить.

Графа 7 = графа 3* на количества деталей.

Графа 8 = графа 7 * на программу.

Клей расплавы: графы 2-6 по ГОСТ у.

Графа 7 = итог графы 8 таблицы №3.

Графа 8 = графа 7* на программу.

2.11.6 Мероприятия по использованию отходов. Баланс отходов. Баланс сырья

Отходы могут быть использованы в качестве исходного материала для производства других продукции на данном предприятии или реализовываться в качестве вторичного сырья.

Учет используемых отходов организуется в соответствии с первоначально используемым материалом.

В производстве мебели применяются следующие показатели использования материалов: полезный выход, технологические отходы и потери.

Полезный выход заготовок деталей мебели характеризует степень использования материала в производстве мебели.

Технологические отходы и потери характеризуют степень использования материала в производстве мебели.

Годовой баланс перерабатываемых древесных материалов выполняется с учетом рекомендаций профессора В.Н. Михайлова.

2.11.7 Расчёт площади проектируемого цеха

К разработке общей площади цеха приступаем после определения потребного количества оборудования и рабочих мест на программу.

Общая площадь цеха определяется по формуле:

F_общ = F_п. + F_б. м² (17)

Где: F_п. - производственная площадь, м².

F_в - вспомогательная площадь (клееварки, лаборатории, кладовые и т.д.).

F₆ - площадь бытовых помещений (конторские помещения, красные уголки, гардеробные, санузлы, курительные).

Производственную площадь рассчитывают по таблицы №

Общую производственную площадь цеха рассчитывают по формуле:

производственная площадь, м.

F_п = ( F_р.м +F_скл) *К_пр. , м² (18)

F_р.м. - общая площадь рабочих мест цеха, включающая площадь занятую оборудованием, м².

F_скл - общая площадь складов цеха(входного, промежуточного, выходного), м².

F_вх - площадь, занятая под хранение сырья в начале технологического процесса, м.

К_пр- коэффициент, учитывающий внутрицеховые проходы и проезды, К_пр.=1,4.

В графу 1 таблицы № записывают порядковый номер и наименование оборудования (рабочего места),в в графу 2-тип, модель оборудования. В графе 3 указывают количество оборудования рабочих мест) требуемого наименования. В графу 4 записывают норму производственной площади на одно рабочее место (приложение 1 литературы 1). При отсутствие в указанном приложении оборудования (рабочего места) требуемого наименования норму производственной площади устанавливают самостоятельно, с учетом рациональной организации рабочего места. Норма площади на одно рабочие место устанавливается с учетом площади, занятой оборудованием (станком, линией, рабочим столом и т.д.) подстопными местами и рабочими с учетом научной организации труда. В графе б указывают общую площадь рабочих мест каждого наименования, определяемую следующим образом:



Графа б = графа 4 * графа 5 ,м².

Под таблицей указывают общую площадь цеха, занятую рабочими местами (F_р._м.), м².

Для обеспечения ритмичной работы цеха предусматривают внутрицеховые склады. Различают входные промежуточные, выходные склады цеха.

Расчет площадей, занятых под оборудование и рабочие места

Таблица №16.

№ п/п	Наименование оборудования и рабочих мест	Марка станка	Расчет количества станков р.м.	Расчет количества рабочих	Площадь на одного рабочее место станков, м2	Общая площадь на оборудования ,м2
1	2	3		4	5	6
1	форматно раскроечный станок	МРП-1	1	2	295	295
2	Кромкооблицовочный станок	МОК-3	1	2	45	45
3	Сверлильно-присадочный станок	СГВП1А-01	1	2	40,0	40,0
4	Сборочный конвеер	РАБОЧЕЕ МЕСТО	1	8	30	30
5	ОТК	РАБОЧЕЕ МЕСТО	1	2	10	20
	ИТОГО:	430

Расчет основных параметров конвейера.

Ритм R определяется по формуле:

R =(19)



Т_см - продолжительность смены, мин (или с).

Q - количество изделий вырабатываемых на конвейере за смену.

К_ис - коэффициент использования рабочего времени конвейера.

К_ис= (19.1)

Здесь Т_пер- продолжительность перерывов в работе конвейера, необходимых для отдыха рабочих и для наладки оборудования, установленного у конвейера, мин. Цикл Т_ц - мин(с), изготовления изделия на конвейере.

Т_ц=R*n (19.2)

Где: R - ритм. n - число операций на конвейере, шт.

Отсюда определяем:

R = ,мин(с) (19.3)

На сборочных работах в мебельной промышленности наибольшее распространение получили конвейеры периодического (пульсирующего) действия. Такие конвейера во время выполнения операций неподвижны. Как только истекает время выполнения операций, конвейер передвигается на длину одного рабочего места. Ритм таких конвейеров:

r+ r₁ , мин (с) (19.4)

где r - продолжительность операции, равная тому времени, которое конвейер стоит неподвижно и изделие (сборочная единица), находящееся на нем, обрабатывается, с;

r₁ = ,(с) (19.5)

Где: l_р._м. длина рабочего места, м. U - скорость движения конвейера, м/с.

Длина рабочего места конвейера, м, определяется по формуле:

(19.6)

Где:

l_изд - длина изделия, м.

l₀-расстояние между ними, м 1₀=0,3-0,5.

Длина рабочего конвейера равна:

l_р.м. = l _изд *(n+n₁) ,м (19.7)

Где:

n - число рабочих мест по одной стороне конвейера, шт.

n₁ - число дополнительных рабочих мест, n₁ = 2 - 3

Технологическая скорость конвейера, м/мин

U_к = (18.8)

Расчет годовой потребности в режущих инструментах.

Исходными данными для расчета потребности в режущих инструментах является схема технологического процесса и ведомость производственного оборудования. Расчет осуществляют по таблице N9 (с указанием итого по пилам, фрезам, сверлам и общей стоимости инструментов).



Таблица №17.

Ведомость расчета годового расхода режущего инструмента

№ п/п	Наименование оборудования	Количество станков	Режущий инструмент
			наименование	Размеры, мм	Количество на одном станке, шт.	Годовой расход, шт.
1	МРП-1	1	Пилы дисковые	380	11	11
2	МОК-3	1	Фрезы	160	2	7
3	СГВП1А-01	1	Сверла спиральные	6	4	25

Графы 1-5 заполняют по ведомости производственного оборудования и по техническим характеристикам станков. Годовой расход инструментов данного типа (графа 7) рассчитывают по формуле:

Р= (20)

Где:

Т_рас - число часов работы инструментов в год (по схеме технологического процесса).

n - число одинаковых инструментов , устанавливаемых на станке, шт.

b - уменьшение рабочей части инструмента за одну переточку, мм.

a - допускаемое стачивание инструмента, мм.

t - продолжительность работы инструмента без переточки, ч

q - поломка и непредвиденные расходы, %

Значения величин, входящих в формулу, приведены в таблице 5.1. литературы 1 стр. 88.



Примеры:

МРП-1

Р = 100* 1899,983* 11 *0,15/6*50*( 100-3) = 10,7

Принимаем: 11

МОН-3

Р = 100*1600Д15*2*0Д5/20*4*(100-5) = 6,3

Принимаем: 7

СГВП1А-01

Р = 100*1296,978*4*0,2/25*2*(100-15) = 24,4

Принимаем: 25

2.11.7.1 Расчет площади бытовых помещений

Площадь бытовых помещений бытовых контор, гардеробных, душевых, умывальных, санузлов, курительных) рассчитывают на основании «Санитарных норм проектирования промышленных предприятий СН 245-71».

· Комната отдыха - 30 м²

· Курилка - 0,03 на одного курильщика. Таблица № графа 4 (сумма ) * 0,03 = 0,48

· Душевые - 3,3* 3,3 = 10,89

· Санузлы -2,5 * 2,8 = 8

· Умывальные - 3,4 * 1,95 = 6,63



Итого: 30 + 0,48 + 10,89 + 8 + 6,63 = 56

Душевые следует размещать в помещениях, смежных с гардеробными. Располагать душевые у наружных стен здания не рекомендуется. Для мужчин и женщин следует предусматривать раздельные душевые.

Санузлы размещают на расстояние не более 75 м от наиболее удаленного рабочего места. Их проектируют раздельно для мужчин и женщин. Кроме умывальников в санузлах должны быть предусмотрены отдельные умывальные, которые следует размещать смежно с гардеробными или в помещениях гардеробных.

2.11.7.2 Расчет площади вспомогательных помещений

К вспомогательным помещениям цеха относятся цулажные, инструментальные, клее- и лакоприготовительные помещения, цеховые лаборатории, кладовые, вентиляционные камеры и т.д.

· Инструментальные - 30 м²

· Лабораторий - 15 м²

· Кладовые - 15 м²

· Вентиляция - 12 м²

· Клееварка - 20 м'

· Комната отдыха - 30 м²

· Площадь на проходы и проезды - 60% = 0,6

Итого: 92 м²

после определения общей площади цеха устанавливают размеры здания цеха - длину, ширину, высоту. Затем приступают к разработке планировки цеха. Высота здания для заготовительных и машинных цехов должна составляет 4,2 или 4,8 м, для облицовочных и отделочных - 5,4 и 6,0 м. Ширина здания В должна быть стандартной соответствии с размерами продольной сетки колонн - принимаем 15 м.

Длину здания определяем по формуле:

L (21)

Полученный результат округляем до ближайшего большого значения, кратного шагу колонн т.е. 6 или 12 м. Отсюда из таблицы №46 графа 7 (сумма) / 0,6 = 716 + 122 + 24,24 + 116,52 = 978,76

L = 978,76 / 15 (ширина цеха) = 65,25м.

Принимаем: 66 м-длина цеха.

2.11.7.3 Расчет транспортных средств

В раскройных и станочных цехах, а иногда и в сборочных, применяются транспортные (ручные) тележки с подъёмной платформой для подвозки заготовок, деталей и материалов к рабочим местам и станкам. Необходимое количество тележек определяют по объему перевозимого материала с учетом времени на погрузку, выгрузку и передвижение. Следует также предусмотреть некоторое количество запасных тележек. При расчете определяют размер укладываемого на стеллажи штабеля и по коэффициенту укладки вычисляют объем плотной массы древесины в одном штабеле. Зная объем лесоматериалов, перерабатываемых цехом в одну смену, можно определить число стеллажей, на которых укладывается этот материал.

Весь перерабатываемый цехом материал в соответствии с технологическим процессом должен последовательно пройти через станки и рабочих места. При этом часть деталей, заготовок и узлов будет проходить через одни станки, часть- через другие. Следовательно, количество перевозок будет соответствовать количеству групп станков одного назначения (число этих групп легко определить по схеме технологического процесса).Далее, зная время, требуемое на закатку тележек под стеллаж, на подъем, передвижения и опускания платформы, а также коэффициент использования рабочего времени, определяют необходимого число тележек в приведенной ниже последовательности.

Определяют габаритные размеры укладки и объем V штабеля:

_{V = L * B * h, M3 ; V = 1,2 * 0,6 *1,20 = 0,864 м3 (22)}